高速冲压技术的特点及应用
高速冲压技术的特点及应用
随着我国工业的发展,精密冲压件的应用越来越广,数量也越来越大,对冲压技术的要求也越来越高,因此在大量生产或超大量生产中,普通冲压已不能满足生产需求.为提高生产率,从而适应生产需要,采用高速冲压技术进行高速自动化生产是最有效的途径.高速冲压是指冲压速度在400次/min以上的冲压加工,高速冲压技术是集高速精密冲压设备、精密冲压模具、优质材料、智能控制技术及工艺等多种技术于一体的高新技术
高速冲压技术的特点及应用:关于高速精密冲压模具设计及生产维护的一些浅见高速精密冲压生产技术因具有高效率、高品质、一致性、节约成本等优点，广泛应用于电子、汽车、光学、工控、医疗等领域，在市场经济高度发达，科学技术高速发展的今天，高速、精密冲压技术越来越受到工业生产多个相关行业的重视，而其高效性、可靠性、稳定性成为连续冲压技术不断突破和研究的主要课题；在更新换代、技术创新节奏越来越快的当今，模具开发快速化、自动化技术、光学技术、机电整合技术的应用也不断的被应用和突破。随着工业4.0的推进，高速精密冲压技术也将迎来良性发展的契机。
高速精密冲压模具结构及典型生产工艺设计方案
高速精密冲压模具结构：高速精密冲压模具常用的结构有二板模、抽屉模（模块式模具）和三板模（也称八板模）。
二板模是将冲压脱料功能结构设计并固定在下模板，整套模具由两个相对独立的整体构成而得名。其特点是精度准，冲压行程小，但因模具零件加工精度要求高，加工成本高，很大程度上被三板模取代。
抽屉模是在三板模的结构演变而来，将模板设计成模块式，模座设计成适应多个模块快速装卸的结构。它很好的解决多料号生产频繁切换问题，线下换线、快速换模成为其名副其实的代名词，但由于其结构相对复杂，模具制造成本较高、冲床参数要求高等缺点，导致其应用更多的仅限于多料号产品的冲压生产。
三板模, 顾名思义，由上模、脱料板、下模三个模板组构成，适应于单料号或者少料号的冲压生产，由于结构简单，加工成本低，精度高、维修保养方便、稳定性好等特点，被大多数模具设计和冲压生产商所采用。相对来讲，三板模在某种程度上能取代二板模，而在多料号生产时，抽屉模更具优势，故三板模和抽屉模成为现阶段高速精密冲压行业的主流。
无论哪种结构的模具，其工作原理和功能结构组成都是相同的。从工作原理看，他们都是通过冲床滑块的上下运动，驱动模具零件的相对运动并作用于被冲压的材料，使其完成冲切/折弯等分离或塑性变形的过程。从功能结构组成看，模具由以下7大部分组成：
主体结构（模座模板）：模具的载体
导向元件（导柱导套）：模具主要的导向功能
压料卸料系统（脱料板、传力销、压缩弹簧、等高套筒等）：冲压过程的压料卸料功能
工作元件（冲子、刀口、成型、调整零件等）：直接参与材料分离、塑性变形的核心功能件
定位元件（定位针、导料板，脱料镶件）：保证料带在模内穿行顺畅性和工作元件作用位置的准确性
固定元件（螺丝、定位销、压块、砌块）：模板与模板、零件与模板的相对位置固定
辅助零件（浮料销、弹簧、限高柱）：料带辅助支持和模具保护等功能
高速精密冲压技术涉及到机械、电子、材料、光学、计算机、精密检测、信息网络和管理技术等诸多领域，是多学科的系统工程。多工位与多功能冲压模具现状先进多工位与多功能冲压模具的代表主要有精密多工位级进模、精密多工位冲压传递模、精密多功能冲压模具等。
高速精密冲压技术涉及到机械、电子、材料、光学、计算机、精密检测、信息网络和管理技术等诸多领域，是多学科的系统工程。
高速精密冲压技术的特点及应用领域高速精密冲压技术是现代冲压生产的先进制造技术，它综合了科高速精密压力机技术、高精变冲压模技术、高品质制品材料技术、智能控制技术和绿色为一体化的高新技术。应用高速精密冲压技术批量生产制品，具有高生产效率、高质量、高一致性及节能降耗、节省人力、降低成本和确保安全生产等特点，因此已越来越被国民经济各工业生产部门所重视。当前，现代先进制造技术是世界各国研究和发展的主题，特别是在市场经济高度发展的今天，它更占有十分重要的地位。
高速精密冲压模具技术主要基于使用板料加工制品，由高速压力机设备、精密冲压模具、优质卷料三个基本要素构成，并在自动化周边设备的开卷装置、校平装置、送料装置、材料润滑装置、出件装置、理件装置、收料装置等协调连接，按冲压工艺流程组合的一种冲压自动化生产线。
冲压自动化不仅可以大幅度地提高劳动生产率、改善劳动条件、降低成本，而且能够有效地保证冲压生产中的人身安全，从根本上改变冲压生产面貌，因此被广泛应用于电子、通讯、汽车、机械、军工、轻工、电机电器、仪器仪表、医疗器械、自动化装备和家电产品制造领域。在轨道交通、航空航天、新能源等产品制造领域的应用也越来越广泛。
高速压力机技术的应用
随着电子通讯、电机电器、汽车和家电等产品技术的迅速发展，对精密冲压件的需求量越来越大，技术要求也越来越高，且应用面也越来越广泛，因此在大量生产和超大量生产中，普通压力机已不能满足生产和技术要求。采用高速精密压力机进行高速度、自动化及连续冲压是提高冲压生产率的有效途径。由于高速精密压力机的滑块行程每分钟次数比吨位相似的普通压力机高5倍以上，因此高速精密压力机不但冲压件精度高、表面质量好，而且模具使用寿命长。
近几年，冲压技术不断向高速化、精密化和智能化的方向发展，推进了高速压力机的发展势头，也因此涌现出许多的高速精密压力机和超高速精密压力机，如德国拉斯特公司、美国明斯特公司、瑞士布鲁德尔公司、德国舒勒公司、日本能率和电产公司等研制的小吨位高速精密压力机，其滑块行程次数分别可达2,000次/分钟，3,000次/分钟，4,000次/分钟。在负荷状态下，还可达其标准中的特级精度要求。这标志着高速精密压力机技术已发展到超高速超精密的技术阶段。
国外有些公司对小吨位高速精密压力机按滑块行程次数分为四个速度等级：常速≦250次/分钟，次高速﹥
250~400次/分钟，高速﹥400~1,000次/分钟，超高速≧1,000次/分钟。大吨位高速精密压力机滑块行程次数相对较低，如300吨的大型高速精密压力机，滑块行程数范围仅为160~400次/分钟左右，100吨的翅片专用高速精密压力机，滑块行程数范围一般为150~250次/分钟左右。
由于冲压速度随着压力机吨位、滑块行程长度与次数、制品工艺结构和材料工艺性能、自动送料速度及精度等诸多要素的不同而改变，很难用简单的数字作为划分各个等级的界限，因此，目前国际上对高速精密压力机速变范围仍尚未作出明确的定义，通常将冲压速度比普通压力机速度高5~10倍的统称为高速精密冲压。而从中国多数企业的高速精密压力机的应用情况来看，冲次速度按滑块最低和最高行程数的平均值或大于均值10~20%的冲速则是较为合理和有参考意义的标准。因为高速精密压力机滑块最高行程数一般是指无负荷冲程数。当行程次数高达一定数值时，压力机在运行中的不平衡现象就明显增加，滑块下死点动态性变化程度也较大，这样就必须解决卷料质量、送料速度、模具性能与寿命、设备强度、刚度和精度、故障的自动监控与稳定性、振动与噪声以及润滑和冷却系统等一系列技术问题。所以，高速精密压力机应用中的冲次速度相当关键。
高速精密冲压件的类型与技术特点
高速精密冲压件按行业、用途和工艺特点可分为电子零件类、IC集成电路引线框架类、电机铁芯类、电器铁芯类、换热器翅片类、汽车零件类、家电零件类、以及其他类型等。零件主要包含连接器件、接插件、电刷件、电器端子、弹性零件等。
