钣金成型例题讲解要点
钣金成型例题讲解
一、背景
当前，制造行业加工工艺的趋势正朝着高新技术的方向发展。由于新产品、新技术的开发成本太高、开发时间过长，加上开发成果没有保障，越来越多的公司在研发、制造过程中开始注重仿真技术的应用。采用ABAQUS对加工工艺进行模拟有着诸多优点：
1.数值模拟减少了耗时的原型实验，缩短了产品投放市场的时间；
2.合理的参数设计可以降低对工件的损耗；
3.合理的坯料设计，减少了飞边，也减少原材料的浪费；
4.对模具的设计、加工提供合理建议；
5.优化加工过程，提高产品成型质量；
采用ABAQUS进行仿真模拟的目的：
1.节约开发成本
2.加快研发速度
3.提高产品质量
二、问题的描述
本实例模拟油箱的冲压成型过程。图1为实际的油箱形状，是由两个如图2所示的结构组成，考虑冲压成型过程中，它的结构的对称性，我们通过建立图3所示的结构，对其进行模拟分析，达到分析整个油箱成型分析的目的。首先，我们将通过ABAQUS/CAE完成图4所示的装配图，其中平面铝板将被冲压成型为图3的结构。
图1 图2 图3
成型模具－阳模
压边条
金属板
成型模具－阴模
图4
三、建立模型
3.1创建成型模具－阳模
1、首先运行ABAQUS/CAE，在出现的对话框内选
择Create Model Database。
2、在主菜单model中命名新建模型为Forming
example，并保存文件为examle_forming.cae。
3、从Module列表中选择Part，进入Part模块。
4、选择Part→Create来创建一个新的零件。在提
示区域会出现这样一个信息。
图5
5、CAE弹出一个如图5的对话框。将这个零件命名为punch，确认Modeling Space、Type和BaseFeature的选项如下图。输入300作为Approximate size的值。点击Continue。ABAQUS/CAE初始化草图，并显示格子。
6、在左侧工具条上点击，在提示栏中依次输入下表的坐标点，采用图标连接1和2点、6和7点，采用连接图中2、3、4点和4、5、6点。曲线不用闭合。点击按钮Done，在弹出的对话框中输入拉伸长度为296，创建拉伸壳，如图6所示。
7、在工具条选择Tools→Datum…，在弹出的对话框中选择Type:Plane，Method:3points，点击OK。依次选择不在同一直线上的三个点，如下图7所示，如果想修改点的选择，可以在第三个点选中之前点击提示栏的箭头，
回退到上一步继续选择。创建的参考平面如下图8所示。
8、在主菜单上选择Shape→Shell→Revolve。在提示栏下拉菜单选择vertical and on the right，然后选择上图右所创建的上部的垂直线段，进入平面绘图视图。
9、采用图标和连接图中各点（如步骤6所述顺序），曲线不用闭合。
10、在主菜单上选择Add→Construction→Verticle，通过曲线最左边线段上的任何一点点击鼠标左键，然后点击提示栏上的Done按钮。在弹出的对话框中默认角度为90度，点x y
1 -150.0 -31.1
2 -102.47 -31.1
3 -93.46 -30.28
4 -84.76 -27.86
5 1.57 39.73
6 34.2 144.40
7 34.2 200.00
图6
1
2
3
图7 图8
击OK 完成操作。形成的图形如图9所示。如果旋转方向跟默认的方向不同，可以通过点击Flip 按钮改变该方向。
11、保存文件。 3.2创建成型模具－阴模
阴模为一个刚性壳体。下面我们通过先生成一个变形实体，然后由ABAQUS/CAE 的实体直接生成壳体，然后再赋予它刚体属性来完成阴模的创建。
1、选择Part→Create 创建新零件。
2、在弹出的对话框中输入名字：dieoriginal ，选择3D 、Deformable 、Solid 、Extrusion 。输入1000作为Approximate size 的值。点击Continue 。ABAQUS/CAE 初始化草图，并显示格子。
3、在左侧工具条上点击 ，以（-180,-10），（180,10）为顶点画出一个矩形，可以通过在提示栏中依次输入坐标点，也可以用鼠标直接在视图中点击完成，确定拉伸长度为660，创建拉伸实体，如图10所示。
4、同步骤1、2、3操作，生成一个296×185.5×20的变形体实体零件diecut ，在此基础上以185.5×20的表面为基准面生成一个旋转实体，步骤类似于生成punch 零件时的第9、10步。生成的实体如图11所示。
5、进入Assembly 模块，从主菜单中选择Instance→Create ，在Create Instance 对话框中选择dieoriginal 和diecut ，并选中Auto-offset from other instances ，点击OK 。如图所示。
图
9
图10 图11
图12
图15
6、从主菜单中，选择Instance →Translate ，选中零件diecut ，提示栏区域会提示选择平移的起始点，点击平板壳的左上角的顶点，然后再点击零件die 的左上角顶点（如图13所示的①和②），得到的结果如图14所示。
7、从主菜单中，选择Instance →Merge/cut ，输入die 作为生成的新零件，选择Cut geometry ，并选中Suppress original instances ，点击Continue …按钮。在视图中，选择dieoriginal 零件作为被切割零件，选择diecut 作为切割零件，点击Done 。完成后的图形如图15所示。
8、进入Part 模块，对die 零件的切割边进行倒角操作。从主菜单中选择选择Shape →Bland →Round/Fillet ，选择如图16所示的两条边，输入圆角半径15，回车。
1
2
图13 图14
需要倒圆角的边
图16 图17
图18
图19
9、从主菜单中选择Shape→Shell→From Solid，在视图区点击die零件的任何一部分，点击快捷区的Done按钮。从主菜单中选择Shape→Shell→Remove Face，只保留如图19所示的五个表面，将其余表面全部删除。
10、保存文件。
ABAQUS/CAE对非变形体不能进行Merge/cut操作，因此，我们首先生成一个变形实体，在后续的Interaction模块中，我们可以通过赋予变形体以刚体属性来完成刚性die零件的创建。
3.3创建压边条模型－holder
1、选择Part→Create创建新零件。
2、在弹出的对话框中输入名字：holderoriginal，选择3D、Deformable、Shell、Extrusion。输入1000作为Approximate size的值。点击Continue。ABAQUS/CAE初始化草图，并显示格子。
3、在左侧工具条上点击，以（-180,0），（180,0）为端点画出一条线段，可以通过在提示栏中依次输入坐标点，也可以用鼠标直接在视图中点击完成，确定拉伸长度为660，创建拉伸壳，如图20所示。
