钣金冲压成型例题讲解I 2
钣金成型例题讲解
一、背景
当前，制造行业加工工艺的趋势正朝着高新技术的方向发展。由于新产品、新技术的开发成本太高、开发时间过长，加上开发成果没有保障，越来越多的公司在研发、制造过程中开始注重仿真技术的应用。采用ABAQUS对加工工艺进行模拟有着诸多优点：
1.数值模拟减少了耗时的原型实验，缩短了产品投放市场的时间；
2.合理的参数设计可以降低对工件的损耗；
3.合理的坯料设计，减少了飞边，也减少原材料的浪费；
4.对模具的设计、加工提供合理建议；
5.优化加工过程，提高产品成型质量；
采用ABAQUS进行仿真模拟的目的：
1.节约开发成本
2.加快研发速度
3.提高产品质量
二、问题的描述
本实例模拟油箱的冲压成型过程。图1为实际的油箱形状，是由两个如图2所示的结构组成，考虑冲压成型过程中，它的结构的对称性，我们通过建立图3所示的结构，对其进行模拟分析，达到分析整个油箱成型分析的目的。首先，我们将通过ABAQUS/CAE完成图4所示的装配图，其中平面铝板将被冲压成型为图3的结构。
图1 图2 图3
三、建立模型
3.1创建成型模具－阳模
1、首先运行ABAQUS/CAE ，在出现的对话框内选择Create Model Database 。
2、在主菜单model 中命名新建模型为Forming example ，并保存文件为examle_forming.cae 。
3、从Module 列表中选择Part ，进入Part 模块。
4、选择Part→Create 来创建一个新的零件。在提示区域会出现这样一个信息。
5、CAE 弹出一个如图5的对话框。将这个零件命名为punch ，确认Modeling Space 、Type 和BaseFeature 的选项如下图。输入300作为Approximate size 的值。点击Continue 。ABAQUS/CAE 初始化草图，并显示格子。
6、在左侧工具条上点击 ，在提示栏中依次输入下表的坐标点，采用图标 连接1和2点、6和7点，采用 连接图中2、3、4点和4、5、6点。曲线不用闭合。点击按钮Done ，在弹出的对话框中输入拉伸长度为296，创建拉伸壳，如图6所示。
成型模具－阳模
金属板
压边条
成型模具－阴模
图4
图5
7、在工具条选择Tools→Datum…，在弹出的对话框中选择Type:Plane，Method:3points，点击OK。依次选择不在同一直线上的三个点，如下图7所示，如果想修改点的选择，可以在第三个点选中之前点击提示栏的箭头，
回退到上一步继续选择。创建的参考平面如下图8所示。
8、在主菜单上选择Shape→Shell→Revolve。在提示栏下拉菜单选择vertical and on the right，然后选择上图右所创建的上部的垂直线段，进入平面绘图视图。
9、采用图标和连接图中各点（如步骤6所述顺序），曲线不用闭合。
10、在主菜单上选择Add→Construction→V erticle，通过曲线最左边线段上的任何一点点击鼠标左键，然后点击提示栏上的Done按钮。在弹出的对话框中默认角度为90
度，点
图6
1
2
3
图7 图8
击OK 完成操作。形成的图形如图9所示。如果旋转方向跟默认的方向不同，可以通过点击Flip 按钮改变该方向。
11、保存文件。 3.2创建成型模具－阴模
阴模为一个刚性壳体。下面我们通过先生成一个变形实体，然后由ABAQUS/CAE 的实体直接生成壳体，然后再赋予它刚体属性来完成阴模的创建。
1、选择Part→Create 创建新零件。
2、在弹出的对话框中输入名字：dieoriginal ，选择3D 、Deformable 、Solid 、Extrusion 。输入1000作为Approximate size 的值。点击Continue 。ABAQUS/CAE 初始化草图，并显示格子。
3、在左侧工具条上点击 ，以（-180,-10），（180,10）为顶点画出一个矩形，可以通过在提示栏中依次输入坐标点，也可以用鼠标直接在视图中点击完成，确定拉伸长度为660，创建拉伸实体，如图10所示。
4、同步骤1、2、3操作，生成一个296×185.5×20的变形体实体零件diecut ，在此基础上以185.5×20的表面为基准面生成一个旋转实体，步骤类似于生成punch 零件时的第9、10步。生成的实体如图11所示。
5、进入Assembly 模块，从主菜单中选择Instance→Create ，在Create Instance 对话框中选择dieoriginal 和diecut ，并选中Auto-offset from other instances ，点击OK 。如图所示。
图
9
图10
图11
图12
图15
6、从主菜单中，选择Instance →Translate ，选中零件diecut ，提示栏区域会提示选择平移的起始点，点击平板壳的左上角的顶点，然后再点击零件die 的左上角顶点（如图13所示的①和②），得到的结果如图14所示。
7、从主菜单中，选择Instance →Merge/cut ，输入die 作为生成的新零件，选择Cut geometry ，并选中Suppress original instances ，点击Continue …按钮。在视图中，选择dieoriginal 零件作为被切割零件，选择diecut 作为切割零件，点击Done 。完成后的图形如图15所示。
8、进入Part 模块，对die 零件的切割边进行倒角操作。从主菜单中选择选择Shape →Bland →Round/Fillet ，选择如图16所示的两条边，输入圆角半径15，回车。
1
图13 图14
9、从主菜单中选择
Shape →Shell →From
Solid ，在视图区点击die 零件的任何一部分，点击快捷区的
Done 按钮。从主菜单中选择Shape →Shell →Remove Face ，只保留如图19所示的五个表面，将其余表面全部删除。
10、保存文件。
ABAQUS/CAE 对非变形体不能进行Merge/cut 操作，因此，我们首先生成一个变形实体，在后续的Interaction 模块中，我们可以通过赋予变形体以刚体属性来完成刚性die 零件的创建。
3.3创建压边条模型－holder 1、选择Part→Create 创建新零件。
2、在弹出的对话框中输入名字：holderoriginal ，选择3D 、Deformable 、Shell 、Extrusion 。输入1000作为Approximate size 的值。点击Continue 。ABAQUS/CAE 初始化草图，并显示格子。
3、在左侧工具条上点击 ，以（-180,0），（180,0
）为端点画出一条线段，可以通过
需要倒圆角的边
图16
图
17
图19
图18
在提示栏中依次输入坐标点，也可以用鼠标直接在视图中点击完成，确定拉伸长度为660，创建拉伸壳，如图20所示。
4、同步骤1、2、3操作，生成一个296×185.5的变形体壳体零件holdercut ，在此基础上以长为185.5单位的短边为基准生成一个旋转壳，步骤类似于生成punch 零件时的第9、10步。生成的壳如图21所示。
5、参考生成die 零件的第5、
6、7步完成holder 零件的建模。
6、进入Part 模块，在主菜单中，选择Shape →Shell →Extrude ，选择holder 壳面，在快捷区选择horizontal and on the top ，如图所示。连接下图中的多边形区域内的线段和圆弧，点
击
Done 。在弹出的对话框中输入拉伸深度
为
40，点击OK 。 图20 图21
7、对拉伸处的边生成半径为1的倒角，最终的holder 模型如图24所示，保存文件。
3.4生成平板模型－blank
1、从主菜单中选择Part→Create 来创建冲压平板。
2、在弹出的对话框中输入名字：blank ，选择3D 、Deformable 、Shell 、Extrusion 。输入1000作为Approximate size 的值。点击Continue 。ABAQUS/CAE 初始化草图，并显示格子。
