箱型柱加工工艺
箱形柱制作
1．施工概况
柱截面有多种尺寸，材质为Q345B。该箱形柱是由四块板组成的方形承重构件。本工程加工的钢箱柱用于支撑和连接钢梁的多层建筑。因箱形柱较长采用分段制作，每段长度不等。
2．施工方法
采用分部件组装、分部件焊接（即边装边焊的装配-焊接顺序）来控制焊接变形。
3．主控工序
该方形构件内设加筋隔板，焊接熔敷金属量大，隔板处需采用电渣焊（SES），该处电渣焊作为一个重点工序，在制作过程中应做到认真对待。
4、箱形柱的生产流程（见附页）
4．1钢材检验
4.1.1钢材应附有合格的《钢板质量证明书》，证明书中各项内
容应符合设计文件及国家标准的要求。
4.1.2钢板钢号及规格与要求相符。
4.1.3钢板表面不允许有裂缝、结疤、折叠、麻纹、气泡和夹渣。4．2钢板下料拼接
4.2.1根据本工程构件的加工情况，选择在长度方向上进行拼接。
拼接处不应在高强螺栓连接范围。
4.2.2拼接时，根据板厚选择所开坡口形式为I型坡口，所留间
隙为0-2.5mm。
4.2.3拼板焊接
4.2.3.1焊接准备：清除对接焊缝两侧50mm以内及焊丝表面的
油污、锈迹。焊缝两端装焊引出弧板，引出弧板的材质和
坡口形式应与被焊工件相同。由于材质为Q345B选用
SJ101焊剂，该烧结焊剂在使用前必须经250-350oC（1-2h）
的烘干。
4.2.3.2焊接方法及设备
拼板焊接采用埋弧自动焊，直流弧焊机。（设备型号：MZ-1000）
4.2.3.3焊接工艺参数（见表1-1）
对接板焊接工艺参数（表1-1）
4.2.3.4焊缝检验
焊接完毕后，检查焊缝表面成型。焊缝尺寸应均匀一致，
焊波光滑美观。表面无气孔、咬边等缺陷。检查引熄弧部
位的处理情况是否按照工艺要求，焊接完成后用气割割除
引熄弧板并用磨光机打磨平整。待焊缝完全冷却后，焊缝
内部用超生波探伤仪检测要求达到全熔透。
4．3划线
根据图纸在板料上画出切割位置，标注出构件的尺寸和名称。
4．4下料切割
4.4.1小件下料用半自动气割机、手工气割或剪板机。长条整板
或拼接板用数控切割。在该箱体下料过程中，隔板采用手工气割，根据试焊的结果，得出隔板在下料时应留出3-4mm的焊接收缩余量。腹板和翼板每米焊缝横向收缩量为2-3mm；
纵向收缩量为
1.5-2mm。垫板和箱体工艺板采用剪板机剪切，翼板和腹板
采用数控切割。气割时的允许偏差：长度应留出20-30mm切割余量，宽度允许偏差±1.5mm。腹板和翼板切割时由于受热产生变形，宜采取两侧同时切割，这样切割使两侧受热均匀，保证了两块板平行对接时的间隙均匀，焊接质量得以保证。
模具加工工艺流程
模具加工工艺流程 [信息来源:2010-2-2] 开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料； 开框：前模模框、后模模框； 开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗； 铜公：前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公； 线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位； 电脑锣：精锣分模线、精锣后模模芯； 电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位； 钻孔、针孔、顶针； 行位、行位压极； 斜顶 复顶针、配顶针； 其它：①唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；②飞模；③水口、撑头、弹簧、运水； 省模、抛光、前模、后模骨位； 细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧 淬火、行位表面氮化； 修模刻字。 模具设计知识 一、设计依据 尺寸精度与其相关尺寸的正确性。 根据塑胶制品的整个产品上的具体要和功能来确定其外面质量和具体尺寸属于哪一种： 外观质量要求较高，尺寸精度要求较低的塑胶制品，如玩具； 功能性塑胶制品，尺寸要求严格； 外观与尺寸都要求很严的塑胶制品，如照相机。 脱模斜度是否合理。 脱模斜度直接关系到塑胶制品的脱模和质量，即关系到注射过程中，注射是否能顺利进行：脱模斜度有足够； 斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应；是否会影响外观和壁厚尺寸的精度；
是否会影响塑胶制品某部位的强度。 二、设计程序 对塑料制品图及实体（实样）的分析和消化： a、制品的几何形状； b、尺寸、公差及设计基准； c、技术要求； d、塑料名称、牌号 e、表面要求 型腔数量和型腔排列： a、制品重量与注射机的注射量； b、制品的投影面积与注射机的锁模力； c、模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积，（或注射机拉杆内间距） d、制品精度、颜色； e、制品有无侧轴芯及其处理方法； f、制品的生产批量； g、经济效益（每模的生产值） 型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，即型腔位置的布置，型腔的排列涉及模具尺寸，浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、镶件及型芯的设计、热交换系统的设计，以上这些问题又与分型面及浇口位置的选择有关，所以具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到比较完美的设计。 三、分型面的确定 不影响外观； 有利于保证产品精度、模具加工，特别是型腔的加工； 有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计； 有利于开模（分模、脱模）确保在开模时，使制品留于动模一侧； 便于金属嵌块的安排。 四、浇注系统的设计 浇注系统设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定、浇口的位置的选择、浇口形式及浇口截面尺寸的确定，当利用点浇口时，为了确保分流道的脱落还应注意脱浇口装置的设计、脱浇装置九章浇口机构。 在设计浇注系统时，首先是选择浇口的位置。浇口位置选择直接关系到产品成型质量及注射过程的顺利进行，浇口位置的选择应遵循以下原则： ①浇口位置应尽量选择在分型面上，以便于模具加工及使用时浇口的清理； ②浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致，并使具流程为最短； ③浇口的位置应保证塑料流入型腔时，对型腔中宽畅，厚壁部位，以便于塑料顺利流入； ④浇口位置应开设在塑件截面最厚处； ⑤避免塑料在流下型腔时直冲型腔壁、型芯或嵌件，使塑料能尽快流入到型腔各部位，并避免型芯或嵌件
