第一章机械加工方法习题答案

第一章机械加工方法

117. 零件加工过程一般分为三个阶段。（粗加工、半精加工和精加工）

118. 粗加工的主要目的是什么

答：切除各加工表面上大部分加工余量，并完成精基准的加工。

119. 精加工的主要目的是什么

答：获得符合精度和表面质量要求的表面。

120. 加工阶段划分的意义是什么（不少于三条）

答：1. 只有在粗加工后再进行精加工，才能保证质量要求。2.先进行粗加工可以及时发现毛坯的缺陷，避免因对不合格的毛坯继续加工而造成浪费。3.加工分阶段进行，有利于合理利用机床。4. 加工分阶段进行，有利于精密机床保持其精度。

121. 精密加工塑性大的有色金属外圆表面，适宜的加工方法是精细车。（√）

122. 车削的特点是。（C）

A 等面积、断续切削

B 变面积、断续切削

C 等面积连续切削

D 变面积断续切削

123. 为了提高车削的生产效率常采用。（AD）

A 高速切削

B 连续切削

C 精细车削

D 强力切削

124. 加工细长轴时，为了避免工件变形，常采用90°偏刀。（√）125. 车削轴类零件常用装夹，用轴两端的作为定位基准，以保证零件的精度。（双顶尖、中心孔、位置）