3、
采用图标
创建一条线段，两个端点的坐标分别为（-180，0）、（180，0）。点击Done 按钮，在弹出的
图24
图25
图26
3.4创建材料
１、进入Property 模块，在主菜单中选择Material→Create 来创建一个新的材料。 ２、在Edit Material 对话框，命名这个材料为Steel ，选择Mechani cal→Density ，在密度栏中输入7.85E-9；选择Mechanical→Elasticity→ Elastic ，在杨氏模量中输入210000，输入0.31作为泊松比；选择Mechanical→P lastic ity→ Plastic ，在Data 栏中对应位置输入下表中的数据。击OK ，退出材料编辑。
True stress (MPa) Log plastic strain 91 0.0 131 0.159 ? 10-2
171 0.649 ? 10-2 211 0.177 ? 10-1 251 0.395 ? 10-1 291 0.776 ? 10-1 331 0.139 391 0.295
3、从主菜单中选择Section→Create ，在Create Section 对话框中定义这个区域为SteelSec ，在Category 选项中接受Shell 作为默认的选择，在Type 选项中接受Homogeneous 作为默认的选择，点击Continue 。
4、在出现的Edit Section 对话框中选择Steel 作为材料，输入1.2作为Plane stress/strain thickness ，并点击OK 。
5、在Part 中选择blank ，从主菜单中选择Assign→Section ，选择整个Part ，ABAQUS 将会把你选择的区域高亮化，在对话栏点击Done ，在出现的Assign Section 对话框中点击OK 。
6、保存文件。
3.5零件组装
1、进入Assembly 模块，从主菜单中选择Instance→Create ，在Create Instance 对话框中选中零件：blank 、die 、holder 、punch ，并选中Auto-offset from other instances ，点击OK ，如图27所示。
2、从主菜单中，选择Instance →Translate ，选中零件die ，提示栏区域会提示选择平移的起始点，点击它的左下角的顶点④，然后再点击零件blank 的左下角顶点①（如图28所示），点击OK 。
3、同理，移动零件holder 和punch ，顶点⑤和②、⑥和③分别为holder 、punch 移动的起点和终点。得到的组合图如图29所示。
图27
① ②④
③ ⑤
⑥
图28
4、 上述的操作步骤使得punch 和blank 之间、blank 和holder 之间、blank 和die 之间为无间隙接触，考虑到blank 零件有1.2单位的厚度，因此实际上这些表面都是过盈接触。如果保持这种状态不变，在进行分析的时候，ABAQUS 会对相应的接触面自动进行位移调整，从而产生初始应变，但却没有初始应力，这是不合理的。因此，在装配时需要调整各零件在总体坐标系的2-方向上的相对位置。
我们以blank 为基准调整其它零件的位置。
5、从主菜单中，选择Instance →Translate ，选中零件die ，提示栏区域会提示选择平移的起始点，提示栏右端的文本框内有一组坐标，它的含义是平移矢量的起始点坐标，默认为（0.0,0.0,0.0）。回车接受这个默认值，提示栏区域会提示选择平移的终点，输入（0.0,-0.6,0.0），回车，点击OK 完成移动。
6、重复上步操作，将punch 和holder 零件沿2-方向平移0.6单位(沿2正方向移动)。
7、保存文件。
3.6定义分析步
1、进入Step 模块，从主菜单中选择Step→Create ，命名这个分析步为Forming Step ，接受默认的Procedure type ，选择Dynamic ，Explicit ，点击Continue 。在出现的Edit Step 对话框中，在Time period 栏中输入0.1，接受其它默认选择，并点击OK ，创建一个分析步。
2、从主菜单中，选择V iew →Assembly Display Options …，弹出如图30所示的对话框，
图29
3、在主菜单选择Tools→Set→Create ，命名将要生成的节点集为blank ，在视图中用鼠标拉出一个矩形，确定将blank 零件的顶点和边全部选中，点击提示栏区的Done 按钮。重复创建节点集的过程，将下图所示的两条边分别创建为xblank 和zblank 节点集。
4、同理将其它三个零件均创建为节点集，分别命名die 、holder 、punch 。
5、在Assembly Display Options … 对话框中将四个零件全选中，点击OK 。
6、从主菜单中，选择Tools →Reference Point …，分别选择如图所示的点为参考点，分别命名为：punchRP 、holderRP 、dieRP 。
7、从主菜单中，选择Output →Field Output Requests →Create …，在出现的对话框中输入名字：thickness ，点击Continue …，在Edit Field Output Request 中设置如图33所示。
8、保存文件。
图30
zblank
xblank
punchRP holderRP
dieRP
图31
图32
3.7定义表面和相互作用
1、进入Interaction 模块，选择Interaction →Property→Create ，在Creat Interaction Property 对话框中输入名字：Fric ，并点击Continue ，点击Mechanical ，点击Tangential Behavior ，在Friction formulation 下拉菜单中选择Penalty ，在Friction Coeff 处输入0.1，接受其它的默认选择，最后点击OK 。
2、从主菜单中选择Interaction →Create ，输入名字：contact ，默认step 为Initial ，Types for Selected Step 选General contact(Explicit)。点击Continue ，接受所有默认选择，点击Ok 。
3、从主菜单中选择Constraint →Create ，输入名字die ，选择Rigid body ，点击Continue ，出现图34所示的对话框。选择Body （elements ），点击Edit …按钮，在提示栏中点击Sets …按钮，选择节点集die ，在Edit Constraint 对话框中点击Reference Point 栏的Edit …按钮，选择dieRP 参考点。点击Ok 。
4、类似第3步，继续定义刚体punch 和holder ，对应节点集分别为punch 和holder ，对应参考点分别为punchRP 和holderRP 。
图
33
图34
3.8定义边界条件
1、进入Load 模块，从主菜单中选择BC→Manager ，在Boundary Condition Manager 中点击Create ，在出现的Create Boundary Condition 对话框中，命名这个边界条件为dieBC ，接受默认的选择，点击Continue ，在出现的Region Selection 对话框中选择参考点dieRP ，点击提示栏中的Done 按钮，在出现的Edit Boundary Conditions 对话框中选中ENCASTRE ，点击OK 。
2、在Boundary Condition Manager 中点击Create ，命名这个边界条件为xblank ，接受默认的选择，点击Continue ，在出现的Region Selection 对话框中选择节点集xblank ，点击Done ，在Edit Boundary Conditions 对话框中选中如图35所示选项，点击OK 。
