离心叶轮加工工艺标准
离心叶轮加工工艺一、主要材料及加工工艺：
1，前盘：
材料：LY12，数量：1件，
1.1，切割成形，尺寸精度不到可车加工到位；
1.2, 钻孔：专用分度盘钻孔；
2，叶片：
材料：LY12,数量：根据要求制作n件，
2.1，剪板长料：一般长度为1000，宽度为：展开宽度＋3；
2.2落料：
落料模冲切成条形；
2.3成形：
成形模冲制成形；
2.4钻孔：
钻模钻孔；
3，后盘：
材料：LY12，数量：1件，
3.1，切割成形，内外圆车加工到位，
3.2，钻孔：专用分度盘钻孔；
4，轮毂：
组合件：轮毂本体、法兰焊接后加工：
4.1轮毂本体：材料Q235，
4.1.1下料：棒料：（ФE＋5）×（L＋5）；
4.1.2粗车：光出端面基准及外圆ФE；4.2法兰：
4.2.1下料：气割板料按δ（L2+10）×ФD×ФE；
4.2.2车加工：法兰内圆车倒角C4-C5；
4.3焊接：组对按图示L1定位法兰焊接点，先点焊，再满环焊；4.4车加工：
4.4.1以一端端面为基准，夹本体外圆，车内圆，另一端端面，R,一端法兰平面；
4.4.2反身，车另一法兰平面，R,端面；
4.5划线、钻孔、攻丝完成；
4.6刨键槽；
4.7外协镀锌；
二、装配：
2.1前盘、后盘及叶片铆接：用LY12铝铆钉铆接，铆钉铆接后头部应规整、光滑，不允许有裂纹、歪斜、未铆紧及明显的铆痕缺陷；
2.2铆接件与轮毂铆接；
三、试验：
具体按试验大纲进行
3.1静、动平衡试验；
3.2超速试验；
附：DN－20双进风叶轮加工工艺：一、主要材料及加工工艺：
1，前盘：
材料：LY12，数量：2件，
1.1，切割成形，尺寸精度不到可车加工到位；
1.2, 钻孔：专用分度盘钻孔；
2，叶片：
材料：LY12,数量：根据要求制作n件，
2.1，剪板长料：一般长度为1000，宽度为：展开宽度＋3；
2.2落料：
落料模冲切成条形；
2.3成形：
成形模冲制成形；
2.4钻孔：
钻模钻孔；
3，后盘：
材料：LY12，数量：1件，
3.1，切割成形，内外圆车加工到位，
3.2，钻孔：专用分度盘钻孔；
3.3,冲孔：专用冲模冲叶片定位嵌孔；
离心泵性能与叶轮几何尺寸的关系
离心泵性能与叶轮几何尺寸的关系 【摘要】离心泵的性能曲线即扬程-流量曲线和效率-流量曲线会因其叶轮几何参数的改变而受到影响。本文首先介绍了离心泵的基本性能参数的定义、计算公式，然后系统的介绍了离心泵叶轮几何参数如叶片进口安放角、叶轮出口直径、叶片出口宽度等对泵性能曲线的影响，定性的分析了这些影响产生的原因以及在实际设计中如何最大限度的提高离心泵的性能。 【关键词】离心泵；性能；叶轮；叶片；几何参数 引言 众所周知，离心泵的工作性能与其叶轮的参数相关，即离心泵的叶片数、叶片出口安放角、叶片进口安放角、叶轮出口直径、叶片出口宽度、叶轮入口直径、叶片入口宽度及转速等均会对泵性能的产生影响。因此，研究离心泵的叶轮几何参数的改变所引起泵性能的变化问题，显得十分必要。 1 离心泵的组成及工作原理 离心泵主要构成部分有吸入室、叶轮以及压出室。吸入室一般位于水面下叶轮进水口的前面，有直锥形、弯管形和螺旋形三种形式，起到把液体引入叶轮的作用；叶轮由盖板和若干个叶片组成，是泵心脏；压出室主要有蜗壳式、导叶和空间导叶三种形式。 离心泵一般用电动机带动。在工作前，先将泵体内充满被输送的液体，当原动机高速旋转时，通过轴传动到叶轮，带动叶轮高速旋转，叶轮上的叶片将带动液体旋转，在离心力的作用下液体从叶轮中心向叶轮外缘流去，叶轮外缘的流体带有一定的压力能和动能，流速一般可达15～25m/s，高速流体从叶轮出口外缘排出，经由压出室、排出管和出口管道到达目的地。另一方面当泵内的液体从叶轮中心被甩到叶轮外缘的时候，在叶轮中心会形成低压区，在压差作用下，流体由吸入管经由吸入室流向叶轮中心，这样源源不断的会有液体从泵里流进再流出，这样，离心泵便完成了连续输送液体的工作。 2 离心泵的基本性能参数 离心泵的基本性能参数有：流量、扬程、轴功率、有效功率、效率、转速、必须汽蚀余量、允许吸上真空高度、比转速等。 （1）流量Q（m3/h或m3/s） 泵的流量也就是泵输送液体的能力，指单位时间内泵所输送的液体体积。流量取决于泵的叶轮直径、叶片宽度以及转速等。在实际工作中，流量还与管道阻力和所需压力有关。
五金模具技术规范
冷冲压模具设计制造技术规范 1.目的 提高五金件冷冲压模具质量；建立模具标准化；统一模具的设计标准及制造技术规范。 2.适用范围 本标准适用于本公司模具车间设计、制造的冷冲压模具，也适用于委外设计、制造的冷冲压模具。 3.引用标准 GB1298 《碳素工具钢技术条件》 GB1299 《合金工具钢技术条件》 GB699 《优质碳素结构钢号和一般技术条件》 GBT2854 《冲模模架技术条件》 GB2870 《冷冲模零件技术条件》 GB2867.5 《冷冲模卸料装置,圆柱头卸料螺钉》 GB2867.6 《冷冲模卸料装置,圆柱头内角卸料螺钉》 4．技术要求 4.1 模具设计要点： 4.1.1模具工艺编排应保证: ①模具加工之产品所有尺寸及技术要求符合 图纸且品质有保障: ②模具结构合理且强度足够; ③模具制造及维 修难度中等; ④模具设计寿命与预计生产订单相适应; ⑤产品及模 具加工费用均最经济合理. 4.1.2整体结构设计应保证: ①操作简便、安全; ②适应批量生产且效率 高; ③定位可靠; ④工作精度的稳定与持久性; ⑤维护及维修方便;
