ISO9001-2015紧急放行管理规范

紧急放行管理规范

（ISO9001：2015）

1目的

为了确保对紧急放行的原料、半成品及成品进行有效控制，特制定本制度。2适用范围

本制度适用于为了满足顾客订单交付时间要求，对未进行检验判定紧急放行投入生产、转入下道工序或交付的原材料、半成品及成品的管理。

3职责

3.1生产部负责确定需要紧急放行的原料、半成品并通知采购部、工艺质保部及仓库。

3.2工程部负责确定需要紧急放行的成品并通知生产部、质保部及仓库。

3.3（副）总经理负责判定是否采取紧急放行。

3.4质保部负责紧急放行产品的检验及对检验结果的跟踪。

3.5工程部负责紧急放行的成品跟踪。

4定义

紧急放行：因生产或销售急需，未经验证就放原料入库并投入生产或未经验证就交付成品的做法。

5紧急放行的条件

5.1对于紧急放行的原料、半成品和成品，要明确作出标识和记录，以便

一旦发现不符合规定，能及时追回和更换。

5.2一般在下列情况下才能允许紧急放行，如原料发现的不合格问题不影响产品的安全和使用性能，也不会影响相关、连接、相配的零部件的质量。

6紧急放行的具体操作

6.1原料紧急放行

1）当原料进厂后，根据情况对需要紧急放行的物料，由责任部门（一般为生产部）的责任人提出申请，质保部负责人审核并经总经理批准后方可放行。

2）如果紧急放行被否决，检验人员则按《原材料检验制度》进行入库检验和试验。

3）如果紧急放行被认可，质保部门需对紧急放行的原料要做好识别记录，记录中应详细记载紧急放行原料的规格、数量、时间、地点和供应商的名称及所提供的证据。

4）检验人员应留取规定数量的紧急放行样品进行检验，且检验报告必须尽快完成（优先检验），并将结果通知生产部。同时由工艺部门对紧急放行的原料做好跟踪记录。

5）若检验人员对紧急放行的原料进行检验和试验，判定结果为合格，则紧急放行终止。

6）若紧急放行的原料经检验不合格，要立即开始不合格品评审程序，决定是否根据可追溯性标识及识别记录，将不合格品追回，或者做其它处理。

7）若检验人员发现紧急放行原料有质量问题，而成品已经交付到顾客时，按照6.3执行。

8）紧急放行所使用的全部质量记录，应按规定认真填写，在保存期内不得丢失和擅自销毁。

6.2半成品紧急放行

1）当由于检测设备故障导致中间产品无法进行检验，或无法及时进行检验，生产上又急需转入下道工序时，由责任部门填写紧急放行申请，相关部门审核并经总经理批准后方可放行。

2）生产部和工艺质保部对于紧急放行的中间产物做好标识和记录，任何紧急放行的半成品必须具备可靠的可追溯性，以便发现问题后能有效地追回。下转工序应严格监控，在相应的状态标识上加上“紧急放行”标识，直到确认该半成品合格或不合格为止。

3）对于紧急放行的样品，检验人员应留取规定数量的紧急放行样品进行检验，经检验或后续工序的质量评价合格后，“紧急放行”状态方可终止，按正常生产状态要求进行。

4）紧急放行的半成品经检验或后续工序的质量评价不合格，则立即追回，追回的半成品按照《不合格、不符合控制程序》处理。若经检验发现紧急放行半成品有质量问题，而成品已经交付到顾客时，按照6.3执行。

6.3成品紧急放行

1）当产品因订单急需交付、成品来不及检验和/或试验而放行时，工程部

品质部管理制度

品质部管理制度 一、目的 明确品质部人员职责、权限，规范产品品质控制流程，特制定本制度。 1.1适用范围 适用于品质部的管理、公司产品的品质控制。 1.2主要职责 1.2.1品质部负责人负责编制本部门各岗位工作人员的岗位职责、权限。 1.2.2各岗位人员依据本人的岗位职责、权限在工作中建立联系，履行相应职责。 1.3品质部架构

二、品质部职责 1)建立品质控制体系，制定品质管理制度； 2)制定工作流程、工作标准和考核办法； 3)编制公司各类产品和物料的质量标准； 4)来料、制造、成品品质检验规范的制订与执行； 5)来料、制造过程品质的巡回检验和出货检验； 6)不合格品处置及预防措施的订立与执行； 7)品质成本的分析与品质控制事项的制定； 8)评定产品质量水平，报告存在的质量缺陷； 9)计量具、量表、检测仪器、设备、工装治具的校验与控制； 10)对供应商的评定，品质能力的辅导、控制，保证物料的质量； 11)受理客户产品质量抱怨和投诉，原因分析及制定改善措施； 12)品质培训计划的制定及执行； 13)对质量管理类文件进行维护和控制。 2.1品质部经理岗位职责 2.1.1岗位名称：品质部经理 2.1.2直接上级：总经理 2.1.3直接下级：品质保证工程师、品质控制工程师、文员 2.1.4工作职责： 1)建立、健全公司品质管理控制体系；制定本部的各项管理制度、工作流程、工作标 准和考核办法；管理品质部的正常运作；对品质系统的正常运作负责；对公司内部的品质事故负责。 2)品质管理体系的设计，程序的拟定。 3)成品、物料检验计划的制订，品质成本的控制并监督完成。 4)按照生产出货要求制订检验计划，生产急件优先检验安排。 5)物料、制造过程、出货品质的质量控制，检查现场检验状态标识和追溯。 6)让步接收批准与否决；不合格处置及评价；成品品质鉴定与判定意见的签署；处理 存在或是潜在的质量问题，及时纠正并采取预防措施。 7)控制检验中发现的不合格现象不再重复发生，进行质量问题的分析、改进、跟踪。