4、同步骤1、2、3操作，生成一个296×185.5的变形体壳体零件holdercut，在此基础上以长为185.5单位的短边为基准生成一个旋转壳，步骤类似于生成punch零件时的第9、10步。生成的壳如图21所示。
图20 图21
选择该面作为
拉伸壳参考面
选择该边作为”horizental
and on the top”的边
图22
5、参考生成die零件的第5、
6、7步完成holder零件的建模。
6、进入Part模块，在主菜单中，选择Shape→Shell→Extrude，选择holder壳面，在快捷区选择horizontal and on the top，如图所示。连接下图中的多边形区域内的线段和圆弧，点击Done。在弹出的对话框中输入拉伸深度为40，点击OK。
7、对拉伸处的边生成半径为1的倒角，最终的holder 模型如图24所示，保存文件。
3.4生成平板模型－blank
1、从主菜单中选择Part→Create 来创建冲压平板。
2、在弹出的对话框中输入名字：blank ，选择3D 、Deformable 、Shell 、Extrusion 。输入1000作为Approximate size 的值。点击Continue 。ABAQUS/CAE 初始化草图，并显示格子。
图23
图24
图25
3、采用图标创建一条线段，两个端点的坐标分别为（-180，0）、（180，0）。点击Done按钮，在弹出的对话框的拉伸深度中填入660，点击OK。保存文件。
3.4创建材料
１、进入Property模块，在主菜单中选择Material→Create来创建一个新的材料。
２、在Edit Material对话框，命名这个材料为Steel，选择Mechanica l→Density，在密度栏中输入7.85E-9；选择Mechanical→Elasticity→ Elastic，在杨氏模量中输入210000，输入0.31作为泊松比；选择Mechanical→P lasticity→ Plastic，在Data栏中对应位置输入下表中的数据。击OK，退出材料编辑。
True stress (MPa) Log plastic strain
91 0.0
131 0.159 ? 10-2
171 0.649 ? 10-2
211 0.177 ? 10-1
251 0.395 ? 10-1
291 0.776 ? 10-1
331 0.139
391 0.295
图26
3、从主菜单中选择Section→Create，在Create Section对话框中定义这个区域为SteelSec，在Category选项中接受Shell作为默认的选择，在Type选项中接受Homogeneous作为默认的选择，点击Continue。
4、在出现的Edit Section对话框中选择Steel作为材料，输入1.2作为Plane stress/strain thickness，并点击OK。
5、在Part中选择blank，从主菜单中选择Assign→Section，选择整个Part，ABAQUS 将会把你选择的区域高亮化，在对话栏点击Done，在出现的Assign Section对话框中点击OK。
6、保存文件。
3.5零件组装
1、进入Assembly 模块，从主菜单中选择Instance→Create ，在Create Instance 对话框中选中零件：blank 、die 、holder 、punch ，并选中Auto-offset from other instances ，点击OK ，如图27所示。
2、从主菜单中，选择Instance →Translate ，选中零件die ，提示栏区域会提示选择平移的起始点，点击它的左下角的顶点④，然后再点击零件blank 的左下角顶点①（如图28所示），点击OK 。
3、同理，移动零件holder 和punch ，顶点⑤和②、⑥和③分别为holder 、punch 移动的起点和终点。得到的组合图如图29所示。
图27
① ②④
③ ⑤
⑥
图28
Abaqus钣金冲压成型例题讲解I
钣金成型例题讲解 一、背景 当前，制造行业加工工艺的趋势正朝着高新技术的方向发展。由于新产品、新技术的开发成本太高、开发时间过长，加上开发成果没有保障，越来越多的公司在研发、制造过程中开始注重仿真技术的应用。采用ABAQUS对加工工艺进行模拟有着诸多优点： 1.数值模拟减少了耗时的原型实验，缩短了产品投放市场的时间； 2.合理的参数设计可以降低对工件的损耗； 3.合理的坯料设计，减少了飞边，也减少原材料的浪费； 4.对模具的设计、加工提供合理建议； 5.优化加工过程，提高产品成型质量； 采用ABAQUS进行仿真模拟的目的： 1.节约开发成本 2.加快研发速度 3.提高产品质量 二、问题的描述 本实例模拟油箱的冲压成型过程。图1为实际的油箱形状，是由两个如图2所示的结构组成，考虑冲压成型过程中，它的结构的对称性，我们通过建立图3所示的结构，对其进行模拟分析，达到分析整个油箱成型分析的目的。首先，我们将通过ABAQUS/CAE完成图4所示的装配图，其中平面铝板将被冲压成型为图3的结构。 图1 图2 图3
成型模具－阳模 压边条 金属板 成型模具－阴模 图4 三、建立模型 3.1创建成型模具－阳模 1、首先运行ABAQUS/CAE，在出现的对话框内选择 Create Model Database。 2、在主菜单model中命名新建模型为Forming example，并保存文件为examle_forming.cae。 3、从Module列表中选择Part，进入Part模块。 4、选择Part→Create来创建一个新的零件。在提 示区域会出现这样一个信息。 图5 5、CAE弹出一个如图5的对话框。将这个零件命名为punch，确认Modeling Space、Type和BaseFeature的选项如下图。输入300作为Approximate size的值。点击Continue。ABAQUS/CAE初始化草图，并显示格子。 6、在左侧工具条上点击，在提示栏中依次输入下表的坐标点，采用图标连接1和2点、6和7点，采用连接图中2、3、4点和4、5、6点。曲线不用闭合。点击按钮Done，在弹出的对话框中输入拉伸长度为296，创建拉伸壳，如图6所示。
钣金件加工工艺