⑥封闭高度与所安装机床匹配; ⑦模具结构标准化. 4.1.3 零件设计基本规范： 4.1.3.1模架选用原则: ①原则上必须设置导向结构，对于成形类模具若 在结构上可以保证质量和使用寿命及效率时可以不设置，但此必须征得模具部工艺工程师同意,冲裁模架的导向件结构设置应方便工作刃口的刃磨；②在工作中导柱导套尽可能不脱离导向，导柱长度以合模后短于闭合高度10mm为宜；③外导柱、导套的结构采用独立导柱，普通导向精度要求的模架采用滑动独立导柱(TUB)，高导向精度要求的模架采用滚动独立导柱(TUR)加内导柱, 内导柱、导套的结构采用压入结构;④模架有效面积大于400X300mm的模具不得使用铸件模架，对于选用的铸件模架应符合GB2854《冷冲模模架技术条件》规定,导柱直径和数量的设置应考虑导柱的刚度和模架面积大小，模架面积大于400X300mm应选取导柱直径大于φ25mm。 4.1.3.2 模板设计规范： ①凹模: ⑴厚度(B)：零件尺寸300*300以下,材料厚度(T)小于1.6MM 时, 凹模板厚不小于24MM;材料厚度大于1.6MM小于5MM时, 凹模板厚不小于34MM; 材料厚度大于5MM,凹模板厚不小于45MM;零件尺寸大于300*300,材料厚度小于1.6MM时, 凹模板厚不小于34MM;材料厚度大于1.6MM小于5MM时, 凹模板厚不小于44MM; 材料厚度大于5MM,凹模板厚不小于55MM. ⑵凹模工作刃口至边距(A):最小边距(A min)为凹模厚度(B)的1.5倍以上,但应大于30MM; 材料厚度大于1.6MM时, 边距(A)为凹模厚度(B)的2倍以上. ②上下模座:⑴外形尺寸应稍大于凹模外形尺寸;⑵模座厚(H):尽可能
离心通风机叶轮工艺规程
离心通风机叶轮工艺规程 1、备料：备齐叶轮的所有零部件，外购件和标准件，检查材料、旋向是否正确。 2、定位后盘：将后盘固定于平台上； 3、点叶片：将叶片按重量选配，对称放置，找正垂直度，确定旋向正确后点焊；任意三个 相邻叶片，出口端的两弦长之差8#及以下<1.5mm,8#以上<3mm。 4、检验：检验叶片垂直度，叶尖尺寸、叶片外圆符合图纸； 5、点焊前盘：找正、压紧后点焊； 6、检验：检验叶轮旋向、尺寸符合要求； 7、焊接；先焊接叶片和后盘的角焊缝，再焊叶片和前盘的角焊缝，对称施焊以保证后盘平 面度； 8、铆轮毂：后盘与轮毂配做孔，铆轮毂，铆接件间隙在两倍铆钉直径范围内不得大于0.1mm， 其余部位不得大于0.3mm。铆钉严禁松动，其头部应光滑平整。 8、校形：校正前后盘平面度、圆跳动符合要求。 9、振动时效处理。 10、车（割）：加工叶轮外圆、进口处直径、端面符合要求。 11、检验：检验叶轮尺寸符合要求； 12、标识：在轮毂上进行标识。 13、平衡：叶轮动平衡校正轮盘轮盖外圆分别为左右校正平面,平衡配重在同一平面不得超 过两块，相对相位差不得大于90%%d，平衡配重块外边缘与叶轮校正平面外边缘 距离为10mm。配重块厚度不得大于被焊盘厚度，外形整洁，材质与母材相同。 14、检验：跟踪检验平衡过程，叶轮平衡达到要求精度要求。 15、叶轮的超速试验（可以在整机检验时进行）。 16、表面喷涂：清除风机上的油污，多肉、毛刺、锈蚀，按要求进行表面喷涂，并符合产 品要求。 17、检验：检验表面喷涂符合产品要求 离心通风机前盘压制工艺规程 1、下料：按图样要求选择材质及材料厚度，依据相应的工艺图样尺寸进行划线及割制，并 进行去刺及铁瘤处理。 2、卷锥：按相应的工艺图样要求卷锥，并保证台锥对接口处对接平齐，然后方可两个面均 应进行满焊，焊接要求依据JB/T10213－2000之转动件的焊接标准进行。焊接完 毕后两面应磨平。 3、校锥：按照相应的工艺图样要求进行校整型处理，保证工件对称，上下圆的◎≤5‰，
基于UG的整体叶轮加工工艺..
分类号UDC 单位代码10644 密级公开学号xxxxxxx 本科毕业设计 压气机叶轮加工工艺 学生姓名： 二级学院：物理与机电工程学院 专业：机械工程及自动化 班级：201x级x班 学号：20110xxxxx 指导教师：xxx 完成时间：年月日 中国 达州 年月
目录 摘要 (2) Abstract (3) 1. 引言 (4) 2. 压气机叶轮结构加工工艺分析 (4) 2.1 压气机叶轮结构分析 (4) 2.2 压气机叶轮的技术要求 (6) 2.2.1对压气机叶轮的设计制作要求 (6) 2.2.2 对压气机叶轮的加工要求 (6) 2.2.3 叶轮的加工难点 (7) 3. 压气机叶轮毛坯的确定 (7) 3.1 叶轮材料的选择 (7) 3.2 叶轮毛坯的选择 (8) 4. 压气机叶轮加工工艺路线设计 (9) 4.1 加工方法的选择 (9) 4.2 加工阶段的划分 (9) 5. 压气机叶轮的工艺设计 (10) 5.1 机床选择 (10) 5.2 定位基准、夹紧方案的确定 (10) 5.3 刀具选择 (11) 5.4 进给路线和工步顺序的确定 (12) 5.4.1 加工坐标系 (12) 5.4.2 UG 加工及仿真步骤 (13) 5.4.3 UG 加工及仿真结果与模型的比较 (25) 6．总结 (26) 参考文献 (28) 致谢 (29)
压气机叶轮加工工艺 机械工程及自动化 2011级x班：xxx 指导教师：xxx 摘要：离心压缩机叶轮的加工是一个多轴数控加工中最常见的例子，现如今数控高速铣削加运用于整体叶轮加工的技术已经相对成熟，但多依赖于国外的软件。本文主要介绍了压缩机叶轮的加工工艺过程、详细分析了叶轮的仿真全过程。主要工作包括以下三个方面： (1) 本文根据实习公司实际的生产情况和研究需求，使用UG8.0软件进行压气机叶轮的工艺分析。运用UG8.0加工模块的型腔铣、可变轮廓铣、叶轮加工等方法完成对叶轮加工的编程、仿真加工及后处理。 (2) 压气机叶轮的主叶片、分流叶片呈不规则曲面状，在径向上随着半径的减小叶片的厚度越来越薄、相邻叶片流道越来越窄、叶片高度逐渐增加、叶片的曲率越来越大，这些无疑是整体叶轮加工的难点和重点。因此，加工叶轮叶片时刀具与被加工叶片之间、刀具与相邻叶片之间及易发生干涉，导致在某些区域程序自动生成时没有不碰撞的刀具轴。本文就是从该难点出发设计压气机叶轮叶片、轮毂、流道的加工工艺。 (3) 在编程过程中刀具的选择，主轴转速、进给、吃刀量、加工余量的确定，都直接影响加工效率。针对刀轴的约束条件多,自动无法生成可靠的刀轨等问题进行加工工艺分析，确定了采用瑞士米克朗公司的海德汉系统五轴加工中心作为叶轮加工设备，刀具轨迹采用"自曲面等值线”方式。 关键词：压气机叶轮；UG8.0；加工工艺；叶片