IC集成电路引线框架主要包含分立器件引线框架和集成电路引线框架。电机铁芯主要包含单相串励电机铁芯、单相家用电机铁芯、单相罩极电机铁芯、永磁直流电机铁芯、工业电机铁芯、塑封定子铁芯等。电器铁芯主要包含E字形变压器铁芯、EI形变压器铁芯、工字形变压器铁芯、以及其他变压器铁芯片等。换热器翅片主要包含工业换热器翅片、家用换热器翅片、汽车用换热器翅片等。汽车零件主要包含汽车结构件、汽车功能件。家电零件主要包含大家电零件，如彩管电子枪零件，以及小家电零件，各类结构件和功能件等。其他类零件主要包含仪器仪表零件、IT类零件、声学类和摄像类零件、现代办公用类零件、以及五金件等。
高速精密冲压件的技术具有品种多、材料多样性、薄板卷料、自动化生产批量极大、精度高、形状复杂、技术含量和附加值高等特点。高速精密冲压生产技术的典型概况
电机铁芯生产技术概况
铁芯是电机产品的重要部件，一般由0.35mm，0.5mm厚的硅钢片制成。在电机生产的全部环节中，铁芯冲片生产是关键。目前中国的高速精密冲压铁芯片和铁芯自动叠铆、铁芯三列带扭槽叠铆、铁芯带扭槽及回转叠铆、铁芯双回转叠铆、铁芯双列大回转叠铆、大型外转子铁芯带扭槽叠铆、定子铁芯半圆组合叠铆、定子铁芯多块组合叠铆、长直条定子铁芯卷圆组合叠铆等高速精密冲压生产技术与国际先进技术相比毫不逊色。
其中较为典型的铁芯三列带扭槽叠铆制品的高速精密冲压生产技术概况是，铁芯材料为50W470硅钢片、带料厚度0.5mm，料宽307.5mm。带料经开卷装置、S型校平装置、送料装置、材料润滑装置、高速精密压力机、
大型精密级进模等一体化的高速运行，以及自动冲压导正钉孔、转子片叠铆工艺孔、转子片记号孔、转子片计量孔、转子片槽形、转子片台阶孔、转子片叠铆点、转子片内孔、转子片落料叠铆和扭槽、定子片缺口、定子片记号孔、定子片计量孔、定子片槽形、定子片叠铆点、定子片内孔、定子片落料叠铆等多工位与多工序的交叉连续冲压，一次完成三套定转子铁芯制品，铁芯自动叠铆厚度105mm，定子铁芯外径110.52 0.02mm，外径55.1 0.01/0.02 mm。制品在300吨的大型高速精密压力机上生产，冲次速变280~320次/分钟，并在冲压过程中铁芯制品自动输出。
换热器翅片生产技术概况
翅片是空调产品的主要部件，一般由0.105mm厚的铝箔制成。近年来，中国在高速冲压换热器翅片生产技术方
面有了明显提高，如家用空调换热器翅片、汽车空调换热器翅片、工业空调换热器、整体导管式空调换热器翅片、新型异形孔空调换热器翅片、以及大型冷库散热器翅片等高速精密冲压生产技术已接近国际先进水平。中国研发的一次出12列、24列、36列、42列、48列、60列、72列、76列翅片等高速精密冲压生产技术已达到国际上同类产品的水平。其中典型的Φ5.2 72列2步进翅片的高速精密冲压生产技术概况是：翅片材料铝箔1,000-8H22，厚度0.105 mm的带料，由展料架、过油装置、送料装置、高速精密压力机、大型精密级进模、吸料与集料装置
等组成的翅片高速精密冲压自动生产线，带料经压料装置、引申工程、冲孔工程、翻边工程、百叶窗工程、中部异型切工程、端部异型切工程、边切工程、异正工程、纵切工程、送料工程、横切工程等12个成形工程的连续冲压，一次出72列翅片，翅片形状复杂，精度较高，表面要求光洁、平整、无刮伤，无毛刺、翻边无开裂等技术要求。Φ5系列、72数和2步进的翅片在100吨高速精密专用压力机上生产，冲刺速度260次/分钟，并能够在冲压过程中实现翅片制品一边集料一边取料。
IC集成电路引线框架生产技术概况
引线框架是分立器件和集成电路的载体。作为半导体器件的芯片载体引线框架，其主要特点是种类多、批量大、精度高、形状细小、材料较薄、表面需要局部电镀以及外观要求严格。近几年，随着科技的发展，中国的高速精密冲压引线框架生产技术较以前有了很大提升，如分立器件TO-220、SOT、SOD系列引线框架生产技术已达到国外同类产品的水平。其中典型的SSOP-024集成电路引线框架高速精密冲压生产技术概况是：引线框架材料
C194铜合金，厚度0.152 mm的卷料，由卷料架、送料机构、导料机构、高速精密压力机、精密级进模、卷式收料装置等组成的引线框架高速精密冲压自动化生产线，冲压工序包含打字、冲压麻状点、冲定位孔与嵌定孔、冲内引线A、冲内引线B、冲内引线C、裁片分离、静压内引线、校横弯、校外引线、校步距、内引线校平、精整等32工位的连续冲压，一次冲出4排，每排在11mm 9mm的尺寸面上冲出24条内外引线脚，内引线的最小间距0.17mm，产品的共面性要求控制在0.01mm 之内等其他技术要求。该引线框架在80吨高速精密压力机上生产，冲次速度为450~500次/分钟。SSOP-24集成电路引线框架集微成型、微薄化、多脚化、高密度、小间距、多样化等总体水平已接近国际同类产品的先进水平。
高速精密冲压模具现状与发展趋势
在经济的全球化和中国从“制造业大国”向“制造业强国”的挺进中，“服务科学”和“服务制造”等现代理念的出现，对中国模具行业的发展必将产生重大影响。模具行业的服务制造业的特征将大大增强，模具也应该是最先融入“服务制造”的生产装备。纵观模具技术的发展路线和模具行业的发展前沿，模具技术的总体发展趋势是“由模具自身的品质提升向冲压件产品的控形控性以及一体化解决方案方向发展”。即用户要求从主要考虑模具的本身品质向控制模具生产的最终产品品质的方向发展，从对模具品质的单一要求向为用户产品提供一体化解决方案方向发展。用户的要求突破了模具产品本身的界限，必须从产业链上寻求系统的解决方法，迫使模具技术和企业向制造业的相关产业链延伸。因此，一大批多领域交叉技术的应用以及以模具为核心的系统解决方案将是今后模具发展的主要特征。综合中国目前冲压模具的发展及其存在的问题，可以看出多工位与多功能冲压模具是最有希望赶上国际先进水平的模具之一。但是，还需要模具企业在专业化细分、自主创新以及设计和制造工艺基础理论与技术方面做深入细致的研究工作，为中国多工位与多功能冲压模具的整体技术赶上国际先进水平打下好基础，并在保持电机铁芯自动叠片级进模、空调换热器翅片级进模、集成电路框架级进模、电子连接器级进模等高水平模具发展的同时，注重发展大型汽车零件级进模、多功能复合冲压模具、微小零件冲压模具、特殊板料等微特冲压模具及其技术，整体提升多工位与多功能冲压模具的水平。另外，“控形和控性”是模具发展的大方向，首先需要解决的是“控形”技术问题，冲压模具的“控形”技术必然是近期需要突破的重要关键技术。研究冲压成形的深层次理论和技术问题，借以掌握“控形和控性”技术，从而实现模具的信息化和智能化制造。
智能化是全球的发展趋势，也是“服务时代”的主要特征。对模具行业来说，模具的信息化和智能化是实现“控形和控性”的重要手段，是赶超国际模具先进水平的一个重要方面，它可以带动一些列模具先进技术的发展，具有重要的战略意义。目前中国模具的信息化和智能化刚开始起步，要实现模具的信息化和智能化还有很长的路要走，同时也需要相关政策的推动。在21世纪，随着电子信息等高新技术的不断发展，市场需求向个性化与多样化方向发展，未来高速精密冲压技术和以高档模具为核心的发展总趋势是向精密化、高速化、柔性化、网络化、集成化、信息化和智能化、低碳环保及全球化的方向发展。