原料、成品紧急放行规定

原料、成品紧急放行规范 1目的 在保证产品质量的前提下，又不因为某些非决定性因素而影响公司的正常生产与销售，故对某些特殊情况下，原料的使用、成品的出库作出相应规定。 2 范围 本规定适用于各分子公司。 3原料放行与成品出库原则 （1）原料：感官质量合格；使用后对公司产品不会造成无法挽回损失。 （2）成品：属公司产品序列内的已经备案的产品；使用原料的感观质量均符合公司质量标准；历次抽检未有不合格情况，均可申请紧急放行。 4本公司所有原料的紧急放行和成品的紧急放行必须经技术总监或授权人签字同意后，方可进入执行状态，否则不予放行，放行执行监督部门为品控分部。 5紧急放行执行程序 1）原料： a、需由要求紧急放行的采购部填写原料紧急放行申请表（涉及到扣价的由采购与供应商处理）； b、依次将填写好的申请表交品控分部经理、分厂厂长审批后，由技术总监审批或电话请示同意； c、申请部门或个人将经过审批的申请表交予生产部，生产部进入执行程序； d、在执行过程中，生产部应指定专人认真填写紧急放行原料使用明细登记表，使用结束后交品控分部保存，保存期为2年。 e、品控分部对执行情况进行跟踪监督。 2）成品： a、由需紧急放行的部门或个人详细填写成品紧急放行申请表； b、将填写好的申请表交品控分部经理、分厂厂长审批，有必要的需技术总监审批； c、申请部门或个人将经过审批的申请表交仓储部； d、仓储部在得到经过品控分部经理、分厂厂长签字确认的申请表后，方可办理相关出库手续，否则不予办理； e、仓储部必须指定专人认真填写紧急放行成品出库情况登记表，对紧急放行的成品进行登记。 3) 紧急放行的原料和成品在使用过程中如果出现不合格情况，应根据紧急放行原料使用明细登记表对用其生产的产品进行处理，具体参照《不合格品控制程序》；仓储部将紧急放行成品出库明细登记表传销售部，由其通知客户停止使用或办理其它相关补救手续。 6参考文件 6.1《不合格品控制程序》

不合格品处置管理制度

XXXXX有限公司企业技术标准不合格品处置管理制度2014-03-11发布2014-05-10实施XXXXXX有限公司发布 前言为确保识别和控制不符合要求的产品，以防止其非预期使用和交付，降低由于不合格品产生的损失，加强对对合格品管理，公司技术部根据GB/T19001：2008标准要求，结合XXXXXX有限公司的实际情况，起草了不合格品管理制度，本标准对；各部门的职责、不合格品的管理程序、不合格品的处置、不合格品的管理、不合格品的评审程序作了规定，希望有关部门严格按照规定要求执行。本办法自2014年5月10日实施。编制：审核：批准： 不合格品处置管理制度 1 目的了提高生产工艺水平、加强产品生产过程质量控制与管理，提高员工的质为量意识和工作责任心，为确保识别和控制不符合要求的产品，以防止其非预期使用和交付，降低由于不合格品

产生的损失,针对生产过程中不合格品的处置权限特编制本管理制度。 2 适用范围本制度适用于公司生产全过程的采购原材料、外购件、外协件、生产车间的零件、部件不合格品。 3 管理职责 3.1 技术部负责不合格品的技术原因及报废件的技术评审。 3.2 检验部负责不合格品的判断和标识。 3.3 生产部负责生产过程中零件、部件及产成品不合格品的隔离及报废申请。 3.4 采购部负责外购件、外协件不合格品的隔离。 3.5 市场(销售)部负责已交付使用不合格品的处理。 4 不合格品的管理程序 4.1 不合格品的分类4.1.1进厂原材料、配套件及辅助材料经检验的不合格品。 4.1.2 外协件进厂检验的不合格品。 4.1.3 车间机械加工的零件、零部件经检验的不合格品。 4.1.4 焊接部件、胶管压制件经检验的不合格品。 4.1.5 前处理的零部件经检验的不合格品。 4.1.6 表面涂覆经检验的不合格品。 4.1.7 产品装配过程中经检验的不合格品。 4.1.8 产品试验过程中发现的不合格品。 4.1.9 产品最终检验、验验中发现的不合格品。 4.2 不合格品的识别4.2.1产品不能满足规定要求，即采购合同的技术参数要求或订单规定； 4.2.2不符合外协加工合同的技术协议要求或不符合图纸规定； 4.2.3 零、部件不符图纸及技术要求； 4.2.4 焊接件不符图纸、技术标准、工艺文件规定要求； 4.2.5 表面前处理、表面涂覆层不符工艺文件要求等视为不

原材料紧急放行控制程序

Incoming material used in urgent control procedure 原材料紧急放行控制程序 Q-QA-S-20 Originate 拟制 Date 日期： Check & Audit 审核 Date 日期： Approval 批准 Date 日期： Process Updating History流程修改记录 序号版本号文件更改章节文件更改时间修改者批准者备注

目录 1.目的及适用范围 (3) 2.参考文件 (3) 3.定义及缩略语 (3) 4.职责权限 (3) 5.流程图 (4) 6.内容描述 (4) 7.记录 (6) 8.附录 (6) Process Updating History流程修改记录 (1) 1.目的及适用范围 为了使原材料紧急放行行为得到合理使用，并进行控制，特制定本制度。 仅限公司内部使用 2.参考文件 Q-QA-S-09----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------来料检验控制程序3.定义及缩略语 缩略语

见管理职责、权限制度中的. Abbreviations/缩略语 定义 紧急放行的定义所谓紧急放行，是指因生产急需而来不及验证就放来料入库并投入生产的做法. 4.职责权限 生产管理部提出紧急放行申请。 技术部、质量保证部、市场部负责原材料紧急放行评审。 原材料检验员负责紧急放行过程跟踪。 管理者代表负责原材料紧急放行的批准。 5.流程图 N/A 6.内容描述 紧急放行的条件 5.1.1 对紧急放行的来料，要明确做出标识和记录，以便一旦发现不符合规定，能及时追回和更换。 5.1.2 一般在下列情况下才能允许紧急放行。发现的不合格来料在技术上可以纠正，并且在经济上不会发生较大损失。 紧急放行的具体操作 应在来料检验程序中对紧急放行做出规定，明确紧急放行情况的审批 人、责任人，规定可追溯性标识的方法，明确识别记录的内容，以及如何传递、由谁保存等。 记录填写 紧急放行所使用的全部质量记录，应按规定认真填写，在保存期内不得丢失和擅自销毁。 审批与放行 当来料进厂后，根据情况对需要紧急放行的原材料紧急放行理由，由责任部门（一般为采购部或生产部、技术部）的责任人提出申请，报经授权人（管理者代表）审批。 放行标识 对紧急放行的来料要做好识别记录，记录中应详细记载紧急放行来料的规格、数量、时间、地点、和供应商的名称及所提供的证据。 紧急放行部件的检验 5.6.1在紧急放行的同时，应留取规定数量的样品进行检验，且检验报告必须尽快完成。 5.6.2若发现紧急放行的来料经检验不合格，要立即执行不良品评审程序，决定是否根据可追溯性标识及识别记录，将不合格品追回，或者做其它处理。 紧急放行终止 5.7.1 检验员按照要求的检验项目完成检验后，如果结果合格则由检验员根据紧急放行检验单记录将本次所有放行的部件标识更换为合格标识，本次紧急放行程序终止。 5.7.2 如果紧急放行部件加工至焊接工序时还没有确定该批原材料检测结果是否合格，为了减少损失减低成本风险，本次紧急放行程序暂停，直至等到材料工程师书面通知方可继续进行. 7.记录