模具加工工艺标准
模具加工工艺标准文件编码（GHTU-UITID-GGBKT-POIU-WUUI-8968）
模具加工工艺标准1．目的和适用范围 为保证模具制作加工工艺的合理性、一致性，优化加工工艺，提高模具制作的进度，特制定本标准。 2．模具加工工艺标准 工艺员编工艺卡时要在工艺卡中详细注明加工预留量、预留量的方位、粗糙度要求及注意事项。加工工艺流程卡编写原则：在能保证精度、质量的前提下，优先采用加工效率高的设备。铣床、CNC、磨床的加工效率比线切割、电脉冲要快，尤其是电脉冲加工效率最慢。图纸上的尺寸不能随意更改（只有技术员能改）， 加工预留量原则：需要热处理加工的工件，热处理前外形备料尺寸单边加0.25mm的磨床余量，模仁、镶件需要CNC粗加工的部分，单边预留余量0.2mm，钳工铣床粗铣外形单边预留余量-0.5mm,线割后需要磨床加工的工件，成型部位单边预留0.05mm，外形开粗单边预留0.1mm的磨削余量； CNC精加工、电脉冲后要镜面抛光，单边留0.03mm的抛光余量。 加工精度要求：模具尺寸的制造精度应在～0.02mm范围内；垂直度要求在～0.02mm范围内；同轴度要求在～0.03mm范围内；动、定模分型面的上、下两平面的平行度要求在～0.03mm范围内。合模后，分型面之间的间隙小于所成型塑料的溢边值。其余模板配合面的平行度要求在～0.02mm范围内；固定部分的配合精度一般选用～0.02mm范围内；小芯子如果无对插要求或对尺寸影响不大可取双边～0.02mm的间隙配合；滑动部分的配合精度一般选用H7/e6、H7/f7、H7/g6三种。注意：镜面上如有做了挂靠台阶的镶件，配合不能太紧，否则在镶件从正面往后退敲打时，用来敲打的工具易碰坏镜面，如不影响产品尺寸，可取双边～0.02mm的间隙配合。
水泵零件机械制造工艺分析
水泵零件机械制造工艺 分析 Company number：【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】
一、机械制造工艺的重要性： 优质产品来源于优秀的设计，更是依赖于优良制造的可靠保证，而优良制造取决于完善的加工工艺。只有选择了正确的加工工艺，才能制造出高精度产品，降低生产成本，提高生产效率，为企业创造良好的效益。水泵零件的制造因品种多、结构复杂、用料广泛，以致加工难度大，工艺质量不易控制。尤以单件、小批量，品种多变的生产模式，工序相对较为集中，更加要求操作者掌握较全面的机械制造专业知识，具有良好的综合素质。 水泵零件结构复杂，铸件占80%以上，主要为铸铁件、铸钢件和铸造不锈钢件；轴类零件较少，主要为优质碳钢、铬钢或不锈钢件。水泵零件的加工，因其具有水力流道，在考虑定位装夹基准时必须找正流道的正确位置。避免装配后造成压水室与叶轮流道偏斜、错位、间隙不均甚至碰擦，影响产品质量。为了保证零件制造精度，需要设计相应的工装，并合理安排工艺流程控制工艺因素。现针对生产中容易出现的问题将工件装夹、加工要求、典型零件加工工艺浅析如下： 二、水泵零件的机械制造工艺： （一）、工件的装夹： 1、操作者必须在熟悉产品图样、工艺文件和工艺装备的基础上从事作业生产，避免盲目生产造成零件报废； 2、在机床工作台面上安装夹具时，要擦净其定位基准面，并找正加工要求的相对位置； 3、工件装夹前应将其定位面、夹紧面，夹具的定位面擦拭干净，不得有毛刺，保证定位精度； 4、按工艺规定的定位基准装夹，定位基准符合以下原则：
（1）、尽可能使设计基准、加工基准、检验基准重合，便于加工尺寸链的换算和测量； （2）、尽可能使各加工面采用同一定位基准，容易保证形位公差，如平行度、同心度、垂直度等； （3）、粗加工基准选取应结合后续工序的定位要求，有利于提高加工精度； （4）、精加工工序定位基准应是巳加工表面，使定位准确、加工精度高； （5）、选择的定位基准必须使工件定位、夹紧方便，加工时稳定可靠。 5、夹紧工件夹紧力的大小适当，夹紧力的作用点应通过支承面，尽可能靠近加工面；对刚性较差或是悬空的工件，应增加辅助支承以增强刚性； 6、夹紧精加工面应以铜皮作软垫保护，不损坏巳加工表面； 7、加工面应尽可能靠近床头箱，选取适当刀具增强系统刚性，提高加工表面粗糙度。 （二）、加工要求： 1、操作者应根据图样技术要求和工艺文件的规定，及工件材质、精度要求、机床、刀具、夹具等情况，正确选择工艺路线，合理选择切削用量； 2、对有公差要求的尺寸在加工时应尽量按中间公差加工； 3、工艺规程未规定的粗加工表面粗糙度应不大于Ra25;下道工序需淬火的表面粗糙度不大于;铰孔前的表面粗糙度不大于;磨削前的表面粗糙度应不大于; 4、粗加工的倒角、倒圆、槽深应按精加工余量加大或加深，保证精加工后达到设计要求；退刀槽切忌过深和锐角，以避免应力集中； 5、图样或工艺中未规定的倒角和自由尺寸应按相关规定制作；
离心风机制作及装配工艺
离心风机制作及装配工艺 一、制作工艺： 1,进风口 1.1法兰：材料： 1.1.1下料及卷制； 按《轴流风机法兰制作工艺》中“法兰”的制作方式，可采用卷制，或整体割法兰的方式制作； 1.1.2划线、钻孔： 按图纸要求划线、钻孔； 1.1.3整形： 按平面度及圆度要求整形，校正合格； 1.2连接板：材料：Q235A 1.2.1具体方式同1.1 “法兰”， 1.2.2注意法兰孔不制作，装配时与机孔配作； 1.3进风管（锥形）：材料：H62（黄铜） 1.3.1下料： 按同心锥体的展开图，冷作下料扇形； 1.3.2卷板； 1.3.3焊接中缝； 1.3.4打磨，修正 1.4组焊，按图纸要求组对，焊接牢固，整形，打磨平整；
