三不伤害原则

三不伤害”事故预防原则

为保证人身安全，请全体员工切实遵守“不伤害自己，不伤害他人，不被他人伤害”的三不伤害原则。

一、不伤害自己：

你的安全是公司正常运行的基础，也是家庭幸福的源泉，有安全，美好生活才有可能。

1、保持正确的工作态度及良好的身体心理状态，保护自己的责任主要靠自

已。

2、掌握自己操作的设备或活动中的危险因素及控制方法，遵守安全规则，

使用必要的防护用品，不违章作业。

3、任何活动或设备都可能是危险的，确认无伤害威胁后再实施，三思而后

行。

4、杜绝侥幸、自大、省能、想当然心理，莫以患小而为之。

5、积极参加安全教育训练，提高识别和处理危险的能力。

6、虚心接受他人对自己不安全行为的纠正。

二、不伤害他人：

他人生命与你的一样宝贵，不应该被忽视，保护同事是你应尽的义务。

1、你的活动随时会影响他人安全，尊重他人生命，不制造安全隐患。

2、对不熟悉的活动、设备、环境多听、多看、多问，必要的沟通协商后再

做。

3、操作设备尤其是启动、维修、清洁、保养时，要确保他人在免受影响的

区域。

4、你所知、造成的危险及时告知受影响人员、加以消除或予以标识。

5、对所接受到的安全规定/标识/指令，认真理解后执行。

6、管理者对危害行为的默许纵容是对他人最严重的威胁，安全表率是其职

责。

三、不被他人伤害：

人的生命是脆弱的，变化的环境蕴含多种可能失控的风险，你的生命安全不应该由他人来随意伤害。

1、提高自我防护意识，保持警惕，及时发现并报告危险。

2、你的安全知识及经验与同事共享，帮助他人提高事故预防技能。

3、不忽视已标识的/潜在危险并远离之，除非得到充足防护及安全许可。

4、纠正他人可能危害自己的不安全行为，不伤害生命比不伤害情面更重要。

5、冷静处理所遭遇的突发事件，正确应用所学安全技能。

6、拒绝他人的违章指挥，即使是你的主管所发出的，不被伤害是你的权利。

质量管理五大基本原则

质量管理五大基本原则 底线原则 所谓底线原则，就是构建企业质量管理的底线，并且不逾越底线。质量管理的底线一般有： 1、满足要求 即满足与客户约定的产品质量要求。 2、防止事故 质量事故是指大批量的不良。防止质量事故远比追求零缺陷有意义。一场质量事故会让一家企业员工士气遭受打击乃至于元气大伤。 3、最少资源 为满足质量要求以及过程管控的需要，企业决策层应至少配备质量管理的最少资源。这些资源包括人员、检验仪器、必要的培训以及相应的授权等。 4、禁止作假 这种作假包括检验数据弄虚作假，更换未经客户认可的材料，等。弄虚作假的行为，往往是质量事故的一大根源。作假行为有企业行为和员工行为，企业行为是企业授意员工作假以在客户面前显示更漂亮的数据，员工行为则是员工自主的作假行为，比如员工为应付检查，将未及时填写的报表用想当然的数据填上。 一家企业若能守住底线原则，质量一般就不会出现糟糕不堪的情形。 稳定原则 质量不稳定意味着企业将付出不堪重负的质量成本。追求质量稳定的一个关键就是简明化的标准作业，这意味着： 1、KISS原则

Keep It Simple & Stupid，即保持标准作业尽量简明，做到小学三年级毕业的人都能清晰看懂。 2、代表最优操作 标准作业一定是由熟悉现场作业的工程师并找出最优作业方式而制作出来的。 3、员工是不落笔的批准者 即，应该积极听取员工对标准作业的反馈，并将有价值的反馈更新到标准作业中去。 早鸟原则 当出现质量问题，发现越早，损失越小，这就是早鸟原则。质量管理的早鸟原则主要有两方面的工作，一是暴露问题，二是从源头控制。 1、暴露问题是为了解决问题，问题解决不彻底依然还是问题，推卸问题会造成更大的问题，发现不了问题本身就是问题。最容易发现问题的人员是一线作业员工，他们从事着检验、生产操作等事务，最容易发现现场的问题，这些问题包括：物料问题、人员状况、设备问题、包装问题等。 生产异常记录表、员工意见箱、畅通的汇报制度以及品管圈（QCC）活动都是获得现场问题以及鼓励员工自主改善的好方法。 2、从源头控制，主要指两个方面，即在生产的前端以及一开始时即发现问题，如供应商物料的管控、样品阶段进入量产的控制以及生产线的首样检验；另一个方面则指发现根源性的问题，常用的手法有“五个为什么”分析法、QC 手法等，设计问题也属于根源性问题。 系统原则 系统原则是指质量管理形成系统，不再是单点作战，不再单单依赖品质控制手段，同样需要强调品质保证手段。形成系统的好处在于，更多进行预防性工作及持续改善。 形成系统的方法有:

安全事故预防措施

安全事故预防措施 安全是企业的吉祥宝，平安是做好一切工作的基础。今天为大家整理了安全事故预防措施相关资料，一起来看看吧! 安全事故的防范有哪些措施? 一、安全事故防范的主要措施如下： (1)落实安全责任、实施责任管理建立、完善以项目经理为第一责任人的安全生产领导组织，承担组织、领导安全生产的责任;建立各级人员的安全生产责任制度，明确各级人员的安全责任，抓责任落实、制度落实。 (2)安全教育与训练管理与操作人员应具备安全生产的基本条件与素质;经过安全教育培训，考试合格后方可上岗作业;特种作业(电工作业，起重机械作业，电、气焊作业，登高架设作业等)人员，必须经专门培训、考试合格并取得特种作业上岗证，方可独立进行特种作业。 (3)安全检查安全检查是发现危险源的重要途径，是消除事故隐患，防止事故伤害，改善劳动条件的重要方法。 (4)作业标准化按科学的作业标准，规范各岗位、各工种作业人员的行为，是控制人的不安全行为，防范安全事故有效措施。 (5)生产技术与安全技术的统一生产技术与安全技术在保证生产顺利进行、实现效益这一共同基点上是统一的，体现出管生产必

