量产确认表

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量产确认表

项目负责人： 签证日期：

试产转量产管理流程

使用前请确认是否为最新版本！ 1 目的： 确保进入量产后无重大设计缺陷、物料及制程工艺问题。 确保进入量产后能够顺利生产。

2 范围： 适用于本公司自行研发产品的试产到量产阶段的管控。 3 职责： 研发:负责新产品的设计，BOM表的建立，软件的发布，提出试产需求以及相应的测试和品质管控特别需求。组织参与试产验证工作。组织试/量产前协调工作,主持召集试产前点检、准备会议。 试产机种的Gerber file、位置图、Sample、PCB等相关工程文件确认、提供。 负责提供新产品的检验标准、BOM表、包装方式、组装关键工位的详细说明。 中试 主导试/量产检讨会的召开及所有问题点之跟踪改善与反馈工作。 负责制作试产机种生产工艺流程图相关制程设备参数的设定。 参与新产品各阶段的试产评审验证工作。 负责试产首件确认，协助试产后续问题点改善追踪。 负责试产物料确认，制程巡检，试产良率报告的制作。 新产品的各种夹治具制作设计及验收，试产首件确认，试产问题收集，分析及改善对策 质量 QE参与新产品各阶段的试产评审验证工作 QE负责对产品试产机种良率监控，确保产品功能与性能符合设计要求。 负责对产品试产质量标准的跟进实施。 PMC 负责安排试产计划、物料准备、试产进度跟进以及试产线体的规划。 负责试产物料的库存管理及发料作业。 测试 负责提供各测试工位的作业指导说明，以及常见问题点的解决方案说明。 完成对测试软件的测试结果。 参与试产各阶段的各项检讨作业，配合工程单位进行试产验证。 4 定义： 无

6 附件、相关文件及表单：相关文件： 产前确认表

相关表单： 试产报告

新产品生产制造技术准备过程

新产品开发生产制造技术准备流程 一、新产品设计审核 新产品设计除满足各项技术参数使用性能之外，还要综合评定 其制造过程的工艺性，产品开发工艺性分析是SE同步工程的最重 要工作，产品制造过程的工艺性指的是产品在每个制造环节加工过 程是否易于实现并能够以最低的成本生产出质量合格优质的产品， 这是对产品设计的基本要求，对我们开发的产品设计而言产品工艺 性的基本评价如下。 1、产品结构设计冲压加工制造的工艺性（避免拉伸深度过大 冲压过程易拉裂、形状复杂多道拉延工序方可实现，工件 在模具上无法定位形状不易保证，或在同一工件上出现正、 反向拉延同时存在，存在冲压负角而增加拉延工序等）。 1）冲压件负角的初步判断：在三维数模中将冲压件旋转到某一位置无外凸面，理论说明在这一位置上垂直下 压的成型工艺基本能实现，另外按模具制造上还要考 虑拔模角度一般拔模斜度和模具垂直下降夹角为3度。 2）冲压件一般是由平板经冲压拉伸等工艺加工而成，在拉延过程中拉延率过大工件会变薄无处要料的情况下 会拉薄、拉裂因此需要考虑拉伸量，一般在材料依旧 能保持较好的机械性能下为长度的2%，变薄率一般不 超过10%-18%，另外成型流动不同，变形率最大不得 超过30%，变薄后是否影响使用，还要根据使用的技 术要求而定。 3）工件在冲压过程中挤压变形料无处伸展形成皱折，一般是出现在折边带有圆弧过小的挤压边一侧出现，因 此在有条件的情况下设计上尽可能加大其圆弧的曲率。

4）在同一工件上出现正、反向拉延同时存在，工件的冲压成型容易表面不良或增加拉延工序。 2、产品结构设计装焊装配加工的工艺性（避免加工工序复杂、 焊接位置难以施焊，工件在工装难以精确定位，实现装配 难度大精度难以保证等。 3、产品结构设计产品安装使用的方便性（避免上车安装费时、 费力安装不便）。 4、产品的结构设计在加工上是否方便快捷、是否可以最常见、 最普、通最廉价的方法加工制造，产品生产易于实现批量 化自动。 二、对产品制造过程进行装焊装配工艺分级（装配 装焊工艺分级表） 一般装焊装配较复杂的产品必做该项分析工作，装焊装配工艺分级，是根据产品的加工制造组合关系加工采用的方法特点和 工装设备的可实现、性操作性及产能要求等进行分层、分级需做 以下分析。 1、每道工序的层级生产拍节计算达到生产纲领。 2、根据装焊装配工艺的特点装焊装配关系等划分层级。 3、层级划分每道工序易于操作保证装焊装配质量。 4、每道序的工作时间（装件取件的时间、操作焊接时间、辅 助工作时间，送到下道工序时间之和满足生产节拍，一般 按开工率为80%-85%计算） 5、每道工序的层级工装设备的实现方法和工装设备的基本配 备基本情况（分析每道工序所需的工装设备方法的数量）。 三、工装设计任务指导书与制造(夹具检具部分)

试产转量产管理流程(参考资料)