1.5喷砂、镀锌； 2,叶轮：材料：不锈钢（1Gr18Ni9Ti ） 具体按《离心风机叶轮制作工艺》。 2.1前、后盘，下料，车（可多片夹），模板配钻孔； 2.2叶片，下料，冲制成形； 3,轮毂：材料：Q235A 具体按《离心风机叶轮制作工艺》。 米用法兰和轮毂座粗加工后焊接，再精加工的方法： 3.1粗车-焊接-精加工（车）-拉键槽； 3.2划、钻、攻丝; 3.3表面镀锌； 4,（叶轮与轮毂装配-）离心叶轮： 4.1铆接，采用铆钉材料为不锈钢，注意叶片垂直度、排列间隙一致: 4.2轮毂与后盘紧固； 4.3试验：叶轮平衡校正，配重块用铆钉铆接。 具体实施按《通风机转子平衡》JB/T1909-1999。 5,机壳：材料：Q235A 可根据需要制作成不锈钢，表面可以不进行涂漆，但外露的不锈钢表面应进行抛光或钝化处理， 5.1前后侧板加工： 等离子气割下料成形，打磨； 5.2前后环加工；
叶轮加工工艺研究
0 引言 叶轮是涡轮式发动机、涡轮增压发动机等的核心部件。现在比较常见的就是汽车的涡轮增压器。整体叶轮的形状比较复杂，叶片的扭曲大，极易发生加工干涉，因此其加工的难点在于流道、叶片的粗、精加工。本文将利用UG NX、UG/Post Builder、VERICUT对五轴编程中的三大难点（刀路轨迹的编写、后置POST的编写、仿真验证）进行详细的说明。 1 加工工艺分析 考虑到整体叶轮实际的工作情况，一般整体叶轮的曲面部分精度高，工作中高速旋转，对动平衡的要求高等诸多要求，结合叶轮的形状、结构特点、材料安排工艺路线如下：1、铣出整体外形，钻、镗中心定位孔；2、精加工叶片顶端小面；3、粗加工流道面；4、精加工流道面；5、精加工叶片面；6、清角。作者主要研究了流道开粗、精加工和叶片精加工加工轨迹规划。对于整体叶轮为叶片分布均匀的回转体类零件，应选择它的底面圆心作为工件的原点，进而简化工件的找正和后处理过程。根据整体叶轮的几何模型特征，可以基本上确定例如加工所使用机床型号、刀具参数、夹具和装夹方式等。叶轮的加工使用DMG 75V 的机床，SIEMENS 840D的控制器。该机床配备有X、Y、Z三个线性轴，B、C两个回转轴构成了一台标准的TH（Table_Head）结构的五轴联动加工中心。刀具的使用方面，五轴联动加工中优先使用球头刀和圆角R刀加工，这样可以最大程度上减少由刀具引起的过切和干涉。对于流道较窄的叶轮，在加工窄流道处时，可以适当选择锥度球头铣刀，可以有效的提高刀具的刚性。 流道开粗加工过程去除主要加工余量，直接影响着精加工的效率和质量，提高开粗加工的效率和质量对整个叶轮的加工具有重要意义。叶轮流道部分的加工余量并不随着叶轮型线均匀分布，切削过程中切削深度不断变化，刀具受力变化较为剧烈，大大缩短了刀具寿命，降低了加工质量，这需要合理规划加工轨迹。流道开粗加工通常需分成若干层渐进开粗。顺着流道面的方向分割流道区域，可使粗加工的各层厚度比较均匀，加工过程稳定。另外除以上方法之外还有三轴开粗的方式，即3+2方式。具体的方法是先按某一方向以三轴的方式开粗，完成后工件转动一个角度继续完成未加工到的区域。两种方法各有优缺点，五轴开粗后余量均匀，但刀轨的编写比较困难；三轴开粗方法简单，程序编写容易，但开粗后余量不均匀，还需做半精加工，均匀化余量。 2 加工轨迹的编制 五轴切削有着比传统切削特殊的工艺要求，除了五轴切削机床和切削刀具，具有合适的CAM编程软件也是至关重要的。一个优秀的五轴加工CAM编程系统应具有很高的计算速度、较强的插补功能、全程自动过切检查及处理能力、自动刀柄与夹具干涉检查、进给率优化处理功能、刀具轨迹编辑优化功能、加工残余分析功能等。数控编程时应首先要注意加工方法的安全性和有效性；其次要尽一切可能保证刀具轨迹光滑平稳，这会直接影响加工质量和机床主轴等零件的寿命；最后要尽量使刀具载荷均匀，这会直接影响刀具的寿命。此整
模具标准零件加工工艺
标准零件加工工艺1、目的： 有效地控制异常，提高效率，提高品质。 2、范围： 适用标准零件的加工。 3、职责： 无 4、定义： 无 5、内容： 5.1 油板(耐磨板)：(如图) 5.1.1工艺路线：铣床组→磨床组→锯床→铣床组→磨床组→铣床组→热处理→磨床组 →铣床组→品检； 5.1.2 铣床加工零件长宽方向的正四面体，单边留余量0.5mm； 5.1.3 磨床见光零件长宽方向的正四面体，加工直角后送铣床； 5.1.4 锯床加工零件Z方向的厚度，留余量1mm-2mm； 5.1.5 铣床用飞刀加工零件Z方向的厚度，留余量0.5mm-0.6mm； 5.1.6 送磨床加工Z方向的平面，留余量0.3mm-0.4mm； 5.1.7 铣床加工平头螺丝扩孔及杯头； 5.1.8 铣床倒角，去毛刺后送品检检测； 5.1.9 送热处理加硬，硬度 52℃±2°； 5.1.10 磨床精磨至图纸尺寸；
5.1.11 铣床加工油槽； 5.1.12 送品检检测； 5.2 压块(斜顶座耐磨板)； 5.2.1工艺路线：铣床组→磨床组→锯床→铣床组→磨床组→铣床组→品管组→热处理 →磨床组→铣床组→品检 5.2.2 铣床加工零件长宽方向的正四面体，单边留余量0.5mm； 5.2.3 磨床见光零件长宽方向的正四面体，加工直角后送铣床； 5.2.4 锯床加工零件Z方向的厚度，留余量1mm-2mm； 5.2.5 铣床用飞刀加工零件Z方向的厚度，留余量0.5mm-0.6mm； 5.2.6 送磨床加工Z方向的平面，留余量0.3mm-0.4mm； 5.2.7 铣床加工螺丝底孔，并倒角攻牙； 5.2.8 品检检测后送热处理，HRC52℃±2°； 5.2.9 磨床精磨至图纸要求尺寸； 5.2.10 铣床加工油槽； 5.2.11送品检检测； 5.3 斜顶座： 5.3.1工艺路线：磨床→铣床→磨床组→线切割→品检 5.3.2 磨床开料Z、宽方向的正四面体并精磨到图纸要求尺寸； 5.3.3 铣床开粗T形台阶，A、B尺寸留余量0.15mm-0.25mm； 5.3.4 磨床精磨T形台阶B尺寸，尺寸公差为±0.01mm； 5.3.5 磨床精磨A尺寸，尺寸公差为±0.02mm； 5.3.6 送慢走丝加工长方向的尺寸及导向槽，导向槽尺寸公差要求+0.015mm至+0.01mm； 5.3.7 送品检检测； 5.4 运输板：