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高速切削
1. 论述高速切削的特点。 材料去除率高，切削力较小，工件热变形小，工艺系统振动小，可加工各种难加工材料，可实现绿色制造，简化加工工艺流程。高速切削追求高转速、中切深、快进给、多行程的加工工艺，高速切削加工可大大降低加工表面粗糙度，加工表面质量可提高1~2等级。加快产品开发周期，大大降低制造成本。 2.阐述高速切削技术研究体系、关键技术。 数控高速切削加工技术是建立在机床结构与材料、高速主轴系统、高性能CNC控制系统、快速进给系统、高性能刀具材料、数控高速切削加工工艺、高效高精度测试技术等许多相关的软件和硬件技术基础之上的一项复杂的系统工程，是将各单元技术集成的一项综合技术。关键技术：高速切削机理；高速切削刀具技术；高速切削机床技术；高速切削工艺技术；高速加工的测试技术。 3.阐述高速切削发展趋势。 机床结构将会具有更高的刚度和抗振性，使在高转速和高级给情况下刀具具有更长的寿命；将会用完全考虑高速要求的新设计概念来设计机床；在提高机床进给速度的同时保持机床精度；快换主轴；高、低速度的主轴共存；改善轴承技术；改进刀具和主轴的接触条件；更好的动平衡；高速冷却系统。（新一代高速大功率机床的开发和研制；新一代抗热振性好、耐磨性好、寿命长的刀具材料的研制及适宜于高速切削的刀具结构的研究；进一步拓宽高速切削工件材料及其高速切削工艺范围；高速切削机理的深入研究；高速切削动态特性及稳定性的研究；开发适用于高速切削加工状态的监控技术；建立高速切削数据库，开发适于高速切削加工的编程技术以进一步推广高速切削加工技术；基于高速切削工艺，开发推广干式（准干式）切削绿色制造技术；基于高速切削，开发推广高能加工技术） 4结合典型工件材料和加工工艺方法，讨论高速切削的速度范围。 （1）根据工件材料：刚才380m/min以上、铸铁700m/min以上、铜材1000m/min以上、铝材1100m/min以上、塑料1150m/min以上时，认为是合适的速度范围。（2）根据加工工艺方法：车削700~7000m/min，铣削300~6000m/min，钻削200~1100m/min，磨削5000~10000m/min，认为是合适的速度范围。 5讨论高速切削加工的切削力变化规律。 （1）切削用量对切削力的影响:背吃刀量ap增大，切削力成正比增加，背向力和进给力近似成正比增加。进给量f增大，切削力与增大，但切削力的增大与f不成正比（75%）（2）工件材料对切削力的影响：较大的因素主要是工件材料的强度、硬度和塑性。a材料的强度、
机械制造中高速切削加工的应用参考文本
机械制造中高速切削加工的应用参考文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
机械制造中高速切削加工的应用参考文 本 使用指引：此安全管理资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 高速切削加工是一种重要的机械制造技术，被广泛的 应用在机械制造领域。高速切削加工技术不仅提高了加工 的效率，还提高了机械制造产品的质量。通过深入分析机 械制造中高速切削加工的应用，不断提高高速切削加工技 术，从而推动机械制造行业的快速发展。本文分析了高速 切削加工技术概述和高速切削加工技术的应用领域，阐述 了机械制造中高速切削加工的关键技术。 机械制造中高速切削加工的应用，不仅能够提高模具 的精度，确保机械加工的正常使用和高速运转，并且有效 地简化机械制造的工作程序，提高工作质量和效率，满足 机械加工的需要。机械制造中高速切削加工，推动了机械
制造领域的快速发展。 一、高速切削加工技术概述 高速切削加工技术是机械制造领域最重要的一项技术，集低耗、优质、高效为一体，高速切削加工技术在机械制造中的应用，解决了机械制造领域的中一系列问题，和传统的切削加工技术相比，给进速度、切削速度都有了明显的提高，并且具有很高的加工精度。高速切削加工是一项综合性的系统工作，主要由高速切削软件系统、高速切削刀具、高效的刀具夹持系统等构成。 高速切削加工技术有很多的优点，工件变形小、切削力低、切削周期短、去除材料率高，高速切削加工技术的应用主要依据产品所需的几何形状和工件材料，在机械制造中高速切削加工技术也有很多的缺点，高速切削加工技术需要使用大量的刀具，由于速度过快，刀具的磨损严重，经常需要高质量的机床，最重要的是高速切削加工技
DR投照技术特点及应用分析
DR投照技术特点及应用分析 发表时间：2016-05-03T15:31:55.980Z 来源：《医药前沿》2015年11月第32期作者：袁立 [导读] （重庆市开县妇幼保健院放射科重庆开县 405400） DR投照技术作为一种全新的技术，功能多，易操作，值得在广大基层医院的放射学科普及。 袁立 （重庆市开县妇幼保健院放射科重庆开县 405400） 【摘要】目的：探究DR投照技术的特点及应用分析。方法：通过查阅相关文献对DR投照技术的特点进行归纳总结，通过在我院骨科进行股骨头坏死治疗的300例患者进行DR投照技术和传统的X线投照，并结合诊断过程和最终结果，对比检出率。结果：DR投照技术的特点是图像分辨率高、成像速度快、动态范围广并能够后期处理；通过对股骨头坏死治疗的患者进行两种技术投照，其中DR投照技术诊断出292例，诊断率97.33%；传统X线投照技术诊断出249例，诊断率83.00%，DR投照技术诊断率高于传统X线投照技术诊断率。结论：DR投照技术作为一种全新的技术，功能多，易操作，值得在广大基层医院的放射学科普及。 【关键词】DR投照技术；特点；应用 【中图分类号】R444 【文献标识码】A 【文章编号】2095-1752（2015）32-0054-02 随着社会快速的发展，信息数字化技术也在突飞猛进的发展，在放射学科上，CR正在逐步被替换成DR，因为DR是一种高智能的设备，可以在保证医学影响的质量情况下操作简单易懂。DR投照技术是一种用计算机数字图像处理技术和X射线放射技术完美结合的产物，它在原有X射线直接胶片成像基础上进行A/D或D/A的转换，把图像数字化，便于存档和后期处理。 1.资料与方法 1.1 一般资料 将2012年6月至2014年8月在我院骨科进行股骨头坏死治疗的300例患者作为研究对象，其中男性患者180例，女性患者120例，年龄18～82岁，平均年龄61.9±9.4岁。所有患者在临床上表现为股骨头处疼痛难忍，表面皮肤肿胀，生活几乎不能自理，300例患者中179例受过外伤，59例有酗酒习惯，39例过敏，其余病因暂且不明。 1.2 方法 所有患者均同时接受DR投照技术和传统X线投照。X光拍片机是德国西门子MULTIX Compact K型号，数字化X光拍片机是德国西门子AXIOM Aristos VX Plus型号。诊断中要对患者的股骨头坏死处拍摄3张X片，分别取患者双侧髋关节前后，双侧髋关节蛙式和双侧髋关节后前三个位置。拍摄髋关节前后位患者要处于仰卧位，且髋关节处于台面中线位置；拍摄髋关节侧位患者要处于侧卧位，且检测部位靠在台面上，下肢自然伸直，大腿外侧紧靠台面确保股骨长轴在暗盒中线位置；拍摄测髋关节时，设备的中心线向患者头部倾斜25～30°，使显示器显示股骨头部位即可。 