常见钣金件加工的工艺流程 一、材料的选用。 钣金加一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、热轧板（SHCC）、镀锌板（SECC、SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板（6061、6063、硬铝等），铝型材，不锈钢（镜面、拉丝面、雾面），根据产品作用不同。 选用材料不同，一般需从产品其用途及成本上来考虑。 1．冷轧板SPCC。 主要用电镀和烤漆件。 成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。 2．热轧板SHCC。 材料T≥3.0mm ,也是用电镀,烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。 3．镀锌板SECC、SGCC。SECC电解板分N料、P料。 N料主要不作表面处理。 成本高，P料用于喷涂件。 4．铜；主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。 5．铝板；一般用表面铬酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍。 6．铝型材；截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中。表面处理同铝板。 7．不锈钢；主要用不作任何表面处理，、成本高。 二、图面审核，要编写零件的工艺流程，首先要知道零件图的各种技术要求；则图面审核是对零件工艺流程编写的最重要环节。 １．检查图面是否齐全。 ２．图面视图关系，标注是否清楚。 齐全，标注尺寸单位。 ３．装配关系，装配要求重点尺寸。 ４．新旧版图面区别。 ５．外文图的翻译。 ６．表处代号转换。 ７．图面问题反馈与处埋。 ８．材料 ９．品质要求与工艺要求 １０．正式发行图面，须加盖品质控制章。 三、展开注意事项。 展开图是依据零件图（3D）展开的平面图（2D） １．展开方式要合。 要便利节省材料及加工性 ２．合理选择问隙及包边方式，T=2.0以下问隙0.2，T=2-3问隙0.5，包边方式采用长边包短边（门板类） ３．合理考虑公差外形尺寸：负差走到底，正差走一半；孔形尺寸：正差走到底，负差走一半。 ４．毛刺方向 ５．抽牙、压铆、撕裂、冲凸点（包），等位置方向，画出剖视图
钣金件加工工艺教程
钣金件加工工艺教程 1简介 1.1简介 按钣金件的基本加工方式，如下料、折弯、拉伸、成型、焊接。本规范阐述每一种加工 方式所要注意的工艺要求。 1.2关键词 钣金、下料、折弯、拉伸、成形、排样、最小弯曲半径、毛边、回弹、打死边、焊接 2 下料 下料根据加工方式的不同，可分为普冲、数冲、剪床开料、激光切割、风割，由于加工方法的不同，下料的加工工艺性也有所不同。钣金下料方式主要为数冲和激光切割 2.1数冲是用数控冲床加工，板材厚度加工范围为冷扎板、热扎板小于或等于 3.0mm,铝板小于或等于 4.0mm，不锈钢小于或等于2.0mm 2.2冲孔有最小尺寸要求 冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。 图2.2.1 冲孔形状示例 * 高碳钢、低碳钢对应的公司常用材料牌号列表见第7章附录A。 表1冲孔最小尺寸列表 2.3数冲的孔间距与孔边距 零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图2.3.1。当冲孔
1.5t。 2.4 折弯件或拉深件冲孔时，其孔壁与工件直壁之间应保持一定的距离（图2.4.1） 图2.4.1 折弯件、拉伸件孔壁与工件直壁间的距离 2.5螺钉、螺栓的过孔和沉头座 螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D，应优先保证过孔d2。 表2用于螺钉、螺栓的过孔
*要求钣材厚度t≥h。 表3用于沉头螺钉的沉头座及过孔 *要求钣材厚度t≥h。 表4用于沉头铆钉的沉头座及过孔 2.6激光切割是用激光机飞行切割加工，板材厚度加工范围为冷扎板热扎板小于或等于20.0mm, 不锈钢小于10.0mm 。其优点是加工板材厚度大，切割工件外形速度快，加工灵活.缺点是无法加工成形，网孔件不宜用此方式加工，加工成本高！ 3 折弯 3.1折弯件的最小弯曲半径 材料弯曲时，其圆角区上，外层收到拉伸，内层则受到压缩。当材料厚度一定时，内r越小，材料的拉伸和压缩就越严重；当外层圆角的拉伸应力超过材料的极限强度时，就会产生裂缝和折断，因此，弯曲零件的结构设计，应避免过小的弯曲圆角半径。公司常用材料的最小弯曲半径见下表。
金工实习钣金加工工艺 附具体实例
金工实习—钣金加工 1 钣金加工简介 1.1 钣金介绍 钣金至今为止尚未有一个比较完整的定义，根据国外某专业期刊上的一则定义可以将其定义为：钣金是针对金属薄板（通常在6mm以下）一种综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、焊接、铆接、拼接、成型（如汽车车身）等。其显着的特征就是同一零件厚度一致，其中包括钢板、镀锌（锡）钢板、高张力钢板、烤漆钢板、铝板、铜板及不锈钢板等。 钣金的应用范围非常广泛，包括办公家具、运动器材、厨具、箱柜、计算机机壳、电器产品、车辆、飞机、船舶、钢建筑及工作母机外壳等。 1.2 钣金加工工艺 钣金作业是利用手工工具或机器，将金属塑性变形加工成所需的形状及大小，并配合机械式结合（如铆钉、螺栓、胀缩、压接及接缝等）或冶金式结合（如气焊、铜焊、手工电焊、CO2焊接及氩弧焊等）的方式，将其连接组合成一体的金属加工方法。 按钣金件的基本加工方式分类，主要有下料、折弯、拉伸、成型、焊接。 对于任何一个钣金件来说,它都有一定的加工过程,也就是所谓的工艺流程.不同结构的钣金件,工艺流程可能也各不相同,一般钣金件按以下流程： 绘制展开图 冲折弯压铆焊接
2 钣金工程识图基本知识 2.1 机械制图简介 钣金加工工程图也属于机械制图的范畴，机械制图是用图样确切表示机械的结构形状、尺寸大小、工作原理和技术要求的学科。图样由图形、符号、文字和数字等组成，是表达设计意图和制造要求以及交流经验的技术文件，常被称为工程界的语言。 在机械制图标准中规定的项目有：图纸幅面及格式、比例、字体和图线等。在图纸幅面及格式中规定了图纸标准幅面的大小和图纸中图框的相应尺寸。比例是指图样中的尺寸长度与机件实际尺寸的比例，除允许用1:1的比例绘图外，只允许用标准中规定的缩小比例和放大比例绘图。在中国，规定汉字必须按长仿宋体书写，字母和数字按规定的结构书写。图线规定有八种规格，如用于绘制可见轮廓线的粗实线、用于绘制不可见轮廓线的虚线、用于绘制轴线和对称中心线的细点划线、用于绘制尺寸线和剖面线的细实线等。 机械图样主要有零件图和装配图，零件图表达零件的形状、大小以及制造和检验零件的技术要求；装配图表达机械中所属各零件与部件间的装配关系和工作原理；表达零件结构形状的图形，常用的有视图、剖视图和剖面图等。 视图是按正投影法即零件向投影面投影得到的图形。按投影方向和相应投影面的位置不同，视图分为主视图、俯视图和左视图等。视图主要用于表达机件的外部形状。图中看不见的轮廓线用虚线表示。零件向投影面投影时，观察者、机件与投影面三者间有两种相对位置。机件位于投影面与观察者之间时称为第一角投影法。投影面位于机件与观察者之间时称为第三角投影法。两种投影法都能同样完善地表达机件的形状。中国国家标准规定采用第一角投影法。 2.2 三视图简介 三视图是观测者从三个不同位置观察同一个空间几何体而画出的图形。 将人的视线规定为平行投影线，然后正对着物体看过去，将所见物体的轮廓用正投影法绘制出来该图形称为视图。一个物体有六个视图：从物体的前面向后面投射所得的视图称主视图——能反映物体的前面形状，从物体的上面向下面投射所得的视图称俯视图——能反映物体的上面形状，从物体的左面向右面投射所得的视图称左视图——能反映物体的左面形状，还有其它三个视图不是很常用。三视图就是主视图、俯视图、左视图的总称。 一个视图只能反映物体的一个方位的形状，不能完整反映物体的结构形状。三视图是从三个不同方向对同一个物体进行投射的结果，另外还有如剖面图、半剖面图等做为辅助，基本能完整的表达物体的结构。 三视图的投影规则是： 主视、俯视长对正 主视、左视高平齐
