制程质量控制程序
制程质量控制程序
1.目的
规范生产制程中的品质控制，确保生产过程中半成品及成品均能符合质量要求；
提高制程品质控制能力，预防不良品的产生，避免不良品流入下工序或入库，确保制程品的质量。
2.范围
适用于从配料到成品入库各工序的制程检测与控制。
3.职责
3.1质量技术中心：制程检验员（IPQC）依据检验规范及技术要求对投料的品质和加工的首件产品进行确认，制程中产品的巡检和完工转序/入库产品的抽检，并完成相应的检验记录；负责制程品质异常反馈与跟进和专项质量改进的跟进和验证，负责制程质量的统计分析；在发生重大质量异常时，有要求停产的权力；组织制程不合格品的评审和处臵。
负责制程检验规范及工艺规范/作业指导书和记录等相关技术文件的制定；对制程品质异常进行原因分析，提出有效的纠正和预防措施。
3.2 生产中心：负责制程产品的自检、互检和制程巡检，协同质检部做好首件检验工作；负责转序/入库半成品/成品的整理报检；负责制程异常反馈，在质检部及技术部的指导下完成质量异常的纠正和预防工作及其它专项质量改
进工作。
3.3设备部:负责制程设备、工装的调校和维修保养，确保制程设备、工装满足要求。负责在质量改进活动中的设备性能及操作方法的改进。
4.流程
4.1 生产准备
4.1.1生产状态整备。当首次量产、异常停机后再次生产或产品转换时，应对生产计划、材料状况、技术文件、设备特性、工装情况、计量器具等进行检查，确保各项均符合要求后才可开始作业。
4.1.2前臵检验（互检）。被加工件属转序或领用自制件，作业员在执行本工序作业前，应对被加工件进行抽检，确认流入本工序的工件是合格品。发现不合格品，应报告IPQC，对该批工件进行抽检或全检，填写《制程异常处理报告》和《不合格品处臵单》，按相关程序处理。将检验结果记录在《首件检验记录单》“前臵检验”栏内。
4.2 首件检验
4.2.1依据《三检制规定》进行首件检验,每班次开始或生产过程因换人、换料、换型号以及换工装、设备调整等改变工序作业条件后生产的首件产品，要进行“首检”。即员工自检：按照生产计划单上的产品名称和型号，核对相应的图纸、工艺文件或样板对首件产品进行结构、性能、外观、
尺寸方面的检验，将结果及设计参数填入《首件检验记录单》并签名，作首件标识（可以是标记、存放位臵、方向等起区分作用的方式），当自检合格后待/或送IPQC复检；IPQC复检：IPQC按检验项目进行检验，在《首件检验记录单》填写检验记录，作出判定并签名，确认合格后通知操作者继续作业。如IPQC确认首件不合格，应指出不合格项目，要求其改进。作业员应根据改进的需要，重新调整加工条件和状态，重新进行首件作业。必要时按照制程异常控制程序进行处理，直至首件合格方可批量生产。
4.2.2每次首件检验1～3件（特殊工艺按相关规定执行），对于外观的首检项目选择填写“√”和“×”，对于计量值则需填写具体测量数据，最终判定填写合格与不合格。必要时，IPQC各工序应保留首件产品，便于产品一致性的确认。
4.3 制程自检
作业员应在作业过程中以适当间隔进行自主检验。自检间隔或频率应根据生产状态稳定性和现场检测参数波动情况由作业员自行掌握，符合作业员可控心理预期。自检中发现质量偏差时,应立即停止作业,追溯检查最近自检间隔期全部加工件，隔离标识不合格品，自行调整状态，排除诱发因素；必要时向班组长和IPQC报告,寻求改善对策。班组长或IPQC不能应对时，应及时报告车间主任，填报《制程异
常报告单》，按制程异常程序处理。
4.4 制程巡检
4.4.1 IPQC按图纸、工艺规范和检验规范以规定频次对管辖范围各工位的工序质量进行巡回检查。巡检内容包括抽检工序尺寸、特性参数;巡查作业环境状态和工艺纪律：作业环境是否符合要求，设备、工装、量具状态是否良好稳定，物料/或工件品质是否合格一致，操作有无不当，并将检验结果记录于《巡检记录单(A)》中。
4.4.2车间主任、班组长或指定人员，应作当班巡查，对管辖范围内前条检查内容进行巡检，发现问题及时纠正。巡查应作记录，填写《巡检记录单(B)》，报送生产中心。
4.4.3 IPQC和车间主任、班组长在巡检中发现某工位或工序制程异常时，应要求立即改善。当不良率超出各工序质量控制目标或出现严重品质异常时，按照异常控制程序进行处理；必要时应要求该工位或工序停止作业，直至改善合格才允许作业，同时跟踪验证纠正措施效果，并记录。
4.4.4 IPQC依据图纸、技术要求、工艺规范和检验规范进行检验，作出判定。对于巡检发现的不合格品，应及时标识隔离，在工序完工检时一并按《不合格品控制程序》进行处臵。
4.5 完工检验
4.5.1工序作业结束，作业员应清理作业场地，区隔规整合格品和不合格品，整理检验记录，填写生产跟单，向IPQC
申请转序/或入库检验。
4.5.2 IPQC接到报检，应查验《首件检验记录单》、《巡检记录单》、《制程异常处理报告》和《生产跟单》，按检验规程对报检制程半成品或成品进行抽样检验（有特殊质量检验规定的从其规定），填写《制程检验记录单》，作出批合格判定。合格批进行转序或入库；不合格批则退回作业员，经拣选和不合格品处臵完成后重新报检。
4.5.3完工检验完成，IPQC应如实填写《制程检验记录单》，真实记录第一次抽检和复检结果。同时填写《制程检验登记表》，全面记录检验结果和不合格品处理情况（返工返修、让步接收、报废）。一次检验或复检合格批，经IPQC 签署生产跟单，方可转序/或入库。
4.6不合格品处臵
4.6.1制程中经自检、巡检和完工检发现的不合格品，应及时隔离标识，由IPQC填写《不合格品处臵单》，按不合格品控制程序进行处理。
4.6.2不合格品的处臵以会签《不合格品处臵单》方式进行。IPQC签发《不合格品处臵单》应说明不合格原因，按不合格品控制程序规定标准，作出不合格严重程度判定，并经责任部门负责人签字确认。
4.6.3一般不合格品的处臵，首先由责任部门签署报废或让步接收申请，部门会签意见。部门意见一致，按部门意
见执行，不再报送总工；部门意见不一致，以总工意见为准。
4.6.4严重偏离质量特性，只能做报废处理的不合格品，IPQC可直接做出报废处臵决定，不需履行会签流程，但须填报不合格品处臵记录。