须同时管安全的管理原则和安全生产责任制的落实。 (6)施工现场文明施工管理施工现场文明施工管理是消除危险源，防范安全事故必不可少的内容，现场文明施工管理包括现场管理(包括现场保卫工作管理)、料具管理、环保管理、卫生管理等四项内容。 (7)正确对待事故的调查与处理安全事故是违背人们意愿且又不希望发生的事件，一旦发生安全事故，应采取严肃、认真、科学、积极的态度，不隐瞒、不虚报，保护现场、抢救伤员，进而分析原因、制定避免发生同类事故的措施。 二、安全对策 (一)坚持安全第一，预防为主，综合治理的安全生产方针。 人是生产力的主体，发扬以人为本的安全理念，随着科技的发展，使用新技术、新工艺，根据人体工程学原理，创造更加安全、高效的作业环境，制定现代化的安全管理制度，使安全管理体制符合科学提升生产力的要求。我们必须，保护人的生命安全不受损害。注重以人为本，强调安全第一的安全文化，需要通过多种形式的宣传教育来提高员工的安全意识。 (二)依法进行安全宣传、教育 国务院在2001年制定了《特大安全事故行政责任追究的规定》，并且新《刑法》、《安全生产法》、《劳动法》、《建筑法》、《消防法》等对在安全工作中的违法行为都作了相应的处罚规定。《安全生产法》中就有规定，从业人员有获得安全教育和培训的权利。因此，安全宣

事故预防原理与基本原则

编号：SM-ZD-38654 事故预防原理与基本原则Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改

事故预防原理与基本原则 简介：该制度资料适用于公司或组织通过程序化、标准化的流程约定，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，从而协调行动，增强主动性，减少盲目性，使工作有条不紊地进行。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 事故致因理论 事故发生有其自身的发展规律和特点，只有掌握事故发生的规律，才能保证安全生产系统处于安全状态。前人站在不同的角度，对事故进行了研究，给出了很多事故致因理论，下面简要介绍几种。 (一)事故频发倾向理论 1919年，英国的格林伍德和伍兹把许多伤亡事故发生次数按照泊松分布、偏倚分布和非均等分布进行了统计分析发现，当发生事故的概率不存在个体差异时，一定时间内事故发生次数服从泊松分布。一些工人由于存在精神或心理方面的毛病，如果在生产操作过程中发生过一次事故，当再继续操作时，就有重复发生第二次、第三次事故的倾向，符合

这种统计分布的主要是少数有精神或心理缺陷的工人，服从偏倚分布。当工厂中存在许多特别容易发生事故的人时，发生不同次数事故的人数服从非均等分布。 在此研究基础上，1939年，法默和查姆勃等人提出了事故频发倾向理论。事故频发倾向是指个别容易发生事故的稳定的个人内在倾向。事故频发倾向者的存在是工业事故发生的主要原因，即少数具有事故频发倾向的工人是事故频发倾向者，他们的存在是工业事故发生的原因。如果企业中减少了事故频发倾向者，就可以减少工业事故。 (二)海因里希因果连锁理论 1931年，美国的海因里希在《工业事故预防》一书中，阐述了工业安全理论，该书的主要内容之一就是论述了事故发生的因果连锁理论，后人称其为海因里希因果连锁理论。 海因里希把工业伤害事故的发生发展过程描述为具有一定因果关系事件的连锁，即：人员伤亡的发生是事故的结果，事故的发生原因是人的不安全行为或物的不安全状态，

质量三检三不原则

前言 三检制度，即为三级检验制度。为保证产品质量，一般运用自检互检（一级）、班级检验（二级）、专职检验（三级）而最终确定。因产品生产过程的不同，在不同行业有不同的说法与含义。 三检制度和三不原则是品质理念中最基本的内容，在平时的品质管理活动中一定要渗透到最基层员工！ 1三不原则 不接受不良品，不制造不良品，不流出不良品 基本要求为： 一、不接受不合格品 不接受不合格品是指员工在生产加工之前，先对前传递的产品按规定检查其是否合格，一旦发现问题则有权拒绝接受，并及时反馈到前工序。前道工序人员需要马上停止加工，追查原因，采取措施，使品质问题得以及时发现纠正，并避免不合格品继续加工造成的浪费。 二、不制造不合格品

不制造不合格品是指接受前道的合格品后，在本岗位加工时严格执行作业规范，确保产品的加工质量。对作业前的检查、确认等准备工作做得充分到位；对作业中的过程状况随野鸟留意，避免或及早发现异常的发生，减少产生不合格品的概率。准备充分并在过程中得到确认是不制造不合格的关键。只有不产生不良品，才能使得不流出和不接受不良品变为可能。 三、不流出不合格品 不流出不合格品是指员工完成本工序加工，需检查确认产品质量，一旦发现不良品，必须及时停机，将不良品在本工序截下，并且在本工序内完成不良品处置并采取防止措施。本道工序应保证传递的是合格产品，会被下道工序或“客户”拒收。 1、三不原则的实施要点 一、谁制造谁负责 一旦产品设计开发结束，工艺参数流程明确，则产品的质量波动就是制造过程的问题。每个人的质量责任从接受上道工序合格产品开始，规范作业确保本道工序的产品质量符合要求是员工最大的任务。一旦在本道工序发现不良或接到后道工序反馈的不良信息后，员工必须立即停止生产，调查原因，采取对策对产品的质量负责到底。 二、谁制造谁检查