3、在Boundary Condition Manager 中点击Create ，命名这个边界条件为zblank ，接受默认的选择，点击Continue ，在出现的Region Selection 对话框中选择节点集zblank ，点击Done ，在Edit Boundary Conditions 对话框中选中如图36所示选项，点击OK 。
4、在Boundary Condition Manager 中点击Create ，命名这个边界条件为punchBC ，选择Type 为Displacement/Rotation ，点击Continue ，在出现的Region Selection 对话框中选择参考点punchRP ，点击Done ，选中所有的选项点击OK 。
重复该步骤，定义边界条件holderBC ，约束holderRP 点的全部自由度。
5、在主菜单中选择Tools→Amplitude →Create ，选择Smooth step 然后点击按钮Continue …，输入如图37对话框中的数值，点击Ok 按钮完成操作。
图35 图36
图
37
图38
6、在Boundary Condition Manager 中，选中下图所示，点击Edit ，在U2中输入-191.3，在Amplitude 栏中选择Amp-1，点击OK ，可以注意到，在Forming Step 步，punchBC 的状态变为Modified 。
7、在主菜单中选择Load →Create ，在弹出的对话框中名字栏输入Pressure ，Step 栏中选择Forming Step ，Category 栏接受默认的Mechanical 选择，Types for Selected Step 栏中选择Concentrated force ，点击Continue …按钮，在视图区选择holderRP ，点击Done 按钮，在Edit Load 对话框中输入CF2的大小：-1.5E5，点击OK 。
8、保存文件
3.9划分网格
1、从主菜单选择Mesh→Controls ，选中所有的零件，点击Done ，在对话框内接受默认的选项，如图39所示，Element Shape 栏选择Structured 选项，点击OK 。
2、从主菜单选择Seed→Instance ，选中除了blank 以为的所有零件，点击提示栏区的Done 按钮。在弹出的对话框中输入20作为网格点的间距，如下图所示。选中Curvature control 选项，输入0.01作为Deviation factor 的大小。点击OK 。
3、从主菜单选择Seed→Instance ，选中blank 零件，点击Done ，在出现的对话框的global size 输入区输入12，点击OK 。
4、从主菜单选择Mesh→Instance ，选中所有部分，点击Done 。
5、CAE 将为所有零件均划分网格模型，如图41所示。保存文件。
图
39
图40
图41
3.10进行分析，并可视化结果
1、进入Job模块，从主菜单选择Job→Create，命名其为forming，点击Continue，其它接受默认选择，点击OK。
2、从主菜单选择Job→Manager，在Job Manager中点击Submit提交任务，点击Monitor 来观察分析的进程。
3、分析结束后，点击Results，对结果进行可视化。
4、点击工具栏的Plot Deformed Shape 按钮，显示结构变形结果。
5、从主菜单选择Plot→Contours，显示云图，通过主菜单的Result→Field Output，可以改变等高线所代表的变量。
6、从主菜单选择Animate→Time History，可以观看CAE制作的动画过程。
7、从主菜单选择Result→History Output，可以选取你想要绘制的X-Y曲线。
图a所示为整个过程中内能和动能的变化曲线。
图b给出了成型后金属板的厚度分布云图。
图c给出了与厚度变化最大处的单元相关的四个节点处的厚度在时间域内的变化曲线。
图d 给出了整个模拟过程中金属板的厚度随变形的变化情况。
图a
图b
图c
图d 整个模拟过程中金属板的厚度随变形的变化情况
Abaqus钣金冲压成型例题讲解I
钣金成型例题讲解 一、背景 当前，制造行业加工工艺的趋势正朝着高新技术的方向发展。由于新产品、新技术的开发成本太高、开发时间过长，加上开发成果没有保障，越来越多的公司在研发、制造过程中开始注重仿真技术的应用。采用ABAQUS对加工工艺进行模拟有着诸多优点： 1.数值模拟减少了耗时的原型实验，缩短了产品投放市场的时间； 2.合理的参数设计可以降低对工件的损耗； 3.合理的坯料设计，减少了飞边，也减少原材料的浪费； 4.对模具的设计、加工提供合理建议； 5.优化加工过程，提高产品成型质量； 采用ABAQUS进行仿真模拟的目的： 1.节约开发成本 2.加快研发速度 3.提高产品质量 二、问题的描述 本实例模拟油箱的冲压成型过程。图1为实际的油箱形状，是由两个如图2所示的结构组成，考虑冲压成型过程中，它的结构的对称性，我们通过建立图3所示的结构，对其进行模拟分析，达到分析整个油箱成型分析的目的。首先，我们将通过ABAQUS/CAE完成图4所示的装配图，其中平面铝板将被冲压成型为图3的结构。 图1 图2 图3
成型模具－阳模 压边条 金属板 成型模具－阴模 图4 三、建立模型 3.1创建成型模具－阳模 1、首先运行ABAQUS/CAE，在出现的对话框内选择 Create Model Database。 2、在主菜单model中命名新建模型为Forming example，并保存文件为examle_forming.cae。 3、从Module列表中选择Part，进入Part模块。 4、选择Part→Create来创建一个新的零件。在提 示区域会出现这样一个信息。 图5 5、CAE弹出一个如图5的对话框。将这个零件命名为punch，确认Modeling Space、Type和BaseFeature的选项如下图。输入300作为Approximate size的值。点击Continue。ABAQUS/CAE初始化草图，并显示格子。 6、在左侧工具条上点击，在提示栏中依次输入下表的坐标点，采用图标连接1和2点、6和7点，采用连接图中2、3、4点和4、5、6点。曲线不用闭合。点击按钮Done，在弹出的对话框中输入拉伸长度为296，创建拉伸壳，如图6所示。
钣金加工过程作业指导书(参考)
钣金加工过程作业指导书（参考） 1 .目的： 本作业指导书用于指导金加工钣金组的生产作业过程。确保该过程受控，安全、准确、 有效。 2．范围：金加工钣金加工区 3．职责： 此作业指导书由金加工主管负责编写，钣金组及相关人员共同执行。 4．定义： 4.1．首件： 各工序（对于折弯工序为工步）在同一生产条件下，进行批量生产的第一件。4.2．生产工作单： 生产工作单为指导零件加工过程的主要依据，主要包气括：零件图号、需求数量、工程号及工程名称、零件材料、加工工序、生产完成数量、报废数量、生产操作者签名、检验员签名（如果是自检则和操作者一样）生产日期等内容。4．3．材 料型号： 材料型号由以下内容组成 SM**-AABBBCCC SM：----材料代号固定的前两位代码。 **：----材料类型 AS：铝板 CS：铜板 AZ：敷铝锌板 HG：热镀锌板