箱型柱加工工艺
箱形柱制作加工工艺 1．施工概况 柱截面有多种尺寸，材质为Q345B。该箱形柱是由四块板组成的方形承重构件。本工程加工的钢箱柱用于支撑和连接钢梁的多层建筑。因箱形柱较长采用分段制作，每段长度不等。 2．施工方法 采用分部件组装、分部件焊接（即边装边焊的装配-焊接顺序）来控制焊接变形。 3．主控工序 该方形构件内设加筋隔板，焊接熔敷金属量大，隔板处需采用电渣焊（SES），该处电渣焊作为一个重点工序，在制作过程中应做到认真对待。 4、箱形柱的生产流程 4．1钢板下料拼接 4.2.1根据本工程构件的加工情况，选择在长度方向上进行拼接。拼 接处不应在高强螺栓连接范围。 4.2.2拼接时，根据板厚选择所开坡口形式为I型坡口，所留间隙为 0-2.5mm。 4.2.3拼板焊接 4.2.3.1焊接准备：清除对接焊缝两侧50mm以内及焊丝表面的油污、 锈迹。焊缝两端装焊引出弧板，引出弧板的材质和坡口形式应 与被焊工件相同。
4.2.3.2焊接方法及设备 拼板焊接采用埋弧自动焊，直流弧焊机。（设备型号：MZ-1000）4.2.3.3焊接工艺参数（见表1-1） 对接板焊接工艺参数（表1-1） 4.2.3.4焊缝检验 焊接完毕后，检查焊缝表面成型。焊缝尺寸应均匀一致，焊波 光滑美观。表面无气孔、咬边等缺陷。检查引熄弧部位的处理 情况是否按照工艺要求，焊接完成后用气割割除引熄弧板并用 磨光机打磨平整。待焊缝完全冷却后，焊缝内部用超生波探伤 仪检测要求达到全熔透。 4．3划线
根据图纸在板料上画出切割位臵，标注出构件的尺寸和名称。4．4下料切割 4.4.1小件下料用半自动气割机、手工气割或剪板机。长条整板或拼 接板用数控切割。在该箱体下料过程中，隔板采用手工气割，根据试焊的结果，得出隔板在下料时应留出3-4mm的焊接收缩余量。腹板和翼板每米焊缝横向收缩量为2-3mm；纵向收缩量为 1.5-2mm。垫板和箱体工艺板采用剪板机剪切，翼板和腹板采用 数控切割。气割时的允许偏差：长度应留出20-30mm切割余量，宽度允许偏差±1.5mm。腹板和翼板切割时由于受热产生变形，宜采取两侧同时切割，这样切割使两侧受热均匀，保证了两块板平行对接时的间隙均匀，焊接质量得以保证。 4.4.2切割尺寸不准超出允许偏差，允许偏差在2mm以内。切割后边 缘的氧化渣应清除干净。 4．5矫正 切割翼缘板和腹板的矫直，采用锤击。不直度，总长允许偏差2mm，局部允许偏差3mm。 4．6坡口切割 根据图纸要求对箱形柱腹板开30o、35o单边V形坡口，间隙7mm。 用半自动切割机切割坡口。坡口图示见工艺附图1-a
箱型柱加工工艺方案
晋煤华昱煤化工有限责任公司 箱型柱加工工艺方案 焦作市鸿瑞钢构科技有限公司 二0一六年七月十八日
一、总则 1．1 应用范围：本工艺规程适用于晋煤华昱煤化工有限责任公司工程箱型柱制作。 1．2 执行规范： 编制本工艺方案，参照“钢结构设计总说明”，根据国家现行的相关标准、规范及行业标准，结合本公司的实际制作、加工情况进行编制，涉及规范、标准如下： 1、《钢结构设计规范》（GB50017-2003） 2、《高层民用建筑钢结构技术规程》（JGJ99-98） 3、《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-2002） 4、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001） 5、《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-94） 6、《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》（GB986-88） 7、《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》（GB8162-87） 8、《低合钢焊条》（GB5118-95） 9、《碳钢焊条》（GB5117-95） 10、《熔化焊用钢丝》（GB/T14957-94） 11、《气体保护焊用钢丝》（GB/Y14958-94） 12、《低合金钢埋弧焊剂》（GB/Y12470-90） 13、《钢结构焊缝外形尺寸》（GB5777-96） 14、《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345-89）
15、《涂装前钢材表面腐蚀等级和防锈等级》（GB8923-88） 16、《热轧H型钢和部分T型钢》（GB/T11263-1998） 17、《低合金结构钢技术条件》（GB1591-94） 二、本工程所用的材料 1、主材材质： 主材材质主要为Q345B。钢材材质应满足现行国家标准《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-94）的规定。 2、材料检验： 材料进厂时须检查其合格证书及炉批号是否与钢板上的钢印号相符；材料进厂后须进行外观和尺寸检查，钢材表面应无明显锈蚀、麻坑等缺陷； 3、焊接材料： （1）气体保护焊丝材质：H08Mn2Si，对应牌号：ER50-6，直径￠1.2㎜；其质量符合标准《气体保护焊钢丝》（GB/T14958-94）的规定，气体选用CO2，CO2气体纯度不得低于99.5%（体积法），其含水量不得大于0.005%（重量法）。 （2）埋弧焊焊丝采用于H10Mn2或H08MnA,直径￠4.8㎜；焊剂：SJ101；焊丝质量符合标准《熔化焊用钢丝》（GB/T14957-94）的规定，焊剂质量符合标准《低合金钢埋弧焊用焊剂》（GB/T12470-90）的规定。焊剂使用前必须在200～250℃温度下烘干2h，没有烘干的焊剂严禁使用。 三、制作工艺要求：
最新钢结构箱型柱加工工艺资料