钣金考试题答案
钣金考试题 一、判断题（正确的画“√”，错误的画“×”） 1、尽管对角线的测量结果是正确的，但车身结构或车架仍有可能不在其正确的位置。（√） 2、碰撞修理就是将汽车恢复到事故前的尺寸。………………………………（×） 3、在整体式车身的前纵梁上有吸能区设计而发动机罩没有这种设计。（×） 4、拉伸校正的重点是恢复变形部件的尺寸。………………………………………… （×） 5、平台式校正仪可在绕车身的任何角度、任何高度任何地方向上或向下进行拉伸。…………………………………………………………………………………………（√） 6、高抗拉强度钢（HSS）又称Si-Mn固溶体淬火钢。这种钢增加了磷、锰和铌的含量使抗拉强度得到提高。…………………………………………………（×） 7、车身修复操作中，气体保护焊操作的用电量最大。……………（×） 8、焊接车身上新更换的钢板时，应该从强度最大的地方开始焊接。（√） 9、铝车身的优点是强度高，可以在碰撞中充分吸收碰撞能量。（×） 10、车身测量时车身中间部分最先测量。…………………………………………… （√） 11、车架式车身上各类损伤发生的次序为：上下弯曲、左右弯曲、断裂变形、菱形变形和扭转变形。………………………………………………………………………（×） 12、在做电阻点焊时应该先把电流调到最大，逐步降低找到合适的电流值。………（×） 13、车身测量的误差允许为正负5毫米。…………………………………………… （×）
14、车身在测量时有两个基准面、一个中心面和一个零平面。（×） 15、用电极触头收缩时不会破坏板件背面的防腐层，所后不用防腐处理。………… （×） 16、在研磨钢板时需要佩戴耳罩。…………………………………………………………（√） 17、前纵梁变形后，可以使用轨道式量规或者米桥测量系统进行测量。………………（×） 18、等离子切割的火花会烧伤油漆层但不会烧伤玻璃。…………（×） 19、整体式车身在修理时，粗修可以用“从外到里”的修理顺序，精修要用“从里到外”的修理顺序完成修理过程。……………………………（√） 20、整体式前车身制造精确并具有极高的强度。…………………………………（√） 21、对车身板件的变形，都可以使用按输入力相反的方向拉伸的方法进行修复。………（×） 22、汽车中部经常发生碰撞，所以要采用高强度钢来制造，防止对乘员的伤害。…（√） 23、气体保护焊正向焊接时熔深较宽且焊缝较平。………………………………（√ ） 24、惰性气体保护焊的连续焊的焊缝可以使用钻头来切割。…………（×） 25、塑料的主要组成部分是合成树脂和填料。…………………………………………（√） 26、两辆相同的车，以相同的车速碰撞，当撞击对象不同时，撞伤结果差异就很大。…（√ ） 27、麦弗逊撑杆式中心量规可以测量点对点之间的尺寸。…………… （× ） 28、金属的铰折折损上只存在拉伸力。……………………………………………… （×）
钣金加工工艺介绍
第五讲：主讲人：吴书法 钣金加工工艺介绍 1简介 1.1简介 按钣金件的基本加工方式，如下料、折弯、拉伸、成型、焊接。本规范阐述每一种加工方式所要注意的工艺要求。 1.2关键词 钣金、下料、折弯、拉伸、成形、排样、最小弯曲半径、毛边、回弹、打死边、焊接 2 下料 下料根据加工方式的不同，可分为普冲、数冲、剪床开料、激光切割、风割，由于加工方法的不同，下料的加工工艺性也有所不同。钣金下料方式主要为数冲和激光切割 2.1数冲是用数控冲床加工，板材厚度加工范围为冷扎板、热扎板小于或等于 3.0mm,铝板小于或等于 4.0mm，不锈钢小于或等于2.0mm 2.2冲孔有最小尺寸要求 冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。
图2.2.1 冲孔形状示例 * 高碳钢、低碳钢对应的公司常用材料牌号列表见第7 章附录A 。 表1 冲孔最小尺寸列表 2.3 数冲的孔间距与孔边距 零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图2.3.1。当冲孔1.5t 。 2.4 折弯件或拉深件冲孔时，其孔壁与工件直壁之间应保持一定的距离（图2.4.1） 图2.4.1 折弯件、拉伸件孔壁与工件直壁间的距离 2.5 螺钉、螺栓的过孔和沉头座 螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄难以同时保证过孔d 2和沉孔D ，应优先保证过孔d 2。
表2用于螺钉、螺栓的过孔 *要求钣材厚度t≥h。 表3用于沉头螺钉的沉头座及过孔 *要求钣材厚度t≥h。 表4用于沉头铆钉的沉头座及过孔 2.6激光切割是用激光机飞行切割加工，板材厚度加工范围为冷扎板热扎板小于或等于20.0mm, 不锈钢小于10.0mm 。其优点是加工板材厚度大，切割工件外形速度快，加工灵活.缺点是无法加工成形，网孔件不宜用此方式加工，加工成本高！ 3折弯 3.1折弯件的最小弯曲半径 材料弯曲时，其圆角区上，外层收到拉伸，内层则受到压缩。当材料厚度一定时，内r越小，材料的拉伸和压缩就越严重；当外层圆角的拉伸应力超过材料的极限强度时，就会产生裂缝和折断，因此，弯曲零件的结构设计，应避免过小的弯曲圆角半径。公司常用材料的最小弯曲半径见下表。
钣金考试题
钣金考试题 钣金考试题 一、判断题（正确的画“√”，错误的画“×”） 1、尽管对角线的测量结果是正确的，但车身结构或车架仍有可能不在其正确的位置。（√ ） 2、碰撞修理就是将汽车恢复到事故前的尺寸。????????????????（× ） 3、在整体式车身的前纵梁上有吸能区设计而发动机罩没有这种设计。???????（× ） 4、拉伸校正的重点是恢复变形部件的尺寸。???????????????? （× ） 5、平台式校正仪可在绕车身的任何角度、任何高度任何地方向上或向下进行拉伸。??????????????????????????????????（√ ） 6、高抗拉强度钢（HSS）又称Si-Mn固溶体淬火钢。这种钢增加了磷、锰和铌的含量使抗拉强度得到提高。??????????????????????????????（× ） 7、车身修复操作中，气体保护焊操作的用电量最大。????????????? （× ） 8、焊接车身上新更换的钢板时，应该从强度最大的地方开
始焊接。???????（√ ） 9、铝车身的优点是强度高，可以在碰撞中充分吸收碰撞能量。??????????（× ） 10、车身测量时车身中间部分最先测量。????????????????? （√ ） 11、车架式车身上各类损伤发生的次序为：上下弯曲、左右弯曲、断裂变形、菱形变形和扭转变形。?????????????????????????????????（× ） 12、在做电阻点焊时应该先把电流调到最大，逐步降低找到合适的电流值。???（× ） 13、车身测量的误差允许为正负5毫米。????????????????? （× ） 14、车身在测量时有两个基准面、一个中心面和一个零平面。??????????（× ） 15、用电极触头收缩时不会破坏板件背面的防腐层，所后不用防腐处理。???? （× ） 16、在研磨钢板时需要佩戴耳罩。??????????????????????（√ ） 17、前纵梁变形后，可以使用轨道式量规或者米桥测量系统进行测量。??????（× ） 18、等离子切割的火花会烧伤油漆层但不会烧伤玻璃。?????????????（× ）