4.6.5重大不合格品的处臵，由IPQC填写《不合格品处臵单》，报质检部，由技术质量中心组织生产中心、车间和相关部门进行评审并判定责任部门，由技术部在2日内编制处臵方案，由责任部门实施。
4.7 制程异常处臵
4.7.1 与品质相关的制程异常情况
4.7.1.1 生产准备不足（原材料品质存疑，设备运行参数不在规范内、工艺文件或标准发生冲突等）；
4.7.1.2首检被确认为不合格；
4.7.1.3巡检过程中发现的不合格（包括在制品、标识、人员操作、设备状态、环境状况、工装夹具等不符要求）；
4.7.1.4产品转序中发现的不合格；
4.7.1.5制程中不良率超过各工序质量控制目标；
4.7.1.6其他制程异常。
4.7.2制程异常处理流程
4.7.2.1简单轻度的制程异常，作业员和IPQC应及时处理，排除异常，恢复作业。
4.7.2.2作业员和IPQC不能应对的制程异常，应由发现
部门填报《制程异常处理报告》，按制程异常处理程序进行处臵。
4.7.2.3异常报告。发现部门应将制品型号名称、批量、异常导致的制品不良情况、异常发生的的时间、工位和作业员等如实填入《制程异常处理报告》，报送质检部和生产中心。
4.7.2.4异常确认。质检部和生产中心应在10分钟内到现场调查了解，对制程异常进行鉴别归类，确认异常出现在“人机料法环”哪个环节，会签意见后送技术部。
4.7.2.5原因分析。质检部和技术部会商得出制程异常原因的分析结论。
4.7.2.6纠正措施。技术、质检和生产三部门会商，拟定纠正措施，由相关职能部门实施。
4.7.2.7效果确认。由质检部和生产中心共同对纠正措施实施效果进行跟踪和确认。
4.7.2.8记录。制程异常处理过程有关部门应及时会签意见，完成《制程异常处理报告》的签署，由生产中心归档保存，并进行记录统计，报企管办。
5. 相关文件:
产品监视和测量控制程序
生产过程控制程序
不合格品控制程序
纠正措施控制程序
预防措施控制程序
标识和可追溯性控制程序
产品质量检验规程三检制规定
制程检验流程图6. 相关记录：制程异常处理报告不合格品处臵单首件检验记录单巡检记录单(A) 巡检记录单(B) 制程检验记录单制程检验登记表生产跟单
工厂制程品质控制
厂 品 质 管 理 工厂制程品质控制 332 首件检验内容解读 首件是指每个生产班次加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料、换岗以及换 工装、调整设备等改变工序条件后加工的第一个工件。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。
1.首件检验的操作者 首件检验一般采用“三检制”的办法，即先由操作者自检，再由班组长复检，最后由检验员专检。 2.首件检验的条件 （1）符合下列条件的产品才可以进行首件三检。 ①有经正式批准的图样、技术条件、工艺规程。 ②具有符合工艺规程规定的工装、量具，并经检定合格 （2）下列情况经首件三检合格后方能继续生产。 ① 每个班开始时。 ② 每个工人每道工序第一件加工后。 ③生产中更换操作人员。 ④生产中更换或重调工装、机床设备。 ⑤更改、调整工艺。 3.首件检验的主要项目 （1）图号与工作单是否符合。 （2）材料、毛坯或半成品和工作任务单是否相符。 （3）材料、毛坯的表面处理和安装定位是否相符。 4）配方配料是否符合规定要求。 （5）首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求。
4.首件检验的要求 进行产品首件检验时，必须注意以下事项。 （1）首件三检需由操作人员办理交验手续，经首件三检合格的零件、产品，要在交验单上签字盖章，并做好首件检验的记录。 （2）首件三检发生错检时，由参加三检者负责。 （3）不执行首件三检盲目生产、不听劝告者，检验员有权拒绝验收其产品，由此而造成的废品由直接责任者负责，视情节轻重程度赔偿废品损失。 （4）首件三检不合格，需查明原因，采取措施排除故障后重新进行首件三检。 （5）首件三检合格后，生产人员在生产过程中还要勤看、勤量、勤检查，检验员需要加强巡回检验，预防不合格品产生。 （6）对于重要零部件的关键工序和尺寸，应建立质量控制点，加强首件三检，增加巡回抽检的次数。 （7）检验员应按规定在检验合格的首件上作出标识，并保留到该批产品完工。 （8）首件检验必须及时，以免造成不必要的浪费。首件检验后要保留必要的记录，填 写“首件检验记录表”，如表3-3所示。 表3-3首件检验记录表
制程控制程序
制程控制程序
1.目的：为生产过程加以控制，并利用统计技术监控制造能力，以确保生产过程
5.管理程序 5.1生产计划依【生产计划控制程序】执行 5.2制造过程控制相关文件 521 非QS9000产品 a. QC工程图。 b. 作业指导书、标准、操作说明书、产品图纸等。 522 QS9000 产品 a. 控制计划。 b. 作业指导书、标准、操作说明书、产品图纸等。 5.2.3 上述文件应确保是经过批准的最新版本，并在生产现场易于取到。 5.3对QS9000产品，工序中若有制造参照样本及检验参照样本及检验参照样本或PPAP 规定要保留的样本及相关资料应保留，并记录留样一览表及定期更新。 5.4制造过程中相关法规及环境要求 5.4.1各制造部应针对有毒有害品危险品影响环境的重大因素以及劳动安全卫生等方面
按有关法律法规制定的相应管理规定参照【法规鉴别程序】。5.4.2各制造部根据制品过程特点规定相应环境要求，并在必要时加以整修现场环境设 置，符合清洁及及适切要求，对于工作环境之维护参见“相关人员工作职责”执行。 5.5应变计划：若有偶发事件如：停电、停水、劳力短缺、关键设备故障等应变措施如下。 NO 意外情况处置措施权责单位 5.6生产设备管理与预防性保养计划参见【设备管理程序】 5.7生产人员 a. 各部门制定“各产品生产人员配置表”。