物资紧急放行管理制度

1、主题内容 本制度规定了物资紧急放行的具体管理要求。 2、适用范围 适用于公司进货产品紧急放行管理。 3、紧急放行申请 紧急放行物资仅限于生产用原材料。外购物资到货后，如生产急需对生产物料来不及检验而放行时，必须由生产部提出紧急放行申请。 4、紧急放行审批 4.1 生产物资紧急放行审批权由品质部长实施。 4.2 品质部长接到紧急放行申请后，查阅供方供货效绩和历次进货检验记录。4.3 历次进货检验合格且产品质量稳定，可批准生产物资实施紧急放行。 4.4 历次进货检验中有不合格品，产品质量不稳定或第一次供货，不批准紧急放行。 5、紧急放行物资控制程序 5.1 紧急放行物资批准后，保管员根据批准的“紧急放行申请单”，做紧急放行物资标识并记录。 5.2 物资出库时在领料单或物料外包装箱上注明“紧急放行”字样，投料人通知车间做好标识移植。发料人在记录上注明“紧急放行”的物料名称、批号、件数。 5.3 品质部长通知生产车间工序检验员跟踪紧急放行物资，车间检验员在该批物料流转的每道工序放置“紧急放行”标识卡并做好记录，确保具有可追溯性。同时安排化验室尽早报出检验结果。 5.4 生产车间接到检验合格通知单时标明已经到达的生产工序。 6、紧急放行物资检验不合格处理 6.1 紧急放行物资经检验判定不合格，品质部长通知生产车间，该批物资生产的制成品封存。 6.2 品质部长组织生产部、技术部、供应部和生产车间主任和工序检验员研究处理方案。方案确定后，由总经理批准。 7、质量记录 物资紧急放行记录控制一览表

8、编制和审批 本制度根据MSW/CX 8.2.4-00-2007《产品监视和测量控制程序》编制。 编制人：宓婉美编制日期：2007年12月5日 会签人：黄造旗会签日期：2007年12月18日 审批人：金辉审批日期：2007年12月18日

产品追溯管理制度

东莞市领鲜源食品有限公司 产品追溯制度 1 目的 以适宜的方法标识产品,确定产品的类别及检验状态,有需要时实现追溯。 2 范围 产品接收、生产、交付使用的全过程，若顾客另有规定时，按顾客的规定处理。 3 职责 3.1生产部门负责产品标识与追溯的归口管理； 3.2综合管理部负责检验状态的标识； 3.3仓管人员负责对物资进货与贮存的标识； 3.4各生产环节人员负责实施生产过程辖区内产品的标识与追溯； 3.5出厂包装人员负责对成品的标识与追溯； 3.6销售人员负责对客户所有信息进行记录。 4 定义 4．1 标识：利用标签、颜色等方式让操作人员清楚了解产品的规格以及检验状态。 4．2 产品标识：是识别产品特定特性或状态的标志或标记，包括生产产品和运作过程中的采购产品、中间产品、最终产品和到交付客户使用的产品。 4．3 产品的状态标识：在产品实现以及生产和服务运作过程中，为了区别不同状态的产品，对产品的测量状态（待检、合格、不合格、待判定）及加工状态（已加工、待加工）所作的标识。 5工作程序 5.1产品标识及产品的状态标识 5.1.1内容： 产品属性：品名、规格、批号、编号、生产日期、数量等； 检验和测试状态：待验、合格、不合格等，检验测试人员、检验测试日期、批次等； 加工状态：原材料、外购品、在制品、半成品、成品等。 5.1.2标识的方式：可采用挂牌、贴签、分区域等方式，并配合表格记录。 5.1.3公司可追溯的标识分为三个环节进行，原材料的标识统一称为“原材料批号”；过程加工的标识统一称为“生产批号”；成品标识统一称为“出厂批次号”。 5.2采购品的标识 5.2.1 原材料、外协外购产品到公司后，采购人员或需采购部门相关人员根据供方的送货单进行清点收货，进行初步验货； 5.2.2验货根据各部门对产品具体的标准要求和方法实施检验和试验；验货后检验合格的入库在指定区域存放，分区域存放无法达到识别要求是，配合进行产品标识，标识内容包括：批次号、物料编号、物料名称、入库数量、入库日期、生