精品文档 第一章工程材料 一钢材的要求 1所有钢材必须具有质量证明书，并应符合设计要求及相关规范。对所有材料应按有关规定进行抽样检验及抽样复检，取样方法与检验结果应符合国家现行标准的规定；厚钢板必须依规定作UT检测，检查是否有不符合规定的夹层存在. 2钢材应无脱皮裂伤、翘曲等缺陷，当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2； 3钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的C级及C级以上； 4钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。 5主要钢材钢板及型钢的化学成分、力学性能和其它质量要求均应按相应的国家现行规范标准执行。 二焊材的要求 1焊材的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求； 2手工焊接所用焊条型号应与母材金属强度相适应。自动焊接或半自动埋弧焊接所用的焊丝和焊剂等，应与母材金属强度相适应。所有焊条必须有合格证明焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及国家现行行业标准的规定； 3对用于一级焊缝等重要钢结构的焊接材料应进行抽样复验，复验的数量、方法及结果应符合现行国家产品标准和设计要求； 4严禁使用有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷的焊条；焊剂应按规定进行烘焙后使用。 6 焊剂在使用前需按规定进行烘焙：SJ101需300℃烘焙2小时，HJ431需250℃烘焙2小时。 三涂料要求 各种涂料必须具备产品合格证书和混合涂料的配料说明书。因存放过久，超过使用期的涂料，应取样进行质量检测，检测项目按产品标准的规定或设计部门的要求进行。 1 涂料色泽应按设计要求，符合《漆膜颜色标准》GB3181－95色卡编号，必要 时可作样板封存对比。 2 涂料调制应搅拌均匀，防止沉淀，影响色泽，当天使用的涂料应在当天配置。 3 不得随意添加稀释剂。当粘度过大不便涂（喷）刷时可适量加入，但一次添加
导柱导套
三、模具导套的机械加工实例 例图3-40所示为一冷冲模具的导套，材料为20钢，淬火、低温回火58-62HRC。 图3-40 冷冲模导套 1．结构工艺性分析 该零件是典型的套类零件，主要加工方法为钻、镗、车、磨。 2．技术要求分析 （1）主要表面及其加工方案 主要表面为内圆柱面?32H7 Ra0. 2um，外圆柱面?45r6 Ra0. 4um,其加工方案：内圆柱面:钻—粗镗（扩）—半粗镗—粗磨—精磨；对于外圆柱面:粗车—半精车—粗磨—精磨。 （2）定位基准 根据基准选择的原则选用内、外圆柱面互为基准。 （3）热处理 如导套材料为20钢渗碳，则热处理为渗碳，淬火、低温回火；如导套材料为T10A钢，则热处理为淬火低温回火。 （4）技术关键及其采取的措施 1主要表面为内圆柱面,尺寸公差等级高，表面粗糙度值Ra值小。采取的措施：划分加工阶段，工艺路线采用：钻—粗镗（扩）—半精镗（铰）—粗磨—精磨—研磨；选择精密机床；控制切削用量；充分冷却。 2由于外圆柱面的尺寸公差等级高，表面粗糙度值Ra值小，故 采取的措施是：在加工阶段划分、机床选用、切削用量的控制方面的要求与内圆柱面加工相同。此外，工艺路线为：粗车—半精车—粗磨—精磨。 3外圆柱?45r6对内孔?32H7径向跳动要求高，采取的措施之一：以非配合外圆柱面定位夹紧，一次装夹磨削内孔?32H7、外圆柱?45r6，即“一刀下”的方法。但此方法调整机 床频繁，辅助时间长，生产效率低，仅适用于单件生产。 采取的措施之二：利用内圆柱面采用锥度心轴限位，以心轴两端中心孔定位磨削外圆柱面。此方法操作简便，生产效率高，质量稳定可靠，但需要制造专用机床夹具，因此，适用
箱型柱加工制作工艺标准
-* 箱型柱加工制作工艺 编制: 审核: 批准: 河南九九结构有限公司
目录 1.箱型柱制作工艺流程图 (1) 2.材料的选用 (2) 3.箱型柱各板的下料、加工工艺 (4) 3.1翼板、腹板的下料 (4) 3.2隔板的下料 (6) 3.3垫板、衬板条、连接板、耳板、牛腿板等的下料 (7) 4.隔板、垫板、衬板条的组装 (8) 5.U型柱的组装、焊接 (10) 6.箱型柱的装配及电渣焊缝的焊接 (14) 7.箱型柱主焊缝的焊接 (17) 8.矫正 (19) 9.箱型柱的端面加工 (21) 10.装配、焊接柱底板、梁连接板、衬板条耳板、牛腿板等 (23) 11.柱栓钉焊接 (24)
一、箱型柱制作工艺流程及重点检查图
二、材料的选用 1、钢材 1.1制造所用主材，应严格按设计文件要求，并有合格的质量证明书。各元素 化学成分均应符合国家标准，特别是S、P含量，越低越好。 1.2 采购时，应选用质量信誉好的大钢厂的产品，以确保钢材的可靠性。 1.3 所用柱材原则以定长、定宽订货，其宽度方向应满足下3～4块料，两侧 共有20㎜余量即可。长度方向一般以不拼接为宜，且不得有过多的余料，本公司现规定为50㎜，以免浪费。 1.4 钢材质量必须符合要求，不得有夹层、裂纹、非金属夹杂，不得有气孔、 结疤、折叠等缺陷。锈蚀严重的钢板不得使用。 1.5 为防止钢材的层状撕裂，厚板宜采用Z向性能的钢板，厂方应提供Z向质 量证明书。 1.6 衬板条应选用与主材相同的材质。 2、焊接材料 2.1 工程采用的所有焊接材料：焊丝、焊剂、焊条等必须与所焊的母材材质 相匹配,以等强性为原则,质量应符合各相应标准的要求，采购时厂方应提供产品质量质保单。 2.2 焊材： 2.2.1 埋弧自动焊用焊丝： H08MnA, φ4～φ5mm焊丝,配HJ431焊剂 2.2.2隔板丝极电渣焊： 焊丝：ER50—6，φ1.6配HJ431焊剂。
钢结构箱型柱加工工艺