MS：A3钢板 SS：不锈钢板 AA：---板材厚度，为实际厚度乘以10，如2MM为“20”1.5MM为“15” BBB：--板材宽度，为实际宽度数值的前三位。如1500MM为“150”如1250MM为“125”。 CCC：--板材长度，为实际长度数值的前三位。如2250MM为“225”如2440MM为“244”。 典型的材料代号如：SMAZ-20125225，表示厚度为2MM，长度为2250MM宽度为1250MM的敷铝锌 板 5．钣金加工流程： 5．1.零件编程： 钣金组接到生产任务，由金加工计划员（目前由主管或金加工班长代替）将工作单交给编程员，编程员在接到任务后，根据工作单及图纸等技术文件，编写零件的冲切加工程序，并打印出模具清单，附在工作单上，交钣金组生产。 3. 编程人员在编程时应该把零件号编入零件的加工程序中去具体编法如下：例：图号8K2.151.010 零件编号：8K2151010 5.2. 冲压作业： 5.2.1 操作者每天开机后生产前，应根据《设备点检润滑标准书》，进行点检及安全检查，若发现问题则 记录在工作交接单上并及时处理其问题，若无法解决，则报告领班或维修人员。 5.2.2操作者接到生产任务时，应确认程序，模具清单及工作单是否齐全发现不当之处应立即向班长反馈， 或者上报有关人员处理。
钣金件检验作业指导书
钣金件检验作业指导书 文件编号 编制：刘桂强 审核： 批准： Xxxxxxxxxxxxxxx有限公司 发放范围：车间、生产部、技术部、档案室各一份
一、目的 规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制，保证本公司的产品质量，从而使我公司的产品让顾客满意。。 二、适用范围 本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。 三、引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 四、原材料检验标准 1.金属材料 1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商明。 1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 2.塑粉
2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。 2.2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。3通用五金件、紧固件 3.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。3.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。 3.3性能：试装配与使用性能符合产品要求。 五、工序质量检验标准 1．冲裁检验标准 1.1对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。 1.2图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。 1.3冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 1.4毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。 1.5划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。 1.6平面公差度要求见表一。 附表一、平面度公差要求 表面尺寸(mm) 变形尺寸(mm) 3以下±0.2以下 大于3小于30 ±0.3以下 大于30小于315 ±0.5以下
钣金车间安全操作规程
钣金车间安全操作规程 SANY GROUP system office room 【SANYUA16H-
钣金车间安全生产操作流程 1、钣金车间安全生产组长为冯志凯，负责本车间的安全生产工作。且电工 与钣金工作关系密切，电工也下属于钣金车间。 2、每日工作前要将工作场地清理干净，以免妨碍工作或引发火警，并认真 检查所使用的工具、机具状况是否良好，连接是否牢固。 3、进行校正作业或使用车身校正台时应正确挟持、固定、牵制，并使用合 适的顶杆、拉具、夹具及战立位置，谨防物件弹跳伤人。 4、负责车辆外观及车厢内饰的修复安装工作，严格按照车辆检修项目要求 作业。 5、严格执行车辆技术标准，遵循工艺操作规程，落实三检制度，严格遵循 安全操作规程，按规定用好劳动防护用具。 6、电焊条要干燥、防潮，工作时必须事先检查各部电焊机接地情况，电焊 作业时，操作者要带面罩及劳动防护用品。 7、焊补油箱、油管时，必须放净燃油，并用高压蒸汽彻底清洗，确认无残 留油气后，拆去螺栓，打开通气孔才能谨慎施焊。如无清洗条件不得焊补油箱。焊补密封容器应预先开好通气孔。 8、氧气瓶、乙炔气瓶要放在离火源较远的地方，不得在太阳下暴晒，不得 撞击，所有氧焊工具不得沾上油污、油漆，并要定期检查焊枪、气瓶、表头、气管是否漏气。下班时，要将氧气乙炔设备所有开关关闭，皮 管、焊枪整理清楚。 9、经常检查、保持水封回火防止器的水位。发生回火（自燃）现象时应迅 速卡紧胶管。
10、爱护、正确使用钣金工具、设备，定期检查、保养，保持设备良好的工 作状态。 11、注重技术革新，合理使用原材料，尽量降低材料消耗。 12、电工作业前，应将车上电源开关断开。 13、实验电器的工作性能时，周围不得摆放易燃物品。 14、使用充电机时，应遵循充电机使用和注意事项，不得在电源接通的情况 下，测量蓄电池电压。 15、维修电控装置时，禁止用“刮火法”检查零件性能。
钣金件的冲压工艺与设计
钣金件的冲压工艺与设计 培训费用：2380元/人（含资料费、午餐费、专家演讲费、会务费） 培训对象：技术总监、项目经理，结构工程师、机械工程师、质量工程师，工艺和制造工程师，模具设计工程师，注塑工程师，直接负责钣金件的采购人员及想对钣金件做较全面了解的技术人员。 咨询电话：400-086-8596 主办单位：广州尚培企业管理咨询有限公司 认证费用：中级证书1000元/人;高级证书1200元/人(参加认证考试的学员须交纳此费用，不参加认证考试的学员无须交纳) 备注: 1.高级证书申请须同时进行理论考试和提交论文考试，学员在报名参加培训和认证时请提前准备好论文并随理论考试试卷一同提交。 2.凡希望参加认证考试之学员，在培训结束后参加认证考试并合格者，由“香港国际职业资格认证中心HKTCC”颁发与所参加培训课程专业领域相对应证书。（国际认证／全球通行／雇主认可／联网查询）。 3.课程结束后20日内将证书快递寄给学员； ∵〖课程背景〗 该课程根据产品设计的实际情况对钣金件的相关知识进行系统的整理。从常用钣金成形性能入手，对材料，钣金件的结构设计，工艺的内容进行全面的讲解。从根本上解决工程师，技术主管，采购，品质等需要了解钣金件知识的人员，不知如何系统学习的问题。 ∵〖课程特色〗 根据客户提供及经典案例，介绍钣金件的相关具体内容和要求，以及在设计，生产中的实际应用，并提供现场的辅导，包括材料选择、结构设计、工艺分析及综合应用等。 ∵〖课程大纲〗 第一篇冲压工艺介绍（1小时） 一、冲压工序的分类
二、成形过程的力学特点 三、板材冲压性能及试验方法 四、成性极限 五、冲压用原材料 第二篇冲裁与剪切（1.5小时） 一、冲裁过程变形分析 二、冲裁间隙 三、冲裁力 四、冲裁件的排样与搭边 五、冲裁件的工艺性 5.1、冲裁件的形状与尺寸 5.2、冲裁件的精度与表面粗糙度 六、精密冲裁 6.1、精密冲裁的工艺方法 6.2、精冲（齿圈压板冲裁） 第三篇弯曲（1.5小时） 一、弯曲力及变形特点 二、弯曲件毛坯长度计算 三、弯曲件的回弹 四、弯曲件的工艺性 4.1、弯曲精度 4.2、最小弯曲半径 4.3、直边高度 4.4、形状与尺寸的对称性 4.5、其他工艺要求 五、提高弯曲件质量的工艺措施 5.1、弯曲件的常见缺陷及解决办法
钣金车间作业指导书
钣金车间作业指导书 Prepared on 24 November 2020