1.3 统计学方法 采用SPSS17.0软件进行统计学分析，P＜0.05为有统计学意义。 2.结果 对比两种技术拍摄的片子，DR投照技术拍摄片子显示患者股骨头正常，持重面以下部位都出现有多处高密度点状式或条纹式影像，存在有线形低密度影像，中晚期患者的影像学片子呈现股骨头凹陷不平整状，在局部股骨头密度增加，出现变形症状，但是关节之间间隙未出现异常；传统X 线投照获得片子显示患者股骨头坏死病患的股骨头承载系统中的骨小梁结构排列紊乱、断裂，出现股骨头边缘毛糙，严重患者的股骨头内部会出现小的囊变影，囊变区周围的环区密度不均，骨小梁结构紊乱、稀疏或模糊。通过表1，两种技术的诊断率结果显示DR投照技术诊断出292例，诊断率97.33%；传统X线投照技术诊断出249例，诊断率83.00%，DR投照技术诊断率高于传统X线投照技术诊断率（P＜0.05）。 3.讨论 DR投照技术是平板探测器将X线转化为可见光再由光电转换，最终将电信号传递到中央处理系统变成数字信号，这有别于传统X线投照技术用扫描仪激光读取信息成像板实现成像。DR投照技术的最大优点是图像分辨率高，传统的X线投照技术的密度分辨率最高为26灰阶，而DR投照技术可以达到210～12灰阶，灰阶的差异越大，对比度就越高，分辨率也就越高，图像也就越清楚且覆盖的动态范围也就越大[1-3]。同时与传统X线投照技术比较，DR投照技术还有成像速度快、动态范围广和强大的后期处理能力等一系列优点[4]。 通过在我院骨科进行股骨头坏死治疗的300例患者进行DR投照技术和传统的X线投照，其中DR投照技术的诊断率为97.33%，而传统X 线投照技术诊断率为83.00%，经过统计学比较后，DR投照技术的诊断率高于传统X线投照技术诊断率（P＜0.05）。医生同时根据患者的DR片，可以直观对患者股骨头密度、性状和持重面来确诊患者的病情严重，并且这项技术与传统X投照技术相比价格便宜，照射剂量小，可信度高。 综上所述，DR投照技术作为一种全新的技术，功能多，易操作，值得在广大基层医院的放射学科普及和推广。 【参考文献】 [1] 董慧娟.DR投照技术的图像特征及临床应用分析[J].中国继续医学教育,2015,7（02）:146-147. [2] Shelbourne KD，Brue kmann RRRsh-pin fiXation of supracondy lar and in tercondy lar fractures of the femur. J Bone Joint
冲压工艺分类介绍【全面解析】
冲压工艺分类介绍 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 一、冲压产品的工艺分类 1、基本工序分类 冲压工艺按其变形性质可以分为材料的分离与成型两大类。 分离工序是指坯料在冲压力的作用下，变形部位的应力达到抗拉强度以后，是坯料发生断裂而产生分离，从而获得所需形状与尺寸的工件的冲压工序。 成型工序是指坯料在冲压力的作用下，变形部位的应力达到屈服点，但未达到抗拉强度，使坯料产生塑性变形而不发生断裂分离，从而获得所需形状与尺寸的工件的冲压工序。
2、分离工序的类别 分离工序按照其不同的变形机理分为冲裁、整修两大类。 冲裁：指用模具沿沿一定的曲线或直线冲切板料（包括以下几类）
整修是对冲裁件的断面部分进行再加工的分离加工方法，整修变形是一种切削机理，其工件的尺寸精度和断面质量比冲裁件好。
3.成型工序的类别 成型工序较多，包括：弯曲、拉深、翻边、胀形和挤压工艺等。（具体如下：）
二、冲裁 1、冲裁产品的形态与成型过程介绍 冲裁产品的形态。冲裁产品的的断面分为：塌角、光亮带、断裂带、毛刺，这四种形态是在产品冲裁过程中于不同的阶段，不同的部位、不同的应力作用下产生的。 如上图，1塌角 :高度约等于8%T至15%T ；2.光亮带 :高度约等于15%T至55%T ；3.断裂带 :高度约等于35%T至75%T ；4.毛刺 :高度约等于5%T至10%T
(高速切削技术及其应用)
长春汽车工业高等专科学校 继续教育学院 毕业论文（设计）中文题目：高速切削加工技术及其应用的研究 英文题目：High speed cutting technology and its application 毕业专业：汽车机械制造技术 学生姓名：高越 准考证号：290414100432 指导教师：穆春燕 二零一五年八月 独创性声明
本人声明所呈交的论文是本人在导师指导下进行的研究工作和取得的研究成果，除了文中特别加以标注和致谢之处外，论文中不包含其他人已经发表或撰写过的研究成果，也不包含为获得长春汽车工业高等专科学校或其他教育机构的学位或证书而使用过的材料。与我一同工作的同志对本研究所做的任何贡献均已在论文中作了明确的说明并表示了谢意。 论文作者签名：签字日期：年月日 学位论文版权使用授权书 本论文作者完全了解长春汽车工业高等专科学校有关保留、使用论文的规定。特授权长春汽车工业高等专科学校可以将论文的全部或部分内容编入有关数据库进行检索，并采用影印、缩印或扫描等复制手段保存、汇编以供查阅和借阅。 （保密的论文在解密后适用本授权说明） 论文作者签名：导师签名： 签字日期：年月日签字日期：年月日
目录 前言 (05) 1．高速切削概念、内容及特点 (06) 1．1高速切削概念 (06) 1．2高速切削的研究内容 (06) 1．3高速切削特点 (07) 2.高速切削的技术体系 (08) 3．高速切削的技术关键及目前解决方案 (08) 3．1高速切削的技术关键 (08) 3．2高速切削关键技术解决方案 (09) （1）高速切削机床 (09) （2）高速切削刀具 (11) （3）C A D／C A M (11) （4）高速切削的数控编程 (11) 4．高速切削加工技术的应用 (12) 4.1高速切削在航空航天工业中的应用 (12) 4.2 高速切削在纤维增强塑料中的应用 (12) 4.3高速切削在模具制造业中的应用 (12) 4.4 高速切削在汽车制造业中的应用 (12) 5.高速切削加工技术的发展前景与展望 (12) 6.答谢辞 (14) 7.参考文献 (14)
板料冲压件螺纹底孔冲压成形技术
板料冲压件螺纹底孔冲压成形技术 摘要：在板料冲压件上，按其料厚不同分别采用精冲小孔、变薄翻边、冷冲挤等工艺方法，成形螺纹底孔。本文论述了上述螺纹冲压成形工艺、冲模结构及其设计与制造技术。 主题词：冲件螺纹底孔冲小孔变薄翻边冷冲挤成形技术 螺纹联接结构，尤其紧螺纹联接结构，是各种机电与家电产品中零部件最主要的联接结构型式。薄板冲压件进行紧螺纹联接，需要有大于料厚的联接螺纹长度，以确保其联接可靠性，增强其负载能力，才能达到使薄板冲件联接牢靠、重量小的目的，从而使其成为结实、轻巧、紧凑的理想结构零件。 在仪器仪表、电子电器、各类家电、家用器具、玩具等产品的板料冲压件上，经常采用M2-M10的小螺纹紧联接结构。为提高效率并满足大量生产的需求，采用精冲小孔、变薄翻边、冷冲挤等工艺方法，冲压成形这些小螺纹底孔，不仅能以冲压制孔取代钻孔而大幅度提高生产效率，同时能获得尺寸精确、一致性好的底孔，并可使螺纹联接有足够的长度，从而确保其联接可靠性及设计要求的承载能力。所以，用冲压成形技术加工小螺纹底孔，具有优质高产的效果，也是一种成熟而值得推广的工艺技术。 1 螺纹底孔的计算 合适螺纹底孔的大小，不仅取决于螺纹直径，而且与其螺距有着密切的关系，通常可按下式计算： 当t L≤1时，取：d Z=d-t L