质量管理三不原则

质量管理三不原则 ▌三不原则的基本做法 一、不接受不合格品 不接受不合格品就是指员工在生产加工之前,先对前传递的产品按规定检查其就是否合格,一旦发现问题则有权拒绝接受,并及时反馈到前工序。前道工序人员需要马上停止加工,追查原因,采取措施,使品质问题得以及时发现纠正,并避免不合格品继续加工造成的浪费。 二、不制造不合格品 不制造不合格品就是指接受前道的合格品后,在本岗位加工时严格执行作业规范,确保产品的加工质量。对作业前的检查、确认等准备工作做得充分到位;对作业中的过程状况随野鸟留意,避免或及早发现异常的发生,减少产生不合格品的概率。准备充分并在过程中得到确认就是不制造不合格的关键。只有不产生不良品,才能使得不流出与不接受不良品变为可能。 三、不流出不合格品 不流出不合格品就是指员工完成本工序加工,需检查确认产品质量,一旦发现不良品,必须及时停机,将不良品在本工序截下,并且在本工序内完成不良品处置并采取防止措施。本道工序应保证传递的就是合格产品,会被下道工序或“客户”拒收。 ▌三不原则的实施要点 一、谁制造谁负责 一旦产品设计开发结束,工艺参数流程明确,则产品的质量波动就就是制造过程的问题。每个人的质量责任从接受上道工序合格产品开始,规范作业确保本道工序的产品质量符合要求就是员工最大的任务。一旦在本道工序发现不良或接到后道工序反馈的不良信息后,员工必须立即停止生产,调查原因,采取对策对产品的质量负责到底。 二、谁制造谁检查 产品的生产者,同时出就是产品的检查者,产品的检查只就是生产过程的一个环节。通过检查,确认生产合格,才能确保合格产品流入下道工序。通过自身检查,作业者对本工序加工产品的状态可以了解得更清楚,从而有利于员工不断提升加工水平,提高产品质量。 三、作业标准化 产品从设计开发、设定工艺参数开始,就要对所有的作业流程中作业步骤,作业细节进行规范化、标准化,并使其不断完善。每一个员工也必须严格执行标准化作业。标准化就是该工序最佳的作业方法,就是保证产品质量一致性的唯一途径,否则制造一大堆不良品却找不到不良的根本原因,这个时候“三不原则”只能制造混乱,而不就是品质。 四、全数检查

预防事故的基本原则示范文本

预防事故的基本原则示范 文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月

预防事故的基本原则示范文本 使用指引：此管理制度资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 根据伤亡事故致因理论以及大量事故原因分析结果显 示，事故发生主要是由于设备或装置上缺乏安全技术措 施，管理上有缺陷和教育不够三个方面原因而引起。因 此，必须从技术、教育、管理三个方面采取措施，并将三 者有机结合，综合利用，才能有效地预防和控制事故的发 生。 1．安全技术措施 安全技术措施包括预防事故发生和减少事故损失两个 方面，这些措施归纳起来主要有以下几类：

（1）减少潜在危险因素。在新工艺、新产品的开发时，尽量避免使用危险的物质，危险工艺和危险设备。例如在开发新产品时，尽可能用不燃和难燃的物质代替可燃物质。用无毒或低毒物质代替有毒物质，生产中如没有易燃易爆和有毒物质，发生火灾、爆炸、中毒事故就失去了基础。因此，这是预防事故的最根本措施。 （2）降低潜在危险性的程度。潜在危险性往往达到一定的程度或强度才能施害，通过一些措施降低它的程度，使之处在安全范围以内就能防止事故发生。如作业环境中存在有毒气体，可安装通风设施，降低有害气体浓度，使之达到标准值以下，就不会影响人身安全和健康。 （3）联锁。就是当出现危险状态时，强制某些元件相互作用，以保证安全操作。例如，当检测仪表显示出工

七大质量管理原则

七大质量管理原则 在ISO9000族标准2015年版的制订过程中，引入了质量管理的七项原则，并将其作为标准制订的基础。ISO和IAF的联合工作组就ISO9000标准向2015 年版的过渡，对认证注册/机构的审核员以及其他与认证/注册工作相关的人员提出了掌握和理解新知识的要求，其中包括对质量管理八项原则的理解。在此将ISO/TC176/SC2关于质量管理八项原则的一些文件编译成文，以供广大审核员以及与认证/注册工作相关人员参考。 一.质量管理八项原则产生的背景 随着全球竞争的不断加剧，质量管理越来越成为所有组织管理工作的重点。一个组织应具有怎样的组织文化，以保证向顾客提供高质量的产品呢？ 原则。 质量管理八项原则最初以ISO/TC176/SC2/WG/N125号文件《质量管理原则及其应用指南》发布，在ISO/TC176召开的特拉维夫会议前以绝对多数的赞同票得到通过。为了能对质量管理原则的定义取得高度的一致，又编制了仅包含质量管理七项原则的的新文件ISO/TC176/SC2/WG15/N130《质量管理原则》。在2015年9月召开的哥本哈根会议上，36个投票国以32票赞同4票反对通过了该文件，并由ISO/TC176/SC2/N376号文件予以发布。 二.质量管理七项原则及其应用指南 原则1 -以顾客为关注焦点 组织依存于他们的顾客，因而组织应理解顾客当前和未来的需求，满足顾客需求并争取超过顾客的期望。 实施本原则要开展的活动： 全面地理解顾客对于产品、价格、可依靠性等方面的需求和期望。 谋求在顾客和其他受益者(所有者、员工、供方、社会)的需求和期望之间的平衡。