第一章工程材料 一钢材得要求 1所有钢材必须具有质量证明书,并应符合设计要求及相关规范。对所有材料应按有关规定进行抽样检验及抽样复检,取样方法与检验结果应符合国家现行标准得规定;厚钢板必须依规定作ＵＴ检测,检查就是否有不符合规定得夹层存在。 2钢材应无脱皮裂伤、翘曲等缺陷,当钢材得表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时,其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值得1/2; 3钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级与除锈等级》GB8９23规定得C 级及C级以上; 4钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。 5主要钢材钢板及型钢得化学成分、力学性能与其它质量要求均应按相应得国家现行规范标准执行。二焊材得要求 1焊材得品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准与设计要求; 2手工焊接所用焊条型号应与母材金属强度相适应。自动焊接或半自动埋弧焊接所用得焊丝与焊剂等,应与母材金属强度相适应。所有焊条必须有合格证明焊接材料与母材得匹配应符合设计要求及国家现行行业标准得规定; 3对用于一级焊缝等重要钢结构得焊接材料应进行抽样复验,复验得数量、方法及结果应符合现行国家产品标准与设计要求; 4严禁使用有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷得焊条;焊剂应按规定进行烘焙后使用、 5焊材使用方法如下表所示 6 焊剂在使用前需按规定进行烘焙:SJ1０1需30０℃烘焙2小时,HJ43１需2５0℃烘焙2小时、三涂料要求 各种涂料必须具备产品合格证书与混合涂料得配料说明书。因存放过久,超过使用期得涂料,应取样进行质量检测,检测项目按产品标准得规定或设计部门得要求进行、 １涂料色泽应按设计要求,符合《漆膜颜色标准》GB318１－９5色卡编号,必要时可作样板封存对比、 2 涂料调制应搅拌均匀,防止沉淀,影响色泽,当天使用得涂料应在当天配置。 3 不得随意添加稀释剂。当粘度过大不便涂(喷)刷时可适量加入,但一次添加剂量不得超过5％。
数控车加工实例培训教
1 导套零件的加工 导套零件的加工工序的分析、装夹和编制加工程序如下： 1. 分析加工图纸和工艺文件 零件“导套”图形比较简单，尺寸的公差较大，没有位置要求，孔的表面粗糙度为3.2，零件如图1所示。 图1 导套零件图 2. 加工路线和装夹方法的确定 由编制的零件工艺文件（如下页图2）中可见，第2、3、4、5、7、8、9工序由数控车完成，并注意尺寸的一致性。 在车削时，利用三爪卡盘夹零件一端，先车Φ60端面① ，钻Ф35中心孔② ，再粗车Φ60和Φ70外轮廓③ ，再粗车内孔Φ40④ ，粗车部分留一定余量（0.5mm ）给精加工，有倒角的地方系统会沿着绘制的轮廓自动完成，不必单独给出加工方法，然后精车Φ60和Φ70外轮廓⑤ 及精车孔Φ40⑥ ，最后后用切刀切断零件⑦ ，保证总长174。
图2 导套机加工艺过程卡片 3. 编制加工程序 （1）绘图：绘制车削加工零件导套轮廓图形，因为车削多为回转体加工，所以造型只需半视的二维图就可以了，注意将坐标原点选在零件的端面中心，用直线命令开始绘制零件轮廓。 单击直线按钮，在左边菜单中选择绘图方式，以坐标原点为起点绘制，如图3所示， 然后修改长度值并结合曲线编辑绘制接下来的轮廓，绘图过程就不再重述了，如图4所示，
图4 轮廓示意图 接下来绘制毛坯，毛坯内外尺寸分别以Φ35，Φ75绘制，端面毛坯左右分别偏移5，2这个尺寸来绘制，如图5所示， 图5 毛坯示意图 为区分和方便拾取轮廓及毛坯，注意在图5中有10处是断点，如图6所示 图6 断点示意图 至此，导套零件在本软件中的造型就完成了，下面进入加工部分。
钢结构箱型柱加工工艺
第一章工程材料 一钢材的要求 1所有钢材必须具有质量证明书，并应符合设计要求及相关规范。对所有材料应按有关规定进行抽样检验及抽样复检，取样方法与检验结果应符合国家现行标准的规定；厚钢板必须依规定作UT 检测，检查是否有不符合规定的夹层存在? 2钢材应无脱皮裂伤、翘曲等缺陷，当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2 ； 3钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的C 级及C级以上； 4钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。 5主要钢材钢板及型钢的化学成分、力学性能和其它质量要求均应按相应的国家现行规范标准执行。 二焊材的要求 1焊材的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求； 2手工焊接所用焊条型号应与母材金属强度相适应。自动焊接或半自动埋弧焊接所用的焊丝和焊剂等，应与母材金属强度相适应。所有焊条必须有合格证明焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及国家现行行业标准的规定； 3对用于一级焊缝等重要钢结构的焊接材料应进行抽样复验，复验的数量、方法及结果应符合现行国家产品标准和设计要求； 4严禁使用有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷的焊条；焊剂应按规定进行烘焙后使用。 5焊材使用方法如下表所示 6焊剂在使用前需按规定进行烘焙：SJ101需300C烘焙2小时，HJ431需250C烘焙2小时。三涂料要求 各种涂料必须具备产品合格证书和混合涂料的配料说明书。因存放过久，超过使用期的涂料，应取样进行质量检测，检测项目按产品标准的规定或设计部门的要求进行。 1涂料色泽应按设计要求，符合《漆膜颜色标准》GB318J 95色卡编号，必要时可作样板封存对比。2涂料调制应搅拌均匀，防止沉淀，影响色泽，当天使用的涂料应在当天配置。 3不得随意添加稀释剂。当粘度过大不便涂（喷）刷时可适量加入，但一次添加剂量不得超过5% 第二章箱型柱加工制作工艺 一箱型柱制作工艺流程
箱型柱焊接
箱型柱制作通用工艺 湖北鸿路钢结构有限公司工艺技术部 目录
第一章编制依据 (2) 第二章工程材料 (2) 第三章箱型柱加工制作工艺 (5) 一箱型柱工艺制作流程 (5) 二板材接料 (6) 三板材下料 (8) 四坡口加工 (10) 五箱型本体组装 (11) 六箱型本体焊接 (14) 七箱型本体火焰矫正 (17) 八端铣 (17) 九箱型柱牛腿和零部件组装 (18) 十除锈及涂装 (20) 十一构件的包装发运 (21)