126. 车削外圆时，若车刀安装过高，则刀具角度的变化是。（BD）

A 工作前角变小

B 工作前角变大

C 工作后角变大

D 工作后角变小

127. 精车属于。（B）

A 粗加工 B半精加工 C 精加工 D 光整加工

128. 车削可以进行有色金属零件的精加工。（√）

129. 磨削适合于各种材料的精加工。（╳）

130. 在外圆磨床上磨外圆时，其进给运动有，。

（工件旋转；工件往复纵向移动）

131. 磨削能够加工硬度高的材料是因为。（AC）

A 磨粒硬度高

B 砂轮硬度高 C砂轮具有自锐性 D 砂轮组织紧密

132. 磨削加工精度高是因为机床具有，，等特点。

（机床结构刚性好，可微量调节，机床运动平稳）

133. 磨削硬材料要用砂轮。（B）

A 硬

B 软

C 软硬均可

134. 简述研磨的特点。（三条以上）

答：研磨速度较低，压力较小，切削力和切削热也小；

可以达到很高的精度和很小的表面粗糙度；

研磨只能去除很小的余量；

能部分纠正形状误差，但不能纠正位置误差，

适用范围广。各种材料、各种批量。

方法简单可靠，对设备要求低。

手工研磨生产效率低，劳动强度大。

135. 紫铜小轴Φ30h7，μm，该外圆的加工方案是：

粗车—半精车---精细车

136. 45钢Φ31h8，μm，调质，其加工方案是：

粗车---调质---半精车---磨削

137. 30钢轴套Φ50h6，μm，表面淬火，其加工方案是：

粗车—半精车---淬火---粗磨---精磨

138.45钢Φ40h10，μm，正火，其加工方案是：

正火----粗车—半精车

139.钻削工作条件差的“三难”指的是：难、难和难。

（切入、排屑、散热）

140.钻孔划线后，预先钻一个定心锥坑，其锥角应钻头的顶角。

A 大于

B 等于

C 小于

D 均可

141.钻孔加工精度低是由于钻头结构上的哪三差造成的

答：刚性差、对中性差、导向性差。

142.钻床钻孔易产生精度误差。

（A）

A 位置

B 形状

C 尺寸

143.钻孔防止钻偏的措施有：和。（预钻孔、钻模（套））

144.车床钻孔易产生形状精度误差。

（√）

145.纠正钻偏的应采用扩孔或镗孔。

（√）

146.扩孔加工精度比钻孔精度高的原因是：。

（BCF）

A切削速度高 B刀具刚性好 C 刀齿多 D 进给量小

E有校正刀齿 F背吃刀量小

147.纠正钻偏的措施是采用。

（BC）

A 磨孔 B扩孔 C 镗孔 D 拉孔 E 铰孔

148.钻孔易产生轴线偏斜的原因就是钻头刚性差。

（╳）

149.钻—扩—铰是加工各种尺寸孔的典型加工工艺。。（╳）150.钻、扩、铰三种孔加工方法中，方法加工孔的精度最高（铰孔）

151.车床钻孔与钻床钻孔产生的“引偏”，易纠正。（车床钻孔）

152.IT6级中小尺寸孔的加工方案是。

（钻—扩—铰）

153.加工Φ20H7孔，淬火，表面粗糙度μm，其加工方案是。

（钻—扩—淬火—磨削）

154.Φ20H7，HT200齿轮轴孔，μm，单件生产的加工方案是。

（钻—扩—铰）

155.Φ100H8，μm，套孔，调质，其加工方案是。

（粗镗—精镗）

156.小批生产ZL104（铸铝）套Φ35H8，μm，其加工方案是。

（（钻—）扩—铰）或（（钻—）粗镗—精镗）

157.镗床镗孔最适合于加工零件上的孔和。

（箱体；支座类和孔系）

158.钻—扩—铰是中小型零件中小孔精加工的常用方法。

（√）

159.单刃镗刀镗孔比双刃镗刀镗孔的主要优点是。

（可以纠偏）

160.在大型铸件上加工三个具有位置精度要求的孔，应采用机床。

A 钻

B 铣

C 磨

D 镗 E拉 F 摇臂钻

161.铸铁箱体上Φ160H6孔应采用的加工方案是。

（BEH）

A 钻

B 粗镗

C 扩

D 铰 E半精镗 F 磨 G 拉 H 精镗

162.对零件上加工Φ25，μm的调质孔，在钻孔后还应进行。

（调质—半精镗—精镗或磨削）

163.阶梯孔可以用加工。

（BCDF）

A 立钻

B 插孔

C 立铣

D 镗孔 E拉孔 F 磨孔

164.为了降低成本，大型箱体类零件上的孔系加工可以采用普通铣床加工。

（╳）

165.浮动安装刀具或工件时，适用于精加工，但不能提高位置精度。

（√）

166.平底孔可以采用方法加工。

（镗）

167.采用浮动安装的刀具有：刀或等。

（镗、铰、拉中任意两种）

168.花键孔可以采用加工。

（BE）

A 立钻

B 插孔

C 立铣

D 镗孔 E拉孔 F 磨孔

169.拉削加工的切削运动只有一个。

（√）

170.拉孔表面粗糙度值低的原因是什么

答：1.机床传动系统简单，且为液压传动，平稳无振动

2.切削速度低，可避免积屑瘤，

3.拉刀多刃，且有修光刃，加工残留面积小。

171.试述拉削加工生产效率高的原因。

答：1.机床在一个行程内可完成粗、半精、精加工

2.拉刀为多刃刀具，多个刀刃同时切削

3.刀具、工件均为浮动安装，缩短了辅助工艺时间

172.拉床的切削运动是。（D）

A 工件旋转

B 工件移动

C 拉刀旋转

D 拉刀移动

173.无旋转运动的机床，不能进行孔加工。

（╳）

174.采用同一砂轮可以磨削不同直径的孔。

（√）

175.拉削能加工工件的、、表面。

（平面、（圆）孔、花键孔、齿轮、T形槽、燕尾槽等；任意三个）

176.淬火后的孔硬用方法加工。（磨削）

177.未淬火的中小孔精加工应采用、方法。（铰孔、拉孔）

178.加工10件，变速箱轴承孔Φ62J7，μm，其加工方案是。

（粗镗—半精镗—精镗）

179.10000件铸铁齿轮轴孔加工，Φ50H7，μm，其加工方案是。

（拉削）

或（扩-粗磨-精磨）前面不能有钻削

180.珩磨特别适宜于大中型孔的精加工。

（√）

181.刨削由于，限制了切削速度的提高。

（A）

A 刀具切入切出时有冲击

B 回程不工作

C 单刃刀具

182.可用于加工内键槽的机床有。

（BC）

A立铣床 B 插床 C 拉床 D 镗床 E 牛头刨床 F 摇臂钻

183.牛头刨床加工狭长表面时生产效率低。

（╳）

184.简述刨削加工效率低的原因。

答：1中低速切削；2单刃切削；3回程不工作。

185.简述刨削工艺特点。

答：1机床简单，操作方便，成本低；

2半精加工；

3生产率低

186.简述铣削工艺特点。

答：1运动连续、切削断续

2切削过程不平稳，容易产生振动

3生产效率高

4刀齿散热条件好（其中三条即可）

187.周铣时，同时工作的刀齿数与加工余量有关。

（√）

187a 端铣时，同时工作的刀齿数与加工余量有关。（╳）

188.端铣时，切削层厚度保持不变。

（╳）

189. 下图所示加工方式是何种铣削方式

（D ）

A 立铣

B 端铣

C 顺铣

D 逆铣

.

190. 铣削较薄零件时，夹紧力不能太大，常采用 铣加工。

（C ）

A 逆铣

B 端铣

C 顺铣

D 均可

191. 目前，平面铣削大都采用 铣，其原因

是 。

（端， 加工效率高；加工质量容易保证）

192. 因为铣床丝杠传动有间隙，采用顺铣法铣削时，工作台会窜动。 （√）

192a 因为铣床丝杠传动有间隙，采用 铣法铣削时，工作台会窜动。

A 逆铣

B 端铣

C 顺铣

D 均会 （C ）

193. 为什么端铣法比周铣法加工质量好

答：1端铣时，虽然切削层厚度在切入和切出时较小，但变化幅度较小，不象周铣时变

化到0。从而改善了刀具后刀面与工件的摩擦状况，减小了表面粗糙度。

2端铣时，可以利用修光刀齿修光已加工表面，因此端铣可以达到较小的表面粗糙度。

194. 为什么端铣法比周铣法加工效率高

答：1端铣刀直接安装到铣床的主轴端部，悬伸长度较小，刀具系统的刚度好。可采用较大的切削用量。

2端铣刀可方便地镶装硬质合金刀片，而圆柱铣刀多采用高速钢制造，所以端铣时可采

用高速铣削。

195. 周铣法适应性较广，除加工平面外，还可以加工沟槽、齿形和成形面等。 （√）

196. 逆铣是指铣削力的 分力与工作台进给方向相反。

A 轴向

B 径向

C 水平

D 垂直 （C ）

197. 铣削速度的计算公式1000Dn

V π=中，D 是指 。 （D ）

A 铣刀杆直径

B 工件已加工表面直径

C 工件待加工表面直径

D 铣刀主刀刃最外侧点的旋转直径

198. 逆铣时，由于 ，所以常用于精铣。

A 机床无窜动

B 切削过程平稳

C 副刀刃可起修光作用

D 铣削力使工件压向工作台，有利于夹紧。

199.铣削时，丝杠间隙一般存在于进给运动方向的。

（A）

A 前方

B 后方

C 前后均有

200.车削不能够加工平面。

（╳）

201.不能够加工平面的机床有。（钻或滚齿）

202.成型面加工按其加工原理可以分为和两种加工方式。

（成型法、控制进给运动）

203.常用螺纹加工方法有哪些

答：车螺纹、铣螺纹、攻丝、套扣、磨螺纹、拉削螺纹、搓螺纹、滚压螺纹等。（5种即可）

204.齿轮加工方法有哪些

答：铣齿、刨齿、拉齿、滚齿、插齿、磨齿、剃齿、珩齿、研齿、铸齿、线切割等。

（5种以上即可）

205.同一把螺纹车刀可以用来车螺纹。

（D）

A 左旋

B 右旋

C 任意旋向

D 某一旋向

206.精车螺纹时，为了保证螺纹牙型准确，在安装刀具时，应和。

（刀尖与工件轴线等高；刀体对称中心线应与工件轴线垂直）

207.车削螺距为1.5mm的双头螺纹，车床的进给量应是 mm/r。

（3mm/r）

208.螺纹加工方法中，效率最高的加工方法是。（滚压或搓丝）

209.螺纹加工方法中，精度最高的加工方法是。（磨或研磨）210.铣削齿轮的特点是一把刀具可以加工齿轮。（BG）A 不同模数 B 相同模数 C 任意模数 D 任意齿数 E 相同齿数