冲压工艺基础知识
冲压模具基础知识(术语) 冲裁 冲裁是利用冲模使部分材料或工序件与另一部分材料、工（序）件或废料分离的一种冲压工序。冲裁是切断、落料、冲孔、冲缺、冲槽、剖切、凿切、切边、切舌、切开、整修等分离工序的总称。 切开 切开是将材料沿敞开轮廓局部而不是完全分离的一种冲压工序。被切开而分离的材料位于或基本位于分离前所处的平面。切边 切边是利用冲模修边成形工序件的边缘，使之具有一定直径、一定高度或一定形状的一种冲压工序。 切舌 切舌是将材料沿敞开轮廓局部而不是完全分离的一种冲压工序。被局部分离的材料，具有工件所要求的一定位置，不再位于分离前所处的平面上。切断 切断 切断是将材料沿敞开轮廓分离的一种冲压工序，被分离的材料成为工件或工序件。 扩口 扩口是将空心件或管状件敞开处向外扩张的一种冲压工序。 冲孔 冲孔是将废料沿封闭轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序，在材料或工序件上获得需要的孔。 冲缺 冲缺是将废料沿敞开轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序，敞开轮廓形成缺口，其深度不超过宽度。 冲槽 冲槽是将废料沿敞开轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序，敞开轮廓呈槽形，其深度超过宽度。 冲中心孔 冲中心孔是在工序件表面形成浅凹中心孔的一种冲压工序，背面材料并无相应凸起。 精冲 精冲是光洁冲裁的一种，它利用有带齿压料板的精冲模使冲件整个断面全部或基本全部光洁。 连续模 连续模是具有两个或更多工位的冲模，材料随压力机行程逐次送进一工位，从而使冲件逐步成形。 单工序模 单工序模是在压力机一次行程中只完成一道工序的冲模。 组合冲模 组合冲模是按几何要素（直线、角度、圆弧、孔）逐副逐步形成各种冲件的通用、可调式成套冲模。平面状冲件的外形轮廓一般需要几副组合冲模分次冲成。 压凸 压凸是用凸模挤入工序件一面，迫使材料流入对面凹坑以形成凸起的一种冲压工序。 压花 压花是强行局部排挤材料，在工序件表面形成浅凹花纹，图案、文字或符号的一种冲压工序。被压花表面的背面并无对应于浅凹的凸起。 成形 成形是依靠材料流动而不依靠材料分离使工序件改变形状和尺寸的冲压工序的统称。 光洁冲裁 光洁冲裁是不经整修直接获得整个断面全部或基本全部光洁的冲裁工序。扭弯扭弯是将平直或局部平直工序件的一部分相对另一部分扭转一定角度的冲压工序。 卷边 卷边是将工序件边缘卷成接近封闭圆形的一种冲压工序。卷边圆形的轴线呈直线形。 卷缘 卷缘是将空心件上口边缘卷成接近封闭圆形的一种冲压工序。
钣金加工工艺流程
钣金加工工艺流程 1简介 1.1 简介 按钣金件的基本加工方式，如下料、折弯、拉伸、成型、焊接。 方式所要注意的工艺要求。 1.2 关键词 钣金、下料、折弯、拉伸、成形、排样、最小弯曲半径、毛边、回弹、打死边、焊接 下料 下料根据加工方式的不同，可分为普冲、数冲、剪床开料、激光切割、风割，由于加工方法的 数冲是用数控冲床加工，板材厚度加工范围为冷扎板、热扎板小于或等于3.0mm, 冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。 材料 圆孔直径b 矩形孔短边宽b 高碳钢 1.3t 1.0t 低碳钢、黄铜 1.0t 0.7t 铝 0.8t 0.5t *t 1mm *高碳钢、低碳钢对应的公司常用材料牌号列表见第 7章附录A 。 表1 冲孔最小尺寸列表 2.3数冲的孔间距与孔边距 零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图 不同, 下料的加工工艺性也有所不同。 钣金下料方式主要为数冲和激光切割 本规范阐述每一种加工 2.1 铝板 小于或等于4.0mm 不锈钢小于或等于2.0mm 2.2 冲孔有最小尺寸要求 2.3.1 。当冲孔
t ;平行时，应不小于1.5t 。 2.4折弯件及拉深件冲孔 时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离 2.4.1) 2.5螺钉、螺栓的过孔和沉头座 螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。对于沉头螺钉的沉头座，如果 板材太薄难以同时保证过孔d 2和沉孔D ，应优先保证过孔d 2。 表2 用于螺钉、螺栓的过孔 di M2 M2.5 M5 M 斗 M5 M6 M8 M10 d2 竝.2 0Z 呂 砧5 叽5 05.5 蚣0 们 1.1] 边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度 折弯件或拉深件冲孔时，其孔壁与工件直壁之间应保持一定的距离（图 d
冲压模具基础知识
冲压模具讲座 第一章 概论 一、冲压加工得重要性及优点。 1、重要性:冲压工艺应用范围十分广泛,在国民经济得各个部门中,几乎都有冲压加工产 品。如汽车,飞机,拖拉机,电器,电机,仪表,铁道,邮电,化工以及轻工日用产品中均占有相当大得比重。 2、优点:1)生产率高。2)精度高,质量稳定。3)材料利用率高。4)操作简便,特别适宜于大 批量生产与自动化。 二、冲压加工得概念。 1. 概念:即利用压力机及其外部设备,通过模具对板材施加压力,从而获得 一定形状与 尺寸零件得加工方法。 冲压加工得三要素:冲床,模具,材料。 冲压就是生产中应用广泛得一类加工方法,主要用于金属薄板料零件得加工。在产品零件得整个生产系统中,冲压只就是一个子系统,所涉及得也仅就是产品制造过程得一部分。随着市场对产品成本与周期等要求得提高,从系统得整体优化中确定相关得各要素已成为技术与管理发展得重要方向。 影响冲压加工得因素: 三、冲压工序得分类。 冲压工艺按其变形性质可以分为材料得分离与成形两大类,每一类中又包括许多不同 得工序。 冲压得基本工序: 1、冲裁: 1) 落料: 为准,间隙取在冲子上 ; 2)冲孔 :模具沿封闭线冲切板料,冲下得部分就是废料,设计时尺寸以冲子为准,间隙取在模仁上。 2 、剪切: 3、切口:, 4、切边:将拉深或成形后得半成品边缘部分得多余材料切掉。 5、剖切:将半成品切开成两个或几个工件,常用于成双冲压。 切口 切边 剖切 6、弯曲:用模具使材料弯曲成一定形状(V 型/U 型/Z 型弯曲)。 7、卷圆:将板料端部卷圆。 8、扭曲:将平板得一部分相对于一部分扭转一个角度。 弯曲 卷圆 扭曲 9、拉深: 将板料压制成空心工件,壁厚基本不变。 10、变薄拉深:用减小直径与壁厚,增加工件高度得方法来改变空心件得尺寸,得到要求得底厚,壁薄得工件。 冲压加工系统 人冲 压 工 艺 安 全 自 动 化 安 装 润 滑 生 产 管 理 质 量 管 理 价 格 管 理 运 输 废 料 处 理 噪 音 对 策 后 序 工 艺 压力 机 模具 材料 辅 助 装 置 具 软 件 硬 件