说明 本工艺文件仅适用于本公司箱型柱钢构件的加工制造焊接施工。适用于强度等级为Q345B和Q235B系列的钢材。本工艺文件是根据本公司的加工焊接设备所具有的功能，并经焊接工艺性试验，以及焊接技术管理能力和生产实践为基础而编制。本工艺流程符合箱型柱钢构件制作加工工艺流程及重点部位检查流程图。本工艺文件编制的主要依据为，《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205—2001）和《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81—2002），《高层民用建筑钢结构技术规程》（JGJ99-98）以及焊接工艺性试验结果。 第一章编制依据 一．编制依据 1现行国家标准、规范（钢构部分）： 《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205-2001 《建筑钢结构焊接技术规程》 JGJ81-2002 《高层民用建筑钢结构技术规程》 JGJ99-98 《低合金高强度结构钢》 GB/T1591-2008 《气体保护焊用碳钢、低合金钢焊丝》 GB/T8110-2008 《钢焊缝和超声波探伤方法和探伤结果分析》 GB11345-89 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 GB8923-88 《厚度方向性能钢板》 GB5313-85 《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》 GB/T3632-1955 《钢结构用高强度大六角螺栓，大六角螺母，垫圈》 GB/T1228、1229、1230-91 第二章工程材料 一钢材的要求 1所有钢材必须具有质量证明书，并应符合设计要求及相关规范。对所有材料应按有关规定进行抽样检验及抽样复检，取样方法与检验结果应符合国家现行标准的规定；厚钢板必须依规定作UT检测，检查是否有不符合规定的夹层存在. 2钢材应无脱皮裂伤、翘曲等缺陷，当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，
箱型柱,制作工艺
箱型柱制作工艺 1．目的 为了保证产品质量，保障安全生产，提高员工作业效率，明确陆港项目作业方法和作业流程，特编制此工艺交底。 2．适用范围 本工艺交底仅适用于陆港项目。 3．作业流程 3.1构件生产各工序名称
3.2 工艺流程图
3.3作业准备 3.3.1工作前穿戴好劳保用品：安全帽、护目镜、口罩、手套、工作服和劳保鞋； 气体保护焊机、电渣焊设备、角磨机、钢板尺、铁锤、 3.3.2准备好生产工具：CO 2 卷尺、半自动切割等； 3.3.3准备项目生产所需要的技术图纸。注意：图纸图册不齐全不清晰时，应确认清楚后再使用。 3.4焊接方法及作业标准 3.4.1根据图纸对物料进行分配，按照图纸的零件图进行归类，有无不合格产品,如有不符要求部件需对其修整，使其符合技术图纸要求。 3.4.2下料 3.4.2.1.具体操作参照《小料零件剪切下料作业指导书》、《小料零件切割下料作业指导书》。 3.4.2.2.切割前的准备工作 ●在切割胎架上清除有碍于切割的杂物，清理干净；工作场地附近不得有易燃易爆物品。 ●检查气源与切割设备的连接胶管有无漏气，气源供应量是否正常。 ●割炬是否正常，切割应用通针清理割炬内孔；使割炬风线成笔直而清晰的圆柱体。检查割炬纵向行走，横向及上下调节机构处于正常状态。 3.4.2.3.切割操作程序 ●操作人员必须经培训后上岗。 ●调整各割炬位置，使割炬处于割缝的正上方，割炬离钢板表面距离宜为 10～15mm。 ●按气割工艺参数要求调整切割速度。 ●点燃割炬，再开预热氧阀，预热钢板边缘 1～2 分钟；打开切割氧气；调整火焰至中性焰；按钢板厚度调整火焰温度。当氧化渣随气流一起飞出时，证明已割透。按下行走按钮；开始试切割。 ●当切割10～20mm 后，检查翼腹板的宽度是否符合要求，否则应进行调整。 ●切割中应随时观察各个割炬是否正常，切割速度是否合适；并随时作调整。 ●切割过程中，因割炬过热，堵塞而发生回火现象；应适时关闭氧气使之排除回火
导套加工工艺
课程名称：模具制造工艺学考核日期： 2016年5月9日 一．零件图 导套，材料为20钢，淬火、低温回火58-62HRC。1．结构工艺性分析 该零件是典型的套类零件，主要加工方法为钻、镗、车、磨。2．技术要求分析 （1）主要表面及其加工方案 主要表面为内圆柱面?32H7Ra0. 2um，外圆柱面?45r6Ra0. 4um,其加工方案：内圆柱面:钻—粗镗（扩）—半粗镗—粗磨—精磨；对于外圆柱面:粗车—半精车—粗磨—精磨。（2）定位基准 根据基准选择的原则选用内、外圆柱面互为基准。（3）热处理如导套材料为20钢渗碳，则热处理为渗碳，淬火、低温回火；如导套材料为T10A 钢，则热处理为淬火低温回火。（4）技术关键及其采取的措施 1主要表面为内圆柱面,尺寸公差等级高，表面粗糙度值Ra值小。采取的措施：划
分加工阶段，工艺路线采用：钻—粗镗（扩）—半精镗（铰）—粗磨—精磨—研磨；选择精密机床；控制切削用量；充分冷却。 2由于外圆柱面的尺寸公差等级高，表面粗糙度值Ra值小，故 采取的措施是：在加工阶段划分、机床选用、切削用量的控制方面的要求与内圆柱面加工相同。此外，工艺路线为：粗车—半精车—粗磨—精磨。 3外圆柱?45r6对内孔?32H7径向跳动要求高，采取的措施之一：以非配合外圆柱面定位夹紧，一次装夹磨削内孔?32H7、外圆柱?45r6，即“一刀下”的方法。但此方法调整机床频繁，辅助时间长，生产效率低，仅适用于单件生产。 采取的措施之二：利用内圆柱面采用锥度心轴限位，以心轴两端中心孔定位磨削外圆柱面。此方法操作简便，生产效率高，质量稳定可靠，但需要制造专用机床夹具，因此，适用于成批生产。 3．机械加工顺序安排 车端面－车外圆－钻孔－镗孔－磨孔。其中内孔的精加工应在外圆表面的精加工之前进行。 4．加工阶段的划分 整个加工过程划分为：粗加工、半精加工、热处理、精加工四个加工阶段。 5．机械加工工艺规程 表：冷冲模导套机械加工工艺规程
箱型柱加工制作工艺技术
建筑钢结构箱型柱加工制作工艺技术 小兵中楷剑峰晓斌志伟 （中建三局集团，430064） 摘要：箱型截面柱构件具有结构力学性能好、双向抗弯刚度大、自重轻等特点，目前在工业建筑中应用越来越广泛。从下料、箱型梁组装、隔板组装、箱型柱焊接以及焊接变形控制等方面介绍了建筑钢结构箱型柱加工制作工艺技术。 关键词：箱型柱；制作工艺；焊接变形控制 1 箱型柱构件的主要特点 一般箱型柱由两块宽板和两块窄板（也可称为两块翼缘板和两块腹板）组成，在箱型柱牛腿上、下翼缘板对应位置设置隔板，且设计要求隔板与翼缘板和腹板全熔透焊接；高层钢结构箱型柱制作和安装通常分为若干节进行施工，下节柱的柱顶四边向50～100 mm围要端铣，端面铣垂直于柱身，以保证箱型柱整体的垂直度；箱型柱必须采用合理的焊接顺序以避免产生扭曲变形，造成上、下节柱对接时出现错口现象；隔板与翼缘板、腹板间须留有足够的间隙并用衬板围成焊道，用电渣焊填充焊道，实现隔板与主板的焊接，从而解决操作人员无法进入箱型柱部，对隔板与四面主板熔透焊缝的焊接问题。为了达到对称焊接控制变形的目的，一般留置对应的两条焊缝用电渣焊对称施焊。 2 下料工艺