让步接收管理程序

让步接收管理办法 1、目的 在保证产品质量的情况下，对一般不合格的原材料作让步处理，以满足正常生产的需要；和在保证产品满足国家标准、企业标准及顾客要求的情况下，对不符合预期质量要求的产品异常做让步处理，在满足顾客要求的前提下，实现组织利益的最大化。 2、范围 本程序适用于本公司对采购的原材料、半成品、成品异常的让步处理。 3、职责 3.1质检部对提出的让步接收申请进行最终结果的判定； 3.2技术开发部负责不合格内容对产品安全性、功能性和使用性的影响进行评审判定； 3.3生产部负责填写公司内半成品、成品的让步接收申请； 3.4采购对外购零部件提出让步接收申请。 4、定义 4.1 让步：对一般不合格的原材料所做的接收处置；或对半成品、成品异常所做的放行处置。 4.2 产品异常：是指未能满足组织为保证符合国家标准和企业标准或顾客对产品质量要求而预期制定的要求的产品。 5、程序 5.1 原材料的让步申请 5.1.1 让步申请的条件：采购接到质检部的《外协件报验单》、《质量异常改进通知书》后，判定符合以下条件，可以提出让步申请： 5.1.1.1生产急需且目前尚无替代物品。 5.1.1.2有一定措施使产品最终能达到合格品标准。 5.1.1.3 供方同意承担因让步而带来的直接费用和让步使用后可能带来的质量问题受到顾客抱怨的费用。 5.1.1.4同一供方的同一产品没有办理过相同质量异常让步处理的。 5.1.1.5不合格项目对产品的品质无重大影响，不影响性能、可靠性等一般性缺陷的不合格品的回用；对用户而言不会产生索赔、信用度降低、不良发生等情况。 5.1.2 让步申请的流程 5.1.2.1 采购部对符合让步条件的原材料提出让步申请； 5.1.2.2检验员在收到采购部的让步申请要求后，填写《质量异常让步接收（使用）评审单》，内容包括：原材料的品名、规格、数量、供应商、批次、接收使用部门、客户、质量风险等级、质量异常情况及可能存在的风险描述后交采购； 5.1.2.3 采购部在原材料检验员提供的《原材料质量异常让步接收（使用）评审单》上写明需让步接收的原因及符合的条件，并由采购主管签字； 5.1.2.4采购部会同技术开发部对让步接收后可能存在的风险进行评估，在《原材料质量异常让步接收（使用）评审单》上写明使用意见及控制措施，并由技术开发主管签字； 5.1.2.5 采购部会同生产部对让步接收后可能存在的风险进行评估，在《原材料质量异常让步接收（使用）评审单》上写明使用意见及控制措施，并由生产主管签字； 5.1.2.6 采购部会同质检部对让步接收后可能存在的风险进行评估，在《原材料质量异常让步接收（使用）评审单》上写明使用时的监控保障措施，并由质检主管签字； 5.1.2.7 采购部将《原材料质量异常让步接收（使用）评审单》交公司总工程师，由总工程师签属同意让步申请后让步申请有效； 5.1.2.8 检验员在收到采购部提供的由总工程师签字同意的《原材料质量异常让步接收（使用）评审单》后，对不良原材料予以放行。 5.2 半成品、成品的让步申请 5.2.1 让步申请的条件：生产主管接到品质部的《不合格信息反馈单》后，判定符合以下条

冷库管理制度 版

冷库管理制度 一、冷库管理目标及要求 1、冷库管理目标: 优质服务，严格管理，创一流冷藏环境。 2、冷库管理要求： 出入库数量准确率、帐卡物符合率100%； 冷藏库温度（除出入货物外）保持-15℃~-18℃； 保鲜库温度（除出入货物外）保持0℃~-5℃； 冷藏产品分类码垛及标识符合率100%。 3、冷库人员熟记质量管理目标及要求，并落实到实际工作中。 4、公司通过员工培训和工作考核、内部质量审核等方法确保质量管理目标及要求得到贯彻实施。 二、管理人员职责和权限 仓储车间全体人员要严格按文件规定操作，部门负责人有责任领导、监督本部门各级人员是否按规定开展工作。 1仓储主管职责 a.负责冷库日常工作的管理，出入库管理，对库存物资承担责任。 b.负责冷库管理产品出入库搬运及库内码垛工作。 c负责库存产品的标识及保管工作对冻品的储存质量负责。 d负责出入库产品的核对建帐工作，确保帐物相符。 e负责冷库的卫生工作,按规定检查库温并记录。 f.保证质量体系在本部门的建立和有效运行。 2电工职责 a.保证质量体系在本部门的有效运行; b.按时查库，确保冷藏库温度（除出入货物外）保持-15℃~-18℃； 保鲜库温度（除出入货物外）保持0℃~-5℃； c.按时组织冲霜，保证制冷效果； d.按规定开好管好设备，确保设备安全运转。 e.发现异常情况或潜在因素及时向部门领导或有关人员反映; 3仓管员职责 a.负责出入库产品的核对建帐工作，确保帐物相符 b.负责库存产品的标识及保管工作； c.负责产品出入库搬运及库内码垛工作； d.按规定查库并作好记录； e.负责冷库的卫生工作。 三、冷库环境卫生及设施卫生控制要求 1 冷库设施要求 a 速冻、冷藏能力与加工能力相适应。 b配备足够的合适的制冷设备，冷藏库温度（除出入货物外）保持-15℃~-18℃； 保鲜库温度（除出入货物外）保持0℃~-5℃；昼夜温差不超过1℃, c库房配备温度计及自动温度记录装置，测温探头应放在库房温度最高处。 d 冷库配备足够的清洁、消毒和除霜设施。

放行控制程序

1.目的 加强对产品实现的全过程，特别是采购和生产过程中的质量控制以及成品放行的管理使产品质量控制的各环节得到进一步细化，确保放行的医疗器械符合强制性标准以及经注册或者备案的产品技术要求。 2.适用范围 本程序包括原材料/零部件/外协件放行、生产过程产品放行、成品检验放行及成品放行。 3.职责与权限 3.1 管理者代表担任总质量放行人； 3.2 原材料检验员担任原材料质量放行人； 3.3 生产过程检验员担任生产过程质量放行人； 3.4 质量管理部负责人担任产品检验质量放行人； 3.5 总质量受权人担任成品放行质量放行人； 4.产品放行控制程序 4.1 原材料质量放行程序： 4.1.1 采购部门将采购原材料送质检部检验。原材料质量受权人按照《进货检验规程》对采购的原材料进行检验，《进货检验规程》至少包含以下信息： a)采购产品的名称； b)规格型号 c)验证/确认/监视/测量/检验/试验项目与方法； d)适用的仪器设备和器具； e)抽样方案、接受准则 f)引用标准/引用测量程序和相关记录 抽样方案应当具有统计学依据，应当对统计推断的置信度进行分析，确