b. 工序间检查人员和其它有特殊技能要求的人员资格参见【培训程序】。 c. 各部门应培训多能工作业人员，以防止替补人员造成对品质的影响。 5.8QS9000产品量产前的确认及每次作业前的准备验证。 5.8.1 试生产0K后，量产以前由工程部对生产方法（控制计划/QC工程图/作 业指导书）生产设备、生产材料、生产人员、生产环境要求以及标准样 本等方面进行确认各项目Ok后方可投入生产，参见QS9000产品量产前确认 5.8.2 在作业准备验证过程中应采用适当的统计方法进行验证,参见【统计技 术实施程序】? 5.8.3 每次作业前应采用首件比较的方法. 等）应在控制图上记录参见【质量记录控制程序】 5.9 QS9000产品生产过程能力控制，须参照《SPC手册》及［生产计划控制程序］5.9.1 首次量产时PPK3 1.67
制程控制与检测程序
1.目的:确保生产流程顺利进行,产品品质一致性,对产品生产过程进行有效的控制,对异常状况加以预 防和改善,使产品品质能符合规定要求. 2.范围:适用于从原料投入到产品生产包装完成全过程各工序,检查环节控制皆属之. 3.定义: 3.1首件检验（如需要）: 开机/调机生产，对产品作检验. 3.2自主检查: 操作者对产品进行的自我检查. 4.职责: 4.1 生管:生产的安排及进度控制,保证在交期之内完成. 4.2 生产部:生产的执行,对订单进行合理安排生产,保证产品品质,确保准时交货. 4.3 品管部:巡回检验的执行及制程异常的处理,有效控制和监督生产过程中的产品品质. 5.作业程序: 5.1制程控制及检测流程图(附件一) 5.2生管依业务部订单开出<内部加工单>. 5.3生产部门主管依<内部加工单>进行生产前的生产条件确认，进行物料及机器模治具准备. 5.4生产准备工作: 5.4.1生产部各组长根据工程图纸先对生产此产品的工艺及物料等状况进行确认,依
生产制程管理程序
生产制程管理程序
2-4-4．生产计划制订。 审批确认主管原案作成规章控制中心
3-3-3-1．领料员根据PMC下达的生产任务填写领料单，应详细注明物料名称、型号、规格（DIE应包括已测\未测、已目检\未目检、A类\B类，已测品还应注明PASS 或 FAIL 以及BIN NUMBER，如须区分客户还应填写客户名称）、数量。 3-3-3-2．领料员应仔细核对仓管发放的实物与领料单上的型号、规格、数量是否相符，确认无误后签名。 3-3-4．PCB焊接 3-3-4-1．根据《PCB焊接标准》，将需先焊接跳线的PCB安排焊接，按照《各型号焊接跳线操作规程》进行作业。 2/8 类别 生产制程管理程序编号RG-08-03 程序生效日期 版次 A 3-3-4-2．品保抽检按照《PCB焊接标准》进行检验和判定。 3-3-5．挑DIE 3-3-5-1．作业人员按照《挑DIE作业规程》进行作业。将DIE放入TRAY盘，TRAY盘之间应放静电防护纸。 3-3-6．DIE 目检 3-3-6-1．作业人员按照《DIE 目视检验标准》进行作业。将破损、缺角等不良DIE挑出。 3-3-7．DIE TEST 3-3-7-1．作业人员按照《DIE TEST作业规程》进行测试、分类、标识和记录的作业。并填写【（DIE）测试流程卡】。 3-3-7-2．品保按照《DIE 目视检验标准》对PAD点目检，如出现探针点超出PAD范围或 PAD点上无探针点则判定为不良。 3-3-8．洗板和擦板 3-3-8-1．针对PCB来料表面有油脂等脏污，安排用清水清洗，并用烤炉烘干。 3-3-8-2．经过焊接的PCB和返工板，应用橡皮擦擦板，去除金手指上的松香、线渣等杂物。 3-3-9．排板 3-3-9-1．将PCB整齐排列放置在铝盘内，每个铝盘放30 EA PCB，PCB之间保持5mm 以上间隔，禁止裸手操作，接触PCB应戴防静电指套，防止汗渍附着在上面导致打线易掉线。 3-3-10．上片（点胶贴片） 3-3-10-1．根据DIE大小将适量红胶点在PCB中间方形铜箔贴片区中央。 3-3-10-2．将DIE按照作业指导书上的正确方位黏在已点红胶的PCB上。 3-3-11．烘烤（烤红胶） 3-3-11-1．已排板上片的铝盘应在100℃±5℃烤炉内烘烤15分钟，使DIE固定在PCB上。 3-3-12．打线（WIRE Bonding） 3-3-12-1．打线的目的是使DIE与PCB上的线路连接起来。
模具制程控制程序
模具制程控制程序 1．目的 对模具制作过程进行控制，确保满足产品的质量要求。 2．适用范围 本公司塑料话机配件的注塑模具和锌合金配件的压铸模具。 3．职责 3．1技术部负责绘制产品图给模具车间制作模具，必要时绘制模具图。 3．2技术部负责组织对新模具试模验收、确认，以及质量跟踪和模具工艺的制定。 3．3模具车间负责模具材料和配件（如模架等）的进厂验证，以及模具全过程的制作、装配、维修，并参与模具图纸和模具工艺会审。 3．4供应部负责材料及配件的采购，并编排模具生产计划。 3．5质检部负责参与试模出来的注塑件检验。 3.6注塑车间实施模具的试模工作以及模具的贮存和防护，建立模具分类台帐。 3．工作程序 4．1模具制作的过程策划 4．1．1模具车间根据技术部发放的产品图或样品，编制”模具生产作业计划和模具采购清单，并安排生产。 4．2供应部根据清单内容及时组织模具原材料和配件的采购。 4．3入厂验证及入库 4．3．1质检部负责的硬度检验，并将检验结果记入“硬度检验单“中，一份留底，一份交模具车间。对于体积太大、重量太重的模芯钢材，在不影响模芯加工的前提下，由模具车间负责取样交质量部检验硬度。
4．3．2模具车间负责模具原材料的入厂验证，以及配件（如模架等）的入厂检验，并填写‘模具零部件进厂检验记录单“。 4．3．3验证合格的模具原材料及配件由模具车间仓管员组织入库，不合格的要进行隔离标识，并由供应组及时组织退货或调换。 4．4对发外加工的模具，技术部将产品图交工艺部，工艺部再与协作厂家制定工艺要求并签定协议，模具进厂后，由工艺部负责组织试模验收，并填写“新模具试模报告及移交单”，验收合格输入库手续，不合格时责成厂家维修。模具使用过程中的维修由模具车间负责。4．5模具车间负责人根据“模具作业计划”，对主要零部件的因工，先填写“随工单”，如果需要附相关的模具加工图，则一起交给操作工加工，操作工按要求每加工完一道工序后，填写相应的记录，并按加工流程进行传递，模具加工图属模具车间内部使用图，无需审定，但应交技术部负责人样对或审核，盖上“一次性用图”章，发给操作工加工。全部加工完后，应收回加工图作废。 4．6模具车间电加工中心负责风扇叶模具关键部件（模芯部分）的加工，加工内容有线切割、电火花、打孔，每班要填写“电加工中心工作情况记录表”记录加工零件、加工时间、加工质量以及设备运行情况，同时对相应的机台还应作好如下记录，并负责整理归档。 A．叶片切割数据记录单 B．打孔机工作记录 C．电火花加工记录单 D．贯流风扇叶切割记录单 E．离心风扇叶切割记录单 4．7模具零部件加工好后，按装配工艺要求进行装配，模具车间主任要进行现场指导、监督、检查并对模具的总体质量负责。模具的“随工单”由车间主任负责收集、整理、存档。4．8试模 4．8．1模具车间主任填写“新模具试模报告及移交单”后随模具一起交给注塑车间负责人，