离心叶轮加工工艺
离心叶轮加工工艺 文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-
离心叶轮加工工艺一、主要材料及加工工艺： 1，前盘： 材料：LY12，数量：1件， 1.1，切割成形，尺寸精度不到可车加工到位； 1.2, 钻孔：专用分度盘钻孔； 2，叶片： 材料：LY12,数量：根据要求制作n件， 2.1，剪板长料：一般长度为1000，宽度为：展开宽度＋3； 2.2落料： 落料模冲切成条形； 2.3成形： 成形模冲制成形； 2.4钻孔： 钻模钻孔； 3，后盘： 材料：LY12，数量：1件， 3.1，切割成形，内外圆车加工到位， 3.2，钻孔：专用分度盘钻孔； 4，轮毂： 组合件：轮毂本体、法兰焊接后加工： 4.1轮毂本体：材料Q235，
ФE＋5）×（L＋5）； ФE； 4.2法兰： δ（L2+10）×ФD×ФE； 4.3焊接：组对按图示L1定位法兰焊接点，先点焊，再满环焊； 4.4车加工： 4.5划线、钻孔、攻丝完成； 4.6刨键槽； 4.7外协镀锌； 二、装配： 2.1前盘、后盘及叶片铆接：用LY12铝铆钉铆接，铆钉铆接后头部应规整、光滑，不允许有裂纹、歪斜、未铆紧及明显的铆痕缺陷； 2.2铆接件与轮毂铆接； 三、试验： 具体按试验大纲进行 3.1静、动平衡试验； 3.2超速试验； 附：DN－20双进风叶轮加工工艺： 一、主要材料及加工工艺： 1，前盘： 材料：LY12，数量：2件， 1.1，切割成形，尺寸精度不到可车加工到位；
1.2, 钻孔：专用分度盘钻孔； 2，叶片： 材料：LY12,数量：根据要求制作n件， 2.1，剪板长料：一般长度为1000，宽度为：展开宽度＋3； 2.2落料： 落料模冲切成条形； 2.3成形： 成形模冲制成形； 2.4钻孔： 钻模钻孔； 3，后盘： 材料：LY12，数量：1件， 3.1，切割成形，内外圆车加工到位， 3.2，钻孔：专用分度盘钻孔； 3.3,冲孔：专用冲模冲叶片定位嵌孔； 4，轮毂： 组合件：轮毂本体、法兰焊接后加工： 4.1轮毂本体：材料Q235， ФE＋5）×（L＋5）； ФE； 4.2法兰： δ（L2+10）×ФD×ФE；
整体叶轮的五轴数控编程及加工(
整体叶轮的五轴数控编程与加工 2009-04-13 15:13:17 作者：张家口煤矿机械制造高级技工学校任涛来源：《CAD/CAM与制造业信息化》 杂志 分享到: 更多... 叶轮又称工作轮，离心式压缩机中唯一对气流作功的元件，转子上的最主要部件。一般由轮盘、轮盖和叶片等零件组成。气体在叶轮叶片的作用下，随叶片作高速旋转，气体受旋转离心力的作用，以及在叶轮里的扩压流动，使它通过叶轮的压力得到提高。 对叶轮的基本要求是： 1.能给出较大的能量源。 2.气体流过叶轮的损失要小，即气体流经过叶轮的效率要高。 3.气体流出叶轮时各参数合宜，使气体流过后面固定元件时的流动损失较小。 4.叶轮型式能使整机性能曲线的稳定工况区及高效区范围较宽。 常分为闭式、半开式和开式叶轮。 叶轮的建模可分为轮毂曲面(Hub)以及叶片曲面(Blade)两部分,叶片又包含包覆曲面(Shr oud Surface)、压力曲面(Pressure Surface)和吸力曲面(Suction Surface)，如图1所示。叶轮轮毂面及叶轮盖分别由叶片中性面根部曲线和叶片中性面顶部曲线绕Z轴旋转而成。经过旋转轴Z的设计基准面为子午面。中性面是处于叶片压力面和吸力面中间位置的曲面。对于轮毂曲面和包覆曲面，可分别由叶片根部曲线和叶片顶部曲线绕Z轴回转而成，故在整体叶轮的建模过程之中，把叶片的建模放在轮毂曲面和包覆曲面建模之后。 叶轮类零件构成的一般形式是若干组叶片均匀分布在轮毂的曲面上。一组叶片中可能只有一个叶片，也可能有若干个叶片。前一种情况的叶片分布称为等长叶片，后一种的叶片形式主要指含有小叶片，一般称为交错叶片。
离心泵的分类及构形式与特点和适用范围
离心泵的主要分类，基本上涵盖目前水泵行业所生产的全部水泵类型，仅供参考。 ①离心泵按主轴方位分类：a.卧式泵：主轴水平放置；b.斜式泵：主轴与水平面呈一定角度放置；c.立式离心泵：主轴垂直于水平面放置。 ②离心泵按叶轮的吸入方式分类：a.单吸泵：液体从一侧流入叶轮，单吸叶轮;b.双吸泵：液体从两侧流人叶轮，双吸叶轮。 ③离心泵按叶轮级数分类：a.单级泵：泵轴只装一个叶轮；b.多级泵：同一泵轴上装有两个或两个以上叶轮，液体依次流过每级叶轮。 ④离心泵按泵壳体剖分方式分类：a.分段式泵：壳体按与主轴垂直的平面剖分;b.节段式泵：在分段式多级泵中，每一段泵体都是分开的；c.中开式泵：壳体从通过泵轴轴心线的平面上分开，按剖分平面的方位又分为：水平中开式泵：剖分面是水平面，为卧式泵；垂直中开式泵：剖分面与水平面垂直，为立式泵；斜中开式泵：剖分面与水平面呈一定夹角，为斜式泵。 ⑤离心泵按泵体的形式分类：a.蜗壳泵；b.双蜗壳泵。 ⑥特殊结构形式的泵： a.潜水电泵：泵和电动机制成一体，能潜入水中工作，泵体一般为单级或多级立式离心泵和轴流泵。 b.液下泵：属单级或多级立式离心泵，电动机、泵座位于液面上部，泵体淹没在液体中，电动机通过长传动轴带动叶轮旋转。主要用于食品等行业。 c.管道离心泵：直接安装在水平管道中或竖直管道中运行，泵的进口和出口在一条直线上，且多数情况下进口与出口的口径相同，适用于工业系统中途加压、空调循环水输送及城市高层建筑给水。 d.屏蔽泵：电动机和泵合为一体，采用电动机和泵共轴形式，电动机内外转子之间采用屏蔽套隔离开，泵除进出口外，在结构上完全封闭，保证泵输送液体时绝对不泄露。 e.磁力泵：电动机的动力通过磁性联轴器传递给泵，其中磁性联轴器的内转子磁钢带动叶轮，磁性联轴器的内、外磁钢之间采用隔离套，和屏蔽泵一样也是无密封、无泄露泵型。 f.自吸泵：首次向泵中灌入少量液体，起动后可自行上水的泵，多为卧式离心泵、旋涡泵等。在喷灌中应用较多。 g.高速泵：从泵工作原理来分有高速部分流切线泵和高速离心泵两种结构形式。从变速方式分有通过电动机变频直驱式高速泵和增速箱的高速泵。电动机变频直驱式转速在9000r/min以下，由变速箱使泵主轴增速，转速可以更高，但最高转速也不超过24000r/mino h.直联泵：泵利用动力机轴做主轴，省去泵悬架部分。 i.深井泵：属多级立式离心泵，用来取地下水的