数控剪板机作业指导书 1、检查操控台面板按键、急停按钮、指示灯、启动按钮、脚踏开关控制正常 2、检查剪板刀限位开关控制正常 3、检查各导轨、丝杆、传动齿轮润滑度并及时保养 4、检查液压油箱油量、压力表、电磁阀控制正常，油管接头无漏油 5、切断电源打开配电柜使用气枪抹布对内进行除尘 数控转塔冲床作业指导书 2、检查操控台面板按键、急停按钮、指示灯、启动按钮、脚踏开关控制正常2、检查气压表、旋钮开关、电磁阀控制正常，气管无漏气，压力油杯油量、油管无漏气 3、检查传动链轮链条、轨道、主轴轴承润滑度并保养 4、切断电源打开配电柜使用气枪抹布对内进行除尘 数控加工中心作业指导书 3、检查操控台面板按键、急停按钮、指示灯、启动按钮、手动控制器控制正常 2、检查机床导轨润滑度并及时保养 3、检查刀库罩动作是否到位及时 4、检查气压表、旋钮开关、电磁阀控制正常，气管无漏气 5、检查真空泵油量、滤芯清洁度并及时保养 6、检查切削冷却油油量、喷嘴良好 7、切断电源打开配电柜使用气枪抹布对内进行除尘 数控折弯机作业指导书 1、检查操控台面板按键、急停按钮、指示灯、启动按钮控制正常
2、检查脚踏开关、急停按钮控制正常 3、检查各导轨、丝杆润滑度并及时保养 4、检查液压油箱油量、压力表、电磁阀控制正常 5、切断电源打开配电柜使用气枪抹布对内进行除尘 压力机作业指导书 1、检查启动停止按钮开关，指示灯正常 2、检查脚踏开关使用良好 3、检查地脚螺栓无松动 4、检查油杯油量充足，及时补充 5、检查转盘无松动 氩弧焊机作业指导书 1、检查按键、指示灯、数字显示器、旋钮开关、焊钳开关控制正常 数控卷板机作业指导书 1、检查操控台面板按键、急停按钮、指示灯、启动按钮控制正常 2、检查卷辊限位开关控制正常、卷辊面涂抹防锈油 3、检查传动齿轮、卷辊轴承座、轴套润滑度并及时保养，油杯油量 4、切断电源打开配电柜使用气枪抹布对内进行除尘 螺柱焊机作业指导书 1、检查按键、指示灯、数字显示器、焊钳按钮控制正常 2、检查各接线柱无松动 天花线作业指导书 1、检查放料机、冲床、剪切机、校平机的控制台面板、旋钮开关、启动停止按钮、指示灯、急停按钮控制正常 2、检查放料机传动链轮链条润滑度、液压油油量、油管无漏油 3、检查冲床限位开关控制正常 4、检查冲床跑道润滑度、传动齿轮润滑度 5、检查冲床切削润滑液液量、喷嘴通畅 6、检查冲床三角带松紧、完好度 7、检查四柱液压油缸油杯油量、液压油箱油量、压力表、电磁阀控制正常 8、切断电源打开配电柜使用气枪抹布对内进行除尘 600*600成型液压机作业指导书 1、检查控制箱急停按钮、指示灯压力表旋钮开关、启动停止按钮控制正常 2、检查光感器灵敏度 3、检查液压油缸润滑度清洁度、油杯油量并及时保养 4、检查液压油箱油量、压力表、电磁阀控制正常、油管无漏油
钣金生产工艺细则
钣金生产工艺细则 钣金工艺术语 1、剪料：指材料经过剪板机得到矩形工件的工艺过程。 2、下料：指工件经过LASER切割或数控冲床冲裁的工艺过程。 3、落料：指在普通冲床或其他设备上使用模具加工得到产品形状的工艺过程。 4、冲孔：指工件由普通冲床和模具加工孔的工艺过程。 5、折弯：指工件由折弯机成型的工艺过程。 6、成形：指在普通冲床或其他设备上使用模具使工件变形的工艺过程。 7、抽孔：也叫“翻边”，指在普通冲床或其他设备上使用模具对工件形成圆孔边翻起的工艺。 过程。 8、攻牙：指在工件上加工出内螺纹的工艺过程。 9、扩孔：指用钻头或铣刀把工件上小孔加工为大孔的工艺过程。 10、沉孔：指为配合类似沉头螺钉一类的连接件，而在工件上加工出有锥度的孔的工艺过程。 11、压铆：指采用冲床或油压机把压铆螺母、压铆螺钉或压铆螺母柱等紧固件牢固地压接在工件 上的工艺过程。 12、涨铆：指先将工件沉孔，再采用冲床或油压机把涨铆螺母牢固地压接在工件上的工艺过程。 13、拉母：指采用类似铆接的工艺。用拉母枪把拉铆螺母（POP）等连接件牢固地连接在工件上的 工艺过程。 14、拉铆：指以拉铆枪为工具用拉钉将两个或两个以上工件紧密地连接在一起的工艺过程。
15、铆接：用铆钉将两个或两个以上工件面对面连接在一起的工艺过程，若是沉头铆接，需将工 件先进行沉孔。 16、冲凸包：指在冲床或油压机用模具使工件形成凸起形状的工艺过程。 17、冲撕裂：也叫“冲桥”，指在冲床或油压机用模具使工件形成像桥一样形状的工艺过程。 18、冲印：指使用模具在工件上冲出文字、符号或其他印迹的工艺过程。 19、切角：指在冲床或油压机上使用模具对工件角进行切除的工艺过程。 20、冲网孔：指在普通冲床或或数控冲床上用模具对工件冲出网状的孔。 21、拍平：指对有一定形状的工件过渡到平整的工艺过程。 22、钻孔：指在钻床或铣床上使用钻头对工件进行打孔的工艺过程。 23、倒角：指使用模具、锉刀、打磨机等对工件的尖角进行加工的工艺过程。 24、校平：指工件加工前、后不平整，使用其他的设备对工件进行平整的过程。 25、回牙：指对预先攻有牙的工件进行第二次螺牙的修复的过程。 26、贴保护膜：指使用能保护工件表面的薄膜对工件表面进行防护的工艺过程。 27、撕保护膜：指对工件表面保护薄膜进行的清理过程。 28、校形：指对已加工成形出来的工件进行调整的工艺过程。 29、热缩：指使用加热设备（热风枪、烤箱）对套住工件的塑胶进行紧缩的工艺过程。 30、贴标签：指把标签贴到工件指定位置的工艺过程。 31、拉丝：指使用拉丝机和砂带对工件表面进行的一种纹路处理的过程。 32、抛光：指使用抛光设备对工件表面进行光亮处理的工艺过程。 33、热处理：指为提高工件的硬度进行特殊处理的工艺过程。 34、去毛刺：指对工件进行钣金加工过程中，用打磨机、锉刀等工具去除工件毛边，使工件加工 处光滑、平整的工艺过程。 35、氩弧焊：指工件和工件连接由氩弧焊机在工件边缘或接缝处焊接的工艺过程。其中又分为断
金工实习钣金加工工艺 附具体实例
金工实习—钣金加工 1 钣金加工简介 1.1 钣金介绍 钣金至今为止尚未有一个比较完整的定义，根据国外某专业期刊上的一则定义可以将其定义为：钣金是针对金属薄板（通常在6mm以下）一种综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、焊接、铆接、拼接、成型（如汽车车身）等。其显着的特征就是同一零件厚度一致，其中包括钢板、镀锌（锡）钢板、高张力钢板、烤漆钢板、铝板、铜板及不锈钢板等。 钣金的应用范围非常广泛，包括办公家具、运动器材、厨具、箱柜、计算机机壳、电器产品、车辆、飞机、船舶、钢建筑及工作母机外壳等。 1.2 钣金加工工艺 钣金作业是利用手工工具或机器，将金属塑性变形加工成所需的形状及大小，并配合机械式结合（如铆钉、螺栓、胀缩、压接及接缝等）或冶金式结合（如气焊、铜焊、手工电焊、CO2焊接及氩弧焊等）的方式，将其连接组合成一体的金属加工方法。 按钣金件的基本加工方式分类，主要有下料、折弯、拉伸、成型、焊接。 对于任何一个钣金件来说,它都有一定的加工过程,也就是所谓的工艺流程.不同结构的钣金件,工艺流程可能也各不相同,一般钣金件按以下流程： 绘制展开图 冲折弯压铆焊接
2 钣金工程识图基本知识 2.1 机械制图简介 钣金加工工程图也属于机械制图的范畴，机械制图是用图样确切表示机械的结构形状、尺寸大小、工作原理和技术要求的学科。图样由图形、符号、文字和数字等组成，是表达设计意图和制造要求以及交流经验的技术文件，常被称为工程界的语言。 在机械制图标准中规定的项目有：图纸幅面及格式、比例、字体和图线等。在图纸幅面及格式中规定了图纸标准幅面的大小和图纸中图框的相应尺寸。比例是指图样中的尺寸长度与机件实际尺寸的比例，除允许用1:1的比例绘图外，只允许用标准中规定的缩小比例和放大比例绘图。在中国，规定汉字必须按长仿宋体书写，字母和数字按规定的结构书写。图线规定有八种规格，如用于绘制可见轮廓线的粗实线、用于绘制不可见轮廓线的虚线、用于绘制轴线和对称中心线的细点划线、用于绘制尺寸线和剖面线的细实线等。 机械图样主要有零件图和装配图，零件图表达零件的形状、大小以及制造和检验零件的技术要求；装配图表达机械中所属各零件与部件间的装配关系和工作原理；表达零件结构形状的图形，常用的有视图、剖视图和剖面图等。 视图是按正投影法即零件向投影面投影得到的图形。按投影方向和相应投影面的位置不同，视图分为主视图、俯视图和左视图等。视图主要用于表达机件的外部形状。图中看不见的轮廓线用虚线表示。零件向投影面投影时，观察者、机件与投影面三者间有两种相对位置。机件位于投影面与观察者之间时称为第一角投影法。投影面位于机件与观察者之间时称为第三角投影法。两种投影法都能同样完善地表达机件的形状。中国国家标准规定采用第一角投影法。 2.2 三视图简介 三视图是观测者从三个不同位置观察同一个空间几何体而画出的图形。 将人的视线规定为平行投影线，然后正对着物体看过去，将所见物体的轮廓用正投影法绘制出来该图形称为视图。一个物体有六个视图：从物体的前面向后面投射所得的视图称主视图——能反映物体的前面形状，从物体的上面向下面投射所得的视图称俯视图——能反映物体的上面形状，从物体的左面向右面投射所得的视图称左视图——能反映物体的左面形状，还有其它三个视图不是很常用。三视图就是主视图、俯视图、左视图的总称。 一个视图只能反映物体的一个方位的形状，不能完整反映物体的结构形状。三视图是从三个不同方向对同一个物体进行投射的结果，另外还有如剖面图、半剖面图等做为辅助，基本能完整的表达物体的结构。 三视图的投影规则是： 主视、俯视长对正 主视、左视高平齐