制程控制程序
制程控制程序 1、目的：在产品制造过程中实施有效控制，确保产品质量符合规定要求。 2、范围：适用于生产制程质量管理。 3、定义：无 4、职责 4.1 生产部：负责组织生产，对生产工序进行控制。 4.2 技质部：负责工艺基准,来料质量，工序质量和成品质量的监控，检查与检测。 4.3设备部：负责设备的维护保养；生产设施参数的调试、生产设施的维修、保养并 记录《设备维修记录表》。 4.4 技质部： 4.4.1 负责制订《生产工序表》,《作业指导书》等技术文件。 4.4.2 负责生产制程的品质监督，对不良品进行原因分析、改善，找出最终的改善 措施，责任相关部门进行落实改善； 5、程序内容及要求 5.1 生产基准的控制 5.1.1 技质部向生产部门发放《生产工序表》,《作业指导书》等技术文件； 5.1.3 对不能用计量值判别的加工要求及质量，由技质部制定样判定标准，如图片， 样品等供生产部门使用。 5.2 人员控制 5.2.1 生产线班长按《生产工序表》安排工序，指定操作人员； 5.2.2 员工上岗操作前，要进行必要的培训，经管理人员许可后，才能正式上岗； 特殊工作岗位的员工要在考核合格后，持上岗证正式上岗 5.3 生产设备控制 5.3.2 操作人员需按时实施始业点检，并记录于《设备日常保养维护表》； 5.3.3 质量检验员对有关设备的设定参数或加工质量进行检查，并做好记录； 5.3.4 生产设备的保养维护按《生产设备维修管理规定》进行； 5.3.6 检验测量设备按《监视和测量装置控制程序》规定定期校准； 5.4 材料控制 5.4.1 使用《BOM表》中规定的材料进行生产。 5.4.2 生产中发现的不合格材料及加工报废的材料按《不合格品控制程序》处理； 5.4.3 使用让步接收（特采）的材料时，需按特采使用要求进行。 5.5.工艺参数控制
品质流程管理
品质流程管理 品质产品检验工作流程、各部门工作流程图,制定标准化品质工作流程，让品质管理能够工作标准化
1.产品检验工作流程 产品检验工作流程说明 序号节点责任人相关说明相关文件/记录 1 制定 标准品质工程师 品质工程师制定检验标准，交品质主 管审核后，呈报总经理审批 《进料检验标准》 2 原材 料进料检验员 根据进料检验标准和管理制度，实施 原材料检验，并做好记录 《进料检验记 录》、《入库单》、
检验库管员检验合格，交由库管人员，办理入库《领料单》生产部生产部根据《领料单》领料生产 3 制程 检验制程检验员 根据制程检验标准以及控制程序实 施制程巡回检验，并做好记录 《制程检验标 准》、《制程巡验记 录表》 生产部检验合格，继续生产 4 成品 检验成品检验员 依据成品检验标准及管理制度实施 检验，并做好记录 《成品检验标 准》、《成品检验记 录表》、《出货检验 报告》 库管人员 将检验合格的成品，办理入库，准备 出货 品质工程师 检验人员 整理检验记录，填写《检验报告》， 并上交品质主管审核签字后，交由总 经理进行最终审批 5 修订 标准品质工程师 检验过程中，发现问题，及时修订品 质标准 《产品检验标准》
2.样品检验工作流程 样品检验工作流程说明 序号 节点 责任人 相关说明 相关文件/记录 1 检验 质检员 品质部对生产部提供的样品，按客户 要求及检验标准进行检验 《样品检验报告》 2 出具报告 质检员填写《检验单》，出具《检验 总经理 技术部 品质部 生产部
报告》，上报技术部、总经理审批 3 审批意见 技术主管 总经理样品有问题，退生产部返工，重新生产；样品品质合格，品质部提出相关意见后，生产部开始小批量试产 4 特性检验 质检员 质检员针对样品特性进行检验 5 出具报告 检验完毕，检验员填写《检验报告》， 上报技术部、总经理审核、批准 6 审批处理生产部 检验不合格，退回生产部返工；检验 合格，生产部开始批量生产 3.制程检验工作流程
多功能打印机制程控制程序
多功能打印机制程控制程序 1.总则 1.1适用范围 本程序文件以“QM-1品质手册”为基础。适用于公司的多功能打印机制程控制。制程控制按本程序及管理工程表执行。 本公司生产的产品包括成品、修理品和补给品 成品：多功能打印机、墨盒、印字样本 部品：补给品 修理品：RB（REBACK）、DOA（DEAD ON ARRIVE） 1.2起草、更改、作废 本程序文件由ISO9000事务局起草、更改、作废，经品质保证部部长（管理责任者）、受入检查部部长、生产管理部部长、制造部部长审核，报董事工厂长批准后实施。 2.制程控制的实施程序 ·本公司把能够直接影响品质的制程及控制方法，规划并明确列于“管理工程表”。 ·本公司确认整个制程均处于良好受控状态。 ·良好受控状态是指： a)明确产品特性的文件（管理工程表）。 b)明确作业方法的作业指示票。 c)生产设备的合理使用方法，适宜的工作环境，根据需要对制程及设备进行确认，对设备进行适当 的维护，以保持工程能力。 d)配备和使用计量设备。 e)实施监视和测量，根据需要监督控制制程参数及产品特性。 f)出货承认的职责和方法，并按规定实施。各检查工程放行的权限在该检查工程的最后工位的检查 员，经该检查员判定合格方可放行。 3.管理工程表的控制 本公司依照以下程序管理管理工程表： 1)管理工程表由制造部监督者起草，由制造部管理职批准。 2)管理工程表由制造部监督者保管，原则上不用复印件。 （参照QP-1文件控制程序）