将这些需求和期望传达至整个组织。 测定顾客的满意度并为此而努力。 管理与顾客之间的关系。 实施本原则带来的效应： 对于方针和战略的制订使得整个组织都能理解顾客以及其他受益者的需求。 对于目标的设定能够保证将目标直接与顾客的需求和期望相关联。 对于运作管理能够改进组织满足顾客需求的业绩。 对于人力资源管理保证员工具有满足组织的顾客所需的知识与技能。 原则2 -领导作用 领导者建立组织相互统一的宗旨、方向和内部环境。所创造的环境能使员工充分参与实现组织目标的活动。 实施本原则要开展的活动： 努力进取，起领导的模范带头作用。 了解外部环境条件的变化并对此作出响应。 考虑到包括顾客、所有者、员工、供方和社会等所有受益者的需求。 明确地提出组织未来的前景。 在组织的各个层次树立价值共享和精神道德的典范。 建立信任感、消除恐惧心理。 向员工提供所需要的资源和在履行其职责和义务方面的自由度。 鼓舞、激励和承认员工的贡献。

质量管理的三检和三不原则

三不原则 不制造不良品，不接受不良品。不流出不良品 基本要求为： 一、不接受不合格品 先对前传递的产品按规定检查其是否合格，不接受不合格品是指员工在生产加工之前。一旦发现问题则有权拒绝接受，并及时反馈到前工序。前道工序人员需要马上停止加工，追查原因，采取措施，使品质问题得以及时发现纠正，并避免不合格品继续加工造成的浪费。 二、不制造不合格品 本岗位加工时严格执行作业规范，不制造不合格品是指接受前道的合格品后。确保产品的加工质量。对作业前的检查、确认等准备工作做得充分到位;对作业中的过程状况随野鸟留意，避免或及早发现异常的发生，减少产生不合格品的概率。准备充分并在过程中得到确认是不制造不合格的关键。只有不产生不良品，才能使得不流出和不接受不良品变为可能。 三、不流出不合格品 需检查确认产品质量，不流出不合格品是指员工完成本工序加工。一旦发现不良品，必须及时停机，将不良品在本工序截下，并且在本工序内完成不良品处置并采取防止措施。本道工序应保证传递的合格产品，会被下道工序或“客户”拒收。 三不原则的实施要点 一、谁制造谁负责 工艺参数流程明确，一旦产品设计开发结束。则产品的质量波动就是制造过程的问题。每个人的质量责任从接受上道工序合格产品开始，规范作业确保本道工序的产品质量符合要求是员工最大的任务。一旦在本道工序发现不良或接到后道工序反馈的不良信息后，员工必须立即停止生产，调查原因，采取对策对产品的质量负责到底。 二、谁制造谁检查 同时出是产品的检查者，产品的生产者。产品的检查只是生产过程的一个环节。通过检查，确认生产合格，才能确保合格产品流入下道工序。通过自身检查，作业者对本工序加工产品的状态可以了解得更清楚，从而有利于员工不断提升加工水平，提高产品质量。 三、作业标准化 就要对所有的作业流程中作业步骤，产品从设计开发、设定工艺参数开始。作业细节进行规范化、标准化，并使其不断完善。每一个员工也必须严格执行标准化作业。标准化是该

安全生产事故预防基本知识

一、安全生产事故预防基本知识 1、危险、危害因素的类别①按导致事故和职业危害的直接原因分为6类：物理性、化学性、生物性、心理和生理性、行为性、其他性；②参照事故类别分类分为20类：物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼伤、火灾、高坠、坍塌、冒顶和片帮、透水、放炮、火药爆炸、瓦斯爆炸、锅炉爆炸、容器爆炸、其他爆炸、中毒和窒息、其他。 2、危险、危害因素辨识的主要内容：厂址、厂区平面布局、建（构）筑物、生产工艺过程、生产设置和装置。 3、重大危险源的辨识：①（《安全生产法》）重大危险源是指长期的或临时的生产、搬运、使用或者储存危险物品，且危险物品的数量等于或超过临界量的单元（包括场所和设施）。②事故隐患是指可导致事故发生的物的危险状态、人的不安全行为及管理上的缺陷。 4、选择事故预防对策的原则（优先顺序，设计时应遵循）①消除②预防③减弱④隔离⑤连锁⑥警告。 5、控制危险、危害因素的对策措施：①实行机械化、自动化②设置安全装置③增强机械强度④保证电气安全可靠⑤按规定保养和检修机械设备⑥保持工作场所合理布局⑦配备个人防护用品。 6、安全生产事故应急预案的类别、内容及编制方法：①根据预案责任主体的性质不同分为企业预案（包括总预案、程序文件、指导说明书和记录四部分）和政府预案。②主要内容（总则、组织指挥体系及职责、预警及预防措施、应急响应、后其处置、保障体系、附则、附录）③编制方法（组建编制队伍、危险与应急能力分析、预案编制、预案的评审与发布、预案的实施）。 7、预案培训的内容及演练的类型：①内容（报警、疏散、火灾应急培训、不同水平者应急培训）②类型（按演习规模分为：桌面、功能和全面演习三种；按基本内容分为：基础、专业、战术和自选科目训练四种）。 二、安全生产事故调查 1、伤亡事故调查的原则、程序：①原则：逐级上报、分级调查处理②程序：成立事故调查小组、事故的现场处理、物证搜集、事故事实材料搜集、证人材料搜集、现场摄影、事故图绘制、事故原因分析、事故调查报告编写、事故调查结案归档。 2、事故调查组的人员组成、工作程序、任务、责任和权力：①人员：轻伤、重伤事故由企业负责人指定人员组织生产、技术、安全等肖关人员以及工会组织人员组成；死亡和重大死亡事故由安全生产监督部门会同公安、监察行业主管及工会组成；事故调查组人员应当符合：具有事故调查所需要某一方面的专长、与发生的事故没有直接利害关系。②职责：查明事故发生原因、过程、人员伤亡及财产损失情况，查明事故的性质和责任，提出事故处理及预防此类事故再次发生所应采取的措施和建议，提出对事故责任者的处理建议，检查控制事故的应急措施是否得当和落实，写出事故调查报告。③权力：有权向发生事故的企业和有关单位、有关人员了解有关情况和索取有关资料，任何单位和个人不得拒绝。 3、事故调查报告的内容：①背景信息（事故单位的基本情况、事故发生的时间和地点、事故涉及到的人员及其他情况、职工伤亡情况登记表、操作人员及证人、事故应急救援情况。②事故描述（事故发生的顺序，破坏的程度，人员伤亡及财产损失情况，事故的类型，事故的性质，承载物或能量。③事故原因：直接原因和间接原因。 ④事故教训及预防同类事故发生的建议。⑤对事故责任人的处理建议。⑥事故调查缓慢的成员名单。⑦其他需要说明的事项。 4、事故调查取证的主要几个方面：①事故现场处理②事故有关物证收集③事故事实材料收集④事故人证材料收集⑤事故现场摄影、拍照、绘制事故现场图。 四、安全生产事故的处理与整改措施 1、事故性质的认定：主要包括事故类型分析、事故原因分析、责任分析、事故性质的认定、事故经济损失分析。 2、事故责任划分：①事故责任分类（直接、主要、领导）②事故调查处理原则（实事求是、尊重科学；四不放过；公正、公开；分级分类调查处理）。 3、事故教训：总结事故教训要与确定的事故原因和性质为依据：是否贯彻落实有关法律、法规和技术标准；是否制定完善的安全管理制度；是否制定合理的安全技术防范措施；前述两项是否执行到位；安全培训教育是否到位；有关部门的监督检查是否到位；企业负责人是否重视安全生产工作；是否存在官僚主义和腐败；是否落实有关“三同时”的要求；是否的合理、有效的应急救援预案和措施等。 4、整改措施：主要分为安全技术、安全管理、教育培训三个方面。