F 不同齿数

G 一定齿数段

211.铣齿属于展成法加工（╳）

212.齿形常用加工方法中，齿的加工精度最高，齿的加工精度最低。

（磨齿，铣齿）

213.齿形常用加工方法中，齿的生产率最高，齿的生产率最低。

（滚齿，铣齿）

214.双联齿轮的齿形应用机床加工。

（B）

A珩齿 B 插齿 C 滚齿 D剃齿 E 磨齿 F研齿 G铣齿215.蜗轮的齿形应用机床加工。

（C）

A珩齿 B 插齿 C 滚齿 D剃齿 E 磨齿 F研齿 G铣齿216.淬火后的齿形精加工的方法有。（AEF）

A珩齿 B 插齿 C 滚齿 D剃齿 E 磨齿 F研齿 G铣齿217.滚齿和插齿加工原理都是用展成法加工齿形。（√）

218.齿形加工也应从粗加工到半精加工再到精加工依次完成。（╳）

219.用成型法加工齿轮或齿条，可以在铣床或刨床上进行。（√）

220.7级精度斜齿圆柱齿轮，其加工方法为：。（滚齿）

221.7级精度三联圆柱齿轮，其加工方法为：。（插齿）

222.7级精度内齿轮，其加工方法为：。（插齿）

223.不淬火的6级精度齿轮，其齿形加工方案应为。

（滚齿或插齿——剃齿）

224.有一双联齿轮，材料为45钢，淬火，齿面粗糙度为μm，齿面精度6级，其加工方案应为。

插齿—淬火—磨齿）

常用机械加工材料金属类

常用机械加工材料（金属类） 1、45号钢 最常用中碳调质钢，号钢的一种，数字“45”代表的是该钢材的平均含碳量为0.45%，综合力学性能良好，淬透性低，水淬时易生裂纹。小型件宜采用调质处理，大型件宜采用正火处理。 主要用于制造强度高的运动件，如透平机叶轮、压缩机活塞。轴、齿轮、齿条、蜗杆等。焊接件注意焊前预热，焊后消除应力退火。 2、Q235A 最常用的碳素结构钢，又称为A3钢。具有高的塑性、韧性和焊接性能、冷冲压性能，以及一定的强度、好的冷弯性能。“Q”是“屈”的拼音首字母，代表屈服极限的意思，“235”代表该钢材的屈服值，在235MPa左右，后面的字母代表质量等级，质量等级共分为A、B、C、D四个等级，Q235A钢的质量等级为A级。 广泛用于一般要求的零件和焊接结构。如受力不大的拉杆、连杆、销、轴、螺钉、螺母、套圈、支架、机座、建筑结构、桥梁等。 3、40Cr 使用最广泛的钢种之一，属合金结构钢。经调质处理后，具有良好的综合力学性能、低温冲击韧度及低的缺口敏感性，淬透性良好，油冷时可得到较高的疲劳强度，水冷时复杂形状的零件易产生裂纹，冷弯塑性中等，回火或调质后切削加工性好，但焊接性不好，易产生裂纹，焊前应预热到100～150℃，一般在调质状态下使用，还可以进行碳氮共渗和高频表面淬火处理。 调质处理后用于制造中速、中载的零件，如机床齿轮、轴、蜗杆、花键轴、顶针套等，调质并高频表面淬火后用于制造表面高硬度、耐磨的零件，如齿轮、轴、主轴、曲轴、心轴、套筒、销子、连杆、螺钉螺母、进气阀等，经淬火及中温回火后用于制造重载、中速冲击的零件，如油泵转子、滑块、齿轮、主轴、套环等，经淬火及低温回火后用于制造重载、低冲击、耐磨的零件，如蜗杆、主轴、轴、套环等，碳氮共渗处即后制造尺寸较大、低温冲击韧度较高的传动零件，如

机械加工报价计算方法大全

【最新资料，WORD文档，可编辑修改】

详细计算方法： 1）首先你可以对关键或复杂零件要求对方提供初步的工艺安排，详细到每个工序，每个工序的耗时 2）根据每个工序需要的设备每小时费用可以算出加工成本。具体设备成本你也可以问供应商要，比如说， 普通立加每小时在￥60~80之间（含税）铣床、普车等普通设备一般为￥30。。。 3）在按照比例加上包装运输、管理费用、工装刀具、利润就是价格了 当然，价格一定程度上会和该零件的年采购量和难易程度有很大关系。 单件和批量会差很多价格，这也是很容易理解的。 粗略估算法： 1）对于大件，体积较大，重量较重。 难度一般的：加工费用大概与整个零件原材料成本之比为1：1，这个比与采购量成反比； 难度较大的：加工费用大概与整个零件原材料成本之比为1.2~1.5：1，这个比与采购量成反比； 2）对于中小件 难度一般的：加工费用大概与整个零件原材料成本之比为2~3：1，这个比与采购量成反比； 难度较大的：加工费用大概与整个零件原材料成本之比为5~10：1，这个比与采购量成反比； 由于机械加工存在很大的工艺灵活性，也就是一个零件可以有很多种工艺安排，那么成本当然是不一样的， 但是供应商有时会报价时给你说一种复杂工艺提高价格，而实际生产时会采用其他简单工艺，所以采购员自身 对图纸的阅读和对零件加工方面的知识的多少就决定你对成本的把握，所以机械零件采购需要比较全面的机械加工知识。 机加工费用构成，一般按照工时给的！ 如果你要加工一个工件，首先是对方的材料费用；然后是为了购买工件的一些差旅费用（一般没有）； 最主要的是你要加工的工件所需要的加工工时，一般车工10-20元/小时，钳工要少一点大概10-15/小时；其余不在例举； 如果没有现成的工具（如刀具、模具），所购买的费用也是需要你承担一部分的或全部；最后加起来就是你要付的加工费用！ 材料费、机器折旧、人工费、管理费、税等基本的是要的。或者是材料费、加工费和税，还有业务费用，运输费用，做预算需要多市场有一个很透彻的了解，不在其中摸爬滚打几年会完全摸不到头绪，就连我的老师也常常会感慨！一点不留心都不行啊！ 工艺的问题了应该包括材料费、加工费（采用何种加工价钱就不一样了）、设备折旧费、工人工资、管理费、税等。主要是先确定工艺，即加工方法，然后根据工艺来计算工时，由工时来确定单个零件的基本加工费用，再加上其他的费用。工艺是个很复杂的学问啊一个零件采用不同的工艺，价格有差异的附，各个工种加工工时基本价其实各种工种的工时价格并没有固定的,会根据工件的难易,设备的大小,性能的不同而不同,当然关键的有看你的量是多少了,不过一般来说它都有一个基本价,在基本价之间浮动.