钣金加工作业指导书
钣金加工作业指导书 钣金加工作业指导书 1. 目的 为规范钣金的操作作业，提高本公司产品质量，从而使我公司的产品让顾客满意。 2. 适用范围 适用于MPX178数字配线架、TYWG户外柜、宽带箱、JPX-250总配线架部件、GXF5-106不锈钢光缆交接箱等钣金的操作作业。3. 使用设备 QC12NJDK数控后挡料液压摆式剪板机、WD67NJDK双缸液压折弯机、J23系列冲床、ZXJ台式钻床、交直流弧焊机、磨光机和磅秤等。 4操作流程 4.1领料 按照定单和技术要求去仓库领料。 4.2取料 按照设计图纸的要求,将原材料按规格进行取料，并检查材料是否符合工艺的要求。为降低消耗，提高材料的利用率，要合理计算采取套裁方法。 首先用钢板测量出与挡料板两断之间的距离（按工艺卡片的规定），反复测量数次，然后先试剪一块小料核对尺寸正确与否，如尺寸公差在规定范围内，即可进行入料剪切；如尺寸不符合公差要求，则重新调整定位距离，直至符合为止。
剪板时应检查剪板刀片是否锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙（如表一）。 表一mm 4.3冲孔 5.3.1 检查材料的材质以及宽、长、厚是否符合图纸的要求。 5.3.2 按工艺选用合适压力机。 5.3.3 按工艺要求的顺序和要求调整好定位装置，冲出合格的工艺孔。 4.4折弯 5.4.1 检查材料的材质以及宽、长、厚是否符合图纸的要求，板材应清洁卫生。 5.4.2 按图纸选用合适折弯机。 5.4.3 按工艺要求的顺序和要求调整好定位装置，进行折弯。 5.4.4 折弯时材料厚度、弯曲圆角与凹模深度关系表如表二： 表二 （括号内尺寸为数控折弯机尺寸） 5.4.5 各种材料的最小弯曲半径如表三： 表三 5.4.6 弯曲圆角展开尺寸表如表四： 表四 5.5焊接(※)
钣金车间作业指导书
钣金车间作业指导书 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
数控剪板机作业指导书 1、检查操控台面板按键、急停按钮、指示灯、启动按钮、脚踏开关控制正常 2、检查剪板刀限位开关控制正常 3、检查各导轨、丝杆、传动齿轮润滑度并及时保养 4、检查液压油箱油量、压力表、电磁阀控制正常，油管接头无漏油 5、切断电源打开配电柜使用气枪抹布对内进行除尘 数控转塔冲床作业指导书 2、检查操控台面板按键、急停按钮、指示灯、启动按钮、脚踏开关控制正常2、检查气压表、旋钮开关、电磁阀控制正常，气管无漏气，压力油杯油量、油管无漏气 3、检查传动链轮链条、轨道、主轴轴承润滑度并保养 4、切断电源打开配电柜使用气枪抹布对内进行除尘 数控加工中心作业指导书 3、检查操控台面板按键、急停按钮、指示灯、启动按钮、手动控制器控制正常 2、检查机床导轨润滑度并及时保养 3、检查刀库罩动作是否到位及时 4、检查气压表、旋钮开关、电磁阀控制正常，气管无漏气 5、检查真空泵油量、滤芯清洁度并及时保养 6、检查切削冷却油油量、喷嘴良好 7、切断电源打开配电柜使用气枪抹布对内进行除尘 数控折弯机作业指导书 1、检查操控台面板按键、急停按钮、指示灯、启动按钮控制正常
2、检查脚踏开关、急停按钮控制正常 3、检查各导轨、丝杆润滑度并及时保养 4、检查液压油箱油量、压力表、电磁阀控制正常 5、切断电源打开配电柜使用气枪抹布对内进行除尘 压力机作业指导书 1、检查启动停止按钮开关，指示灯正常 2、检查脚踏开关使用良好 3、检查地脚螺栓无松动 4、检查油杯油量充足，及时补充 5、检查转盘无松动 氩弧焊机作业指导书 1、检查按键、指示灯、数字显示器、旋钮开关、焊钳开关控制正常 数控卷板机作业指导书 1、检查操控台面板按键、急停按钮、指示灯、启动按钮控制正常 2、检查卷辊限位开关控制正常、卷辊面涂抹防锈油 3、检查传动齿轮、卷辊轴承座、轴套润滑度并及时保养，油杯油量 4、切断电源打开配电柜使用气枪抹布对内进行除尘 螺柱焊机作业指导书 1、检查按键、指示灯、数字显示器、焊钳按钮控制正常 2、检查各接线柱无松动 天花线作业指导书 1、检查放料机、冲床、剪切机、校平机的控制台面板、旋钮开关、启动停止按钮、指示灯、急停按钮控制正常 2、检查放料机传动链轮链条润滑度、液压油油量、油管无漏油 3、检查冲床限位开关控制正常 4、检查冲床跑道润滑度、传动齿轮润滑度 5、检查冲床切削润滑液液量、喷嘴通畅 6、检查冲床三角带松紧、完好度 7、检查四柱液压油缸油杯油量、液压油箱油量、压力表、电磁阀控制正常 8、切断电源打开配电柜使用气枪抹布对内进行除尘 600*600成型液压机作业指导书 1、检查控制箱急停按钮、指示灯压力表旋钮开关、启动停止按钮控制正常 2、检查光感器灵敏度 3、检查液压油缸润滑度清洁度、油杯油量并及时保养 4、检查液压油箱油量、压力表、电磁阀控制正常、油管无漏油
钣金冲压零件工艺指南
钣金冲压工艺性优化 一、目的： 为进一步规范钣金冲压工艺性，优化产品设计中非产品功能需要的工艺，进而尽可能的降低成本，推进“面向制造的设计”工作的开展。 二、性质：满足产品功能需要前提下的工艺优化 三、适应范围：车身所有冲压件的工艺性（除底盘件） 四、内容： I、冲裁基本工序 1.弯曲 1.1弯曲应该在靠近弯曲处设定正负半度以补充弯曲后的回弹。 1.2同一平面有多重弯曲时,应设置相同的弯曲方向。 1.3避免在大钣金件上设置小弯曲。 1.4低碳钢钣金件上,弯曲半径R≥1T，不锈钢等高强钢板R≥3T 2.扩孔 2.1两个扩孔边缘之间的距离L：L≥8T。 2.2扩孔边缘与件边缘之间的距离L：L≥4T。 2.3扩孔边缘与弯曲、翻边之间的距离L：L≥4T+R。 2.4扩孔边缘与成形状之间的距离L：L≥4T+R。 3.锥形孔 3.1最大深度L沿着硬件的角度方向满足，L≤3.5T。 3.2硬件与锥形孔的接触必须在50%以上。 3.3两锥形孔边缘之间的距离L：L≥8T。 3.4锥形孔边缘与弯曲、翻边部分之间的距离L：L≥4T+R。 4.凹点 4.1最大半径Rmax≤6T,其最大深度H≤0.5R凹内。 4.2凹点与孔的距离L: L≥3T+R凹内。 4.3凹点与材料边缘的距离L: L≥4T+R凹内。 4.4凹点边缘与弯曲的距离L: L≥2T+R凹内+ R弯 4.5两凹点之间的距离L: L≥4T+R凹内1+ R凹内2 5.凸座 5.1最大半径Rmax≤6T,其最大深度H≤0.5R凸内。 5.2凸点与孔的距离L: L≥3T+R凸内。 5.3凸点与材料边缘的距离L: L≥4T+R凸内。
5.4凸点边缘与弯曲的距离L: L ≥2T+R 凸内+ R 弯5.5两凸点之间的距离L: L ≥4T+R 凸内1+ R 凸内25.6V 形凸座的最大高度H: H ≤3T 。 6.翻边（包括翻孔） 6.1 不带缺口翻边部分的宽度W:W ≥2.5T+R 翻消除翻边应力的工艺缺口处翻边部分的宽度W:W ≥2T+R 翻翻边形式如下： A 形式不可取，宽度太窄；C 形式工艺性好，优先采用。C 形式与产品要求干涉时，采用B 形式工艺进行优化。 6.4翻边工艺缺口：是否需要加工艺缺口取决于翻边宽度和R 的比值（如下图） 6.5翻孔：最大翻孔高度按公式 Hmax=0.5D(1-K fmin)+0.43r d +0.72t 7.圆孔 7.1孔直径φ：一般钢板φ≥1T ；不锈钢等高强度钢板φ≥2T 。 7.2两孔边缘之间的距离L ：一般钢板L ≥2T ；不锈钢等高强钢板L ≥3T 。 7.3 孔边缘与制件边缘之间的距离L ：孔的直径10T ≥φ≥5T,应是L ≥2T ；孔的直径φ≤5T ，应是L ≥1.5T R