4.作业指示票的控制 起草、更改、作废作业指示票时，要按以下程序进行。 1)作业指示票由制造监督者起草，由制造部管理职批准。 2)在作业指示票里要无遗漏地记入下列项目： a)作业名称、作业指示内容 b)编制年月日 c)作成、确认、承认 3)作业指示票要放在作业人员显而易见的地方，既不妨碍作业，而又便于操作者阅读。 4)作业指示票的原件由制造部监督者负责保管，分发到现场使用的作业指示票，盖红色发行章或管理 职红色印章后生效。 5)作业指示票发至生产线时，要留下分发记录，记录分发份数及签收者。 （QP-1文件控制程序） 5.作业环境 为确保产品符合要求，本公司确定如下作业环境及管理要求： ·要求作业者穿工鞋、以防外面的异物带进工厂内。 (此要求可作为缺省要求，无须在管理工程表中注明) ·各部门根据产品要求，在管理工程表上明确作业环境并按相应管理规定实施管理。
制程质量控制程序
制程质量控制程序 1.目的 规范生产制程中的品质控制，确保生产过程中半成品及成品均能符合质量要求； 提高制程品质控制能力，预防不良品的产生，避免不良品流入下工序或入库，确保制程品的质量。 2.范围 适用于从配料到成品入库各工序的制程检测与控制。 3.职责 3.1质量技术中心：制程检验员（IPQC）依据检验规范及技术要求对投料的品质和加工的首件产品进行确认，制程中产品的巡检和完工转序/入库产品的抽检，并完成相应的检验记录；负责制程品质异常反馈与跟进和专项质量改进的跟进和验证，负责制程质量的统计分析；在发生重大质量异常时，有要求停产的权力；组织制程不合格品的评审和处臵。 负责制程检验规范及工艺规范/作业指导书和记录等相关技术文件的制定；对制程品质异常进行原因分析，提出有效的纠正和预防措施。 3.2 生产中心：负责制程产品的自检、互检和制程巡检，协同质检部做好首件检验工作；负责转序/入库半成品/成品的整理报检；负责制程异常反馈，在质检部及技术部的指导下完成质量异常的纠正和预防工作及其它专项质量改
进工作。 3.3设备部:负责制程设备、工装的调校和维修保养，确保制程设备、工装满足要求。负责在质量改进活动中的设备性能及操作方法的改进。 4.流程 4.1 生产准备 4.1.1生产状态整备。当首次量产、异常停机后再次生产或产品转换时，应对生产计划、材料状况、技术文件、设备特性、工装情况、计量器具等进行检查，确保各项均符合要求后才可开始作业。 4.1.2前臵检验（互检）。被加工件属转序或领用自制件，作业员在执行本工序作业前，应对被加工件进行抽检，确认流入本工序的工件是合格品。发现不合格品，应报告IPQC，对该批工件进行抽检或全检，填写《制程异常处理报告》和《不合格品处臵单》，按相关程序处理。将检验结果记录在《首件检验记录单》“前臵检验”栏内。 4.2 首件检验 4.2.1依据《三检制规定》进行首件检验,每班次开始或生产过程因换人、换料、换型号以及换工装、设备调整等改变工序作业条件后生产的首件产品，要进行“首检”。即员工自检：按照生产计划单上的产品名称和型号，核对相应的图纸、工艺文件或样板对首件产品进行结构、性能、外观、
工厂制程品质控制
工厂品质管理
工厂制程品质控制 3.3.2 首件检验容解读 首件是指每个生产班次加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料、换岗以及换工装、调整设备等改变工序条件后加工的第一个工件。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。 1.首件检验的操作者 首件检验一般采用“三检制”的办法，即先由操作者自检，再由班组长复检，最后由检验员专检。 2.首件检验的条件 （1）符合下列条件的产品才可以进行首件三检。 ①有经正式批准的图样、技术条件、工艺规程。 ②具有符合工艺规程规定的工装、量具，并经检定合格。 （2）下列情况经首件三检合格后方能继续生产。 ①每个班开始时。 ②每个工人每道工序第一件加工后。 ③生产中更换操作人员。 ④生产中更换或重调工装、机床设备。 ⑤更改、调整工艺。 3.首件检验的主要项目 （1）图号与工作单是否符合。 （2）材料、毛坯或半成品和工作任务单是否相符。 （3）材料、毛坯的表面处理和安装定位是否相符。 （4）配方配料是否符合规定要求。 （5）首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求。 4.首件检验的要求 进行产品首件检验时，必须注意以下事项。 （1）首件三检需由操作人员办理交验手续，经首件三检合格的零件、产品，要在交验单上签字盖章，并做好首件检验的记录。 （2）首件三检发生错检时，由参加三检者负责。 （3）不执行首件三检盲目生产、不听劝告者，检验员有权拒绝验收其产品，由此而造成的废品由直接责任者负责，视情节轻重程度赔偿废品损失。 （4）首件三检不合格，需查明原因，采取措施排除故障后重新进行首件三检。 （5）首件三检合格后，生产人员在生产过程中还要勤看、勤量、勤检查，检验员需要加强巡回检验，预防不合格品产生。 （6）对于重要零部件的关键工序和尺寸，应建立质量控制点，加强首件三检，增加巡回抽检的次数。 （7）检验员应按规定在检验合格的首件上作出标识，并保留到该批产品完工。 （8）首件检验必须及时，以免造成不必要的浪费。首件检验后要保留必要的记录，填写“首件检验记录表”，如表3-3所示。
制程品质控制规范