当t L>1时，取：d Z=d-～t L (2) 式中 t L-螺距，mm d z-螺纹底孔直径，mm d-螺纹直径，mm 表1 螺纹底孔直径的合理值(mm) 螺纹直径d 螺 距 t L 底 孔 直 径d z M1 M2 M3 M4 M5 M6 M8 M10 M12 1 5
M14 M16 M18 M20 M22 M24 M27 M302 2 3 3 2 冲制螺纹底孔的基本工艺方法 用冷冲压冲制板料冲压件上螺纹底孔的主要工艺方法有如下几种： (1)厚料冲小孔与精冲孔 当冲件厚t可以满足螺纹联接所需长度时，可用冲压制孔工艺解决。通常在这种情况下，多为厚料冲小孔，即冲制螺纹底孔的直径dz≤t或稍大于t，见表2。螺纹联接的最小有效长度取决于螺纹直径、螺距并与联接件的材料种类密切相关。
软件技术特点
本系统分为BS和CS两部分 一、BS采用J2EE+WEBLogic+ SQLServer模式编写。 （一）J2EE的特点： J2EE是专门为WEB应用开发而诞生的一种语言, J2EE以“一次编译，处处运行”的神奇魅力和强大的安全技术支持，很快成为WEB 信息系统开发的首选语言。目前J2EE的应用大部份都是多层结构的, 良好的分层可以带来很多好处，例如可以使得代码结构清晰，可以快速适应应用的新需求。同时，J2EE还提供了强大的安全技术(例如：JCA、HTTPS、JSSA等)。对于电子商务系统而言,系统平台的安全性和效率是其中的核心问题,而这些正好是J2EE及其相关技术的强项。因为J2EE在服务器应用，特别是电子商务、企业应用领域具有更广泛的应用，其稳定与可靠也被市场所证明，并且具有跨平台的优势。 JSP是BS结构程序开发的一个利器。由于他的脚本语言是J2EE，所以继承了J2EE诸多优点。运行速度、跨平台性、扩展性、安全性、稳定性、函数支持、厂商支持、对XML的支持等等，JSP都是WEB 编程语言中最好的。COM组件的复杂性实编程实现有一定的难度。而JavaBeans和J2EE的结合却是天衣无缝的。 （二）JSP的特点： 1.JSP的脚本语言J2EE也是面向对象的、分布式的、解释的语 言。 2.JSP有一项全新的技术――Servlet（服务器端程序）很好的节 约了服务器资源。
3.再有就是J2EE的JDBC数据库连接技术。 4.JSP能定制标签库，所以对XML同样有十分广泛的支持。 5.安全性上因为JSP用J2EE语言作服务器语言, J2EE最大优点 之一就是安全, J2EE也把这种特点带到JSP上。 6.JSP跨平台的可重用性。 （三）SQLServer的特点： 1．Internet 集成。SQLServer数据库引擎提供完整的XML 支持。它还具有构成最大的Web 站点的数据存储组件所需的可伸缩性、可用性和安全功能。SQL Server程序设计模型与Windows DNA 构架集成，用以开发Web 应用程序，并且SQL Server支持English Query 和Microsoft 搜索服务等功能，在Web 应用程序中包含了用户友好的查询和强大的搜索功能。 2. 可伸缩性和可用性。同一个数据库引擎可以在不同的平台上使用，从运行Microsoft Windows® 98 的便携式电脑，到运行Microsoft Windows 2000 数据中心版的大型多处理器服务器。SQL Server企业版支持联合服务器、索引视图和大型内存支持等功能，使其得以升级到最大Web 站点所需的性能级别。 3．企业级数据库功能。SQLServer关系数据库引擎支持当今苛刻的数据处理环境所需的功能。数据库引擎充分保护数据完整性，同时将管理上千个并发修改数据库的用户的开销减到最小。SQLServer分布式查询使您得以引用来自不同数据源的
冲压工艺分类
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冲压工艺分类 冲压工艺大致可分为分离工序和成形工序（又分弯曲、拉深、成形）两大类。 分离工序是在冲压过程中使冲压件与坯料沿一定的轮廓线相互分离，同时冲压 件分离断面的质量也要满足一定的要求；成形工序是使冲压坯料在不破坏的条 件下发生塑性变形，并转化成所要求的成品形状，同时也应满足尺寸公差等方 面的要求。 按照冲压时的温度情况有冷冲压和热冲压两种方式。这取决于材料的强度、塑 性、厚度、变形程度以及设备能力等，同时应考虑材料的原始热处理状态和最 终使用条件。 1.冷冲压金属在常温下的加工，一般适用于厚度小于4mm的坯料。优点为不需 加热、无氧化皮，表面质量好，操作方便，费用较低。缺点是有加工硬化现 象，严重时使金属失去进一步变形能力。冷冲压要求坯料的厚度均匀且波动范 围小，表面光洁、无斑、无划伤等。 2.热冲压将金属加热到一定的温度范围的冲压加工方法。优点为可消除内应 力，避免加工硬化，增加材料的塑性，降低变形抗力，减少设备的动力消耗。 （来源：中国机械网） 1．冲模结构:冲模是使板料产生分离或变形的工具。典型的冲模结构如图3—17所示，它由上模和下模两部分组成。上模的模柄固定在冲床的滑块上，随滑块上下运动，下模则固定在冲床的工作台上。 冲头和凹模是冲模中使坯料变形或分离的工作部分，用压板分别固定在上模板和下模板上。上、下模板分别装有导套和导柱，以引导冲头和凹模对准。而导板和定位销则分别用以控制坯料送进方向和送进长度。卸料板的作用，是在冲压后使工件或坯料从冲头上脱出。
技术特点及功能描述
软件技术特点： ?自动检测：采用系统、网络、应用程序三级检测技术可快速地检测到服务器的实时状态，利用网线或RS232串口相互检测到对方的运行状态。 ?自动接管：当检测系统、网络、应用程序任何一种，pluswell HA立即执行自动切换功能，在极短时间内，备用服务器主动接管所有应用。 ?自动报警：当服务器出现故障切换时，pluswell HA 可能过声音、邮件、短信等方式通知系统管理员，让管理员最快的时间了解到服务器的运行 状态，以便及时做出处理。 ?自动切回:当用户二台服务器配置存在差异，主服务器配置较高时，可以设置为自动切回服务。主服务器出现故障发生切换后，只要主服务投入 正常使用，双机软件会自动切回，保证主服务器为客户端提供持续服 务。 ?快速切换：系统切换时间短，平均切换时间小于10秒，最大程度减少业务中断的影响。 ?快速恢复：某台主机由于各种原因重装系统时，不必重新一步步配置双机系统，可通过原来备份的配置文件还原，快速恢复双机系统。 ?权限管理：通过来宾、用户、管理员三级用户，做到合理授权，减少对服务器的误操作。 ?支持GPT格式:数据量的急剧增大，单块硬盘容量的增强，使得用户单个分区的超过２Ｔ。Pluswell v8支持超大容量磁盘格式（GPT），便于 用户更好的管理数据。 ?接口扩展: 除了能监控已在NT服务中的程序外，通过添加应用程序和自定义脚本方式，实现对更多应用的扩展. ?多介质心跳冗余：为了减少由于潜在的通讯错误所引起的不必要的系统切换，可使用不同介质的多条通信路径来增加冗余。 ?兼容性强：能布署在win2000,win2003,win2008和Redhat AS3,AS4,AS5以及红旗linux、中标linux等系统下，支持MS_SQL, ORACLE,DB2, SYBASE, MYSQL，LOTUS等数据库。 ?配置灵活: 可根据硬件系统和用户需求，采用Active/Standby或Active/Active，灵活配置，最大限度的利用资源，节省用户软硬件投 资。