“三不原则”的细节管理

“三不原则”的细节管理 进入公司接近6年时间，在每个时期接收过领导每个阶段不同的管理理念及管理方法：人人是QC、流程优化、单元生产、安定生产等等。 领导一直在强调“管理方法就是细节管理”，因为自己在以往的管理方法中没有深入去了解，导致每次在实施新的管理方法时总是得不到想要的结果，从而也让自己及管理团队人员产生迷茫“到底应该怎么做才能达到领导的要求”。 在今年九月中旬，领导又提出“三不原则”的管理方法，对“系统性不良”和“非系统性不良”进行区分，并对这两种不良提出了不同的处理方法。 九月下旬开始，我们在三楼组装线开始实施“三不原则”管理方法：首先对产品的不良现象进行分类，将各种不良图片制作成文档对每一个作业人员进行初步培训识别不良（什么是不良，哪些不良可以在自己的作业过程中发现并产生）；在实施的前三天，出现每个工序挑出很多可疑品（没做标准判定前不能判定为不良品），这样对班组长增加了很多复判确认工作，同时因为作业员时刻关注挑选不良品降低了作业效率（检验岗位不良率直线下降）； 发现这个问题后重新调整思路及方法“以检验岗位发现的不良往前推动改善”，当检验岗位发现“非系统性不良”时或者“系统性不良超出正常水平”时反馈班组长，由班组长会同工艺人员找到原因并设定不良的检查工序；调整思路后执行的第一天就暴露了新的问题“检验岗位发现不良不会及时反馈、班组长不能及时处理”，检验人员和班组长普遍存在“一个两个不良是正常的”思想，导致反馈机制及处理机制时效性低下，不良状况不能得到有效改善； 这个问题出现后，我们意识到“需要工具来实现我们想要的效果”，结合已经在执行的《班组长日工作清单》及《班组长日工作记录》，对短期内的《班组长日工作清单》重心进行修改：增加记录每小时检查岗位不良信息（记录的目的是避免班组长忘记确认数据

事故预防原理与基本原则

事故预防原理与基本原 则 Document serial number【UU89WT-UU98YT-UU8CB-UUUT-UUT108】

事故预防原理与基本原则 事故发生有其自身的发展规律和特点，只有掌握事故发生的规律，才能保证安全生产系统处于安全状态。前人站在不同的角度，对事故进行了研究，给出了很多事故致因理论，下面简要介绍几种。 (一)事故频发倾向理论 1919年，英国的格林伍德和伍兹把许多伤亡事故发生次数按照泊松分布、偏倚分布和非均等分布进行了统计分析发现，当发生事故的概率不存在个体差异时，一定时间内事故发生次数服从泊松分布。一些工人由于存在精神或心理方面的毛病，如果在生产操作过程中发生过一次事故，当再继续操作时，就有重复发生第二次、第三次事故的倾向，符合这种统计分布的主要是少数有精神或心理缺陷的工人，服从偏倚分布。当工厂中存在许多特别容易发生事故的人时，发生不同次数事故的人数服从非均等分布。 在此研究基础上，1939年，法默和查姆勃等人提出了事故频发倾向理论。事故频发倾向是指个别容易发生事故的稳定的个人内在倾向。事故频发倾向者的存在是工业事故发生的主要原因，即少数具有事故频发倾向的工人是事故频发倾向者，他们的存在是工业事故发生的原因。如果企业中减少了事故频发倾向者，就可以减少工业事故。 (二)海因里希因果连锁理论 1931年，美国的海因里希在《工业事故预防》一书中，阐述了工业安全理论，该书的主要内容之一就是论述了事故发生的因果连锁理论，后人称其为海因里希因果连锁理论。 海因里希把工业伤害事故的发生发展过程描述为具有一定因果关系事件的连锁，即：人员伤亡的发生是事故的结果，事故的发生原因是人的不安全行为或物的不安全状态，人的不安全行为或物的不安全状态是由于人的缺点造成的，人的缺点是由于不良环境诱发或者是由先天的遗传因素造成的。 海因里希将事故因果连锁过程概括为以下五个因素：遗传及社会环境，人的缺点，人的不安全行为或物的不安全状态，事故，伤害。海因里希用多米诺骨牌