2.1 翼缘板和腹板的下料工艺 箱型柱由翼缘板和腹板组成，下料时应结合下料工艺和焊接工艺考虑切割余量和焊接收缩余量。4块板下料时，采用门式多头气割机对翼板、腹板两侧同时进行切割，以确保翼缘板和腹板的平直度，翼缘板和腹板下料允许偏差为:宽度±1 mm、垂直度公差1 mm；在板材宽度的端头要用横向割枪切割坡口，单面35°留2 mm钝边，坡口与纵向切割线保证垂直，然后以实际长度进行下料。主材腹板的坡口采用半自动气体切割机进行加工，腹板的两边坡口应同时切割以防切割后产生一边旁弯。腹板坡口形式见图1。 图1 箱型柱主焊缝的坡口形式 在部分熔透和全焊透坡口交界位置，用气割将过渡处在部分焊透坡口处割除一个小三角块，再用砂轮打磨以平缓过渡，见图2。 2.2 隔板及衬板的下料工艺 隔板利用数控切割，尺寸规定b1为箱体壁宽度+8 mm（铣削量）；b2为箱体壁宽度-50 mm（电渣焊焊孔φ25×2）。
箱形柱加工工艺
箱形柱制作细则工艺 A、箱形柱面板、腹板如需拼接时，先自身小合拢拼接，要求如下：a、首先拉线检验板（未拼焊前）的直线度，如果板边直线度在总长 内超过2mm，则必须用火工校正，将其校直，直线度＜2mm。 测量板两边势的直线度，超差须校正，校正后焊缝需100%超声波探伤。合格后才能进行中合拢组装。 d、面板、腹板的对接焊缝在中合拢装焊时其相碰处两边各磨平50mm， 以利装配。 B、箱形柱内隔板焊接见图a, 其小合拢安装及制作要求如下:
a、先对上面图示中的垫板进行机加工,以保证电渣焊时与腹板的间 隙。 b、检查隔板的尺寸，对隔板进行小合拢安装，安装时隔板和垫板必 须组装密贴，间隙不大于0.5mm，防止电渣焊漏渣。安装CO2保护焊衬板要求每边各放0.5mm的收缩余量。 c、隔板小合拢组装时应保证垫板与隔板的间隙为25mm，且每两块垫 板应保证平齐，垫板高低差不得大于0.5mm，以免在安装腹板时出现间隙，影响电渣焊。隔板组装时采用Φ3.2mm的焊条进行点固，点固时应在非电渣焊区进行。 d、隔板组装后应满足 0<△L1、△L2<1mm L3-L4<1.5mm L1⊥L2<1mm C、将面板吊上组装胎架定位，用钢丝砂轮清除焊接坡口及焊缝周边 宽30mm范围内影响焊接质量的氧化皮、铁锈、油污等，并修补好切割缺陷，同时安装焊透区域处的垫板，垫板装焊注意头尾直线度，并用搭焊焊牢。 D、在面板上划出隔板位置线（见图b），以上口为基准线进行划线，划线用的尺必须经计量合格，10m以内拉到5kg拉力，超过10m拉
到10kg拉力，划线须加放焊接收缩余量。划线以理论长加焊接收缩余量进行。 E、安装隔板。隔板安装必须注意坡口方向，然后吊上两块腹板，腹板长度过长不易吊时，须用吊排吊装，腹板必须定对企口线，保证与面板齐平，与格板面板搭牢，并保证整体的垂直度（见图c），如果格板不角尺，则必须先修正后再装；下口用L100*10撑对垂直度，保证对角线差≯3mm；腹板与面板箱体内定位焊必须由持证合格的电焊工焊接，箱体内的搭焊为40-300，即焊脚为6mm，间距约为300mm，且在箱体内的开口处四角必须包头焊。
钢结构中箱型柱的制造工艺
钢结构中箱型柱的制造工艺 钢框架结构以其强度高、重量轻、材质均匀、塑性韧性好、安装方便、施工工期短等优 点在钢结构中担当着重要角色。钢柱的种类也越来越多，有箱型柱、H型柱和钢管柱等多种 类型,其中箱型柱的制造最复杂。 1 箱型柱的结构特点 箱型柱由4块板（即2块盖板和2块腹板）组成，4道角焊缝按强度需要分段设计成全焊透坡口（CP）与局部焊透坡口（PP）两种形式。 1-腹板；2-盖板;3-局部焊透区域;4-过渡区域;5-全焊透区域 箱型柱典型横剖面 箱型柱内设有横隔板，主要横隔板与腹板采用熔化嘴电渣焊进行焊接，普通横隔板与盖腹板 间三面焊接。箱型柱外侧在各标高处设有与主梁、次梁、垂直支撑连接的牛腿和眼板，柱与柱之间的连接采用焊接和顶紧相结合的形式。所有零部件的钢材均采用Q345B 2余量的加放原则 采用无余量工艺，即构件在长度方向上只加放焊接收缩补偿值和机加工余量，不再加放装配余量，各部分余量在各道工序中逐步收缩掉。四道角焊缝收缩补偿值沿长度方向每米长加 0.5mm。盖腹板如有对接拼板缝，则每道焊缝加4mm拼板收缩余量。箱型柱上端加放 10 mm 机加工余量，下端加放15~20mm切割余量。在4块外板中，两块盖板在宽度上加放 2mm余量，两块腹板在宽度上减 2 mm箱内的熔化嘴电渣焊隔板整体部件向四周每边各加4mm余量，机加工后每边各留1 mm余量。箱柱非熔化嘴内隔板在长度和宽度方向各加8~10mm余量，机加工后长度和宽度方向各留 2 mm余量。各种连接眼板（含CP坡口）在向中心线一侧加放 5mm 余量，机加工后留1mm余量。
零件的下料尺寸为理论尺寸加上述余量，为保证箱型柱内各道隔板及箱型柱外各连接眼板之 间相对位置的正确，各余量要分别加放在各段尺寸中，而不能集中加放在一端，特别是在确定 盖板上的熔化嘴焊孔的位置时，必须在各孔之间理论尺寸上加补偿值,并在一端分别加放机加工余量，另一端加放切割余量。 3盖板坡口形式及两种坡口交界处的过渡 箱型柱盖板四道角焊缝按强度要求设计成全焊透（CP）坡口和局部焊透（PP）坡口两种形式。两种坡口交界处要按图 2所示进行过渡，过渡段取在PP坡口区域内，过渡段长度为40 mm腹板的CP坡口处还要凹进 6~8mm 1-全焊透坡口（CP）;2-过渡段;3-局部焊透坡口（PP） 图2坡口过渡示意 4装配与检验样杆 箱型柱的制作需制作 2根样杆，其中1根为装配划线样杆，用于安装箱内隔板和盖板钻焊孔划线，样杆上要标明上口和下口断线、箱内各道隔板位置线和厚度方向以及熔嘴焊的眼孔中 心线等，在上、下两端要标明机加工和切割余量，并在各段尺寸中加放焊接补偿值。另一根 为检验样杆，用于箱型柱铳头、安装箱外附件，并划出各种理论线，样杆上要标明上口和下口 铳切及切割线、100 mm检验线、标高线、连接眼板位置线以及各附件的位置线等，其中连接眼板要以基准眼孔的中心线作为定位点，不能以板的边缘定位，检验样杆中的各段尺寸均为 理论尺寸。装配划线钢带的内容如图3。 1-下端；2-隔板线；3-焊孔中心线;4-上端;5-补偿值;6-装配钢带;7-中心线图3箱型柱装配样杆 5熔化嘴焊隔板切割