高速切削
为了消除切削过程中的振动，应采取什么措施？ 当存在振动问题时，基本措施是减小切削力。这可通过使用正确的刀具、方法和切削参数达到。 遵守下面的已证明有效的建议： - 选择疏齿距或不等齿距铣刀。 - 使用正前角、小切削力刀片槽形。 - 尽可能使用小铣刀。当使用减震接杆进行铣削时，这一点特别重要。 - 使用小切削刃钝化半径（ER）的刀片。从厚涂层到薄涂层。如需要可使用非涂层刀片。应使用基体为细晶颗粒的高韧性刀片牌号。 - 使用大的每齿进给。降低转速，保持工作台进给量（等于较大的每齿进给量）。或保持转速并提高工作台进给量（较大的每齿进给量）。切勿减小每齿进给量！ - 减小径向和轴向切削深度。 - 选择稳定的刀柄。使用尽可能大的接柄尺寸，以获得最佳稳定性。使用锥度加长杆，以获得最大刚性。 - 对于大悬伸，使用与疏齿距不等齿距铣刀结合的减震接杆。安装铣刀时，使铣刀与减震接柄直接连接。 - 使铣刀偏离工件中心。 - 如果使用偶数齿的刀具——可每隔一齿拆下一个刀片。 我应怎样切削转角才能没有振动的危险？ 传统的切削转角的方法是使用线性切削（G1）,在转角的过渡不连续。这就是说，当刀具到达角落时，由于线性轴的动力特性限制，刀具必须减速。在电机改变进给方向前，有一短暂的停顿，这会产生大量的热量和摩擦。很长的接触长度会导致切削力的不稳定，并常常使角落切削不足。典型的结果是振动——刀具越大和越长，或刀具总悬伸越大，振动越强。 此问题的最佳解决方案： ?使用圆角半径比转角半径小的刀具。使用圆弧插补生成角落。这种加工方法在块的边界处不会产生停顿，这就是说，刀具的运动提供了光滑和连续的过渡，产生振动的可能性大大地降低了。 ?另一种解决方案是通过圆弧插补产生比图纸上的规定稍大些的圆角半径。这是很有利的，这样，有时就可在粗加工中使用较大的刀具，以保持高生产率。 ?在角落处余下的加工余量可以采用较小的刀具进行固定铣削或圆弧插补切削。 在切削工艺中有没有一个最重要的因素？ 切削过程中一个最重要的目标是在每一个工序中为每一种刀具创建均匀分布的加工余量。这就是说，必须使用不同直径的刀具（从大
最新冲压工艺及模具设计学习
冲压工艺及模具设计 学习
《冲压工艺及模具设计》课程学习指南 20 —20 学年第学期 机学生使用 任课教师：王芳 一、课程基本情况、性质、研究对象和任务 总学时：40学时课堂教学：36学时实验教学：4学时 先修课：机械设计金属与塑料成型设备 《冲压工艺及模具设计》是高等工业院校材料成型方向开设的一门主干专业技术课，也是制造类其它专业的一门重要选修课。它是一门将冲压成形加工原理、冲压设备、冲压工艺、冲模设计与冲模制造有机融合，综合性和实践性较强的课程。本课程的主要任务是分析各类冲压成形的变形规律，认识典型冲压成形工艺方法和模具结构，掌握冲压工艺与模具设计方法。 通过本课程学习，使学生在下列能力培养方面得到锻炼与提高： 1．能应用冲压变形理论，分析中等复杂冲压件变形特点，制定合理冲压工艺规程。 2．协调冲压设备与模具的关系，选择冲压设备的能力。 3．熟悉掌握冲模设计计算方法，具备中等复杂冲模结构选择和设计的能力，所设计的冲模应工作可行、操作方便、便于加工和装配，技术经济性好。 二、教材处理 本课程选用机械工业出版社出版，姜奎华主编的《冲压工艺及模具设计》。本教材内容比较全面，结构编排严谨。但由于学时限制不可能对所有教材内容一一详细讲解。所以应紧
紧抓住本课的重点内容，搞清模具设计的有共性的规律，从而能做到举一反三，逐类旁通，为今后的学习工作打下基础。 三、学习参考书 1．刘建超、张宝忠主编．冲压模具设计与制造．北京：高等教育出版社，2004年 2．王孝培主编．冲压手册．北京：机械工业出版社，1990年 3．冲模设计手册编写组编著．冲模设计手册．北京：机械工业出版社，2000年 4．模具实用技术丛书编委会．冲模设计应用实例．北京：机械工业出版社，1994 5．冯炳尧、韩泰荣、蒋文森编．模具设计与制造简明手册（第二版）．上海科学技术出版社，1998年 6．模具设计与制造技术教育丛书编委会．模具制造工艺与装备．北京：机械工业出版社，2003年7．国家技术监督局．冲模模架．北京：中国标准出版社，1991 8．许发越主编．模具标准应用手册．北京：机械工业出版社，1994年 9．李天佑主编．冲模图册．北京：机械工业出版社， 1988 四、关于考试的说明 期末考试：100% 五、各次课基本内容，重点难点，自我测验及作业
冲压成形工艺
冲压成形工艺 集团文件发布号：（9816-UATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-
冲压成型资料 1 冲压成型工艺定义： 冲压工艺是通过模具对毛坯施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得一定尺寸、形状和性能的工件的加工方法。冲压工艺的应用范围十分广泛，既可以加工金属板料、棒料，也可以加工多种非金属材料。由于加工通常是在常温下进行的，故又称为冷冲压。 2冲压工艺的特点： 2.1 用冷冲压加工方法可以得到形状复杂、用其他加工方法难以加工的工件，如薄壳零件等。冷冲压件的尺寸精度是由模具保证的，因此，尺寸稳定，互换性好。 2.2 材料利用率高，工件重量轻、刚性好、强度高、冲压过程耗能少。因此，工件的成本较低。 2.3 操作简单、劳动强度低、易于实现机械化和自动化、生产率高。 2.4 冲压加工中所用的模具结构一般比较复杂，生产周期较长、成本较高， 3 冲压材料的基本要求： 冲压所用的材料，不仅要满足产品设计的技术要求，还应当满足冲压工艺的要求和冲压后的加工要求 (如切削加工、电镀、焊接等)。冲压工艺对材料的基本要求主要有： 3.1 对冲压成形性能的要求： 对于成形工序，为了有利于冲压变形和制件质量的提高，材料应具有：良好的塑性(均匀伸长率δb高)、屈强比(σs/σb)小、板厚方向性系数大、板平面方向性系数小、材料的屈服强度与弹性模量的比值 (σs /E)小。
对于分离工序，并不需要材料有很好的塑性，但应具有一定的塑性。塑性越好的材料，越不易分离。 3.2 对材料厚度公差的要求： 材料的厚度公差应符合国家规定标准。因为一定的模具间隙适用于一定厚度的材料，材料厚度公差太大，不仅直接影响制件的质量，还可能导致模具和冲床的损坏。 3.3 对表面质量的要求 材料的表面应光洁平整，无分层和机械性质的损伤，无锈斑、氧化皮及其它附着物。表面质量好的材料，冲压时不易破裂，不易擦伤模具，工件表面质量也好。 4 冲压常用材料： 冷冲压用材料大部分是各种规格的板料、带料和块料。板料的尺寸较大，一般用于大型零件的冲压。对于中小型零件，多数是将板料剪裁成条料后使用。带料 (又称卷料)有各种规格的宽度，展开长度可达几十米，适用于大批量生产的自动送料，材料厚度很小时也可做成带料供应。块料只用于少数钢号和价钱昂贵的有色金属的冲压。 4.1 黑色金属普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、合金结构钢、碳素工具钢、不锈钢、电工硅钢等。 对冷轧钢板，根据国家标准GB708-88规定，按轧制精度（钢板厚度精度）可分为A、B级： A──较高精度； B──普通精度。