车间质量管理的三不原则

车间质量管理的三不原 则 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]

生产车间产品质量的三不原则 ◆三不原则的基本做法 一、不接受不合格品? 不接受不合格品是指员工在生产加工之前，先对前传递的产品按规定检查其是否合格，一旦发现问题则有权拒绝接受，并及时反馈到前工序。前道工序人员需要马上停止加工，追查原因，采取措施，使品质问题得以及时发现纠正，并避免不合格品继续加工造成的浪费。 二、不制造不合格 不制造不合格品是指接受前道的合格品后，在本岗位加工时严格执行作业规范，确保产品的加工质量。对作业前的检查、确认等准备工作做得充分到位；对作业中的过程状况随时留意，避免或及早发现异常的发生，减少产生不合格品的概率。准备充分并在过程中得到确认是不制造不合格的关键。只有不产生不良品，才能使得不流出和不接受不良品变为可能。 三、不流出不合格品 不流出不合格品是指员工完成本工序加工，需检查确认产品质量，一旦发现不良品，必须及时停机，将不良品在本工序截下，并且在本工序内完成不良品处置并采取防止措施。本道工序应保证传递的是合格产品，不会被下道工序或“客户”拒收。 ◆三不原则的实施要点 一、谁制造谁负责 一旦产品设计开发结束，工艺参数流程明确，则产品的质量波动就是制造过程的问题。每个人的质量责任从接受上道工序合格产品开始，规范作业确保本道工序的产品质量符合要求是员工最大的任务。一旦在本道工序发现不良或接到后道工序反馈的不良信息后，员工必须立即停止生产，调查原因，采取对策对产品的质量负责到底。

二、谁制造谁检查 产品的生产者，同时出是产品的检查者，产品的检查只是生产过程的一个环节。通过检查，确认生产合格，才能确保合格产品流入下道工序。通过自身检查，作业者对本工序加工产品的状态可以了解得更清楚，从而有利于员工不断提升加工水平，提高产品质量。 三、作业标准化 产品从设计开发、设定工艺参数开始，就要对所有的作业流程中作业步骤，作业细节进行规范化、标准化，并使其不断完善。每一个员工也必须严格执行标准化作业。标准化是该工序最佳的作业方法，是保证产品质量一致性的唯一途径，否则制造一大堆不良品却找不到不良的根本原因，这个时候“三不原则”只能制造混乱，而不是品质。 四、全数检查 所有产品，所有工序无论采取什么形式都必须由操作者实施全数检查。 五、工序内检查 质量是作业者制造出来的，如果安排另外的检查人员在工序外对产品进行检查或修理，即会造成浪费，也不能提高作业者的责任感，还会姑息作业者对其产品质量的漠视。 六、不良停产 在工序内一旦发现不良产品，操作者有权利也有责任停止生产，并及时采取调查对策活动。 七、现时处理 在生产过程中，产生不合格品时，作业者必须从生产状态转变到调查处理状态，马上停止作业并针对产生不良品的人、机、料、法环等现场要素及时确认，调查造成不良的“真正元凶”并及时处理、及时总结。

三不原则

安全的三不原则: 1、不伤害自己： 2、不伤害别人； 3、不被别人伤害。 品质的三不原则: 1、不接受不合格品； 2、不制造不合格品； 3、不流出不合格品。 ISO的体系文件有四级文件 一级：质量手册、质量方针、质量目标。 二级：程序文件（ISO）要求必须建立的程序文件。三级：作业指导书、检验规范、操作规程等。 四级：所有的质量记录 质量八大原则： 1、以顾客为关注焦点 2、领导作用 3、全员参与 4、过程方法 5、管理的系统方法 6、持续改进 7、基于事实的决策方法 8、与供方互利的关系

品质检验的依据： 1、检验指导书-SIP 、工艺卡、图纸 2、样品、菲林片 3、测量真实数据 品质检验产品的功能： 1、外观：正反面、色差、清洁度、桔皮、划痕、印刷均匀 2、结构：产品宽度、印刷图案大小、印刷位置、偏位 3、性能：绝缘电阻、耐磨次数、百格测试 4、尺寸：厚度、宽度、印刷大小、定位孔与印刷区域尺寸品质与生产的关系： 在保证质量的前提下提高产量； 在质量面前不可以讲人情 品管的职责： 1、根据公司制定的检验标准和规定，实施来料检验、过程抽样检验、产品最终检验、对不合格产品进行有效控制等任务； 2、对于来料的品质有一定的认识，并能找出相应的质量缺陷，确保不合格产品不转下工序，不流转其他车间； 3、做好不合格产品的标识、隔离、记录和集中及时处理等工作，并有效的分析和改善问题，及时向主管提交不合格品质量分析调查报告； 4、若因生产的半成品不良导致品质异常，品管员应及时将异常信息反馈至生产，以防品质问题的延续发生； 5、对于待入库的原料、半成品或成品，品管员按规定进行抽样检验，检验合格的，在入库单、或入库登记表上写明种类、批号和合格字样，并签字； 6、按照部门制定的质量统计分析要求和方法，准确的完成部门主管交待的质量统计任务，按要求在质量统计表上记录，上交至部门主管； 7、按照部门主管制定的取样要求和方法进行取样，按规定对样品进行处理分析后，正确分类整理保存样品，并将分析结果记录在相应台账上； 8、正确使用计量器来检验产品质量问题，定期对计量器进行校准、清洁和保养工作； 9、执行部门主管制定的5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）现场检查整改计划，确保生产现场干净、整齐、舒适和合理；