整体叶轮加工实验说明书
整体叶轮加工实验说明书 一、实验目的及要求 通过对整体叶轮零件图样分析，掌握叶轮加工用工装的设计特点及定位和夹紧方法；掌握叶轮加工工序的安排以及每道工步所需刀具的种类、规格等；现场利用典型车床和五轴联动加工中心（转台+摆头）进行整体叶轮的加工实验，有助于加深了解并掌握整体叶轮的加工工艺特点。 二、实验注意事项 1.实验前要认真复习教材中有关章节所讲内容，认真阅读实验指导书，确 保叶轮加工工序安排的正确性，以避免不必要的损失等； 2.实验时严格执行实验室的规章制度，严格按操作规程操作，注意现场操 作安全； 3.爱护实验仪器与设备，压紧用螺栓应避免用力过度加力； 4.实验过程中严禁戏耍打闹，确保实验安全顺利完成。 三、整体叶轮加工工艺 整体叶轮结构尺寸示意图如下图所示。 图1 整体叶轮
整体叶轮的加工工序安排如下： 1.下料 根据零件尺寸，确定毛坯尺寸、类型、余量等。如本实验叶轮加工用的圆柱型材等； 2.车削加工中心：车定位基准面、钻削中心孔、零件外轮廓 图2是叶轮在完成车削加工这道工序之后的剖视图。一般情况下在车削加工中心上就可完成该道工序，为展示工序列划分，特将此道工序一分为二，分别如下： 车削定位基准（普车）：先在车床上车削毛坯的B端面以及B端的外径，车削外径又分为粗车和精车两个工步（可加工倒角），再以此为定位基准，进一步加工叶轮中心孔（可用直径大的钻头手工去毛刺）。 叶轮中心孔一般先采用小直径钻头钻削加工，再采用大直径钻头钻削加工，最终完成中心孔的加工。 车削叶轮外轮廓（数车）：在车削过程中由右向左逐层车削，完成粗加工，再通过联动完成车削精加工； 图2钻中心孔/车叶轮外轮廓 3.加工中心：打B端面两处定位销孔 图3是在加工中心上完成B端面两处定位销孔加工工序后的叶轮剖
叶轮叶片加工
多叶片复杂曲面零件的设计与五轴模拟加工 1.1 加工任务 整体叶轮的零件视图如图1所示 图1 叶轮零件 针对本零件，本例中将进行叶轮底部圆弧面的加工。此工件的毛坯为圆棒料，材料牌号为钛合金TC4.采用专用的夹具将其底面固定安装在机床C轴上。本例中我们将完成叶轮圆弧底面的精加工。 1.2 加工工艺方案 通常情况下，在大部分制造场合，单片叶轮的叶片多采用锻造方式做成毛坯，整体式叶轮类零件的毛坯多采用铸造的方式形成，然后采用3～5轴数控机床进行半精加工或精加工，特殊情况下可能还采用人工抛光的方法，形成最后的精加工。本例中，我们就介绍整体式叶轮在5轴数控机床上的精加工工作。 （1）刀具选择：R4的球头棒铣刀（或选用锥度球头铣刀） （2）加工坐标原点的设置：工件零点取在叶轮圆弧底面大圆140的圆心点上。 （3）加工设备：五轴联动数控机床。 1.3 编程操作(设置零件加工程序) 在UG NX4软件系统中对此零件进行编程的操作步骤如下： 1.建立刀具路径文件夹 （1）单击菜单栏中的“文件”→“打开”命令，从UG NX4文件浏览器窗口选择“train11.prt”文件并单击“确定”按钮将其打开，如图2所示。
图2 在UG NX4 中进入造型文件的NX加工界面 （2）选择加工环境 1)单击（起始）图标，单击“加工”命令，弹出“加工环境”对话框。如图3所示。 2）在“CAM进程配置”列表框中选择“mill→multi→axis”，结果如图4所示。 图3“加工环境”对话框图4选择多轴铣加工配制 3）在“CAM设置”列表框中选择“mill→multi→axis”，单击“初始化”按钮，进入加工过程的创建界面，弹出如图5所示的“加工创建”工具栏。 2. 创建加工方法 （1）单击“加工创建”工具栏中的（创建方法）工具，弹出“创建方法”对话框，如图11→6所示。 图5“加工创建”工具栏图 6“创建方法”对话框 （2）在“类型”下拉列表框中选择“mill→multi→axis” （3）在“父级组”下拉列表框中选择“MILL→FINISH”。 （4）单击“确定”按钮，弹出“MILL→METHOD(铣削方法)”对话框，如图7所示 （5）单击“确定”按钮，系统又回到图5所示的“加工创建”工具栏。 3. 创建几何体 （1）单击“加工创建”工具栏中的（创建几何体）工具，弹出“创建集合体”对话框，如图8所示。
离心泵的水力设计讲解
离心泵的水力设计 离心泵叶轮设计步骤 第一步：根据设计参数，计算比转速ns 第二步：确定进出口直径 第三步：汽蚀计算 第四步：确定效率 第五步：确定功率 第六步：选择叶片数和进、出口安放角 第七步：计算叶轮直径D2 第八步：计算叶片出口宽度b2 第九步：精算叶轮外径D2到满足要求 第十步：绘制模具图 离心泵设计参数 作为一名设计人员，在设计一台泵之前，需要详细了解该泵的性能参数、使用场合、特殊要求等。 下表为本章中叶轮水力设计教程中使用的一组性能要求。
确定泵进出口直径 右图为一台ISO单级单吸悬臂式离心泵的实物图和装配图。对于新入门的学习者，请注意泵的进出口位置，很多人会混淆。 确定泵的进口直径 泵吸入口的流速一般取为3m/s左右。从制造方便考虑，大型泵的流速取大些，以减小泵的体积，提高过流能力。而从提高泵的抗汽蚀性能考虑，应减小吸入流速；对于高汽蚀性能要求的泵，进口流速可以取到1.0-2.2m/s。 进口直径计算公式 此处下标s表示的是suction（吸入）的意思 本设计例题追求高效率，取Vs=2.2m/s Ds=77,取整数80 确定泵的出口直径 对于低扬程泵，出口直径可取与吸入口径相同。高扬程泵，为减小泵的体积和排出管直径，可小于吸入口径。一般的计算公式为：