机械加工工艺规范标准.doc
机械加工工艺规范 1.1 总则 1.1.1 机械加工人员必须是经过专业培训，具有一定机械基础知识和机床操作能力，且能够满足现行产品零件对机械加工提出的各项要求。 1.1.2 机械加工设备和工艺装备应能满足现行产品的各项要求。 1.1.3 机械加工所使用的计量器具必须是经计量部门检验合格并在规定检定周期内。 1.2 加工前的准备 1.2.操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是 否齐全。 1.2.2 机械加工人员事先必须熟读生产图样和工艺文件,了解零件加工的关键部位，并根据加工的需要准备各种加工工具以及测量器具。 1.2.3 机械加工人员加工前应复核毛坯或半成品是否符合图样要求，发现下列情况时不得进行加工： 被加工件存在明显缺陷； 被加工件与图样尺寸或形状不相符。 1.2.4 按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理。对新夹具、模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。 1.3 刀具与工件的装夹 1.3.1 刀具的装夹 1.3.1.1 在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦试干净。
1.3.1.2 刀具装后，应用对刀具装置或试切等检查其正确性。 1.3.2 工件的装夹 1.3. 2.1 在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位 置。 1.3. 2.2 工件装夹前应将其定位面、装紧面、垫铁和夹具的定位、平紧面擦试干净，并不得 有毛刺。 1.3. 2.3 按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方式，操作者可自行 选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则： 尽可能使定位基准与设计基准重合； 尽可能使各加工面采用同一定位基准； 粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次； 精加工定位基准应是已加工表面； 选择的定位基准必须使工件定位夹方便，加工时稳定可靠。 1.3. 2.4 对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正； 对划线工件应按划线进行找正； 对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下工序有足够的加工余 量； 对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差的三分之一； 对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度应保证 GB1804-C 级 GB1189-10 级未注公差和位置公差的要求。
钢结构箱型柱异型柱制作生产工艺
钢结构箱型柱、异型柱制作生产工艺施工组织方案 钢结构箱型柱、异型柱制作生产工艺 工程名称：广州市正佳广场（西塔楼） 建设单位：广州市正佳企业有限公司 编制单位： 日期：二〇〇八年五月十五日
箱型柱、异型柱制作生产工艺 一、制作准备 1、技术准备 (1)图纸会审:进行图纸会审,与甲方,设计人员,监理充分勾通,了解设 计意图. (2)熟悉施工图:根据工厂、工地现场的实际起重能力和运输条件,核 对施工图中钢结构的分段是否满足要求;工厂和工地的工艺条件是否能满足设计要求. (3)详图设计:根据设计文件进行构件详图设计,以便于加工制作和安 装. (4)加工方案及工艺设计 1)钢结构的加工工艺方案,由生产车间根据施工图及合同对钢结 构质量、工期的要求编制,并经工厂(公司)总工程师审核,经设计单位代表批准后实施. 2)根据构件特点和工厂实际情况,为保证产品质量和操作方便, 应适当设计制作部分工装夹具. (5)组织必要的工艺实验,如焊接工艺评定等试验,尤其是对新工艺、新 材料,做好工艺试验,作为指导生产的依据. (6)编制材料采购计划. 2、材料要求
(1)钢材 制作钢结构的钢材应符合下列规定: 1、板厚度、型钢的规格尺寸及允许偏差应符合其产品标准的 要求,每一品种、规格抽查5处. 2、材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定处, 尚应符合下列规定: 当钢材的表面有锈蚀、麻点可划痕等缺陷时,其深度不得大于 该钢材厚度负允许偏差值的1/2; 1.钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表 面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的C级及C级以上; 2.钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷. 上述要求作全数观察检查. 1)钢材应按种类、材质、炉(批)号、规格等分类平整堆放,并作好标 记,堆放场地应有排水设施. 2)钢材入库和发放应有专人负责,并及时记录验收和发放情况. 3)钢结构制作的余料,应按种类、钢号和规格分别堆放,作好标记,记 入台帐,妥善保管. (2)焊接材料 1)焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB/T117、《低合金钢焊条》 GB/T5118. 2)焊丝应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》GB/T14957、《气体保 护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110及《碳钢药芯焊丝》
箱型柱加工制作工艺
箱型柱加工制作工艺 编制：_________________ 审核：__________________ 批准：__________________