2004 国外超燃冲压发动机技术的发展-胡晓煜
国外超燃冲压发动机技术的发展 2004-10-25 高超声速飞行器（飞行M数超过声速5倍的有翼和无翼飞行器）是未来军民用航空器的战略发展方向，被称为继螺旋桨、涡轮喷气推进飞行器之后航空史上的第三次革命。超燃冲压发动机是实现高超声速飞行器的首要关键技术，是目前世界各国竞相发展的热点领域之一。 国外超燃冲压发动机技术的发展已有50多年的历史。20世纪90年代，超燃冲压发动机技术取得了重大突破，目前已从概念和原理探索阶段进入了以飞行器为应用背景的先期技术开发阶段。预计，到2010年，以超燃冲压发动机为动力的高超声速巡航导弹将问世。到2025年，以超燃冲压发动机为动力的高超声速轰炸机和空天飞机将有可能投入使用。 本文将首先介绍超燃冲压发动机的基本概念、主要类型和性能特点，然后对各国超燃冲压发动机技术的研究进展和研究计划进行介绍，最后指出发展超燃冲压发动机的关键技术。 超燃冲压发动机的基本概念与主要特点 超燃冲压发动机是指燃料在超声速气流中进行燃烧的冲压发动机。在采用碳氢燃料时，超燃冲压发动机的飞 行M数在8以下，当使用液氢燃料时，其飞行M数可达到6~25。超声速或高超声速气流在进气道被扩压到较低超声速，然后燃料从壁面和/或气流中的突出物喷入，在超声速燃烧室中与空气混合并燃烧，最后，燃烧后的气体经扩张型的喷管排出。 超燃冲压发动机具有结构简单、重量轻、成本低、比冲（单位质量流量推进剂产生的推力）高和速度快的优点。与火箭发动机相比，超燃冲压发动机无需携带氧化剂，因此，有效载荷更大，适用于高超声速巡航导弹、高超声速航空器、跨大气层飞行器、可重复使用的空间发射器和单级入轨空天飞机的动力。 超燃冲压发动机的主要类型 经过多年的发展，国外已研究设计过多种超燃冲压发动机的方案。主要包括普通超燃冲压发动机、亚燃/超燃双模态冲压发动机、亚燃/超燃双燃烧室冲压发动机、吸气式预燃室超燃冲压发动机、引射超燃冲压发动机、整体式火箭液体超燃冲压发动机、固体双模态冲压发动机和超燃组合发动机等。其中，双模态冲压发动机和双燃烧室冲压发动机是研究最多的两种类型。 （1）亚燃/超燃双模态冲压发动机 亚燃/超燃双模态冲压发动机是指发动机可以亚燃和超燃冲压两种模式工作的发动机。当发动机的飞行M数低于6时，在超燃冲压发动机的进气道内产生正激波，实现亚声速燃烧；当M数大于6时，实现超声速燃烧，使超燃冲压发动机的M数下限降到3，扩展了超燃冲压发动机的工作范围。 目前，美国、俄罗斯都研究了这种类型的发动机，俄罗斯多次飞行试验的超燃冲压发动机就是这种类型的发动机。NASA即将进行飞行试验的也是这种类型的发动机。这种超燃冲压发动机可用于高超声速的巡航导弹、无人驾驶飞机和有人驾驶飞机。 （2）亚燃/超燃双燃烧室冲压发动机 对于采用碳氢燃料的超燃冲压发动机来说，当发动机在M3~4.5范围工作时，会发生燃料不易着火的问题。为解决这一问题，人们提出了亚燃/超燃双燃烧室冲压发动机概念。这种发动机的进气道分为两部分：一部分引导部分来流进入亚声速燃烧室，另一部分引导其余来流进入超声速燃烧室。突扩的亚声速燃烧室起超燃燃烧室点火源的作用，使低M数下燃料的热量得以有效释放。由于亚燃预燃室以富油方式工作，不存在亚燃冲压在贫油条件下的燃烧室-进气道不稳定性。这种方案技术风险小，发展费用较低，较适合巡航导弹这样的一次性使用的飞行器。目前，掌握该技术的主要是美国霍布金斯大学的应用物理实验室。 （3）超燃组合发动机
遥感技术的特性及应用
遥感技术的特性及应用 姓名：XX 单位：XXXXXXXXX 【摘要】：文章通过介绍遥感技术的基本理论和特性，着重介绍了遥感技术在国民经济各方面的应用，以及对人类生活的影响。 【关键词】：遥感技术；特性；应用 [abstract] : this article through the introduction of the remote sensing technology in the basic theory and characteristics are introduced, and the remote sensing technology in national economic aspects of application, and the influence of human life. [key words] : remote sensing technology, Character; application 前言 随着人类生存环境的变化和国际竞争的日益激烈,对自然资源、地理资源和太空资源的开发和争夺已经成为影响人类和民族发展进程的重要因素。遥感正是为了满足这样的需求所产生的一门综合性应用技术, 它是以航空摄影技术为基础，在本世纪60年代初发展起来的一门新兴技术。经过几十年的发展，遥感技术已经从航空时代进入航天时代。由于遥感技术能够全面、立体、快速有效地探明地上和地下资源的分布情况，其效率之高是以前各种技术无法企及的。因此，遥感技术已成为一门实用的，先进的空间探测技术。伴随遥感技术在国民经济中发挥着越来越重要的作用，由此带来了新一轮遥感应用的热潮。现在，卫星应用覆盖了减灾、健康、环境监测、能源调查等，影响了人类生活的方方面面。因此，在许多领域，遥感对地观测技术有着无限光明的应用前景。 1. 遥感技术的涵义 遥感是利用遥感器从空中来探测地面物体性质的，它根据不同物体对波谱产生不同响应的原理，识别地面上各类地物，具有遥远感知事物的意思。也就是利用地面上空的飞机、飞船、卫星等飞行物上的遥感器收集地面数据资料，并从中获取信息，经记录、传送、分析和判读来识别地物。 当前遥感形成了一个从地面到空中，乃至空间，从信息数据收集、处理到判读分析和应用，对全球进行探测和监测的多层次、多视角、多领域的观测体系，成为获取地球资源与环境信息的重要手段。 2. 遥感技术主要特点 2.1 可获取大范围数据资料。 遥感用航摄飞机飞行高度为10km左右，陆地卫星的卫星轨道高度达910km左右，从而，可及时获取大范围的信息。例如，一张陆地卫星图像，其覆盖面积可达3万多km2。这种展示宏观景象的图像，对地球资源和环境分析极为重要。 2.2 获取信息的速度快，周期短。 由于卫星围绕地球运转，从而能及时获取所经地区的各种自然现象的最新资料，以便更新原有资料，或根据新旧资料变化进行动态监测，这是人工实地测量和航空摄影测量无法比拟的。例如，陆地卫星4、5，每16天可覆盖地球一遍，NOAA气象卫星每天能收到两次图像。Meteosat每30分钟获得同一地区的图像。 2.3 获取信息受条件限制少。 在地球上有很多地方，自然条件极为恶劣，人类难以到达，如沙漠、沼泽、高山峻岭等。采用不受地面条件限制的遥感技术，特别是航天遥感可方便及时地获取各种宝贵资料。 2.4 获取信息的手段多，信息量大。 根据不同的任务，遥感技术可选用不同波段和遥感仪器来获取信息。例如可采用可见光探测物体，也可采用紫外线，红外线和微波探测物体。利用不同波段对物体不同的穿透性，还可获取地物内部信息。例如，地面深层、水的下层，冰层下的水体，沙漠下面的地物特性等，微波波段还可以全天候的工作。 3. 遥感技术的实际应用 3.1 遥感技术在地质灾害中的应用 遥感技术应用于大面积的地质灾害调查, 可达到及时、详细、准确且经济的目的。在不同地质地貌背景下能监测出地质灾害隐患区段, 还能对突发性地质灾害进行实时或准实时的灾情调查、动态监测和损失评估。为此，我国设立了专门的“地质灾害遥感综合调查”课题, 经过近20年的实践,已摸索