钣金工艺流程表
钣金工艺流程表
钣金基础介绍（一） ,钣金业的发展非常迅速,所以应该了解一下钣金加工的基本常识. 一.材料的选定.钣金加工一般用到的材料:有冷轧板（SPCC）、镀锌板（SECC）、铜板、铝板、不锈钢板、铝材等.其作用各不相同.至于如何选用,一般需从其用途及成本上来考虑. 1.冷轧板.简称SPCC,用于表面处理是电镀五彩锌或烤漆件使用. 2.镀锌板.简称SECC,用于表面处理是烤漆件使用.在无特别要求下,一般选用SPCC,可减少成本. 3.铜板.一般用于镀镍或镀铬件使用,有时不作处理.跟据客户要求而定. 4.铝板.一般用于表面处理是铬酸盐或氧化件使用. 5.不锈钢板.分镜面不锈钢和雾面不锈钢,它不需要做任何处理. 6.铝型材.一般用于表面处理是铬酸盐或氧化件使用.主要起支撑或连接作用,大量用于各种插箱中. 二．钣金加工的工艺流程.对于任何一个钣金件来说,它都有一定的加工过程,也就是所谓的工艺流程.随着钣金件结构的差异,工艺流程可能各不相同,但总的不超过以下几点. 1.设计并绘出其钣金件的零件图,又叫三视图.其作用是用图纸方式将其钣金件的结构表达出来. 2.绘制展开图.也就是将一结构复杂的零件展开成一个平板件. 3.下料.下料的方式有很多种,主要有以下几种方式: a．剪床下料.是利用剪床剪出展开图的外形长宽尺寸.若有冲孔、切角的，再转冲床结合模具冲孔、切角成形. b．冲床下料.是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件结构冲制成形.其优点是耗费工时短,效率高,可减少加工成本,在批量生产时经常用到. c． NC数控下料.NC下料时首先要编写数控加工程序.就是利用编程软件,将绘制的展开图编写成NC数控加工机床可识别的程序.让其跟据这些程序一步一步的在一块铁板上,将其平板件的结构形状冲制出来. d．激光下料.是利用激光切割方式,在一块铁板上将其平板件的结构形状切割出来. 4.翻边攻丝.翻边又叫抽孔,就是在一个较小的基孔上抽成一个稍大的孔,再在抽孔上攻丝.这样做可增加其强度,避免滑牙.一般用于板厚比较薄的钣金加工.当板厚较大时,如2.0、2.5等以上的板厚,我们便可直接攻丝,无须翻边. 5.冲床加工.一般冲床加工的有冲孔切角、冲孔落料、冲凸包、冲撕裂、抽孔等加工方式,以达到加工目的.其加工需要有相应的模具来完成操作.冲凸包的有凸包模,冲撕裂的有撕裂成形模等. 6.压铆.压铆就本厂而言,经常用到的有压铆螺柱、压铆螺母、压铆螺钉等,其压铆方式一般通过冲床或液压压铆机来完成操作,将其铆接到钣金件上. 7.折弯.折弯就是将2D的平板件,折成3D的零件.其加工需要有折床及相应的折弯模具来完成操作.它也有一定的折弯顺序,其原则是对下一刀不产生干涉的先折,会产生干涉的后折. 8.焊接.焊接就是将多个零件组焊在一起,达到加工的目的或是单个零件边缝焊接,以增加其强度.其加工方一般有以下几种:CO2气体保护焊、氩弧焊、点焊、机器人焊接等.这些焊接方式的选用是根据实际要求和材质而定.一般来说CO2气体保护焊用于铁板类焊接;氩弧焊用于铝板类焊接；机器人焊接主要是在料件较大和焊缝较长时使用.如机柜类焊接,
钣金加工工艺流程
钣金加工工艺流程 随着当今社会的发展，钣金业也随之迅速发展，现在钣金涉及到各行各业，对于任何一个钣金件来说，它都有一定的加工过程，也就是所谓的工艺流程，要了解钣金加工流程，首先要知道钣金材料的选用。 一、材料的选用，钣金加一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、热轧板（SHCC）、镀锌板（SECC、SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板（6061、6063、硬铝等），铝型材，不锈钢（镜面、拉丝面、雾面），根据产品作用不同，选用材料不同，一般需从产品其用途及成本上来考虑。 1．冷轧板SPCC，主要用电镀和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。 2．热轧板SHCC，材料T≥3.0mm ,也是用电镀,烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。 3．镀锌板SECC、SGCC。SECC电解板分N料、P料，N料主要不作表面处理，成本高，P料用于喷涂 件。 4．铜；主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。 5．铝板；一般用表面铬酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍。 6．铝型材；截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中。表面处理同铝板。 7．不锈钢；主要用不作任何表面处理，、成本高。 二、图面审核，要编写零件的工艺流程，首先要知道零件图的各种技术要求；则图 面审核是对零件工艺流程编写的最重要环节。 １．检查图面是否齐全。 ２．图面视图关系，标注是否清楚，齐全，标注尺寸单位。 ３．装配关系，装配要求重点尺寸。 ４．新旧版图面区别。 ５．外文图的翻译。 ６．表处代号转换。 ７．图面问题反馈与处埋。 ８．材料 ９．品质要求与工艺要求 １０．正式发行图面，须加盖品质控制章。
钣金加工工艺规范
钣金加工工艺规范 1、制件总体质量要求： 制件材质：符合图纸要求；材料厚度公差在+/-0.1m m以内。 制件表面：无明显划伤，表面处理符合图纸要求,对于不锈钢拉丝面，纹理方向正确；表面无凹坑、麻点及其它质量缺陷，色泽均匀；折弯缝隙小、均匀，沿折弯线方向无明显的折弯痕迹。焊缝均匀、光滑、无焊接残色；边缘光滑无毛刺；锐角倒钝；表面无锈斑；对于管材制件（矩管、方管与圆管），断口规则，内外均不能有毛刺，去毛刺时不能把断口截面打磨出坡口。 制件尺寸：关键尺寸及角度严格在图纸公差范围以内，非关键性尺寸与角度参考未注公差。 制件包装：总体要求为经济、安全、可靠、防潮、易于装卸；保证过程中不出现制件之间磕碰与摩擦，从而引发制件出现任何质量问题。原则上不鼓励采用实木包装，除非客户特殊要求。包装外标识清晰、内容齐全、美观、符合客户需求。 2、工艺路线： 为保证制件质量的一致性，公司严格要求如下制件加工工艺路线： 下料（激光、C N C冲或其它形式）→→去毛刺→→成型(折弯与冲压)→→（半成品库）→→焊接与打磨→→清理→→包装→→入库。 3、激光切割与数控冲操作规范及要求： 切割前严格核对切割材料的正确性，以防止用错材料。 上料时严格检查板材表面质量，若质量达不到技术要求，坚决不能继续切割。 上料与下料过程中小心操作，坚持平拿平放，严禁板材之间出现刮擦与碰撞。 严禁用脚踩踏板材，以防止损伤板材表面。 认真核对切割程序是否正确。 切割首件必须在质检人员检测并认可后，方可继续切割。 激光与数控切割过程中，必须保证人不离机，密切关注切割过程的任何异常变化，及时发现，及时解决。 激光切割操作时，一个连续切割程序结束后，准备下一个切割程序时，必须检验下一制件的材料厚度及板材尺寸是否与C A D排版图一致，否则的话，必须调整机器的切割焦点，避免出现切割废品。 数控冲操作时，特别关注不锈钢与镀锌板的表面防护。原则上要求不锈钢与镀锌板实行敷膜切割，不锈钢为正面敷膜，镀锌板根据制件技术要求选择是正面敷膜还是反面敷膜。 切割完毕斗料时，必须在专用操作平台上，严禁在裸露地面上直接操作，以防止制件受损，必须存放于专用周转箱（车）内，并提供足够的制件之间的防护措施。