钣金考试题答案
钣金考试题 一、判断题（正确的画“√”，错误的画“×”） 1、尽管对角线的测量结果是正确的，但车身结构或车架仍有可能不在其正确的位置。（√） 2、碰撞修理就是将汽车恢复到事故前的尺寸。………………………………（×） 3、在整体式车身的前纵梁上有吸能区设计而发动机罩没有这种设计。（×） 4、拉伸校正的重点是恢复变形部件的尺寸。………………………………………… （×） 5、平台式校正仪可在绕车身的任何角度、任何高度任何地方向上或向下进行拉伸。…………………………………………………………………………………………（√） 6、高抗拉强度钢（HSS）又称Si-Mn固溶体淬火钢。这种钢增加了磷、锰和铌的含量使抗拉强度得到提高。…………………………………………………（×） 7、车身修复操作中，气体保护焊操作的用电量最大。……………（×） 8、焊接车身上新更换的钢板时，应该从强度最大的地方开始焊接。（√） 9、铝车身的优点是强度高，可以在碰撞中充分吸收碰撞能量。（×） 10、车身测量时车身中间部分最先测量。…………………………………………… （√） 11、车架式车身上各类损伤发生的次序为：上下弯曲、左右弯曲、断裂变形、菱形变形和扭转变形。………………………………………………………………………（×） 12、在做电阻点焊时应该先把电流调到最大，逐步降低找到合适的电流值。………（×） 13、车身测量的误差允许为正负5毫米。…………………………………………… （×）
14、车身在测量时有两个基准面、一个中心面和一个零平面。（×） 15、用电极触头收缩时不会破坏板件背面的防腐层，所后不用防腐处理。………… （×） 16、在研磨钢板时需要佩戴耳罩。…………………………………………………………（√） 17、前纵梁变形后，可以使用轨道式量规或者米桥测量系统进行测量。………………（×） 18、等离子切割的火花会烧伤油漆层但不会烧伤玻璃。…………（×） 19、整体式车身在修理时，粗修可以用“从外到里”的修理顺序，精修要用“从里到外”的修理顺序完成修理过程。……………………………（√） 20、整体式前车身制造精确并具有极高的强度。…………………………………（√） 21、对车身板件的变形，都可以使用按输入力相反的方向拉伸的方法进行修复。………（×） 22、汽车中部经常发生碰撞，所以要采用高强度钢来制造，防止对乘员的伤害。…（√） 23、气体保护焊正向焊接时熔深较宽且焊缝较平。………………………………（√ ） 24、惰性气体保护焊的连续焊的焊缝可以使用钻头来切割。…………（×） 25、塑料的主要组成部分是合成树脂和填料。…………………………………………（√） 26、两辆相同的车，以相同的车速碰撞，当撞击对象不同时，撞伤结果差异就很大。…（√ ） 27、麦弗逊撑杆式中心量规可以测量点对点之间的尺寸。…………… （× ） 28、金属的铰折折损上只存在拉伸力。……………………………………………… （×）
钣金件翻边孔冲压工艺的研究_丁惠文
钣金件翻边孔冲压工艺的研究 丁惠文 （珠海格力电器股份有限公司 珠海 519070） 摘要：本文通过对钣金件翻边孔冲压加工的工艺研究，改善冲压模具结构以解决翻边孔带废料问题。关键词：翻边孔；带废料；工艺分析；模具 Abstract：Through the research on turned-out holes’ punch process, it improves the structure of punching tooling mold and eliminate the waste during punching turned-out holes. Practical practice showed that it reliable and effective, and it can be popularized and applied. Key words：turned-out holes；waste during punching process；process analysis；tooling mold 引言 钣金件的连接常采用自攻螺钉连接紧固，对于材料厚度小于1mm 的钣金件，为保证连接的牢固，螺钉孔要求采用翻边孔形式，这些翻边孔直径基本都小于6mm，属于小直径翻边孔。翻边孔的加工直接影响到零件的质量、生产效率及连接的可靠性。 1 常用的翻边孔加工形式 翻边孔是沿内孔周围将材料翻成侧立凸缘的冲压工序。 常见的翻孔冲压加工形式有：有预孔的翻孔和无预孔的翻孔。 (1)有预孔的翻孔 如图1所示，先冲好预孔，再采用抛物线的翻孔凸模翻孔，此类凸模有光滑圆弧过渡，翻孔质量良好[1]。但有预孔的翻边孔，需要先冲孔，再翻孔，增加了工序，影响生产效率，不适合减员增效的要求。 (2)无预孔的翻孔 常用的有穿刺翻孔形式和冲孔翻孔形式 穿刺翻孔形式，如图2所示，凸模端部采用60度锥形结构[1]，冲制的翻边孔边缘不平齐，容易割伤手，不能满足部分客户的要求。 冲孔翻孔形式，如图3所示，凸模采用阶梯形式，前段冲孔，后段翻孔，一次完成，冲制的孔边缘平齐， 不需要增加工序。 Research on Process of Punching Turned-out Holes 图1 有预孔的翻孔 图2 穿刺翻孔 边缘不齐 图 3 冲孔翻孔
钣金考试题
钣金考试题 钣金考试题 一、判断题（正确的画“√”，错误的画“×”） 1、尽管对角线的测量结果是正确的，但车身结构或车架仍有可能不在其正确的位置。（√ ） 2、碰撞修理就是将汽车恢复到事故前的尺寸。????????????????（× ） 3、在整体式车身的前纵梁上有吸能区设计而发动机罩没有这种设计。???????（× ） 4、拉伸校正的重点是恢复变形部件的尺寸。???????????????? （× ） 5、平台式校正仪可在绕车身的任何角度、任何高度任何地方向上或向下进行拉伸。??????????????????????????????????（√ ） 6、高抗拉强度钢（HSS）又称Si-Mn固溶体淬火钢。这种钢增加了磷、锰和铌的含量使抗拉强度得到提高。??????????????????????????????（× ） 7、车身修复操作中，气体保护焊操作的用电量最大。????????????? （× ） 8、焊接车身上新更换的钢板时，应该从强度最大的地方开
始焊接。???????（√ ） 9、铝车身的优点是强度高，可以在碰撞中充分吸收碰撞能量。??????????（× ） 10、车身测量时车身中间部分最先测量。????????????????? （√ ） 11、车架式车身上各类损伤发生的次序为：上下弯曲、左右弯曲、断裂变形、菱形变形和扭转变形。?????????????????????????????????（× ） 12、在做电阻点焊时应该先把电流调到最大，逐步降低找到合适的电流值。???（× ） 13、车身测量的误差允许为正负5毫米。????????????????? （× ） 14、车身在测量时有两个基准面、一个中心面和一个零平面。??????????（× ） 15、用电极触头收缩时不会破坏板件背面的防腐层，所后不用防腐处理。???? （× ） 16、在研磨钢板时需要佩戴耳罩。??????????????????????（√ ） 17、前纵梁变形后，可以使用轨道式量规或者米桥测量系统进行测量。??????（× ） 18、等离子切割的火花会烧伤油漆层但不会烧伤玻璃。?????????????（× ）
钣金作业指导书
钣金作业指导书