高速切削技术及其应用
高速切削技术及其应用 齐齐哈尔工程学院吕世伟任瑞新邹子军孙留洋 【关键词】高速切削高速切削技术应用 前言 机械加工技术正朝着高效率、高精度、高柔性和绿色制造方向发展。机械加工技术中，切削加工是应用最广泛加工方法。近年来，高速切削技术蓬勃发展，已成为切削加工主流和先进制造技术一个重要发展方向。 一、高速切削加工的含义 高速切削理论由德国物理学家Carl.J.Salomon在上世纪三十年代初提出的。他通过大量的实验研究得出结论：在正常的切削速度范围内，切削速度如果提高，会导致切削温度上升，从而加剧了切削刀具的磨损；然而，当切削速度提高到某一定值后，只要超过这个拐点，随着切削速度提高，切削温度就不会升高，反而会下降，因此只要切削速度足够高，就可以很好的解决切削温度过高而造成刀具磨损不利于切削的问题，获得良好的加工效益。 随着制造工业的发展，这一理论逐渐被重视，并吸引了众多研究目光，在此理论基础上逐渐形成了高速切削技术研究领域，高速切削加工技术在发达国家的研究相对较早，经历了理论基础研究、应用基础研究以及应用研究和发展应用，目前已经在一些领域进入实质应用阶段。 二、高速切削加工的优越性 由于切削速度的大幅度提高，高速切削加工技术不仅提高了
切削加工的生产率，和常规切削相比还具有一些明显的优越性：第一、切削力小：在高速铣削加工中,采用小切削量、高切削速度的切削形式,使切削力比常规切削降低30％以上，尤其是主轴轴承、刀具、工件受到的径向切削力大幅度减少。既减轻刀具磨损，又有效控制了加工系统的振动，有利于提高加工精度。第二、材料切除率高:采用高速切削，切削速度和进给速度都大幅度提高，相同时间内的材料切除率也相应大大提高。从而大大提高了加工效率。第三、工件热变形小:在高速切削时，大部分的切削热来不及传给工件就被高速流出的切屑带走，因此加工表面的受热时间短，不会由于温升导致热变形，有利于提高表面精度，加工表面的物理力学性能也比普通加工方法要好。第四、加工精度高:高速切削通常进给量也比较小，使加工表面的粗糙度大大降低，同时由于切削力小于常规切削，加工系统的振动降低，加工过程更平稳，因此能获得良好的表明质量，可实现高精度、低粗糙度加工。第五、绿色环保：高速切削时，工件的加工时间缩短，能源和设备的利用率提高了，加工效率高，加工能耗低，同时由于高速切削可以实现干式切削，减少甚至不用切削液，减少污染和能耗。 三、高速切削技术的发展 我国高速切削加工技术研究起步较晚，比国外迟了好几十年，直到国外的高速加工技术从实验室走向大规模工业生产，我国的科研机构才开始涉足该领域的研究。上世纪八十年代，山东大学切削加工研究组结合陶瓷刀具材料的研究，比较系统的研究了A12O3基陶瓷刀具高速硬切削的切削力、切削温度、刀具磨损和破裂、加工表面质量等问题，并建立了有关切削力、切削温度模型。上海交大在研究高速切削硬铝合金时发现了切削温度和
冲压技术的现状和发展趋势
冲压技术的现状和发展趋势 近十多年来，随着对发展先进制造技术的重要性获得前所未有的共识，冲压成形技术无论在深度和广度上都取得了前所未有的进展，其特征是与高新技术结合，在方法和体系上开始发生很大变化。计算机技术、信息技术、现代测控技术等冲压领域的渗透与交叉融合，推动了先进冲压成形技术的形成和发展。本文着重结合汽车工业的发展需求，讨论冲压技术的现状和发展趋势。 1.冲压技术发展的特征 冲压技术的真正发展，始于汽车的工业化生产。20世纪初，美国福特汽车的工业化生产大大推动了冲术的研究和发展。研究工作基本上在板料成形技术和成形性两方面同时展开，关键问题是破裂、起皱与回弹，涉及可成形性预估、成形方法的创新，以及成形过程的分析与控制。但在20世纪的大部分时间里，对冲压技术的掌握基本上是经验型的。分析工具是经典的成形力学理论，能求解的问题十分有限。研究的重点是板材冲压性能及成形力学，远不能满足汽车工业的需求。60年代是冲压技术发展的重要时期，各种新的成形技术相继出现。尤其是成形极限图（FLD）的提出，推动了板材性能、成形理论、成形工艺和质量控制的协调发展，成为冲压技术发展史上的一个里程碑。 由于80年代有限元方法及CAD技术的先期发展，使90年代以数值模拟仿真为中心的和计算机应用技术在冲压领域得以迅速发展并走向实用化，成为材料变形行为研究和工艺过程设计的有力工具。汽车冲压技术真正进入了分析阶段，传统的板成形技术开始从经验走向科学化。 纵观上世纪的发展历程可见： （1）冲压性能的研究和改进是与冲压技术的发展相辅相承的。 （2）汽车、飞机等工业的飞速发展，以及能源因素都是冲压技术发展的主要推动力。进入新世纪，环境因素及相关的法律约束日益突出，汽车轻量化设计和制造成为当前的重要课题。 （3）成形过程数字化仿真技术的发展，推动传统冲压技术走向科学化，进入先进制造技术行列。 （4）冲压技术的发展涉及材料、能源、模具、设备等各方面。工艺方法的创新及其过程的科学分析与控制是技术发展的核心；模具技术是冲压技术发展的体现，是决定产品制造周期、成本、质量的重要因素。 2、先进成形技术的发展 冲压技术的发展与材料和结构密切相关。预计未来10-15年，环境要求和日益严格的环保法律，将促使汽车材料和结构发生很大变化。为了减少城市CO2的排放量，汽车力求轻量化，其最突出的发展方向是提高所用材料的比强度和比刚度及发展高效的轻量化结构。现代车身结构中，高强度钢约占25%。目前在继续开发超高强度钢的同时，结合发展新的“高效结构”和制造技术，争取使车身重量减少20%以上。但更引人关注的努力方向是扩大铝、镁等低密度合金材料在汽车上的应用 欧美正在研究开发未来型的铝车身家用小汽车，可使重量减轻40-50%，耗油仅为现行小汽车平均值的三分之一。目前的主要问题是开发低成本铝合金，发展新结构和高效制造方法，以及改进回收技术。一旦成本问题解决了，铝合金可能成为汽车的主要结构材料。 自1991年以来，镁的产量每5年增加1倍，是很有前途的未来材料，预计2003年后镁的应用将有明显上升，包括大的车身外部零件。 复合板材料在汽车、飞机、医药、食品、化工、日用品等方面也均有广阔应用前景。 此外烘烤硬化板、表面改性板等改性材料。80年代，欧美研究镀锌板的冲压技术；90年代，重点研究激光拼焊板的冲压及各种挤压管坯型材的精密成形技术。铝型材骨架件的用量也在不断增加。 结构整体化是重要的发展趋势，不仅对于飞机，未来汽车也将扩大应用。 随着新材料和新结构的扩大应用，迫切需要发展相应的低成本冲压成形技术。当前的研究重点：铝合金覆盖件等车身零件的冲压技术。国外已有实用的工艺及模具设计数据资料。 （2）多种厚度激光拼焊板坯的冲压技术。 （3）挤压管坯的内高压成形技术。 （4）复合板的成形技术等。