保抽检的样品具有代表性 4.1.2在对原材料实施放行时，应审核下列过程是否符合要求，若其中一项不合格则不予放行： a ） 采购过程是否符合《采购控制程序》； b ） 原材料的供方是否发生变化，是否在合格供方目录内； c ） 原材料的材料组成是否发生变化； d ） 原材料是否具有进货检验报告； e ） 进货检验过程是否满足《进货检验规程》； f ） 检验设备是否在检定周期内； g ） 检验人员是否经培训上岗； h ） 检验环境是否符合要求。 以上符合要求后原材料质量受权人在进货检验记录上签字放行，采购的原材料不合格按《不合格品控制程序》执行。 4.1.3原材料质量放行流程图 进货 审核放行 检 验 是 入库 否 评 审 是 退货 否

放行管理制度

放行管理制度 -标准化文件发布号：（9556-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

放行管理制度 1 目的 建立物料、中间产品、成品放行的管理程序，防止不合格的物料投入生产、不合格的中间产品流入下工序、不合格的成品出厂。 2 适用范围 适用于本厂进厂物料、车间中间产品及成品的管理。 3 职责 3.1技术部：负责物料、中间产品、成品的检验； 3.2储运部：负责物料保管、领用，待检产品的标识，产成品的储运； 3.3生产车间：负责中间产品的生产、调整。 4内容 4.1来货放行 4.1.1原辅料、包装材料到达后，保管员按送货单验证产品名称、品种数量，对其外观质量及包装进行验收，通知质检员对来料进行检验验收。 4.1.2 由质检员检查来料生产厂的产品合格证或原料产地声明，根据公司原辅料、包装材料《检验计划》进行检验并填写《进货质量检验（验证）记录》，检验合格通知保管员准予入库。 4.1.3保管员做好原辅料、包装材料的入库工作，认真填写《入库单》，详细记录名称、数量、生产日期或生产批号、进货日期以及供货商。 4.1.4 对检验不合格的物料通知保管员立即标识、隔离，拒绝入库，并通知采购部办理退货，向技术经理汇报质量情况,执行《不合格品和潜在不安全产品控制程序》。 4.2中间产品 4.2.1各工序操作人员按照工艺要求进行生产，本工序加工完成，通知质检人员进行检验； 4.2.2质检人员按照《检验规程》的要求，对生产过程进行检验。所有检验项目符合要求，允许进入下一工序，填写《中间产品放行通知单》； 4.2.3生产主管仔细核查中间产品检验结果、监控记录，在审核栏签字确认。 4.3成品放行 4.3.1每批生产完成后，保管员对产品进行清点，做“待检”标识； 4.3.2质检员按照《检验计划》对待检产品进行全项检验，开具《产品检验报告单》；

过程和产品检验控制程序

1.0目的 对质量管理体系各个过程进行监测，对影响产品质量的过程进行监视测量，以明确满足顾客的要求；对产品特性进行监视和测量，以确保产品要求得到满足。 2.0适用范围 适用对质量管理体系过程进行监视和测量，以及对生产所用的原材料和产品生产过程、和成品进行监视和测量。 3.0职责 3.1管理者代表负责对质量管理体系过程进行监视和测量； 3.2质检组负责对产品进行监视和测量，并负责督促操作员工在生产过程中对产品进行自 检。 4.0程序 4.1过程的监视和测量 4.1.1管理者代表负责监视和测量公司的质量目标和各部门的质量目标的完成情况。包 括根据产品特点策划的各过程和子过程，特别是生产过程； 4.1.2对与质量相关的各过程在适用时可以采取测量的方式，如工作质量的检查活动等； 4.1.3在某些时候，对质量体系进行的内部审核、管理评审等系统性的活动，可以看作 是对质量体系过程的监视和测量。 4.2产品的监视和测量 4.2.1质检组负责编制《来料检验作业指导书》和《成品检验作业指导书》，明确检测点、 检测频率、抽样方法、检测项目和方法、判别依据、使用的检测设备等。 4.2.2进货验证 A.对进公司的物料，采购员先核对送货单，确认物料的品名、规格、数量等无误、 包装无损坏后，先放置到指定的待检区，仓库保管员确认原材料的名称、规格、数

量与送货单相符以及包装无损后，用《物料标识卡》作好标识；并由采购员填写《原 料检验通知单》给质检组； B.质检组依据《来料检验作业指导书》进行抽检，并记录《来料检验报告单》，将检 验结果反馈给业务部采购员； C.经验证合格的原材料，由采购员凭《来料检验报告单》向仓库保管员办理入库手续。 对检验不合格的，由质检组出示《来料检验报告单》，在《物料标识卡》检验状态 栏里注明“不合格”字样作为标识，并按《不合格控制程序》的有关规定处理； D.紧急放行 生产急需而来不及验证的原材料，在可追溯的前提下，由生产部门填写《紧急（例 外）放行申请单》经质检组主管审核，报总经理批准后，方可进入生产车间使用。 生产车间必须在生产记录上标明是“紧急放行”。质检组必须做好抽样，在24个小 时内进行检验，并追溯紧急放行产品的质量状况，同时作好记录。 4.2.3生产过程首件检查 每道工序新产品开始生产在调整工艺后，生产的前3件产品都要实施首件检查。并做好记录，具体如下： a）印刷工序：印刷机长自检合格后，由PQC再进行检验，检验合格后，机长和检验员在《PQC印刷巡检报告》上签字确认才可生产。 b）啤机工序：啤工校好板后先进行自检，再由检验员、啤机组长和生产主管认真对单对稿，确认无误后在《生产流转单》上签字确认才能生产。 c）其它工序：由组长自检合格后，由检验员根据相应的检验规程、《工程单》样版进行检验，填写《首件记录表》或组长、检验员在确认的首件成品上签名， 写上质量要求。如不合格要求返工或重新生产，直至首件合格方可批量生产。 4．2．4制程检验

ISO9001-2015紧急放行和例外转序程序

紧急放行和例外转序程序 （ISO9001：2015） 1、目的 确保生产的顺利进行和按时交付产品。 2、适用范围 本程序文件规定了产品检验（本公司产品原材料检验、半成品检验和最终产品检验）、工装模具检验的特定要求。 本文件适用于产品试制、批量生产。 注：本程序是检验与试验控制程序的补充，属特定程序，一般不走该程序。 3、引用文件 记录控制程序 检验与试验控制程序 不合格品控制程序 纠正和预防措施控制程序 4、术语和定义（本公司自定义） 紧急放行：指对顾客急需或生产急需且来不急检验和试验的原材料、半成品或对出厂产品的特定许可； 例外转序：指产品在该工序生产已完成，但未经过检验就转入下序的特定许可。