第三章 常用的加工方法综述

第三章常用的加工方法综述 一般情况下，车削的切削过程为什么比刨削、铣削等平稳？对加工有何影响？ 答：除了车削断续表面之外，一般情况下车削过程是连续进行的，不像铣削和刨削，在一次走刀过程中刀齿有多次切入和切出，产生冲击。并且当车刀几何形状、背吃刀量和进给量一定时，切屑层公称横截面积是不变的。因此，车削是切削力基本上不发生变化，车削过程要比铣削平稳。又由于车削的主运动为工件回转，避免了惯性力和冲击的影响，所以车削允许采用较大的切削用量进行高速切削或强力切削，有利于提高生产率。 何为周铣和端铣？为什么在大批量生产中常采用端铣而不用周铣？ 周铣：是用铣刀圆周表面上的切削刃铣削零件，铣刀的回转轴线平行。 端铣：是用铣刀端面上的切削刃铣削零件，铣刀的回转轴线与加工平面垂直。由于端铣的切削过程比周铣平稳，有利于提过加工质量，并且端铣可达到较小的表面粗糙度，端铣还可以采用高速铣削提高生产效率，也提过已加工表面质量。 【※】镗床镗孔与车床镗孔有何不同？各适合于什么场合？ 答。镗床镗孔时，镗刀刀杆随主轴一起旋转，完成主运动，进给运动可由工作台带动零件纵向移动，也可由镗刀刀杆轴向移动实现。车床镗孔主运动和进给运动分别是由零件的回转和车刀的移动。回转体零件上的轴心孔多在车床上加工。箱体类零件上的孔或孔系（相互有平行度或垂直度要求的若干个孔)常用镗床加工。 为什么刨削，铣削只能得到中等精度和较大的表面粗糙度Ra值？ 刨削:在龙门刨床上用宽刃细刨刀以很低的切削速度，大进给量和小的切削深度，从零件表面上切去一层极薄的金属，因切削力小，切削热少和变形少。铣削：在铣削过程中铣削力是变化的，切削过程不平稳，容易产生振动，这就限制了铣削加工质量和生产率的进一步提高。 用周铣法铣平面，从理论上分析，顺铣比逆铣有哪些优点？实际生产中，目前多采用哪种铣削方式？为什么？ 顺铣比逆铣刀具耐度高，零件表面质量好，零件夹持的稳定性高。多采用逆铣，因为逆铣时，水平分力Fct与进给方向相反，铣削过程中工作台丝杆始终压向螺母，导致因为间隙的存在而引起零件窜动。目前，一般铣床尚没有消除工作台丝杆螺母之间间隙的机构，所以，生产中常采用逆铣法。当铣削带黑皮表面铸件或锻件时，若用顺铣法，因铣齿首先接触黑皮将加剧刀齿的磨损。 镗削的加工特点：可保证平面、各孔、槽的垂直度、平行度。可保证同轴孔的同轴度。可在一次装夹下，加工相互垂直、平行的孔合平面。 砂轮的自悦性：促使砂轮表层磨粒自动脱落，里层新磨粒锋利的切削刃则投入切削，砂轮又恢复了原有的切削性能。 【※】端磨平面时砂轮与零件的接触面积大，磨削力大，磨削热多，散热、冷却和排屑条件差，砂轮端面沿径向各点圆周速度不同，砂轮磨损不均匀，所以端磨精度不如周磨，但是端磨磨头悬伸长度较短，又垂直于工作台面，承受的主要是轴向力，刚度好，加之这种磨床功率较大，故可采用较大的磨削用量，生产效率较高，常用于大批量生产中代替铣削和刨削进行粗加工 内圆磨削的精度和生产率为什么低于外圆磨削表面粗糙度Ra值为什么也略大于外圆磨削 Addition 1、车削：【1】特点：特别适合于有色金属零件的精加工，因为有色金属零件材料的硬度较低，塑性较大，若用砂轮磨削，软的磨屑 易堵塞砂轮，难以得到粗糙度低的表面【2】应用：1.可以加工各种回转表面单件小批量：中小型零件，可选用数控机床加工； 大型圆盘类零件多用立式车床加工成批生产，用车床加工 2、钻孔：【1】没有孔，主进给运动都是钻头完成，粗加工【2】特点：1.钻头易引偏2.排屑困难3.切削温度高，刀具磨损快 3、扩孔：【1】已有孔，半精加工【2】特点：1.刚性较好2.导向作用好3.切削条件较好 4、铰孔：【1】以扩孔或半精镗孔为基础，精加工，公差等级IT8~IT6，用铰刀进行加工【2】铰刀工作部分包括切削部分和修光部分， 5、钻、扩、铰概述:麻花钻，扩孔钻和铰刀都是标准刀具，即定尺寸刀具。对于中等尺寸以下较精密的孔，在单位小批量甚至大批量 生产中，钻、扩、铰都是经常采用的典型工艺；钻、扩、铰只能保证孔本身的精度，而不易保证孔与孔之间的尺寸精度及位置精度。为了解决这一问题，可利用夹具进行加工，也可采用镗孔（※）箱体类：（有平行度或垂直度要求）用镗床加工 6、单刃镗刀镗孔：预加工孔如有轴线歪斜或有不大的位置误差，利用单刃镗孔可予以校正，若用扩孔或铰孔是不易达到的 7、多刃镗刀镗孔：与铰孔类似，不能校正原有孔的轴线歪斜或位置误差 8、镗孔：【1】概念：镗刀对已有孔进行扩大加工的方法【2】对于D>80mm的孔、内呈环形或孔内环槽等，镗削唯一适用【3】公差 等级IT8~IT6，表面粗糙度Ra为1.6~0.8μm；精细镗时尺寸公差等级可达IT7~IT5，表面粗糙度Ra为0.8~0.1μm【4】镗孔可以在镗床上或车床上进行。回转体零件上的轴心孔多在车床上加工，主运动和进给运动分别是零件的回转运动和车刀的移动【5】分类：根据结构和用途不同，镗床分为卧式镗床、坐标镗床、立式镗床、精密镗床，应用最广泛的是卧式镗床【6】镗孔时，镗刀刀杆随主轴一起旋转，完成主运动;进给运动可由工作台带着零件纵向移动，也可由镗刀刀杆轴向移动来实现 9、刨削：主运动：道具的往复直线运动，进给运动：工件随工作台的间歇运动 10、拉削：【1】利用多齿拉刀【2】拉削面积较大的平面时，为减少拉削力，可采用渐进式拉刀进行拉削【3】特点：1.生产率高，在

常用的传统机械加工方法(可编辑修改word版)

教案 课题：2.1 零件常用的传统机械加工方法 教学目的： 1．了解常用机械加工法的特点 2.掌握常用机械加工法的运用范围和能达到的精度 3.了解常用机械加工的机床 教学重点：掌握常用机械加工法的运用范围和能达到的精度 教学难点：掌握常用机械加工法的运用范围和能达到的精度 教学方法：讲授 教具：多媒体 课时：2 学时 2.1 零件常用的传统机械加工方法 机械加工方法广泛运用于模具制造。模具的机械加工大致有以下几种情况： (1)用车、铣、刨、钻、磨等通用机床加工模具零件，然后进行必要的钳工 修配，装配成各种模具。 (2)精度要求高的模具零件，只用普通机床加工难以保证高的加工精度，因 而需要采用精密机床进行加工。 (3)为了使模具零件特别是形状复杂的凸模、凹模型孔和型腔的加工更趋自动化，减少钳工修配的工作量，需采用数控机床(如三坐标数控铣床、加工中心、数控磨床等设备)加工模具零件。 2.1.1车削加工 1.车削加工的特点及应用 车削加工是在车床上利用车刀对工件的旋转表面进行切削加工的方法。它主要用来加工各种轴类、套筒类及盘类零件上的旋转表面和螺旋面，其中包括：内外圆柱面、内外圆锥面、内外螺纹、成型回转面、端面、沟槽以及滚花等。此外，还可以钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹等。车削加工精度一般为IT8～IT7，表面粗糙度为Ra6.3～1.6μm；精车时，加工精度可达IT6～IT5，粗糙度可达

Ra0.4～0.1μm。 车削加工的特点是: 加工范围广，适应性强，不但可以加工钢、铸铁及其合金， 还可以加工铜、铝等有色金属和某些非金属材料，不但可以加工单一轴线的零件，也可以加工曲轴、偏心轮或盘形凸轮等多轴线的零件；生产率高；刀具简单， 其制造、刃磨和安装都比较方便。 由于上述特点，车削加工无论在单件、小批，还是大批大量生产以及在机械 的维护修理方面，都占有重要的地位。 2.车床 车床(Lathe)的种类很多，按结构和用途可分为卧式车床、立式车床、仿形及多刀车床、自动和半自动车床、仪表车床和数控车床等。其中卧式车床应用最广，是其 他各类车床的基础。常用的卧式车床有C6132A，C6136，C6140 等几种。 2.1.2铣削加工 1.铣削加工的范围及其特点 1)铣削加工的范围 铣削主要用来对各种平面、各类沟槽等进行粗加工和半精加工，用成型铣 刀也可以加工出固定的曲面。其加工精度一般可达IT9～IT7，表面粗糙度为 Ra6.3～1.6μm。 概括而言，可以铣削平面、台阶面、成型曲面、螺旋面、键槽、T 形槽、燕 尾槽、螺纹、齿形等。 2)铣削加工的特点 铣削加工的特点具体如下： (1)生产率较高 (2)铣削过程不平稳 (3)刀齿散热较好 因此，铣削时，若采用切削液对刀具进行冷却，则必须连续浇注，以免产生较 大的热应力。 2.铣床 1）卧式铣床 卧式铣床的主轴是水平的， 2）立式铣床 立式铣床的主轴与工作台台面垂直。 2.1.3刨削加工 1．刨削加工的范围及其特点 刨削是使用刨刀在刨床上进行切削加工的方法，主要用来加工各种平面、沟 槽和齿条、直齿轮、花键等母线是直线的成型面。刨削比铣削平稳，但加工精