D d=(0.7-1.0)D s 此处下标d表示的是discharge(排出)的意思 本设计例题中，取 D d = 0.81D s = 65 泵进口速度 进出口直径都取了标准值，和都有所变化，需要重新计算。 Vs = 2.05 泵出口速度 同理，计算出口速度= 3.10
汽蚀计算 泵转速的确定 泵的转速越高，泵的体积越小，重量越清。舰艇和军工装备用泵一般都为高 速泵，其具有转速高、体积小的特点。 转速与比转速有关，比转速与效率有关，所以选取转速时需和比转速相结合。 转速增大、过流不见磨损快，易产生振动和噪声。 提高泵的转速受到汽蚀条件的限制。 从汽蚀比转数公式可知，转速n和汽蚀基本参数和C有确定的关系。 按汽蚀条件确定泵转速的方法，是选择C值，按给定的装置汽蚀余量或几何安装高度，计算汽蚀条件允许的转速，所采用的转速应小于汽蚀条件允许的转速。 汽蚀的概念 水力机械特有的一种现象。当流道中局部液流压力降低到接近某极限值(目前多以液体在该 温度下的汽化压力作为极限值)时，液流中就开始发生空(汽)泡，这些充满着气体或蒸汽的空 泡很快膨胀、扩大并随液流至压力较高的地方后又迅速凝缩、溃灭。液流中空泡的发生、扩 大、渍灭过程涉及许多物理、化学现象，会有噪音，振动甚至对流道材料产生侵蚀作用(汽 蚀)。以上这些现象统称为汽蚀现象。 汽蚀会导致泵的噪声与振动，破坏过流部件，加快腐蚀，性能下降等。汽蚀一直是流体机械 研究的热点和难点。
离心风机制作及装配工艺
离心风机制作及装配工艺一、制作工艺： 1，进风口 法兰：材料： 按《轴流风机法兰制作工艺》中“法兰”的制作方式，可采用卷制，或整体割法兰的方式制作； 按图纸要求划线、钻孔； 按平面度及圆度要求整形，校正合格； 连接板：材料：Q235A； “法兰”， 进风管（锥形）：材料：H62（黄铜） 按同心锥体的展开图，冷作下料扇形； 组焊，按图纸要求组对，焊接牢固，整形，打磨平整； 喷砂、镀锌； 2，叶轮：材料：不锈钢（1Gr18Ni9Ti）； 具体按《离心风机叶轮制作工艺》。 前、后盘，下料，车（可多片夹），模板配钻孔； 叶片，下料，冲制成形； 3，轮毂：材料：Q235A 具体按《离心风机叶轮制作工艺》。
采用法兰和轮毂座粗加工后焊接，再精加工的方法： 粗车→焊接→精加工（车）→拉键槽； 划、钻、攻丝； 表面镀锌； 4，（叶轮与轮毂装配→）离心叶轮： 铆接，采用铆钉材料为不锈钢，注意叶片垂直度、排列间隙一致； 轮毂与后盘紧固； 试验：叶轮平衡校正，配重块用铆钉铆接。 具体实施按《通风机转子平衡》JB/T1909-1999。 5，机壳：材料：Q235A。 可根据需要制作成不锈钢，表面可以不进行涂漆，但外露的不锈钢表面应进行抛光或钝化处理， 前后侧板加工： 等离子气割下料成形，打磨； 前后环加工; 内、外径放加工余量下料，车至图纸尺寸；（可多件叠车） 蜗板： 按图纸尺寸展开，剪切下料，放20mm的余量，卷制蜗舌、蜗板； 法兰： 按上下、左右对称下料，组对焊接成方法兰，焊缝磨平；钻孔完成；焊接： 二、装配工艺：
1，装配前的准备： 各主要部件：机壳、进风口、离心叶轮、电机、产品标牌、转向标志；装配附件：螺栓、螺母、弹簧垫圈、纸垫、挡圈等； 装配工具； 2，装配： 装电机： 按电机螺栓孔尺寸，机壳上配打通孔，通孔大小=螺栓D+2； 从机壳内侧穿螺栓，纸垫校正，通过电机孔后，弹簧垫圈及螺母固定：装离心叶轮： 装配前必须清理干净叶轮内、外表面。 装配叶轮后，确认叶轮与电机轴的配合度良好； 装进风口： 3试验： 按照试验要求作各项试验。 4表面修正： 外观及表面油漆符合出厂要求。 5钉产品标牌及转向标志。
整体叶轮的加工工艺
整体叶轮的加工工艺 摘要：根据叶轮加工专业软件中NC 程序模块分类思路以及通用叶轮数控工艺的需求分析，在对某型叶轮进行五轴加工工艺编排过程中对此方法进行了工程试用，最后通过VIRICUT 加工仿真平台验证了叶轮工艺及特征分类方法的可行性和正确性。 关键词：叶轮；加工特征；加工模块 1 引言 随着航空发动机推重比的日益提高，在风扇与压气机中整体叶轮的结构得到越来越多的应用，其省去了连接用的榫头、榫槽，使零件数大为减少。然而却带来单件结构复杂、刚性差、材料加工难度大、加工质量要求高，加工量大等一系列加工难点。而且整体叶轮上的叶片往往由复杂的自由曲面经过三维扭曲组成，几何精度要求很高，因此对加工程序的编制提出了更高的要求。如何快速地缩短我国叶轮加工工艺技术与发达国家的距离，研发我国自主版权的叶轮加工专业模块及软件，成为我国叶轮加工工艺技术研究中亟待解决的问题。 2 整体叶轮分类与CAD/CAM 系统结构 目前航空发动机技术中所采用的整体叶轮按结构形式分为开式与闭式两种构型，开式叶轮按照气流的运行方式又可分为轴流式叶轮与离心式叶轮。对于压气机转子和风扇等具有复杂曲面叶片叶轮的制造通常采用五轴数控铣削加工的方式实现其精度要求，较为成熟的工艺主要有：精锻毛坯+精密数控铣削加工；焊接毛坯+精密数控铣削加工。采用通用加工软件对整体叶轮进行精密数控铣削加工的CAD/CAM 系统，如图2 所示。 图2整体叶轮的通用CAD/CAM 系统 在通用加工软件中，首先根据叶轮图纸及型值点数据建立整体叶轮模型，之后对已有模型中的轮毂、流道、叶片等区域分别进行工艺编制和程序编写，并通过加工仿真验证程序的可行性，最后通过机床相应后置处理得到可以用于加工的NC 代码。 3 加工特征分类的整体叶轮加工工艺 3.1 加工刀具的选择 为了提高加工效率及保证刀具刚性，在叶轮的加工过程中应尽可能使用直径大的刀具。通过UG 软件的距离分析功能可得被加工叶轮的叶片间距Lmin为8.2mm，为了保证半精加工余量δmax并为刀轴摆动角度预留空间，可以通过（1）式预估刀具直径，各参数定义，如图3所示。