半成品：指完成部分的加工工艺要求并经过检验合格的工序产品。 成品：指完成所有的加工工艺要求并经过检验合格的产品。 5、职责 5.1物控部 a) 按采购计划采购原材料和相关配件； b）库管员按批准的紧急放行和例外转序申请单发放原材料或成品，并作好相关的记录。 5.2生产部 a) 负责申请紧急放行和例外转序，并按要求填写紧急放行和例外转序的申请。 b）负责生产现场信息的及时收集和反馈。 c）负责组织并开具随工单安排生产。 5.3质检部 a) 负责对紧急放行和例外转序的材料或产品进行检验。 b）负责对发放的原材料和出厂的成品进行监视和跟踪，并对反馈信息作出相应的处理。 c）检验报告出来后，负责紧急放行和例外转序警报的解除。 d）负责通知相关部门并按规定出具检验报告。

5.4技术部或授权人员 a) 负责在紧急（例外）放行申请单上签署意见。 b）负责配合质检部处理因紧急放行带来的相关事宜。 5.5各生产单位 a) 对紧急放行和例外转序的材料或产品作好唯一性标识。 b）负责按随工单的要求进行生产，并对生产线上的不良情况及时反馈。 c）负责做好相关记录。 5.6销售部 a) 负责申请成品紧急放行并按要求填写紧急放行和例外转序申请单。 b）负责与顾客沟通反馈信息。 c）负责记录紧急放行产品的相关记录。 6、工作内容与要求 6.1原材料紧急放行 一旦出现因生产急需而来不及检验和试验而放行使用的原材料外购外协件，在可追溯的前提下，由生产部申请并填写《紧急(例外)放行申请单》，经授权人员批准后方可生效，一旦发现不合格时可以追回，予以补救。《紧急(例外)放行申请单》应一式三份，一联留存，一联交质检部，一联交仓库。 紧急放行和例外转序应该根据物资性质及过程特点，严格控制范围。

ISO9001-2015紧急放行管理规范

紧急放行管理规范 （ISO9001：2015） 1目的 为了确保对紧急放行的原料、半成品及成品进行有效控制，特制定本制度。2适用范围 本制度适用于为了满足顾客订单交付时间要求，对未进行检验判定紧急放行投入生产、转入下道工序或交付的原材料、半成品及成品的管理。 3职责 3.1生产部负责确定需要紧急放行的原料、半成品并通知采购部、工艺质保部及仓库。 3.2工程部负责确定需要紧急放行的成品并通知生产部、质保部及仓库。 3.3（副）总经理负责判定是否采取紧急放行。 3.4质保部负责紧急放行产品的检验及对检验结果的跟踪。 3.5工程部负责紧急放行的成品跟踪。 4定义 紧急放行：因生产或销售急需，未经验证就放原料入库并投入生产或未经验证就交付成品的做法。 5紧急放行的条件 5.1对于紧急放行的原料、半成品和成品，要明确作出标识和记录，以便

一旦发现不符合规定，能及时追回和更换。 5.2一般在下列情况下才能允许紧急放行，如原料发现的不合格问题不影响产品的安全和使用性能，也不会影响相关、连接、相配的零部件的质量。 6紧急放行的具体操作 6.1原料紧急放行 1）当原料进厂后，根据情况对需要紧急放行的物料，由责任部门（一般为生产部）的责任人提出申请，质保部负责人审核并经总经理批准后方可放行。 2）如果紧急放行被否决，检验人员则按《原材料检验制度》进行入库检验和试验。 3）如果紧急放行被认可，质保部门需对紧急放行的原料要做好识别记录，记录中应详细记载紧急放行原料的规格、数量、时间、地点和供应商的名称及所提供的证据。 4）检验人员应留取规定数量的紧急放行样品进行检验，且检验报告必须尽快完成（优先检验），并将结果通知生产部。同时由工艺部门对紧急放行的原料做好跟踪记录。 5）若检验人员对紧急放行的原料进行检验和试验，判定结果为合格，则紧急放行终止。 6）若紧急放行的原料经检验不合格，要立即开始不合格品评审程序，决定是否根据可追溯性标识及识别记录，将不合格品追回，或者做其它处理。

五项管理制度

工程质量管理制度 一、工程核试验申报制度 根据集团公司文件要求，工程的基础分部、主体分部、安装样板间工程及竣工工程，在报质量监督站备案前由集团公司质量处进行初验，由项目部技术负责人负责向质量处申报初验工程项目。 二、工程质量等级审核制度 工程备案前由集团公司质量处、施工技术处联合组织对申报的单位工程质量等级进行核定。达到验收相应等级后，由质量处主要领导签署意见，方可报质量监督站核查备案，各单位无权直接与质量监督站联系备案。 三、样板引路制度 分项工程必须按标准做出样板间，由分管的质检员签章上报质量处，经质量处领导核定后，方可大面积施工。安装工程样板间由质量监督站核定后，方可大面积施工。 四、“三检制” 1.自检：对于施工过程中各工序、各分项实行全方位自检，并按照实际发生的情况，作好有效的记录。自检记录要有实效性。对于出现的数据、数量、时间弄虚作假及其它不真实现象，施工班组长负主要责任。 2.专检：最大限度的开展各工序、分项的专项质量检查，作出评定、核定记录，以备查。无记录或记录与实体出现较大质量差距，工程施工负责人应负主要责任，质检员负检查责任。