第一章 机械加工方法习题答案

第一章机械加工方法 117、零件加工过程一般分为三个阶段。(粗加工、半精加工与精加工) 118、粗加工得主要目得就是什么？ 答:切除各加工表面上大部分加工余量,并完成精基准得加工。 119、精加工得主要目得就是什么 答:获得符合精度与表面质量要求得表面。 120、加工阶段划分得意义就是什么？(不少于三条) 答:1、只有在粗加工后再进行精加工,才能保证质量要求。2、先进行粗加工可以及时发现毛坯得缺陷,避免因对不合格得毛坯继续加工而造成浪费。3、加工分阶段进行,有利于合理利用机床。4、加工分阶段进行,有利于精密机床保持其精度。 121、精密加工塑性大得有色金属外圆表面,适宜得加工方法就是精细车。(√) 122、车削得特点就是。(C) A 等面积、断续切削 B 变面积、断续切削 C 等面积连续切削 D 变面积断续切削 123、为了提高车削得生产效率常采用。(AD) A 高速切削 B 连续切削 C 精细车削 D 强力切削 124、加工细长轴时,为了避免工件变形,常采用90°偏刀。(√) 125、车削轴类零件常用装夹,用轴两端得作为定位基准,以保证零件得精度。(双顶尖、中心孔、位置) 126、车削外圆时,若车刀安装过高,则刀具角度得变化就是。(BD) A 工作前角变小 B 工作前角变大 C 工作后角变大 D 工作后角变小 127、精车属于。(B) A 粗加工B半精加工 C 精加工 D 光整加工 128、车削可以进行有色金属零件得精加工。(√) 129、磨削适合于各种材料得精加工。(╳) 130、在外圆磨床上磨外圆时,其进给运动有, 。 (工件旋转;工件往复纵向移动) 131、磨削能够加工硬度高得材料就是因为。(AC) A 磨粒硬度高 B 砂轮硬度高C砂轮具有自锐性 D 砂轮组织紧密 132、磨削加工精度高就是因为机床具有, , 等特点。 (机床结构刚性好,可微量调节,机床运动平稳) 133、磨削硬材料要用砂轮。(B) A 硬 B 软 C 软硬均可 134、简述研磨得特点。(三条以上) 答:研磨速度较低,压力较小,切削力与切削热也小; 可以达到很高得精度与很小得表面粗糙度; 研磨只能去除很小得余量; 能部分纠正形状误差,但不能纠正位置误差, 适用范围广。各种材料、各种批量。 方法简单可靠,对设备要求低。 手工研磨生产效率低,劳动强度大。

机械加工方法(各种加工方法)

机械加工方法 一：车削 车削中工件旋转，形成主切削运动。刀具沿平行旋转轴线运动时，就形成内、外园柱面。刀具沿与轴线相交的斜线运动，就形成锥面。仿形车床或数控车床上，可以控制刀具沿着一条曲线进给，则形成一特定的旋转曲面。采用成型车刀，横向进给时，也可加工出旋转曲面来。车削还可以加工螺纹面、端平面及偏心轴等。车削加工精度一般为IT8—IT7，表面粗糙度为6.3—1.6μm。精车时，可达IT6—IT5，粗糙度可达0.4—0.1μm。车削的生产率较高，切削过程比较平稳，刀具较简单。 二：铣削 主切削运动是刀具的旋转。卧铣时，平面的形成是由铣刀的外园面上的刃形成的。立铣时，平面是由铣刀的端面刃形成的。提高铣刀的转速可以获得较高的切削速度，因此生产率较高。但由于铣刀刀齿的切入、切出，形成冲击，切削过程容易产生振动，因而限制了表面质量的提高。这种冲击，也加剧了刀具的磨损和破损，往往导致硬质合金刀片的碎裂。在切离工件的一般时间内，可以得到一定冷却，因此散热条件较好。按照铣削时主运动速度方向与工件进给方向的相同或相反，又分为顺铣和逆铣。 顺铣 铣削力的水平分力与工件的进给方向相同，工件台进给丝杠与固定螺母之间一般有间隙存在，因此切削力容易引起工件和工作台一起向前窜动，使进给量突然增大，引起打刀。在铣削铸件或锻件等表面有硬度的工件时，顺铣刀齿首先接触工件硬皮，加剧了铣刀的磨损。 逆铣 可以避免顺铣时发生的窜动现象。逆铣时，切削厚度从零开始逐渐增大，因而刀刃开始经历了一段在切削硬化的已加工表面上挤压滑行的阶段，加速了刀具的磨损。同时，逆铣时，铣削力将工件上抬，易引起振动，这是逆铣的不利之处。 铣削的加工精度一般可达IT8—IT7，表面粗糙度为6.3—1.6μm。 普通铣削一般只能加工平面，用成形铣刀也可以加工出固定的曲面。数控铣床可以用软件通过数控系统控制几个轴按一定关系联动，铣出复杂曲面来，这时一般采用球头铣刀。数控铣床对加工叶轮机械的叶片、模具的模芯和型腔等形状复杂的工件，具有特别重要的意义。 三：刨削 刨削时，刀具的往复直线运动为切削主运动。因此，刨削速度不可能太高，生产率较低。刨削比铣削平稳，其加工精度一般可达IT8—IT7，表面粗糙度为Ra6.3—1.6μm，精刨平面度可达 0.02/1000，表面粗糙度为0.8—0.4μm。 四：磨削 磨削以砂轮或其它磨具对工件进行加工，其主运动是砂轮的旋转。砂轮的磨削过程实际上是磨粒

机械加工常识试题与答案

一、填空题：（20×1分=20分）。 1．常用的金属力学性能包括：强度，塑性，硬度 ，冲击韧性，疲劳强度。 2．普通的热处理包括：退火，正火，淬火， 回火。 3．热处理是将固态金属或合金采用适当的方式进行加热，保温，冷却以改变其组织结构，从而获得所需性能的工艺方法。 4．切削用量所指的是切削速度，进给量，背吃刀量的总称。 5．切削加工过程中，工件会形成三个表面包括：待加工表面，过渡表面，已加工表面。 6．车削是工件旋转作主运动，车刀移动作进给运动的切削加工方法。二、选择题（15×2分=30分）。 1．以下哪些加工内容是可以用于车削加工的（C）。 A．T形槽 B．台阶面 C．外圆柱面 D．齿轮面 2．以下哪个牌号是中碳钢（A）。 A．45# B．60Si2Mn C．GCr15 D．25# 3.以下四种钢材中哪一个硬度最高（C）。 A．45# B．25# C．W18Cr4V D．Q235-AF 4．45#钢中的45所指的是什么意思（C）。 A．含碳量为45% B．含碳量为45‰ C．含碳量为45? D．含铁量为45% 5．以下哪一个不是生产中常用的退火方法（ D）。 A．球化退火 B．去应力退火 C．完全退火 D．高温退火 6．将（C）后的钢再加热到 1c A点以下某一温度，保温后冷却到室温的热处理工艺称为回火。A．退火 B．调质 C．淬火 D．正火 7．以下哪一种加工方法属于机械加工的（C）。 A．锉削 B．锯削 C．刨削 D．划线 8．车端面时使用以下哪种车刀（A）。A． 90°偏刀 B．切断刀 C．螺纹刀 D．内孔刀 9．以下不能用于铣床加工的内容是哪个（D）。 A．平面 B．沟槽 C．台阶 D．外圆锥面 10．刨削时哪一个是主运动（B） A．工作台横向移到 B．刀架的直线运动 C．刨刀的垂向移动 D．电动机旋转运动 11．在切削用量中对刀具寿命影响最大的是（C） A．进给量 B．背吃刀量 C．切削速度 D．工件硬度 12．以下不属于铣削工艺特点的是哪一项（C ）。 A．加工范围广 B．刀具寿命长 C．通用性好 D．生产效率高 13．以下哪一个不能体现切削液的作用的（A） A．防尘 B．冷却 C．润滑 D．清洗 14．主偏角、副偏角和刀尖角之和是（C）。 A．90° B．45° C．180° D．360° 15．以下哪一个不属于回火的主要目的（C） A．降低脆性 B．获得工件所需要的力学性能 C．改善切削加工性能 D．稳定组织和尺寸三、判断题（15×1分=15分） 1．钢的淬透性和淬硬性是两个完全不同的概念。（√）2．布氏硬度要比络氏硬度硬。（×）3．铣削中工件的运动是主运动，铣刀的旋转运动是进给运动。（×） 4．将正火后的钢再加热到 1c A点以下某一温度，保温后冷却到室温的热处理工艺称为回火。 （×）5．高速钢是一种具有高热硬性、高耐磨性的碳素工具钢。（×）6．车削是工作旋转为主运动、车刀移动为进给运动的切削加工方法。（√）