模具制造工艺学课程标准
《模具制造工艺学》课程标准 [课程名称]：模具制造工艺学 [课程代码]：0812010 [适用专业]：模具设计与制造专业 [开设时间]：大二下学期 [开课学时]: 72课时 1.课程性质与设计思路 1.1课程的性质 本课程是模具设计与制造专业的一门理论性和实践性都很强的主要专业课程。本课程的任务是培养学生掌握有关模具制造所需要的基本理论和基本方法，掌握模具设计与制造所必须具备的工艺知识，具有常用模具加工工艺规程的编制和一般复杂程度的模具加工工艺设计的能力；能应用所学知识指导生产，并具有在生产过程中发现问题、解决问题的能力；具有生产管理的能力，提高合理设计模具的能力。 1.2设计思路 模具制造工艺学是高职高专模具设计与制造专业的核心专业课程，也是学生就业后从事的主要工作岗位之一。模具制造及使用企业需要大批高素质高技能的模具设计与制造人才、工艺施工和生产管理的技术人才，因而模具设计与制造人员的素质和能力直接关系到模具生产企业的生存和发展。本课程的功能就是培养学生掌握模具制造加工工艺的编制所需要的基本知识和方法。通过完成本课程的学习，使学生能编制出一般复杂程度的模具加工工艺规程，初步能进行一般复杂程度的模具加工工艺设计，能应用所学知识进行生产管理，依据模具加工工艺来指导生产，使学生具有发现问题、解决问题的能力。因此本课程在模具设计与制造专业课程中处于非常重要的地位，应当作为专业核心课程和必修课程。 本课程立足于实际能力培养，因此对课程内容的选择标准作了根本性改革，即紧紧围绕模具加工的典型工作任务选择课程内容，以更为有效的手段培养学生
实际工作的能力，提高课程内容的实用性与工作任务的相关性。 模具加工的种类繁多，不同类型的模具加工方法也不尽相同。按工序性质的不同主要有普通加工，包括车、铣、刨、磨等；还有数控加工；以及特种加工等加工方法。经过行业专家深入、细致而系统的分析，其中最基本的、生产中应用最多的是机械加工，数控加工和特种加工。因而，模具加工工艺课程的教学，主要设置机械加工，数控加工和特种加工等三大模块。在整门课程的内容编排上，要考虑到学生的认知水平，由浅入深的安排课程内容，实现能力的递进。 2.课程培养目标 2.1 知识目标 1）了解模具加工的基本原理； 2）了解各种模具加工材料及其性能； 3）掌握模具加工工艺设计的基本方法及其工艺规程的编制； 4）熟悉典型的模具加工工艺结构； 5）掌握模具加工的基本原理、方法及加工流程 6）学会搜集和查询相关参考资料 7）培养学生具有较强的安全和环保意识 2.2能力目标 1）能根据零件图纸，准确的进行加工工艺性分析，确定最好的加工工艺方案；2）能够针对加工工艺方案，确定模具加工的结构形式； 3）熟练掌握各种加工工艺计算； 4）能运用模具加工的相关知识，确定主要零部件结构、尺寸、材料的选择及热处理； 5）熟练运用以前所学的机械制图知识，看懂模具的总装图和零件图； 6）能应用相关模具加工设备进行简单的模具加工 3 课程内容和要求
离心泵组装工艺
离心泵组装工艺、故障及维修 目录 1.离心泵组装工艺 2.离心泵组装实习指导 3.泵常见故障，原因及解决措施 4.泵常用轴承简介 5.轴承游隙 6.轴的对心，对轴的影响
离心泵组装工艺一、装配工艺守则
二、装配 1.清洗：零部件必须经检验合格，材料代号符合图纸要求，表面清洗干净，配合面涂机油。轴承箱内清洗干净涂耐油磁漆，自然干燥24小时，经检查合格后方可进入装配。 2.轴承与轴的装配：（见CZ.ZA 剖面图）。 轴承在加热炉内加热到90℃-110℃装在轴上冷却。 先装好轴承箱左面的轴承压盖，然后将轴承和轴的组件装入轴承箱内，靠到左面轴承压盖上，测量驱动端轴承压盖与轴承外环端面的尺寸，CZ 泵在0.30-0.70mm，ZA 泵在0-0.42mm 间隙。如ZA泵轴承为配对使用，安装使用缩紧螺母将轴承锁紧到两轴承外环能相对轻微转动即可获得较理想的游隙。 3.口环与叶轮、泵体的装配 口环与叶轮、泵体装配时，要注意使口环四周均匀地装到叶轮或泵体中，以尽可能减少口环的形状误差。在装上紧定螺钉或焊接好后，测量叶轮、口环的径向跳动及两者的间隙，所测值应符合泵组装通用技术条件的规定，对超差的部件进行修整。 4.密封安装 4.1集装式机械密封安装 集装式机械密封安装时，先用双头螺柱、螺母将密封安装到泵盖上，待泵轴穿入密封轴套中，轴承箱体与泵体联结好后，将密封上的止动垫片移离轴套。 安装时为减少O 形圈的磨损，O型圈所经过的部位可以涂有润滑，
但乙丙胶圈应用肥皂液或水润滑。 4.2填料密封安装 填料密封安装前，应根据轴套外径的确定每一圈的长度，稍压扁后，缠到轴套上，推入填料函中，若有水封环则按照要求一并装入。填料装完后，用填料压盖均匀的压紧。 5.装叶轮 对单级泵，叶轮应做静平衡试验，并达到技术条件的要求。将叶轮装在轴上用螺母拧紧后，把整个转子装入泵体内，用螺母拧紧。 对多级泵，叶轮除做静平衡试验外，还要进行转子部件的试装，将各叶轮与轴装在一起，做好标记，做动平衡实验，实验结果应达到技术条件的要求。 安装时将平衡鼓、轴套和所有叶轮向右推，至首级叶轮、轴套分别靠到轴肩上，测量轴套与平衡鼓间隙，使其≥0.5，若间隙太小，修整平衡鼓，使间隙达到要求。然后将带有首级叶轮的轴装入入口壳体上，逐级把叶轮和带有导叶的中段壳体装到轴上直到出口段，用螺杆固定泵部件，装上平衡装置，密封及轴承部件，确定转子正确的中间位置，调整好圆锥轴承的轴向间隙0.04-0.06mm. 6.卧式多级泵轴承箱体的调整 多级泵非止口定位的轴承箱体在安装时要进行对中调整。旋转调整螺栓使轴承箱体做垂直和水平运动，分别测出轴承箱体在两个方向上的极限位置，取其平均值，最后用锁紧螺母锁紧。打定位销，然后再装密封、轴承。转子轴向调中，等。