生产安全事故预防

阳罗洲镇生产安全事故预防制度 为了规范生产安全事故的原则、预防模式、规律分析、预防措施、“四不放过原则”，防止和减少生产安全事故，根据《中华人民共和国安全生产法》和有关法律，制定本制度。 一、事故预防的原则 事故预防应当明确事故可以预防，能把事故消除在发生之前的基本原则： （1）“事故可以预防”的原则； （2）“防患于未然”原贝； （3）“对于事故的可能原因必须予以根除”原则； （4）“全面治理”原则。 二、事故预防模式 事故预防的模式分为事后型模式和预期型模式两种。 （1）事后型形式。这是一种被动的对策，即在事故或灾难发生后进行整改，以避免同类事故再发生的一种对策。这种对策模式遵循如下技术步骤：事故或灾难发生一调查原因一分析主要原因一提出整改对策一实施对策一进行评价一新的对策。

（2）预期型模式。这是一种主动、积极地预防事故或灾难发生的对策。显然是现代安全管理和减灾对策的重要方法和模式。其基本的技术步骤是：提出安全或减灾目标一分析存在的问题一找出主要问题一制定实施方案一落实方案一评价一新的目标。 三、事故的一般规律分析 事故的发生是完全具有客观规律性的。通过人们长期的研究和分析，安全专业人员己总结出了很多事故理论，如事故致因理论事故、事故模型、事故统计学规律等。事故的最基本特性就是因果性、随机性、潜伏性和可预防性。 （1）因果性。事故的因果性是指事故由相互联系的多种因素共同作用的结果，引起事故的原因是多方面的，在伤亡事故调查分析过程中，应弄清楚事故发生的因果关系，找到事故发生的主要原因，才能对症下药。 （2）随机性。事故的随机性是指事故发生的时间、地点、事故后果的严重性是偶然的。这说明事故的预防具有一定的难度。但是，事故这种随机性在一定范畴内也遵循统计规律。从事故的统计资料中可以找到事故发生的规律性。因而，事故统计分析对制定正确的预防措施有重大的意义。 （3）潜伏性。表面上事故是一种突发事件。但是事故发生之前有一段潜伏期。在事故发生前，人、机、环境系统所处的这种状态是不稳定的，也就是说系统存在着

事故预防的基本原则标准范本

管理制度编号：LX-FS-A87021 事故预防的基本原则标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑

事故预防的基本原则标准范本 使用说明：本管理制度资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 1. 可能预防的原则 人灾的特点和天灾不同，要想防止发生人灾，应立足于防患于未然。原则上讲人灾都是能够预防的。因而，对人灾不能只考虑发生后的对策，必须进一步考虑发生之前的对策。安全原理学中把预防灾害于未然作为重点，正是基于灾害是可能预防的这一基点上。但是，实际上要预防全部人灾是很困难的l不仅必须对物的方面的原因，而且还必须对人的方面的原因进行探讨。归根结底，必须坚持人灾可能预防的原则，必须把防患于未然作为安全管理工作的目标。 在事故原因的调查报告中，常常见到记载事故原

现场品质管理：三不原则(1)

现场品质管理：三不原则 在精益品质管理中，坚持“三不”原则是对待不良品的基本原则，也是首先必须保证的，识所有实施具体保证品质零不良的基础。既“不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品”。 ▌三不原则的基本做法 一、不接受不合格品 不接受不合格品是指员工在生产加工之前，先对前传递的产品按规定检查其是否合格，一旦发现问题则有权拒绝接受，并及时反馈到前工序。前道工序人员需要马上停止加工，追查原因，采取措施，使品质问题得以及时发现纠正，并避免不合格品继续加工造成的浪费。 二、不制造不合格品 不制造不合格品是指接受前道的合格品后，在本岗位加工时严格执行作业规范，确保产品的加工质量。对作业前的检查、确认等准备工作做得充分到位；对作业中的过程状况随野鸟留意，避免或及早发现异常的发生，减少产生不合格品的概率。准备充分并在过程中得到确认是不制造不合格的关键。只有不产生不良品，才能使得不流出和不接受不良品变为可能。 三、不流出不合格品

不流出不合格品是指员工完成本工序加工，需检查确认产品质量，一旦发现不良品，必须及时停机，将不良品在本工序截下，并且在本工序内完成不良品处置并采取防止措施。本道工序应保证传递的是合格产品，会被下道工序或“客户”拒收。 ▌三不原则的实施要点 一、谁制造谁负责 一旦产品设计开发结束，工艺参数流程明确，则产品的质量波动就是制造过程的问题。每个人的质量责任从接受上道工序合格产品开始，规范作业确保本道工序的产品质量符合要求是员工最大的任务。一旦在本道工序发现不良或接到后道工序反馈的不良信息后，员工必须立即停止生产，调查原因，采取对策对产品的质量负责到底。 二、谁制造谁检查 产品的生产者，同时出是产品的检查者，产品的检查只是生产过程的一个环节。通过检查，确认生产合格，才能确保合格产品流入下道工序。通过自身检查，作业者对本工序加工产品的状态可以了解得更清楚，从而有利于员工不断提升加工水平，提高产品质量。 三、作业标准化