常用机械加工英语

第1章切削加工基础知识 1.1切削加工概述 切削cutting; 加工 machining; 金属切削 metal cutting (metal removal); 金属切削工艺 metal-removal process; 金属工艺学 technology of metals; 机器制造machine-building; 机械加工 machining; 冷加工 cold machining； 热加工 hot working; 工件 workpiece; 切屑chip; 常见的加工方法universal machining method; 钻削drilling; 镗削 boring; 车削 turning； 磨削 grinding; 铣削 milling; 刨削 planning; 插削slotting ; 锉filing ; 划线lineation; 錾切carving; 锯sawing; 刮削facing; 钻孔boring; 攻丝 tap; 1.2零件表面构成及成形方法 变形力 deforming force; 变形 deformation; 几何形状 geometrical; 尺寸dimension ; 精度 precision; 表面光洁度surface finish; 共轭曲线 conjugate curve; 范成法 generation method; 轴 shaft; 1.3机床的切削运动及切削要素 主运动 main movement; 主运动方向direction of main movement; 进给方向 direction of feed; 进给运动feed movement; 合成进给运动resultant movement of feed; 合成切削运动resultant movement of cutting; 合成切削运动方向direction of resultant movement of cutting ; 切削速度 cutting speed; 传动drive/transmission; 切削用量 cutting parameters; 切削速度 cutting speed; 切削深度 depth of cut; 进给速度 feed force; 切削功率 cutting power; 1.4金属切削刀具 合金工具钢alloy tool steel; 高速钢 high-speed steel; 硬质合金 hard alloy; 易加工 ease of manufacturing ; 切削刀具 cutting tool;

第一章 机械加工方法习题答案

第一章机械加工方法 117. 零件加工过程一般分为三个阶段。（粗加工、半精加工和精加工） 118. 粗加工的主要目的是什么？ 答：切除各加工表面上大部分加工余量，并完成精基准的加工。 119. 精加工的主要目的是什么 答：获得符合精度和表面质量要求的表面。 120. 加工阶段划分的意义是什么？（不少于三条） 答：1. 只有在粗加工后再进行精加工，才能保证质量要求。2.先进行粗加工可以及时发现毛坯的缺陷，避免因对不合格的毛坯继续加工而造成浪费。3.加工分阶段进行，有利于合理利用机床。4. 加工分阶段进行，有利于精密机床保持其精度。 121. 精密加工塑性大的有色金属外圆表面，适宜的加工方法是精细车。（√） 122. 车削的特点是。（C） A 等面积、断续切削 B 变面积、断续切削 C 等面积连续切削 D 变面积断续切削 123. 为了提高车削的生产效率常采用。（AD） A 高速切削 B 连续切削 C 精细车削 D 强力切削 124. 加工细长轴时，为了避免工件变形，常采用90°偏刀。（√） 125. 车削轴类零件常用装夹，用轴两端的作为定位基准，以保证零件的精度。（双顶尖、中心孔、位置） 126. 车削外圆时，若车刀安装过高，则刀具角度的变化是。（BD） A 工作前角变小 B 工作前角变大 C 工作后角变大 D 工作后角变小 127. 精车属于。（B） A 粗加工B半精加工 C 精加工 D 光整加工 128. 车削可以进行有色金属零件的精加工。（√） 129. 磨削适合于各种材料的精加工。（╳） 130. 在外圆磨床上磨外圆时，其进给运动有，。 （工件旋转；工件往复纵向移动） 131. 磨削能够加工硬度高的材料是因为。（AC） A 磨粒硬度高 B 砂轮硬度高C砂轮具有自锐性 D 砂轮组织紧密 132. 磨削加工精度高是因为机床具有，，等特点。 （机床结构刚性好，可微量调节，机床运动平稳） 133. 磨削硬材料要用砂轮。（B） A 硬 B 软 C 软硬均可 134. 简述研磨的特点。（三条以上） 答：研磨速度较低，压力较小，切削力和切削热也小； 可以达到很高的精度和很小的表面粗糙度； 研磨只能去除很小的余量； 能部分纠正形状误差，但不能纠正位置误差， 适用范围广。各种材料、各种批量。 方法简单可靠，对设备要求低。 手工研磨生产效率低，劳动强度大。 135. 紫铜小轴Φ30h7，Ra0.8μm，该外圆的加工方案是： 粗车—半精车---精细车

零件机械加工方法综述

一、名词解释 1.车削加工 是在车床上主要对回转面进行加工的方法。 2.刨削加工 是以单刃刀具相对于工件做直线往复运动，工件作间隙性移动进给的切削加工方法。 3.无心内圆磨削（p6） 是在无心内圆磨床上进行的内圆磨削。 4.行星式内圆磨削（p7） 工件不动，砂轮除高速旋转外，砂轮轴还围绕着固定中心作旋转运动以实现圆周进给。 5.仿形加工（p8） 是以预先制成的靠模为依据，加工时在一定压力作用下，触头与靠模工作表面紧密接触，并沿其表面移动，通过仿形机构，使刀具作同步仿形动作，从而在零件毛坯上加工出与靠模相同型面的零件。 6.电液式仿形 是以电传感器来传递仿形信号，利用液压力作为动力进行仿形加工的。 7.雕刻加工（p15） 是对零件、模具型腔表面或型面上的图案花纹、文字和数字进行加工。属于机械仿形加工。通过缩放尺进行仿形的。一般用单刃刻刀。 8.坐标镗床加工（p17） 是在坐标镗床上，利用精密坐标测量装置，对零件的孔及孔系进行高精度切削加工。 9.坐标磨床加工（p21） 利用准确的坐标定位完成孔的精密加工。主要有三个运动，砂轮的自转，主轴的公转以及主轴的上下往复运动。 10.成形磨削（p23） 成形表面精加工的一种方法，在磨削中常见的成形表面多为直母线成形表面，如样板、凸模、凹模拼块。就是把复杂的成形表面分解成若干个平面、圆柱面等简单形状，然后分段磨削，并使其连接光滑，圆整，达到图样要求。 11.成形砂轮磨削法（p24） 利用砂轮修整工具将砂轮修整成与工件型面完全吻合的相反型面，然后用此砂轮磨削工件，获得所需要的形状。 12.夹具磨削法（p24） 将工件按一定的条件装夹在专用的夹具上，在加工过程中通过调整夹具的位置，改变工件的加工位置，从而获得所需的形状。 13.万能夹具（p30） 是成形磨床的主要部件，也是平面磨床使用的成形磨削夹具。主要由工件装夹部分、回转部分、十字滑块和分度部分组成。 14.仿形刨削（p14） 在仿形刨床上进行，又称刨模机，冲头刨床，用于加工由直线和圆弧组成的各种形状复杂的零件或凸模。 二、简答题 1.简述复杂型腔的铣削加工方法。（P5）