导书 起草：审核：批准：第版第次修订第2页 日期:共3页Guocai.xion g 1 .目的： 本作业指导书用于指导金加工钣金组的生产作业过程。确保该过程受控，安全、准确、有效。2．范围： 金加工钣金加工区 3．职责： 此作业指导书由金加工主管负责编写，钣金组及相关人员共同执行。 4．定义： 4.1．首件： 各工序（对于折弯工序为工步）在同一生产条件下，进行批量生产的第一件。 4.2．生产工作单： 生产工作单为指导零件加工过程的主要依据，主要包气括：零件图号、需求数量、工程号及工 程名称、零件材料、加工工序、生产完成数量、 报废数量、生产操作者签名、检验员签名（如果 是自检则和操作者一样）生产日期等内容。4．3．材料型号：
导书 起草：审核：批准：第版第次修订第3页 日期:共3页Guocai.xion g 材料型号由以下内容组成 SM**-AABBBCCC ?SM：----材料代号固定的前两位代码。 ?**：----材料类型 ?AS：铝板 ?CS：铜板 ?AZ：敷铝锌板 ?HG：热镀锌板 ?MS： A3钢板 ?SS：不锈钢板 ?AA：---板材厚度，为实际厚度乘以10，如2MM 为“20”1.5MM为“15” ?BBB：--板材宽度，为实际宽度数值的前三位。如1500MM为“150”如1250MM为“125”。 ?CCC：--板材长度，为实际长度数值的前三位。如2250MM为“225”如2440MM为“244”。 ?典型的材料代号如：SMAZ-20125225，表示厚度为2MM，长度为2250MM宽度为1250MM的敷铝锌板5．钣金加工流程：
钣金现场作业指导书
钣金工艺指导书 1、目的 为了保证结构设计人员对钣金加工工艺了解的正确性、一致性，对结构设计文档的各项工艺审核内容进行规范，统一审核标准，同时对设计和生产进行指导和牵引。 2、适用范围 本规范适用于公司所有结构文档（包括图纸、设计规范、检验规范等）的工艺审核。 3、工艺审核 3.1工艺审核总则 在设计阶段，产品结构的工艺性审查应包括以下内容： 1“从制造的观点分析结构方案的合理性”。即设计的产品能否制造出来、生产中会不会遇到很大的问题、能否保证制造出来的产品达到设计预期的要求等等。2“分析结构的继承性，以及标准化系列化程度”。是否尽量采用了通用件（模块），能用标准零、部件或系列零部件的地方应尽量采用。 3“分析产品总装的可行性与方便性，产品各组成部分是否便于装配、调整、维修，能否进行并行装配和检查，各部件是否具有装配基准”。在装配时应尽量避免再作加工，产品应有合理的、可靠的装配基准和调整要素，各部件能否进行独立装配（即并行装配）等等。
4“分析主要材料选用是否合理”。尽量不用或少用难加工的、难购买的材料和稀有、贵重的材料。 5“分析产品零件在本企业或外协加工的可能性”。如果一个产品的主要零件无法加工，或加工后不能达到设计要求，这种结构显然是不好的。 6“分析高精度、复杂零件能否在现有生产条件下加工出来，主要的精度参数的可检查性和装配精度的合理性”。不能加工出来的，是否可以另想办法替代，加工、装配时无法进行检查的精度要求，是不和理的，超过使用要求的过高精度要求也是不合理的。 7“审查各有关零件的工艺性”。（铸造、钣金、机加工、焊接、喷涂、电镀等等）。8“审核PROE模型，要求钣金零件必须能够展开”。 3.2图面规范性 图面表达按照基础部编写的“PROE图纸规范”和“技术制图规范”执行。 3.3尺寸和公差 1.重要尺寸应完整、正确、清晰； 2.尺寸基准选择既要考虑设计要求、又要考虑加工定位和测量检验的要求； 3.有装配要求的两个零件的配合尺寸应有公差要求； 4.配合选择应合理，优先选用基孔制，尽量选用优先配合和常用配合； 5.公差等级选择应适当； 6.形位公差选择应合理、适当；
钣金打磨抛光工艺作业规范
打磨抛光工艺作业指导书1.目的 为保证打磨抛光工序得到有效控制，制定本打磨工艺作业指导书。 2.适用范围 凡是上岗操作的所有打磨工上岗操作时都必须执行本作业指导书。 3.通用打磨抛光工具准备 以 向人体。 3.6风管：该工具用于风源与风动工具之间的连接；为了安全及节约能源，风管有漏风的情况应及时关闭风源，并请维修人员进行维修。 3.7抛光机：用布轮把不锈钢产品抛光成有光泽的表面或焊接部位打磨后抛光。抛光前需要把产品表面打砂处理，不能显亚光感觉，抛光后焊接表面不得有气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤、打火等缺陷。 3.8拉丝机：用拉丝轮把不锈钢产品表面或焊接部位以XXX 目拉丝处理，拉丝后
产品表面丝向方向一致，且粗细一致。不能存在明显分层、发黑、发黄现象。 4.操作规程 4.1 操作前准备工作 4.1.1 将机台及作业场所清理干净。 4.1.2 依据《派工单》要求的生产数量，准备好待打磨抛光加工工件，并放置于方便作业的位置，准备好加工完成品放置备用的托架。 4.1.3 检查是否有螺丝松动、漏电，安全装置、关机按钮、事故急停装置是否正 磨 4.2.1 工作前，应检查砂轮有无损坏，防护装置是否完好，通风除尘装置是否有效。 4.2.2 安装砂轮时，必须核对砂轮允许的最高转速是否与主轴转速相适应。4.2.3 需打磨的产品应放置平稳，小件需加以固定，以免在打磨过程中产品位移而导致加工缺陷。 4.2.4 正确使用打磨工具，及时检查和更换磨损严重的砂轮片或抛光片。
4.2.5 打磨时应紧握打磨工具，砂轮片与工作面保持15-30°，循序渐进（A→B），不得用力过猛而导致表面凹陷。 4.2.6 门板表面抛光作业时应利用打磨工具自身重量。抛光片与加工表面平稳结合，采用平移或圆周运动方式，不得中途加力和随意变换角度。 4.2.7 在打磨过程中发现产品表面有气孔，夹渣，裂纹等现象时应及时通知电焊工补焊。 4.2.8 打磨结束后需进行自检，打磨区域应无明显的磨纹和凹陷，周边无焊接飞溅物。产品应归类存放，堆放整齐有序，并做好保护措施。 5. 打磨抛光质量 打磨后部件表面无凹凸不平现象，不允许出现毛刺或者凹孔、沙眼现象；打磨后整体表面需光滑，不锈钢产品表面或焊接部位以XX 目拉丝处理，拉丝后产品表面丝向方向一致，且粗细一致。不能存在明显分层、发黑、发黄现象。 6.打磨抛光后的质量检验 6.1 打磨抛光后整体尺寸是否符合产品尺寸要求。 6.2 打磨抛光后部件表面需光滑，无凹凸孔或者焊接不良处； 6.3 部件表面无明显打磨抛光不均匀现象且整体表面一致； 7.安全技术 7.1 工作时必须戴好防护口罩（或防护面罩）及眼镜。 7.2 工作前，应检查砂轮有无损坏，安全防护装置是否完好，通风除尘装置是否
冲压件钣金设计规范
一冲压件的分类 冲压件按其主要工序可以分为： 拉延件：毛坯（板料）在拉延工序中，有很大的拉伸、压缩变形； 一般拉延件：她的拉延工序在有压边力的情况下，在单动压床上进行。如梁、加强板等； 大型覆盖件：它的拉延工序主要以双动压床为主； 外覆盖件：它的曲面是外形面的一部分，有外形设计给出数据。结构设计时充实与周边件的联结结构，分块与间隙；如车门外板，前围外板，侧围外板，顶盖等；内覆盖件：其曲面结构是根据功能、强度、刚度要求来设计。如车门里板、后围内板、地板等； 成型件：毛坯在成型工序中，材料有局部的拉延、压缩及弯曲变形，他的主要工序在无压边力情况下，在单动压床上进行。如梁、加强板等； 弯曲件（压弯件）：毛坯在弯曲工序中，材料只有弯曲变形，基本无拉伸、压缩变形。有压弯、卷圆、滚压成型等工序。如支架、铰链等。 二点焊 点焊焊点直径，焊点间的最小距离，板件的最小搭（对）接边尺寸等与板件厚度之间的关系：
注： 1、板料厚度： 1）两层板焊接时，t为厚度小的板厚值； 2）三层板焊接时，厚板夹在中间时，t为薄板厚度值；薄板夹在中间时，t为厚板厚度值； 3）在两层板焊接时，厚薄板厚度之比不能大于3。在三层板焊接时，总厚不大于薄板厚度的4倍。 2、焊接方法的选择：
板料厚度在1.6以下，一般选点焊； 板料厚度在1.6—3.2，可选点焊或熔接焊； 板料厚度在3.2以上，一般选择熔焊； 3、焊点强度为剪切强度，板料的强度极限为30Kg/mm2。三最小冲孔尺寸： 孔与孔、孔与边缘的最小尺寸：
C: 大于或等于3-5t
外凸圆的最大翻边高度：
平板件的最小翻边高度： 翻边，拉延，成形时，最小内圆角半径： 落料的最小圆角半径：