质量管理的三不原则

质量管理的三不原则 ▌三不原则的基本做法 一、不接受不合格品 不接受不合格品是指员工在生产加工之前，先对前传递的产品按规定检查其是否合格，一旦发现问题则有权拒绝接受，并及时反馈到前工序。前道工序人员需要马上停止加工，追查原因，采取措施，使品质 问题得以及时发现纠正，并避免不合格品继续加工造成的浪费。 二、不制造不合格品 不制造不合格品是指接受前道的合格品后，在本岗位加工时严格执行作业规范，确保产品的加工质量。对作业前的检查、确认等准备工作做得充分到位；对作业中的过程状况随野鸟留意，避免或及早发现异常的发生，减少产生不合格品的概率。准备充分并在过程中得到确认是不制造不合格的关键。只有不产 生不良品，才能使得不流出和不接受不良品变为可能。 三、不流出不合格品 不流出不合格品是指员工完成本工序加工，需检查确认产品质量，一旦发现不良品，必须及时停机，将不良品在本工序截下，并且在本工序内完成不良品处置并采取防止措施。本道工序应保证传递的是合格产品，会被下道工序或“客户”拒收。 ▌三不原则的实施要点 一、谁制造谁负责 一旦产品设计开发结束，工艺参数流程明确，则产品的质量波动就是制造过程的问题。每个人的质量责任从接受上道工序合格产品开始，规范作业确保本道工序的产品质量符合要求是员工最大的任务。一旦在本道工序发现不良或接到后道工序反馈的不良信息后，员工必须立即停止生产，调查原因，采取对策 对产品的质量负责到底。 二、谁制造谁检查 产品的生产者，同时出是产品的检查者，产品的检查只是生产过程的一个环节。通过检查，确认生产合格，才能确保合格产品流入下道工序。通过自身检查，作业者对本工序加工产品的状态可以了解得更清 楚，从而有利于员工不断提升加工水平，提高产品质量。 三、作业标准化 产品从设计开发、设定工艺参数开始，就要对所有的作业流程中作业步骤，作业细节进行规范化、标准化，并使其不断完善。每一个员工也必须严格执行标准化作业。标准化是该工序最佳的作业方法，是保证产品质量一致性的唯一途径，否则制造一大堆不良品却找不到不良的根本原因，这个时候“三不原则” 只能制造混乱，而不是品质。 四、全数检查 所有产品，所有工序无论采取什么形式都必须由操作者实施全数检查。 五、工序内检查 质量是作业者制造出来的，如果安排另外的检查人员在工序外对产品进行检查或修理，即会造成浪费，也不能提高作业者的责任感，还会姑息作业者对其产品质量的漠视。 六、不良停产 在工序内一旦发现不良产品，操作者有权利也有责任停止生产，并及时采取调查对策活动。

安全事故的防范有哪些措施

安全事故的防范有哪些措施？ 安全事故防范的主要措施如下： （1）落实安全责任、实施责任管理 建立、完善以项目经理为第一责任人的安全生产领导组织，承担组织、领导安全生产的责任；建立各级人员的安全生产责任制度，明确各级人员的安全责任，抓责任落实、制度落实。 （2）安全教育与训练 管理与操作人员应具备安全生产的基本条件与素质；经过安全教育培训，考试合格后方可上岗作业；特种作业（电工作业，起重机械作业，电、气焊作业，登高架设作业等）人员，必须经专门培训、考试合格并取得特种作业上岗证，方可独立进行特种作业。 （3）安全检查 安全检查是发现危险源的重要途径，是消除事故隐患，防止事故伤害，改善劳动条件的重要方法。 （4）作业标准化 按科学的作业标准，规范各岗位、各工种作业人员的行为，是控制人的不安全行为，防范安全事故有效措施。 （5）生产技术与安全技术的统一 生产技术与安全技术在保证生产顺利进行、实现效益这一共同基点上是统一的，体现出“管生产必须同时管安全”的管理原则和安全生产责任制的落实。 （6）施工现场文明施工管理 施工现场文明施工管理是消除危险源，防范安全事故必不可少的内容，现场文明施工管理包括现场管理（包括现场保卫工作管理）、料具管理、环保管理、卫生管理等四项内容。 （7）正确对待事故的调查与处理 安全事故是违背人们意愿且又不希望发生的事件，一旦发生安全事故，应采取严肃、认真、科学、积极的态度，不隐瞒、不虚报，保护现场、抢救伤员，进而分析原因、制定避免发生同类事故的措施。 三、安全对策 （一）坚持“安全第一，预防为主，综合治理”的安全生产方针。人是生产力的主体，发扬“以人为本”的安全理念，随着科技的发展，使用新技术、新工艺，根据人体工程学原理，创造更加安全、高效的作业环境，制定现代化的安全管理制度，使安全管理体制符

质量管理的“三检”和“三不”原则

质量管理的“三检”和“三不”原则 前言 三检制度，即为三级检验制度。为保证产品质量，一般运用自检互检（一级）、班级检验（二级）、专职检验（三级）而最终确定。因产品生产过程的不同，在不同行业有不同的说法与含义。 三检制度和三不原则是品质理念中最基本的内容，在平时的品质管理活动中一定要渗透到最基层员工！ 三不原则 不接受不良品，不制造不良品，不流出不良品 基本要求为： 一、不接受不合格品 不接受不合格品是指员工在生产加工之前，先对前传递的产品按规定检查其是否合格，一旦发现问题则有权拒绝接受，并及时反馈到前工序。前道

工序人员需要马上停止加工，追查原因，采取措施，使品质问题得以及时发现纠正，并避免不合格品继续加工造成的浪费。 二、不制造不合格品 不制造不合格品是指接受前道的合格品后，在本岗位加工时严格执行作业规范，确保产品的加工质量。对作业前的检查、确认等准备工作做得充分到位；对作业中的过程状况随野鸟留意，避免或及早发现异常的发生，减少产生不合格品的概率。准备充分并在过程中得到确认是不制造不合格的关键。只有不产生不良品，才能使得不流出和不接受不良品变为可能。 三、不流出不合格品 不流出不合格品是指员工完成本工序加工，需检查确认产品质量，一旦发现不良品，必须及时停机，将不良品在本工序截下，并且在本工序内完成不良品处置并采取防止措施。本道工序应保证传递的是合格产品，会被下道工序或“客户”拒收。 1、三不原则的实施要点 一、谁制造谁负责 一旦产品设计开发结束，工艺参数流程明确，则产品的质量波动就是制造过程的问题。每个人的质量责任从接受上道工序合格产品开始，规范作业确保本道工序的产品质量符合要求是员工最大的任务。一旦在本道工序发现不良或接到后道工序反馈的不良信息后，员工必须立即停止生产，调查原因，采取对策对产品的质量负责到底。