常用机械加工英语

. .第1章切削加工基础知识 1.1切削加工概述 切削cutting; 加工machining; 金属切削metal cutting (metal removal);金属切削工艺metal-removal process; 金属工艺学technology of metals; 机器制造machine-building; 机械加工machining; 冷加工cold machining； 热加工hot working; 工件workpiece; 切屑chip; 常见的加工方法universal machining method; 钻削drilling; 镗削boring; 车削turning； 磨削grinding; 铣削milling; 刨削planning; 插削slotting; 锉filing ; 划线lineation; 錾切carving; 锯sawing; 刮削facing; 钻孔boring; 攻丝tap; 1.2零件表面构成及成形方法 变形力deforming force; 变形deformation;几何形状geometrical; 尺寸dimension; 精度precision; 表面光洁度surface finish; 共轭曲线conjugate curve; 范成法generation method; 轴shaft; 1.3机床的切削运动及切削要素 主运动main movement; 主运动方向direction of main movement; 进给方向direction of feed; 进给运动feed movement; 合成进给运动resultant movement of feed; 合成切削运动resultant movement of cutting; 合成切削运动方向direction of resultant movement of cutting ; 切削速度cutting speed; 传动drive/transmission; 切削用量cutting parameters; 切削速度cutting speed; 切削深度depth of cut; 进给速度feed force; 切削功率cutting power; 1.4金属切削刀具 合金工具钢alloy tool steel; 高速钢high-speed steel; 硬质合金hard alloy; 易加工ease of manufacturing ; 切削刀具cutting tool;

机械加工工艺基础知识点知识讲解

机械加工工艺基础知识点 0总体要求 掌握常用量具的正确使用、维护及保养，了解机械零件几何精度的国家标准，理解极限与配合、形状和位置公差的含义及标注方法；金属切削和刀具的一般知识、常用夹具知识；能正确选用常用金属材料，了解一般机械加工的工艺路线与热处理工序。 一、机械零件的精度 1.了解极限与配合的术语、定义和相关标准。理解配合制、公差等级及配合种类。掌握极限尺寸、偏差、公差的简单计算和配合性质的判断。 1.1基本术语：尺寸、基本尺寸、实际尺寸、极限尺寸、尺寸偏差、上偏差、下偏差、（尺寸）公差、标准公差及等级（20个公差等级，IT01精度最高；IT18最低）、公差带位置（基本偏差，了解孔、轴各28个基本偏差代号）。 1.2配合制： （1）基孔制、基轴制；配合制选用；会区分孔、轴基本偏差代号。 （2）了解配合制的选用方法。 （3）配合类型：间隙、过渡、过盈配合 （4）会根据给定的孔、轴配合制或尺寸公差带，判断配合类型。 1.3公差与配合的标注 （1）零件尺寸标注 （2）配合尺寸标注 2.了解形状、位置公差、表面粗糙度的基本概念。理解形位公差及公差带。 2.1几何公差概念： 1）形状公差：直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度、面轮廓度。 2）位置公差：位置度、同心度、同轴度。作用：控制形状、位置、方向误差。3）方向公差：平行度、垂直度、倾斜度、线轮廓度、面轮廓度。 4）跳动公差：圆跳动、全跳动。

2.2几何公差带： 1）几何公差带 2）几何公差形状 3）识读 3.正确选择和熟练使用常用通用量具（如钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺等）及专用量具（如螺纹规、平面样板等），并能对零件进行准确测量。 3.1常用量具： （1）种类：钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺。（2）识读：刻度，示值大小判断。 （3）调整与使用及注意事项：校对零点，测量力控制。 3.2专用量具： （1）种类：螺纹规、平面角度样板。 （2）调整与使用及注意事项 3.3量具的保养 （1）使用前擦拭干净 （2）精密量具不能量毛坯或运动着的工伯 （3）用力适度，不测高温工件 （4）摆放，不能当工具使用 （5）干量具清理 （6）量具使用后，擦洗干净涂清洁防锈油并放入专用的量具盒内。 二、金属材料及热处理 1.理解强度、塑性、硬度的概念。 2.了解工程用金属材料的分类，能正确识读常用金属材料的牌号。 2.1金属材料分类及牌号的识读： 2.1.1黑色金属： （1）定义：通常把以铁及以铁碳为主的合金（钢铁）称为黑色金属。

最基础最实用的机械加工小常识

最基础最实用的机械加工小常识 1：铆工常用的锤有哪几类？ 答：有手锤，大锤，型锤。 2：铆工常用的凿子有哪几类？ 答：有扁凿和狭凿两大类。 3：什么叫钢？ 答：含碳量低于2.11%的铁碳合金叫钢。 4：什么叫高碳钢？ 答：含碳量大于0.6%的钢叫高碳钢。 5：钢根据用途可分几类？ 答：可分为结构钢，工具钢和特殊用途钢。 6：钢按其端面形状可分几类？ 答：可分为板材，管材，型材，线材。 7：钢材变形矫正的基本方法有哪两种？ 答：有冷作矫正和加热矫正。 8：什麽叫装配夹具？ 答：指在装配过程中用来对零件施加外力，使其获得可靠定位的工艺装备。 9：冷作矫正的基本方法有几类？ 答：有手工矫正和机械矫正。 10：加热矫正分哪几类？ 答：分全加热矫正和局部加热矫正。 11：局部加热矫正加热区的形状有几种？

答：有点状，线状，三角形三种。 12：角钢变形有哪几种？ 答：有扭曲，弯曲，角变形三种。 13：槽钢的变形有哪几种？ 答：有扭曲，弯曲，翼板局部变形。 14：什么叫冷作矫正？ 答：再常温下进行的矫正叫冷作矫正。 15：分离包括哪几道工序？ 答：包括落料，冲孔，切口三个工序。 16：什么叫冲压？ 答：使板料经分离或成形得到制件的过程。 17：冲压有哪些优点？ 答：产品质量好，生产率高，节约材料，降低成本，易实现自动化。 18：什么叫弯曲成型？ 答：将坯料弯成所需形状的加工方法。 19：铆接的基本形式有那三种？ 答：对接，搭接，角接。 20：什么叫铆接？ 答：利用铆钉将两个或两个以上构件连接为一个整体。 21：常用的铆钉有几种？ 答：有半圆头，沉头，半沉头，平头，平锥头，扁圆，扁平。 22：铆接的种类有哪几种？