1 目的 确保生产制程、产品入库均在有效管制状态下执行，从而使出货产品质量符合客户要求。 2 适用范围 适用于公司所有产品的制造过程。 3 定义 3.1 自检：各工位必须按照相应的《作业指导书》要求来检查自身作业，依照《成品外观检验标准》对个阶段物料实施检查。 3.2 巡检：根据要求巡检制程中的产品质量或作业情况,减少因作业疏忽而造成的不良。 3.3 抽检：按照工艺/产品需求，抽检制程中对应的产品质量，并做相应记录。 3.4 全检：对产品重要质量特性实施100%检查,避免不良流出。 4 职责 4.1 生产部： 4.1.1负责按各项要求执行生产； 4.1.2 严格对照《作业指导书》进行自检； 4.1.3 严格依照《**成品外观检验标准》对各阶段的物料实施检查； 4.1.4 发现任何影响产品品质或正常生产的问题，应及时反馈给相关人员或提出《异常问题处理单》； 4.1.5 负责所有生产工具和测试治具的点检。 4.2 品质部： 4.2.1负责制定产品检验标准，并确保产品符合标准； 4.2.2 负责依据检验规范对产品进行各项质量决议和查核； 4.2.3 负责制程巡检出现异常时制程异常反馈并记录及产品异常改善和处理结果的确认； 4.2.4 负责改善各项品质指标（如DPPM、FQA直通率、客户投诉）； 4.2.5 分析处理数据，开展品质会议。 4.3 工程部： 4.3.1 负责制造作业规范，测试作业规范，老化作业规范，包装作业规范等文件的制定； 4.3.2 负责培训生产人员，规范生产操作，不断完善生产作业方式； 4.3.3 负责制程异常的分析，处理和完成相关验证； 4.3.4 负责各生产测试治具的维护。 4.4 计划部：严谨制作各类生产领料表,保证领料表的正确性。 4.5 物料部：严格按单发料,确保所发物料与领料表的符合性。 5 作业程序 5.1产品质量计划制定及应用
制程控制程序
文件编号 DG-QSP-13 发行日期 页码 1/9 版次页码修订内容日期编著/修订批准0所有全面换版2005-08-01 伍尧坤 在文件的会签部门后打星号★ 总经理* 市场部品保部★ 副总经理开发部★注塑模具部★ 厂长办公室计划部★企管部★总经办工程部★人力资源部★ 管理者代表生产部★财务部综合办物控部★行政后勤部★
页码 2/9 文件编号 DG-QSP-13 发行日期 1 目的 与品质有直接影响的生产过程在控制状态下进行,生产出满足客户要求的产品为目的。 2 适用范围 适用于本公司生产所有产品的过程控制。 3 定义 特殊特性：是指客户特别提出或特别关注的产品特性，对产品功能或组装有重要影响，需进行特别管制。 特殊工程：是指影响产品特殊特性的重要工位，需对该工位人员进行资格认定。 紧急事故：可能造成不能达到客户交期或要求的情况，导致不能及时通知客户交运等偶发事故。 4 职责 4.1 生产部 1）负责特殊工位的维持与管理。 2）工程监视及使用作业指导书控制计划书。 3）有责任遵守及实行和相关部门提供的反馈事项，防止不良品增加。 4）生产日报的制定及向顾客通报。 5）发生生产日程延迟时，事前向计划部通报进行协议。 6）发生工程变更事由时，向工程部要求变更。 7）通过现场的5S工作开展，维持适合产品生产的现场环境。 8）紧急事故计划书的制定及实施。 9）作业指导书内容遵守及实行监督的责任。 10）生产线转换型号时，有责任验证对转换型号的确认。 4.4 工程部 1）生产前向生产部提供治具、设备、控制计划书及作业指导书。 2）控制计划及作业指导书有问题时，采取合适的改进措施。 3）作业指导书发行时，工程部主管审核，经理批准。 4）工程部经理负责工程装备的配置和承认。 5）工程部工程师负责作业指导书的制定及问题点检讨。 6）负责制定紧急事故的计划书及实施, 7）负责设备维护、保养管理。 4.5 品质保证部
生产制程质量控制程序管理办法
表格编号:SYZ01001－01A 生产制程质量控制程序管理办法 1、目的 通过对生产过程中的工序产品、成品质量的控制，确保不合格的产品不转序，进而确保产品质量。 2、范围 本办法适用于各部门生产过程中及仓库物料、库存产品质量控制。 3、职责 3.1 品质部负责生产过程工序产品、最终产品的检验控制。 3.2 品质部负责生产过程中的质量信息的收集、汇总和反馈。 3.3 品质部负责生产过程中检验状态标识。 3.4 品质部负责编制产品质量改进计划及完成情况的验证及考核。 3.5 品质部负责生产过程中的不合格品的及时鉴别、标识和记录，并负责组织其职责范围内的不合格品的评审。 3.6 品质部负责新产品及更改产品的质量检测记录，参与验证、试装、评审等生产准备过程的质量控制。 3.7 品质部负责提供作业指导书、产品技术条件等文件。 3.8 品质部负责模具最终书面验收及模具技术状态鉴定。 3.9 品质部负责检查各生产部门的日常工艺纪律执行情况。 3.10 品质技术部负责制订或组织制订不合格产品的返工（修）工艺技术方案。 3.11 仓库负责不合格品的处置，定制隔离、登帐、保管、及办理相关手续。 3.12 仓库负责库存产品储存、运输质量控制。 3.13 仓库、生产部门负责生产过程中工序间的运转储存及入库产品的转运质量控制。 3.14 生产部门负责生产过程中的产品自检质量控制。 4、工作程序 4.1 制程控制 4.1.1 品质部负责向生产单位提供生产制造标准及相关图纸、工艺卡。 4.1.2 生产单位按生产制造标准要求调整模具或生产工艺，确保后续产品符合工艺要求。
4.1.3 各生产单位严格落实产品首件检验机制，自检合格后交品质部进行首件检验。 4.1.4 品质部要严格按图纸、工艺卡、检具、样件进行首件检验，检验合格后，贴首件合格证做标识，并填写“检验记录单”。 4.1.5 首件检验合格后操作者应把首件放置在首件区，然后方可批量生产。 4.1.6在批量生产过程中，操作者应随时自检，以首件架上的工序产品作为自检依据，防止批量不合格品的发生。 4.1.7在批量生产过程中，质检员一般在1小时内进行一次巡检，填写“检验记录单”。巡回检验不合格时必须第一时间勒令操作者即刻停止生产，并通知相关生产主管及技术人员处理。 4.1.8 生产过程有机器或模具维修调整、工艺改变的，必须重新进行首件确认，并在第一时间替换之前首件。 4.1.9 五金及注塑件生产时，所有工序完成后，质检员应对该产品进行最终检验，填写“产品检验记录单”，检验合格后，粘贴产品入库“合格证”，注明产品名称、数量、日期并加盖检验章（合格证应粘贴在工位器具上，并清除旧标识）。 4.1.10 冲压车间生产时应尽量安排同一产品几道工序同时生产，为避免批量不合格品的发生，冲压作业员生产时必须不超过30PCS自检一次，下工序员工负责对上工序进行复检；专职质检员对末道工序使用检具检验时，必须同时对前道或前几道工序产品进行检验。 4.1.11 冲压产品首件检验时机： a)每批产品生产开始，操作者自检合格的第一件产品。 b)设备调整后，操作者自检合格的第一件产品。 c)调整或更换工装后，操作者自检合格的第一件产品。 d)改变原材料、毛坯、工序后，操作者自检合格的第一件产品。 4.2产品运输控制 1、在制品、半成品和未入库的的成品由生产车间进行转运；库存产品由仓库负责运输。 2、在转运及运输过程中要注意防止磕碰、划伤、损坏、变形并保护产品标识和有关检验、实验状态标识，防止丢掉或被擦掉。