钣金加工工艺步骤
1、剪料：指材料经过剪板机得到矩形工件的工艺过程。 2、下料：指工件经过LASER切割或数控冲床冲裁的工艺过程。 3、落料：指在普通冲床或其他设备上使用模具加工得到产品形状的工艺过程。 4、冲孔：指工件由普通冲床和模具加工孔的工艺过程。 5、折弯：指工件由折弯机成型的工艺过程。 6、成形：指在普通冲床或其他设备上使用模具使工件变形的工艺过程。 7、抽孔：也叫“翻边”，指在普通冲床或其他设备上使用模具对工件形成圆孔边翻起的工艺过程。 8、攻牙：指在工件上加工出内螺纹的工艺过程。 9、扩孔：指用钻头或铣刀把工件上小孔加工为大孔的工艺过程。 10、沉孔：指为配合类似沉头螺钉一类的连接件，而在工件上加工出有锥度的孔的工艺过程。 11、压铆：指采用冲床或油压机把压铆螺母、压铆螺钉或压铆螺母柱等紧固件牢固地压接在工件上的工艺过程 12、涨铆：指先将工件沉孔，再采用冲床或油压机把涨铆螺母牢固地压接在工件上的工艺过程。 13、拉母：指采用类似铆接的工艺。用拉母枪把拉铆螺母（POP）等连接件牢固地连接在工件上的工艺过程。 14、拉铆：指以拉铆枪为工具用拉钉将两个或两个以上工件紧密地连接在一起的工艺过程。 15、铆接：用铆钉将两个或两个以上工件面对面连接在一起的工艺过程，若是沉头铆接，需将工件先进行沉孔。 16、冲凸包：指在冲床或油压机用模具使工件形成凸起形状的工艺过程。 17、冲撕裂：也叫“冲桥”，指在冲床或油压机用模具使工件形成像桥一样形状的工艺过程。 18、冲印：指使用模具在工件上冲出文字、符号或其他印迹的工艺过程。 19、切角：指在冲床或油压机上使用模具对工件角进行切除的工艺过程。 20、冲网孔：指在普通冲床或或数控冲床上用模具对工件冲出网状的孔。 21、拍平：指对有一定形状的工件过渡到平整的工艺过程。 22、钻孔：指在钻床或铣床上使用钻头对工件进行打孔的工艺过程。 23、倒角：指使用模具、锉刀、打磨机等对工件的尖角进行加工的工艺过程。 24、校平：指工件加工前、后不平整，使用其他的设备对工件进行平整的过程。
钣金成形技术题库
1.冲裁变形过程中的塑性变形阶段形成了( )。 A.光亮带 B.毛刺 C.断裂带 D.延伸带 标准答案：A 2.模具的合理间隙是靠( )刃口尺寸及公差来实现。 A.凸模 B.凹模 C.凸模和凹模 D.凸凹模 标准答案：C 3.对T形件，为提高材料的利用率，应采用( )。 A.多排 B.直对排 C.斜对排 D.直排 标准答案：C 4.为使冲裁过程的顺利进行，将梗塞在凹模内的冲件或废料顺冲裁方向从凹模孔中推出，所需要的力称为( )。 A.推料力 B.卸料力 C.顶件力 D.冲裁力 标准答案：A 5.冲裁多孔冲件时，为了降低冲裁力，应采用( )的方法来实现小设备冲裁大冲件。 A.侧刃 B.斜刀冲裁 C.加热冲裁 D.阶梯凸模冲裁 标准答案：D 6.为保证压力机和模具正常工作，模具的压力中心应与压力机的压力中心( ) A.重合 B.不重合 C.偏离 D.大小相同 标准答案：A 7.关于冲裁间隙对冲裁件断面质量的影响，下列哪一种说法是正确的。 A.当冲裁间隙过大时，光亮带变宽，断裂带、圆角带变窄，毛刺和斜度减小； B.当冲裁间隙过大时，光亮带变窄，断裂带、圆角带变宽，毛刺和斜度减小； C.当冲裁间隙过大时，光亮带变宽，断裂带、圆角带变窄，毛刺和斜度增大； D.当冲裁间隙过大时，光亮带变窄，断裂带、圆角带变宽，毛刺和斜度增大； 标准答案：D 8.弯曲件在变形区内出现断面为扇形的是( )。 A.宽板 B.窄板 C.薄板 D.厚板 标准答案：B 9.为了提高弯曲极限变形程度，对于较厚材料的弯曲，常采用( )。 A.清除毛刺后弯曲
B.热处理后弯曲 C.加热 D.冷却 标准答案：B 10.弯曲件在变形区的切向外侧部分( ) A.受拉应力 B.受压应力 C.不受力 D.受回弹力 标准答案：A 11.弯曲的板料表面质量时，容易产生应力集中，使塑性降低，弯曲时必须将有毛刺的一面向内，否则必须（）弯曲圆角半径。 A.较好，减小 B.较差，加大 C.较好，加大 D.较差，减小 标准答案：B 12.弯曲变形时，随着弯曲圆角半径的（），弯曲变形区内的变形程度就会（）。 A.减小，减小 B.减小，增大 C.增大，增大 D.增大，减小 标准答案：B 13.表示板料弯曲变形程度大小的参数是（） A.y/ρ B.r/t C.E/σS D.σS 标准答案：B 14.需要多次弯曲的弯曲件，弯曲的次序一般是（），前次弯曲后应考虑后次弯曲有可靠的定位，（）后次弯曲不能影响前次已成形的形状。 A.先弯中间部分，后弯两端 B.先弯成V形，后弯成U形 C.先弯两端，后弯中间部分 D.先弯成U形，后弯成V形 标准答案：C 15.对塑性较差的材料弯曲，最好采用（）的方法解决。 A.增大变形程度 B.减小相对弯曲半径 C.加热处理 D.热处理 标准答案：C 16.加工产品时要求v形槽内（）。 A.要有弧度 B.有点变形 C.润滑油到位 D.干净整洁 标准答案：D 17.0.7mm后的板材应该选用（）的v形槽。 A.4mm B.6mm
钣金工艺流程精编版
钣金工艺流程 文件编码（008-TTIG-UTITD-GKBTT-PUUTI-WYTUI-8256）
生产工艺流程 一：工艺流程：下料拉丝折弯焊接表处压铆 二：材料的选定 1: 不锈钢板。分镜面和雾面不锈钢，它不需要做任何处理。 2：镀锌钢板。在无听定要求下，一般选用。 随着钣金件结构的差异,工艺流程可能各不相同,但总的不超过以下几点. （本公司选用2-c） 1.设计并绘出其钣金件的零件图,又叫三视图.其作用是用图纸方式将其钣金件的结构表达出来. 2.绘制展开图.也就是将一结构复杂的零件展开成一个平板件. 3.下料.下料的方式有很多种,主要有以下几种方式: a．剪床下料.是利用剪床剪出展开图的外形长宽尺寸.若有冲孔、切角的，再转冲床结合模具冲孔、切角成形. b．冲床下料.是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件结构冲制成形.其优点是耗费工时短,效率高,可减少加工成本,在批量生产时经常用到. c． NC数控下料.NC下料时首先要编写数控加工程序.就是利用编程软件,将绘制的展开图编写成NC数控加工机床可识别的程序.让其跟据这些程序一步一步的在一块铁板上,将其平板件的结构形状冲制出来. d．激光下料.是利用激光切割方式,在一块铁板上将其平板件的结构形状切割出来.