机械加工工艺优化综述

国外现状 Cus和Zuperl[1]应用遗传算法和神经网络算法确定最优切削参数，这种优化方法同时考虑了表面粗糙度最小加工成本和最短时间等因素。OKtem[2]、Amiolemhen[3]、Shunmugam[4]建立了以粗糙度和成本为目标函数的优化模型并采用遗传算法进行优化。Guzel[5]等人基于减少雕刻曲面的时间，提出了使用球头铣刀加工雕刻曲面时将加工过程物理仿真与分段进给速度优化的方法。伊朗谢里夫科技大学的M. Sanjari等[6]运用人工神经网络（ANN）和田口方法(Taguchi Method)对径向锻造法进行了优化，并用有限元方法对结果进行验证，得到了一致的结果。日本广岛大学的Ryutaro Hino等[7]将数值优化和有限元模拟相结合，建立了减少锻压工艺步骤的新算法，并得到了最优的工艺路线。 国内现状 苏州大学韦宏[8]用激光投射焊接热塑性塑料取代传统的塑料焊接方法，取得了良好的效果。美国的波音公司联合密歇根大学等若干大学共同研究和开发能够有效抑制薄壁零件有效变形的工艺路线优化理论和有限元模拟软件。哈尔滨工程大学的王乐[9]利用ANSYS软件仿真铣削以及使用POWERMILL模拟铣削，对影响加工表面质量因素分析,应用铣削理论对直接影响加工表面的粗糙度的刀齿分布和每齿进给量进行理论分析,并建立单齿动态铣削力模型、多齿动态铣削力模型、均匀分布多齿动态分析模型,进而分析影响各个分力的因素。使用解析方法优化加工参数,通过确定参量模型建立多目标优化模型,确定优化策略进行参数优化。南京航天航空大学和西北工业大学[10]的研究学者利用控制侧壁加工变形的过切倾斜控制工艺和分层对称铣削工艺来加工薄壁零件。浙江大学黄志刚[11]等人从加工顺序对加工变形的影响进行了研究提出奇偶加工顺序法对框体结构进行加工来减小加工变形。武美萍[12]等人提出变搜索域遗传算法，该算法计算量小、计算速度快，能自适应自动化制造系统对优化切削数据快速响应的要求，并在切削参数优化研究的基础上开发了数控加工切削参数管理和优化系统。华中科技大学林东[13]从动力学的角度出发研究了加工过程中涉及到的机床、刀具、工件等在切削力、位移、加速度等因素之间的相互关系，借助计算机仿真，信号处理、自动控制等技术，对数控加工进行动力学建模、仿真、优化方面的研究，并在此基础上开发了一套优化系统。 大连理工大学宋健[14]应用金属塑性成形仿真软件DEFORM-3D对某型号的汽车发动机缸体的钻削工步进行了仿真实验。通过对钻削载荷公式的推演,建立了钻削载荷和钻削参数的线性模型,简化了函数关系。选择粒子群算法作为优化算法，并在MATLAB中编制出简洁高效的切削参数优化程序，可使钻削工序时间节省44.32%。武凯等[15]人对不同切削参数下铣削力变化规律以及因铣削力引起的加工变形进行了理论分析与试验研究，给出了优化的切削参数。 吴彦骏等[16]对多工位高速锻造工艺进行研究，在提高生产效率的同时，减少了材料的消耗，并延长了模具的寿命。朱春东等[17]利用DEFORM软件，模拟了汽车半轴套管锻造工艺，并根据分流法原理，对带法兰汽车半轴套管近净锻造工艺进行了优化。 国防科技大学冯宗杰[18]针对现有伺服刀架加工复杂活塞频响不足、精度较低的问题,提出了基于迭代学习控制的改进策略并给出了实现流程。通过MATLAB 数值仿真证明了迭代学习算法应用于活塞加工的可行性。利用迭代学习控制对复

机械加工工艺过程

第一章机械加工工艺规程设计 机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。它体现了生产规模的大小、工艺水平的高低和解决各种工艺问题的方法和手段。 第一节基本概念 一．机械产品生产过程与机械加工工艺过程 （一）生产过程 从原材料到机械产品出厂的全部劳动过程。包括： 1）毛坯的制造 2）原材料的运输和保存 3）生产准备和技术准备 4）零件的机械加工及热处理 5）产品的装配、检验、试车、油漆、包装等。 直接生产过程： 被加工对象的尺寸、形状或性能、位置产生一定的变化。如：零件的机械加工、热处理、装配等。 间接生产过程： 不使加工对象产生直接变化。如：工装夹具的制造、工件的运输、设备的维护等。

（二）机械加工工艺过程 是生产过程的一部分，是对零件采用各种加工方法，直接用于改变毛坯的形状、尺寸、表面粗糙度以及力学物理性能，使之成为合格零件的全部劳动过程。 工艺：使各种原材料、半成品成为成品的方法和过程 工艺过程：在生产过程中，凡是改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品和半成品的过程。 二．机械加工工艺过程的组成 1．工序 一个或一组工人，在一台机床或一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。 划分工序的主要依据：工作地点是否改变和加工是否连续完成。 同一零件，同样的加工内容可以有不同的工序安排。 如图1-1所示的阶梯轴的加工： 加工内容： 1．加工小端面2。小端面钻中心孔 图1-1 阶梯轴 3．加工大端面4。大端面钻中心孔 5．车大端外圆6。对大端倒角 7．车小端外圆8。对小端倒角 9．精车外圆

10．铣键槽11。去毛刺 工序方案1： 工序1：加工内容1到9——车床 工序2：加工内容10、11——铣床（手工去毛刺） 工序方案2： 工序1：加工内容1、2、7、8—加工小端 工序2：加工内容3、4、5、6—加工大端 工序3：加工内容9 工序4：加工内容10、11 工序方案3： 工序1：加工内容：1、2、3、4—铣两端面打中心孔 工序2：加工内容：5、6、7、8—仿形车外圆、倒角 工序3：加工内容：9—精车外圆 工序4：加工内容：1—铣键槽 工序5：加工内容：11—去毛刺 2．安装 如果在一个工序中要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分加工内容称为一个安装。 如图1-2为上例第一种工序安排中包含的安装： 图1-2 工序和安装

机械制造基础第一章(答案)要点

第一章机械加工基础 一、名词解释： 1．工艺过程：生产过程中为改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。（P3） 2．机械加工工艺过程：采用机械加工方法来改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。（P3） 3．工序：是一个或一组工人，在一个工作地点对同一个或同时对几个工件进行加工，所连续完成的那一部分工艺过程。（P4）4．安装：工件经一次装夹后所完成的那一部分工序称为安装。 （P4） 5．工位：为了完成一定的工序部分，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分一起，相对于刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置称为工位。（P4） 6．工步：在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序。（P5） 7．复合工步：用几件刀具或者用复合刀具同时加工同一工件上的几个表面，称为复合工步。（P5） 8．进给：在加工过程中，有些工步需要对同一表面进行多次切削，从被加工表面上每切下一层金属即称为一次进给。(P5)

9．生产纲领：企业在计划期内应生产的产品产量和进度计划称为生产纲领。(P6) 10．工艺规程：规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。（P8） 11．零件的结构工艺性：是指所设计的零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。（P11） 12．基准：用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。（P14） 13．设计基准：在设计图样上所采用的基准。（P14） 14．工艺基准：在工艺过程中所采用的基准称为工艺基准。按照用途的不同可分为定位基准、测量基准、装配基准和工序基准。15．工序基准：在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基准称为工序基准。（P15） 16．定位基准：在加工时，为了保证工件被加工表面相对于机床和刀具之间的正确位置所使用的基准称为定位基准。（P15）17．测量基准：测量时所采用的基准。（P15） 18．装配基准：装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准称为装配基准。（P16） 19．定位：使工件在机床上相对于工具占据某一正确位置的过程称为定位。（P16）