河南九九结构有限公司 目录 1.箱型柱制作工艺流程图 (1) 2.材料的选用 (2) 3.箱型柱各板的下料、加工工艺 (4) 翼板、腹板的下料 (4) 隔板的下料 (6) 垫板、衬板条、连接板、耳板、牛腿板等的下料 (7) 4?隔板、垫板、衬板条的组装 (8) 型柱的组装、焊接 (10) 6.箱型柱的装配及电渣焊缝的焊接 (14) 7.箱型柱主焊缝的焊接 (17) 8.矫正 (19) 9.箱型柱的端面加工 (21)
10.装配、焊接柱底板、梁连接板、衬板条耳板、牛腿板等 (23) 11.柱栓钉焊接 (24)
箱型柱制作工艺流程及重点检查图 施工图、审图、编制清单 原材料验收入库（钢板定尺） 装配焊接 组立翼腹板，装配成 形，电渣焊孔中心 纵向位置线引至两腹板上，切割电渣焊孔 气保焊焊接隔板、垫板、衬板条与 翼腹板的连接缝及四角衬板条焊缝 外观和I 检查隔板 气保焊缝 双弧双丝焊,焊接四纵缝 编号、填写成品合格证 外观和厂检查四纵缝及隔 板电渣焊缝 矫正 腹板 翼缘板 隔板 其它零件（衬板条、垫板、连接板、耳板） 数控直条气割下料 数控直条气割下料 数控直条气割、半自动气割下料 下料（剪切、气割） 矫平、直 半自动气割破口、气割中孔 平整、刨边 匕钻连接孔 半自动气割或铣削坡口 平整、划线、钻孔 检查 检查 检查 检查 切线齐头、铳二端面及坡口 装配牛腿、连接 板、耳板、衬板 等、 焊接 矫正 检查 盖上翼板，组成箱形柱, :-气保焊打底 对称电渣焊接所有隔板电渣焊缝 气割焊帽、气刨坡口 抛丸、除锈 检查 涂装 包装、发货 成品验收
模具导柱和导套一般可采取哪些加工工艺方法
模具导柱和导套一般可采取哪些加工工艺方法？ 导柱一般使用20钢，经车床粗加工（留磨削余量），热处理（渗碳层深度0.8～1.2mm，淬硬至58～62HRC）、研顶尖孔以及外圆精磨制成。为了进一步提高导柱的尺寸精度和改善表面粗糙度，也可在外圆磨削后留出余量0.01～0.015mm，再进行研磨。用圆盘式研磨机研磨时，把导柱装夹在隔板内，如图1所示，并在上下研盘之间作偏心运转，导柱的运动方向作周期性改变，使研磨剂分布均匀，导柱表面形成纵横交错的研磨痕迹，这种研磨方法的生产率高，研磨工具的磨损比较均勾，适用于导柱的大量生产。若用车床装夹研磨导柱，常用顶尖和卡箍装夹，在研磨的表面均匀地涂一层研磨剂，用如图2所示研磨环套在导柱上，用手握住沿导柱轴向往复运动，导柱在主轴的带动下作圆周运动，使导柱的外圆得到研磨。此外，也可用铸铁板研磨导柱的外圆。 图1 圆盘式导柱研磨机用隔板 图2 导柱研磨环 导套的加工，一般是在粗车后留出0.3mm的磨削余量，经热处理（常用20钢渗碳，深度0.8～1.2m m，淬硬58~62HRC）后进行内、外圆磨削。 由于导套和导柱相配合的尺寸精度要求高，并且内孔和外圆要同轴，因而在磨削加工时要先磨好内孔，再装上心轴磨外圆。若导套和模座的固定采用粘接工艺，因而外圆的同轴度要求不高，则导套的外圆可不需要磨削加工。 为提高内孔尺寸精度和改善表面粗糙度而需要研磨时，应在内圆磨削后留出0.01～0.015mm研磨余量。研磨导套常用立式单轴或双轴研磨机，有时也可在车床上研磨或用珩磨机珩磨。如果在车床上研磨导套，需先将研磨工具夹在车床卡盘上，均匀涂以研磨剂，然后套上导套，用尾座顶尖顶住研磨工具，并调节研磨工具与导套的松紧（以用手转动导套不十分费力为准）。研磨时，由机床带动研磨工具旋转，导套由圆口钳夹住用手工沿研磨工具轴向作往复运动。
箱型柱制作工艺方案完整版
箱型柱制作工艺方案 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】
箱型柱制作工艺方案 一、总则 1．1 应用范围：本工艺规程仅适用于箱型柱的制作。 1．2 执行规范： 本工艺方案在编制时，参照“钢结构设计总说明”，根据国家现行的相关标准、规范及行业标准，同时结合公司的实际制作、加工情况进行编制，所涉及的规范、标准具体如下： 1、《钢结构设计规范》（GB50017-2003） 2、《高层民用建筑钢结构技术规程》（JGJ99-98） 3、《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-2002） 4、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001） 5、《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-94） 6、《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》（GB986-88） 7、《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》（GB8162-87） 8、《低合钢焊条》（GB5118-95） 9、《碳钢焊条》（GB5117-95） 10、《熔化焊用钢丝》（GB/T14957-94） 11、《气体保护焊用钢丝》（GB/Y14958-94） 12、《低合金钢埋弧焊剂》（GB/Y12470-90） 13、《钢结构焊缝外形尺寸》（GB5777-96） 14、《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345-89） 15、《涂装前钢材表面腐蚀等级和防锈等级》（GB8923-88） 16、《热轧H型钢和部分T型钢》（GB/T11263-1998） 17、《低合金结构钢技术条件》（GB1591-94） 二、本工程所用的材料 1、主材材质： 桁架部分材质主要为Q345B。钢材材质应满足现行国家标准《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-94）的规定。 2、材料检验： 材料进厂时须检查其合格证书及炉批号是否与钢板上的钢印号相符；材料进厂后须进行外观和尺寸检查，钢材表面应无明显锈蚀、麻坑等缺陷； 3、焊接材料： （1）气体保护焊丝材质：H08Mn2Si，对应牌号：ER50-6，直径￠㎜；其质量符合标准《气体保护焊钢丝》（GB/T14958-94）的规定，气体选用CO2，CO2气体纯度不得低于%（体积法），其含水量不得大于%（重量法）。 （2）埋弧焊焊丝采用于H10Mn2或H08MnA,直径￠㎜；焊剂：SJ101；焊丝质量符合标准《熔化焊用钢丝》（GB/T14957-94）的规定，焊剂质量符合标准《低合金钢埋弧焊用焊剂》（GB/T12470-90）的规定。焊剂使用前必须在200～250℃温度下烘干2h，没有烘干的焊剂严禁使用。 三、制作工艺要求： （一）、箱型柱主体面板的下料及坡口加工