制程品质管控制度
1. 目的 为了进一步提高进料及生产过程品质，规范品质作业流程，降低不良率和资源成本，特制定此制度。 2. 适用范围 观澜工厂（以下简称为本公司）生产过程。 3. 权责 3.1生产部：负责产品的生产、生产工具的保养、品质异常发生的改善执行以及品质控制。3.2品质部：负责产品的品质验证、品质异常的反馈、监控和改善效果追踪。 3.2工程部：负责产品质量、效率的验证，质量异常事故的分析和改善对策。 4.作业程序及说明、 4.1软件下载/校准 4.1.1软件工程师必须依据生产工单使用相对应的下载软件、校准平台，并调试好设备和参数 供操作人员作业。 4.1.2生产拉长教导操作人员对产品的状态标识和静电防护，并每小时填写《工位报表》。 4.1.2所有机型使用的软件和校准平台由工程技转负责列出对应表，并及时更新可供查阅。4.1.3IPQC每小时对此工位进行确认（产品的标识/不合格数据），并及时反馈给相应人员。4.2上线前物料确认 4.2.1 生产依《PMC生产计划工单》，由物料组提前领料，物料必须与工单的BOM中的要求相 符合，物料员在发料时应确认所有物料是否有原始物料标识，如仓库拆分包装发截料或者尾数物料，物料员应拒收，如发现有不符时要求仓库人员更换正确的物料。 4.2.2 物料员根据生产计划及BOM清单认真核对物料确认无误后，上到生产线，如当物料，为 散料或未标识清楚规格描述的，必须经过工程、IPQC等多方确认无误后方可使用，并作好相应记录，以便追溯。 4.3机身标与彩盒标核对 4.3.1 工程部打标员根据生产计划将标打印出来后分拉别整理放好，由生产线物料员领至产 线，送检至品质部IPQC处，IPQC根据各机型做货细节核对标签，核对准确无误后发至产线使用，如发现有问题如错误、模糊、多字、少字现象将标退回重新打印。 4.4开始生产时准备工作 4.4.1开始生产前品质部IPQC确认电批扭力、烙铁温度都在规格范围内； 4.4.2开始生产前工程部技术员对生产线仪器进行点检确认如耦合测试仪测试偏差； 4.4.3开始生产前生产部对生产线员工到位情况进行确认同时进行静电环点检； 4.5首件检验作业 4.5.1各相关准备工作完成后，由在线拉长对每班/每工单/每开线首件完成品之外观和性能进行 确认(其中含人、机、料、法、环)。。 4.5.2 生产线拉长在IPQC核对物料无误的情况下开始生产，生产最初5PCS产品进行检验确 认，确认无误会送检品质部IPQC进行首件检验； 4.5.3 IPQC收到首件产品时根据做货细节对产品进行检验，同时完成首件检验确认表的填写，
制程质量异常处理操作规范(更新)
文件名称 1. 目的： 为了规范、及时、高效地处理制程异常质量问题，减少部门之间因质量问题而产生的争议; 明确各部门的工作职责；确保制程产品质量有效的控制及生产效率的提高,特制订本程序。 2. 范围： 适用于在生产过程中产品出现质量异常的反馈处理和一些质量信息共享;及其相关部门和相关人员在生产过程中处理异常质量问题的职责等。 3．定义： 产品质量异常的含义为： a.产品明显的不合格，不符合产品变量标准和属性标准。 b.产品有缺陷，达到临界状态，或者产品标准未定量明确说明该缺陷是否可接受，生产车间对该缺 陷有不同的意见(需由技术部对一些异议的品质缺陷提供实物缺陷版供参考(特别对一些新产品))。 c.产品有缺陷，且有严重化的趋势，各部门对是否需改善有一定的争议。 4. 职责: 4.1 IPQC(质检员)负责线上产品质量外观的控制，出现品质异常时,及时通知生产车间改善产品缺陷,并 把相关品质异常信息反馈到质管部. 4.2. 质管部根据IPQC反馈的外观质量异常信息, 及时对前相关的产成品进行复检并追溯；并负责处理 制程生产过程中一些异常质量问题的处理。 4.3生产车间对质检(QE、QA、IPQC)所判定的异常质量问题有异议时(制程控制或返工等)，可向上一 级(主管、经理、总监)主管部门进行及时反馈，由上一级主管部门对异常质量问题进行及时(一般是当天解决)平衡解决;对一些已生产出的缺陷品(特别是批量性缺陷品)由质管部按照“不合格品控制程序”及时对不合格品进行评估解决。 4.4 生产各车间对质检（含FQA、QE、IPQC）提出的异常质量问题需及时采取有效的改善措施，并 处理已生产出的不合格品。 4.5对一些原本就模糊的标准或一些存在异议的品质缺陷,由质管部知会技术部；技术部要进一步明确 相关的标准(包括:原本模糊标准、异议的品质缺陷)，以指导在线控制及如何处理已生产的缺陷品。 4.6对一些品质异常现象，因机器、设备、标准、模具而造成的，生产车间对此类品质缺陷经过多次 努力一直得不到明显改善，并有进一步严重化的趋势，生产车间停机生产并通知相关部门；相关部门(工程部、技术部、模具部等)需及时给予生产车间工作的支持及协助；以便质量异常问题能够及时解决和生产效率的提高等。 5. 具体工作程序：
制程品质控制培训课程
制程品質操纵 品质部 2014-03-01 一.品管知识 1.质量: 品质确实是满足客户需求的各种要素属性的总和。
①一组固有特性满足客户要求的程度.(一项产品或服务的特征及特性满足顾 客的要求和潜在需求 的能力) ②反映实体满足用户明确或隐含之需要的特性和特征的总和. ③质量要求一般能够分为六类： A性能要求；電氣性能.物理特性(可用物理檢測儀器測定) B适用性要求；顧客需要，攷慮法律.法規.環保.社會整體利益方面的要求。 C可信性要求；可靠性.維修性 D安全性要求；顧客使用要可靠.及時，不能給顧客造成傷害和事故。 E经济性要求；適用性，顧客的承受能力要求 F外观和美观方面要求。顧客的心理感覺和審美價值.時尚潮鎏。 2. 制程品质操纵又称IP QC (即Inproceics Quality Control)中文意思为制程操纵， 是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质操纵。3.纠正(改善):对问题的相关点进行改正.(大多是以事论事,其范围较小,不对问题做全然的追溯.)