3.交接检：实行对工序、分项、分部之间的交接检验制度，对交接检中发现的质量不合格，要限时整改并作好记录。 处理原则：上道工序中存在的不合格，不允许带入下道工序。前期分项中出现的不合格，后期检查中不再出现。 五、隐验制度 1.对过程中按照有关规定进行的隐蔽记录，必须是全方位、全数检验后做出的，以确保实效性。 2.对于有专业、专项要求的隐蔽验收，强调专业性（如：防火、防腐、电器安装等）。 3.关键性隐验（如地下防水、小三间围水、情面防水等）未经质量处检查和质检站同意，禁止下道工序施工，否则技术负责人及有关人员给予严厉处罚。 六、“三线”控制检测制度 1.轴线控制：基础、每层（单元或局部）轴线弹设完毕后（或局部轴线弹设完毕后）必须由项目质检员验证是否达到“质量标准的要求”并做好验线质量记录。 2.水平线控制：砼框架结构，柱、墙拆模后，及时弹设水平控制线，验证标高，发现问题及时处理，并提出相应的“预防措施”，杜绝质量通病的发生。 3.垂直、中心控制线：分项工程完成后，及时弹设大角及垂直方向的中心线或轴线，为实测及上部结构作控制。 4.每个分项完成后，自检实测数据要上墙，标识醒目，并经得起

紧急放行控制程序

紧急放行控制程序 1 目的 确保对需作紧急放行处理的物料进行监控。 2 适用范围 适用于本组织所有未经检验而生产中急需使用的物料。 3 定义 紧急放行：因生产急需,未经进货检验和试验就发放生产部门使用的物料。 4 职责 4.1 生产计划部主管负责确定需要紧急放行的物料并通知生产部、品管部及仓库组长。 4.2 生产经理有权决定来料是否需要施行紧急放行。 4.3 IQC负责按“进货检验程序”对紧急放行物料进行及时检查。 4.4 车间主任负责控制紧急放行的物料, 并在必要时回收所有在生产在线未使用和已使 用的物料、过程产品和最终产品。 4.5 品管部负责对不合格物料作出评审和处理决定。 5 工作程序 5.1 来料接收时,应保存在来料接收位置。物控部应准备《送检报告》并将相应的标识贴 在物料外包装上; 5.2 当生产计划部主管确定某种物料需紧急放行时应在《送检报告》上注明并交给品管 部主管签核,生产经理批准后方可作紧急放行处理。同时应通知生产部和物控部仓库,仓库人员须在《送检报告》上注明“紧急放行”; 5.3 如果紧急放行被否决, 物料检验员则按“进货检验程序”进行来料检查; 5.4 如果紧急放行被认可,物料检验员应进一步核实《送检报告》所提供数据,并保留紧 急放行物料抽取的样板,物控部仓库人员在紧急放行物料的外包装上盖上“紧急放 行” 印章,并发放生产部使用; 5.5 IQC按“进货检验程序”规定的抽样方案抽取样板, 对紧急放行之物料优先进行检验 和试验,同时将结果通知生产计划部; 5.6 在生产过程中发现紧急放行的物料影响到产品质量时,生产部需将影响产品的物料、 工序做好标识及隔离措施,同时品管部需及时对不合格物料作出评审和处理; 5.7 与本程序有关的质量记录归档保管部门、保存期限见“记录一览表”。 6 相关文件 进货检验程序不合格品控制程序 7 记录 送检报告

溯源管理制度样本

溯源管理制度 1 2020年4月19日

文件编号：************ 版本B/0 ***********有限公司 产品溯源管理制度 编制：办公室 审核： 批准： 受控状态： 持有者： -01-01发布 -01-01实施

1.主题内容和适用范围 本制度规定了建立从原材料到成品实现的溯源管理台账、按批次进行生产加工，从原材料到成品实现有效溯源管理的工作要求。 本制度适用于生产部门各车间及生产操作人员、质检部、采购部、仓管员、质检员为做好从原材料到成品实现全过程各个环节的质量和安全卫生状态均可有效追溯的管理工作。 2.标识和可追溯性 2.1质检部全面负责公司所有表示的有效性监控，设置并指导车间和仓库人员准确使用和维护好标识，如出现重大质量问题，由其组织进行追溯； 2.2仓库、车间负责所属区域产品和不同检验状况产品的分区类摆放及标识的维护。 2.3原辅料的标识 2.3.1经验收合格的原料由质检员用记号笔进行标识；辅料由仓库保管员根据产品的不同性质要求进行分类存放，并加以标识； 2.3.2物资标识内容按照标示卡内容填写，包括出入库记录等。 2.4半成品标识 2.4.1根据工艺要求，做好各种标识，对于检验状态，质检部会同车间在生产现场已记号笔进行标识。标识内容为合格、不合格、待检、待定四种； 2.4.2对判定为不合格的，质检部会同车间要及时处理，并做好记录。

若严重异常状况出现，则按《异常情况报告和纠偏制度》中的相关规定及时处理。 2.5成品标识 2.5.1加工完成的成品要经检验合格后方可进入包装程序，并在外包装上注明产品名称、规格型号、生产日期、生产批号、装箱数量等； 2.5.2检验不合格的成品，附上标识（无固定格式），分类放置，按《异常情况报告和纠偏制度》中相关规定及时处理。 2.6标识的管理 2.6.1标识形式包括印章、标签、吊牌等标记； 2.6.2保管好标识，出现遗失或不清、脱落时，应及时进行标识。 2.7产品的追溯 2.7.1在产品生产、加工、储存、检查验证活动中，一旦发现原辅材料、半成品未能满足质量和安全卫生规定要求或可能会出现不能满足规定要求时，责任人或责任部门都要及时向本部门或上级主管部门和领导报告所发生的异常情况予以追溯； 2.7.2对紧急放行的原辅料，相应处标明“急用”字样，并做好相关记录； 2.7.3对产品召回进行追溯时，质检部配合生产部按下列路径追溯：

检验控制程序

检验控制程序 1. 目的： 确保所有产品在通过规定的检验后才能进入下一道工序或入仓。 2. 适用范围： 适用于公司的进料检验、过程检验、产品检验。 3. 定义: 无 4. 职责分配: 4.1 品质部：负责进料检验、巡回检查、检验工序的检验、半成品/成品的检验，并主导首检检 验。 4.2 制造部：负责自主检验，并同品质部一起做好首检检验。 5. 过程分析乌龟图:

6. 流程图: 6.1 进料检验流程 6.2 过程检验流程

6.3 成品检验流程 7. 程序内容: 7.1进料检验 7.1.1 供应商交货 供应商交货时，仓管员应按采购单的要求，对照供应商的“送货单”点清品名、规格、数量。 7.1.2 仓库暂收 仓管员将所收物料放入待检暂存区，并在物料的合适位置贴上进料标识卡。做好上述工作后，须立即通知品质部进行进料检验。 7.1.3 进料检验 7.1.3.1品质部按进料检验作业指导书、《来料检验方案》、样板、图样等进行进料检验工作并填写 《进料检验报告》。 7.1.3.2 检验合格的物料，品质部《检验状态管理要求》的规定在进料标识卡上盖“合格”章。7.1.3.3 检验不合格的物料，执行《不合格品控制程序》。 7.1.3.4 品质部对因检验能力有限而无法检验的物料，可通知采购部要求供应商随货附上相关检验 合格证明的文件，品质部参照供应商提供的检验合格证明文件对来料进行验证。 7.1.4 入库 仓库将合格或紧急放行的物料置于仓库指定区域，并办理入库手续。

7.1.5 紧急放行 7.1.5.1如因生产紧急，进料来不及检验而须放行时，在可追回的情况下，由计划填写《紧急放行 申请单》交品质部经理审核，管理者代表批准后，执行紧急放行。批准后的《紧急放行申 请单》应分发至仓库、品质部、生产车间、计划等有关部门。 7.1.5.2 品质部留取《来料检验方案》中规定数量的样品，并在紧急放行物料的进料标识卡上盖黑 色“紧急放行”章。 7.1.5.3 品质部对留取的样品进行正常检查，如果发现不合格，品质部经理应在《进料检验报告单》 上做出处理意见。品质部应立即对该批紧急放行的物料进行跟踪处理。对于尚未使用的，品质部根据《进料检验报告》上的处理意见进行处理；对已制成的半成品或成品，要由品 质部进行全检，要在检验记录上注明所使用物料的情况。 7.1.5.4 车间在使用紧急放行的物料时，应在生产出的产品上或包装箱上贴黄色圆形标志。质检员 应确保使用了紧急放行物料的产品入库前，紧急放行物料的检验报告已发出并符合规定的 要求。 7.2 过程检验 7.2.1首件检验 7.2.1.1在《首件检验规范》中要求进行首件检验的工序，每班次开始或者生产过程中因换料、 换品种及工装、设备调整等改变工序条件后生产的1-3件产品，操作者自检后，还必须 送质检员作首件检验，首件检验结果记录于《首件检验记录表》中。 7.2.1.2 首件检验合格时，由质检员在首件上作首件标记并通知操作者继续作业。首件检验不合 格时，质检员向操作者指出不合格部位，要求其改进。操作者返工或重新加工首件，直 至检验合格，方可继续生产。 7.2.2 自主检验 生产车间作业员要在生产中按照图纸或作业指导书的要求进行自主检验，自主检验的结果 根据实际情况确认是否记入在相应的记录表中。自主检验中作业员如果发现产品质量异 常，应及时停止作业，并向组长报告，寻求改善对策。 7.2.3 巡回检验 7.2.3.1五金、塑料车间的质检员按《五金/塑料产品检查作业指导书》、《品质部巡检管理规定》 的要求对各机台进行巡查并做好《质检员巡查记录表》。巡查时不仅应按要求抽查产品， 还应观察作业者的作业方法及设备、工装、量具使用等方面的情况。如果发现问题应及时 指导作业者或者联系有关人员加以纠正。巡查中发现的不合格品应做好标记并适当隔离。 7.2.3.2 质量工程师在装配、插件生产线进行巡查检查，观察车间的员工是否按规定的作业方法 操作，使用的生产物料是否正确，设备、工装、量具是否处于受控状态，并随时对有疑

让步接收管理办法

让步接收管理办法 1．）目的 在进料检验、半成品及成品入库和成品出货时发现有不合格的情况时,但因生产急用或客户急需,在不影响产品功能特性及不影响客户使用情况下,可以申请让步接收,以免影响正常生产及交货,特制订本程序。2.）范围 适用于原物料、半成品、成品、包材。 3.）权责 品保部、业务部、生产部、财务部根据需求评审让步接收的完整性，可行性、可满足性。 4.1 生产部：负责评审让步接收产品的生产适应能力、生产能力。 4.2 采购单位：负责通知材料供应商质量状况要求其限期改善。 4.3 品保部：负责评审产品技术上的可行性和项目进度；负责产品检验、标示、质量成本和质量要求。 4.4 财务部：负责对让步接收产品按照规定给予扣款作业。 4.）定义 3.1 紧急放行：进料时或制程中来不及检验时放行的产品 3.2 例外放行：进料检验或制程中发现有不合格的情况，但不影响产品功能及特性，因生产或客户 急需例外放行的产品。 审批：编制：实施日期

审批： 5.）要求 5.1 让步接收申请 在以下情况下可申请让步接收： a. 紧急放行或例外放行 b. 返修后能满足预期使用要求 c. 不经返修让步接收或改作它用 5.1.1外包产品由外包生管负责提出申请； 5.1.2采购件由采购人员提出申请； 5.1.3半成品、成品由生产单位提出让步接收申请。 5.2 评审 提出单位开出《让步接收单》通知各部门审查决定是否让步接收，前提为不影响产品功能特性及不影响客户使用。 5.3 核准 最终由总经理批准是否执行。 5.3.1 拒收、报废 5.3.1.1 总经理不同意的采购件退回供应商，资材部负责通知供应商及时进行补货或换货作业； 5.3.1.2 总经理不同意的生产部的产品由生产部统一集中申请报废。 5.3.2 允收、标识与记录 5.3.2.1 对于让步接收影响到顾客的要求﹑特别是使用特性时应得到顾客的批准； 5.3.2.2 品保部负责对让步接收产品进行标示，注明让步接收单编号﹐让步接收原因﹐日期并做好相关记 录，标识应留到产品质量得到确认为止，以便一旦发现不能满足规定要求时，能立即追回和更换； 5.3.2.3 生产部负责对让步接收产品使用中状况的回报； 5.3.2.4 品保部负责对让步接收产品的质量追踪，一旦发现不合格，立即停止并按《不合格品控制程序》 执行，经检验合格，方可办理入库手续。 6.) 相关文件 A.不合格品控制程序 7.) 相关表单 A. 让步接收单 让步接收处理流程图