4.翻边攻丝.翻边又叫抽孔,就是在一个较小的基孔上抽成一个稍大的孔,再在抽孔上攻丝.这样做可增加其强度,避免滑牙.一般用于板厚比较薄的钣金加工.当板厚较大时,如、等以上的板厚,我们便可直接攻丝,无须翻边. 5.冲床加工.一般冲床加工的有冲孔切角、冲孔落料、冲凸包、冲撕裂、抽孔等加工方式,以达到加工目的.其加工需要有相应的模具来完成操作.冲凸包的有凸包模,冲撕裂的有撕裂成形模等. 6.压铆.压铆就本厂而言,经常用到的有压铆螺柱、压铆螺母、压铆螺钉等,其压铆方式一般通过冲床或液压压铆机来完成操作,将其铆接到钣金件上. 7.折弯.折弯就是将2D的平板件,折成3D的零件.其加工需要有折床及相应的折弯模具来完成操作.它也有一定的折弯顺序,其原则是对下一刀不产生干涉的先折,会产生干涉的后折. 8. 焊接.焊接就是将多个零件组焊在一起,达到加工的目的或是单个零件边缝焊接,以增加其强度.其加工方一般有以下几种:CO2气体保护焊、氩弧焊、点焊、机器人焊接等.这些焊接方式的选用是根据实际要求和材质而定.一般来说CO2气体保护焊用于铁板类焊接;氩弧焊用于铝板类焊接；机器人焊接主要是在料件较大和焊缝较长时使用.如机柜类焊接,可采用机器人焊接,可节省很多任务时,提高工作效率和焊接质量. 9. 表面处理.表面处理一般有磷化皮膜、电镀五彩锌、铬酸盐、烤漆、氧化等.磷化皮膜一般用于冷轧板和电解板类,其作用主要是在料件表上镀上一层保护膜,防止氧化；再来就是可增强其烤漆的附着力.电镀五彩锌一般用冷轧板类表面处理;铬酸盐、氧化一般用于铝板及铝型材类表面处理;其具体表面处理方式的选用，是根据客户的要求而定.
钣金案例
常见钣金工艺技术及案例（2） 核心提示：常见钣金工艺技术及案例... 案例7 右图所示 材料厚度1.5mm，压死边和折弯的局部尺寸如图所示，为了直观，把外协厂最薄的折弯刀画了出来。 存在的问题1: 死边4.2mm太短（7.2-3＝4.2mm），无法直接加工。目前外协厂的加工方法是将死边尺寸4.2mm加大，压死边后再铣到图纸的要求。造成的直接结果是成本高，效率低。 工艺规范： 一般情况下，考虑到折弯模具的强度，考虑到折弯的效果和质量，不同厚度的普通钢板都对应着一个最小的模宽（即折弯下模的模口宽度），所以也就存在着一个最小的折弯边高度，对于本案例1.5mm的普通钢板，合理的最小折弯高度是6.3mm，极限高度5.3mm，很清楚本案例的死边尺寸4.2mm比极限高度小1.1mm（最小折弯高度的计算方法在以后的案例中提供）。 当然，并不是说4.2mm的高度在任何情况下根本就不能折弯，而是目前在我们的外协厂中间，包括很有实力的外协厂，用通用的，简捷的加工方法都无能为力。
注意事项:注意不同厚度的钢板都对应着最小折弯高度。 存在的问题2:死边的边缘到折弯圆弧的距离太小，折弯时折弯刀和死边的边缘发生干涉，我们把外协厂最薄的折弯刀按1：1的比例画出来，看一看干涉的情况。一旦干涉，便不能折弯，目前外协厂的加工方法是在铣加工时多铣掉一些，只剩下最后的2mm，再折弯成型，保证7.2mm的尺寸。 工艺规范： 一般加工过程中都存在着结构让位，例如机械加工中的退刀槽，就是保证刀具和非加工部位不能发生碰撞和干涉；同样在折弯加工中也存在着让位问题，目前外协厂在保证折弯刀具强度的情况下，几乎把折弯刀具最小化了，特别是一些有实力的外协厂，折弯刀具准备的非常到位，最好能获取外协厂的折弯刀图纸，在结构设计时进行模拟。 注意事项:在设计折弯结构时，注意结构和折弯模的让位，最好能进行折弯刀的模拟，避免碰撞干涉现象。 案例8 这不是公司的实例，是从手册上看到的一个示例，感觉很有实际意义。 右图所示：一个圆柱的两种标注方式，反映了两种理念，手册肯定了第一种方式，认为这种标注考虑了生产环节，工艺员和现场加工人员，检验人员都不用在两个（或两个以上）视图里来回找尺寸，体现了为后续用户着想的理念。当然对于复杂图纸，不可能把尺寸都标在一个视图里，但是这种理念还是值得学习的。我们公司的一些图纸，为了让别人更好的理解图
钣金加工工艺流程
钣金加工工艺流程 1简介 1.1 简介 按钣金件的基本加工方式，如下料、折弯、拉伸、成型、焊接。本规范阐述每一种加工方式所要注意的工艺要求。 1.2 关键词 钣金、下料、折弯、拉伸、成形、排样、最小弯曲半径、毛边、回弹、打死边、焊接 2 下料 下料根据加工方式的不同，可分为普冲、数冲、剪床开料、激光切割、风割，由于加工方法的 不同，下料的加工工艺性也有所不同。钣金下料方式主要为数冲和激光切割 2.1数冲是用数控冲床加工，板材厚度加工范围为冷扎板、热扎板小于或等于 3.0mm, 铝板小于或等于 4.0mm不锈钢小于或等于2.0mm 2.2冲孔有最小尺寸要求 冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。 材料圆孔直径b矩形孔短边宽b 高碳钢 1.3t 1.0t 低碳钢、黄铜 1.0t0.7t 铝0.8t0.5t *高碳钢、低碳钢对应的公司常用材料牌号列表见第7章附录A。 表1 冲孔最小尺寸列表 2.3数冲的孔间距与孔边距 零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图 2.3.1。当冲孔
^r+0.5-t 图2.4.1 折弯件、拉伸件孔壁与工件直壁间的距离 2.5螺钉、螺栓的过孔和沉头座 螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。对于沉头螺钉的沉头座，如果 板材太薄难以同时保证过孔d 2和沉孔D ，应优先保证过孔d 2。 3 — d1 M2 M2.5 M3 M4 M5 M6 M8 M10 d1 7^2 d2 ?2.2 ?2启 015 叽5 阪5 09.0 们L0 表2用于螺钉、螺栓的过孔 t ;平行时，应不小于1.5t 。 2.4折弯件及拉深件冲孔时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离 2.4.1) 边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度 折弯件或拉深件冲孔时，其孔壁与工件直壁之间应保持一定的距离（图