4.纠正措施(临时措施):对异常现象,不符合现象及客户投诉,为了及时消除异常或不符合现象的措施. (此类措施因时刻紧迫,只处理异常或不符合现象,不追溯 问题的根源,而未从全然上解决问题.致使有再发生的可 能.) 5.纠正与预防措施(再发生防止对策,长久措施):找动身生不符合或异常现象之全然缘故,为防止此类现象 再度发生,而消除全然缘故的措施和对策. 6顾客中意度:顾客对其要求已被满足程度的感受.(顾客期望->顾客评价) 7持续改善: 增强满足要求能力的循环活动. 1)强调客户滿意.2)持续改进产品，治理，生产，技术（NPS），服務….等 8.严峻缺点(致命缺陷)（Critical CR）:又称危险缺点, [严峻阻碍或使产品丧失 功能的缺点]有危害使用者或携带者之生命或财产安全之缺 点，谓之严峻缺点。是指依照推断或经验,以为此缺点将能使 制造,组配或使用者有受伤或不安全的可能.或使最终制品 不能执行或达成应有功能的缺点(安全性).
制程品质控制程序
制程品质控制程序 1.目的 1.1规范生产制程的品质控制，确保生产出的产品达到产品质量要求； 1.2提高制程品质控制能力，预防不良品的产生，避免不良品流入下工序、入库、销售，确保制程品的质量。 2.范围 适用于从配料到成品入库各工序的制程品质控制。 3.职责 3.1品质部： 制程依据检验规范及技术要求对首件产品进行检验确认，制程中产品的巡检和完工转序/入库产品的抽检，并完成相应的检验记录；负责制程品质异常反馈与跟进和专项质量改进的跟进和验证，负责制程质量的统计分析；在发生重大质量异常时，有要求停产的权力；组织制程不合格品的评审和处臵，负责制程检验规范及工艺规范/作业指导书和记录等相关技术文件的制定；对制程品质异常进行原因分析，提出有效的纠正和预防措施。 3.2 生产部（生产车间） 负责制程产品的自检、互检，巡检协同质检部做好首件检验工作；负责转序/入库半成品/成品的整理报检；负责制程异常反馈，在质检部及技术部的指导下完成质量异常的纠正和预防工作及其它专项质量改进工作。负责制程设备、工装的调校和维修保养，确保制程设备、工装满足要求。负责在质量改进活动中的设备性能及操作方法的改进。 3.3供应部 负责制程不良原材料退货及反馈供方。 3.4技术部 负责对生产现场使用的产品图样、工艺文件进行有效控制，负责产品生产过程的工艺策划、工艺改进，负责所有产品的工艺图纸、作业指导、工艺文件的编制与提供； 4.制程 4.1 生产准备 4.1.1生产状态整备，当首次量产、异常停机后再次生产、产品转换时，应对生产计划、材料状况、技术文件、设备特性、工装情况等进行检查，确保各项均符合要求后才可开始作业。 4.1.2前臵检验（互检）。作业人员应对转入的物料与工件进行抽检，确认流入本工序的工件
品质控制程序-中英文版本
Page: 1/6 Status: PREOCEDURE 程序文件 Quality Control Procedure 品质控制程序 __________________________________________________________ 目的OBJECTIVE 2 范围SCOPE 2 职责RESPONSIBILITY 2 正文PROCEDURAL ELEMENTS 3 流程图FLOW CHART(S) 3 任务描述TASKS DESCRIPTION 5 引用文件REFERENCE DOCUMENTS 6 定义及缩写DEFINITIONS/ ABBREVIATIONS 6 记录RECORDS 6 __________________________________________________________
Page: 2/6 Status: PREOCEDURE 程序文件 Quality Control Procedure 品质控制程序 __________________________________________________________ Objective 目的 Ensure quality control in process are efficiently and effectively inspected. 确保制程中品质控制有效。 __________________________________________________________ Scope 范围 Apply to all processes in production. 适用于生产过程中的所有子过程。 __________________________________________________________ Responsibility 职责 It is the responsibility of Quality Engineer to design Process Management Plan, IPQC inspection report to decide inspection and testing items. 品质部负责制程控制计划和IPQC 检验报告的设计,确定检验和测试项目。 It is the responsibility of QC supervisor to provide inspection instructions and trainings to IPQC inspectors. QC 主管负责为IPQC 检验员提供检验指导和培训。 It is the responsibility of QC supervisor to verify the routine inspection and testing carried out the IPQC inspectors. QC 主管负责IPQC 检验员日常检验和测试工作的确认。 It is the responsibility of Quality manager to ensure the consistent effectiveness and suitability of this procedure. 品质主管负责确保本程序的持续有效和适用。 __________________________________________________________