中移物联网有限公司 试产转量产管理流程 文件版本: A 总共页数: 共7页 文件编号: 生效日期: 2018-2-26 区分编制审核批准发行印章签名李卓瑾

修订记录 版本生效日期修订内容摘要修订部门修订人 使用前请确认是否为最新版本！

1 目的： 1.1 确保进入量产后无重大设计缺陷、物料及制程工艺问题。 1.2 确保进入量产后能够顺利生产。 2 范围： 2.1 适用于本公司自行研发产品的试产到量产阶段的管控。 3 职责： 3.1 研发:负责新产品的设计，BOM表的建立，软件的发布，提出试产需求以及相应的测试和 品质管控特别需求。 3.1.1组织参与试产验证工作。组织试/量产前协调工作,主持召集试产前点检、准备会议。 3.1.2试产机种的Gerber file、位置图、Sample、PCB等相关工程文件确认、提供。 3.1.3 负责提供新产品的检验标准、BOM表、包装方式、组装关键工位的详细说明。 3.2 中试 3.2.1主导试/量产检讨会的召开及所有问题点之跟踪改善与反馈工作。 3.2.2负责制作试产机种生产工艺流程图相关制程设备参数的设定。 3.2.3 参与新产品各阶段的试产评审验证工作。 3.2.4 负责试产首件确认，协助试产后续问题点改善追踪。 3.2.5 负责试产物料确认，制程巡检，试产良率报告的制作。 3.2.6新产品的各种夹治具制作设计及验收，试产首件确认，试产问题收集，分析及改善对策3.3 质量 3.3.1 QE参与新产品各阶段的试产评审验证工作 3.3.4 QE负责对产品试产机种良率监控，确保产品功能与性能符合设计要求。 3.3.3 负责对产品试产质量标准的跟进实施。 3.4 PMC 3.4.1负责安排试产计划、物料准备、试产进度跟进以及试产线体的规划。 3.4.2负责试产物料的库存管理及发料作业。 3.5 测试 3.5.1负责提供各测试工位的作业指导说明，以及常见问题点的解决方案说明。 3.5.2完成对测试软件的测试结果。 3.5.3参与试产各阶段的各项检讨作业，配合工程单位进行试产验证。

新品生产前期车间准备工作

车间生产新的品种 分类：1、已有临床批件品种在车间进行临床样品的生产 2、中试完成进行批生产验证 3、拿到生产批件拟在车间投产 临床样品的生产： 标准操作规程、记录：QA根据制剂所提供的拟申报成品标准及检测方法，起草标准操作规程。 质量标准：QA根据制剂所提供的拟申报成品标准，制定成品质量标准。 检验操作规程、记录：QC根据制剂所提供的拟申报成品标准及检测方法，起草检验操作规程和检验记录。 取样原则或方案：车间在临床样品验证方案中明确中间体颗粒、成品等的取样原则或方案。包材：供应科采购 物料/产品代码:新品部申请新品种SAP代码。 风险评估：需进行共线风险评估，关键性工艺风险评估。 验证/确认：制定临床样品制备方案，QA执行清洁验证前期评价，如需验证，制定清洁验证方案，审批后执行。 培训：车间、QC组织相关人员进行培训。 风险回顾：新品部及时开展风险回顾工作。 检验要求：QC核对成品质量标准，确认是否具备相应检测硬件条件，如不具备，须书面反馈具备条件的具体时间。检验中所需的化学试剂、对照品、色谱柱等由QC书面提出，新品部负责足量提供。 批生产验证： 生产工艺规程：新品部指导，车间制定工艺验证用工艺规程草案。 批生产记录：新品部指导，车间制定工艺验证用批记录草案。 质量标准：QA制定相关物料、产品质量标准。 检验操作规程、记录：QC制定相关物料、产品检验操作规程和记录。 取样原则和方案：QC制定取样方案。 包材：市场部设计包材彩稿。 物料/产品代码：新品部申请新增物料代码。 包材：供应科采购，市场部设计包装彩稿。 验证、确认：车间制定工艺验证方案，审批后执行；车间确认设备参数符合工艺要求，如需重新确认制定方案，审批后实施；QA制定清洁验证前期评价，制定验证方案。 培训：新品部指导，车间组织相关人员培训。 风险评估：工艺验证前，药物研究院开展共线生产和关键工艺风险评估，并及时完成风险回顾工作。 稳定性考察：QA制定验证批次产品长期和加速稳定性考察计划表，QC按计划执行。 拿到生产批件拟在车间投产

新产品试生产流程办法

新产品试生产流程办法 一、目的： 1.1、为确保开发的新产品能够提高公司效益，满足市场需求。 1.2、保证新产品能顺利批量生产。 1.3、保证生产产品质量、工艺稳定，效率最高、成本最低等。 二、适用范围： 2.1、本试生产流程办法适用于公司总部及各下属公司（基地） 三、新产品的定义 3.1、采用新技术，新设计研制生产的全新产品或在结构、材质、工艺等比原有产品有明显改进，使产品性能或功能改进，满足客户新的需求。 四、新产品试生产流程图如下： 五、职责

5.1、各下属公司（基地）申请，提交试生产新产品的报告，并拿出试生产的可行性方案，交公司总部进行会审。（会审单位：生产部、技术中心、机电部、物资管理中心、财务部、销售总公司） 5.2、技术中心 5.2.1、负责新产品的整个技术研发过程技术、工艺设计，质量、成本预测等资料的准备，并进行试生产指导工作。 5.2.2、负责落实对新产品试生产过程中的监督和检验，制定新产品检验标准。 5.2.3、对各下属公司（基地）新开发的纸样进行技术指标验收检查，并出具《新产品测试报告》。 5.3、生产部 5.3.1、负责对技术中心制定的技术、工艺设计，质量、成本预测，等资料等进行评审、验证、确认，生产过程中各项质量、工艺、效率、成本的全程跟踪落实解决。 5.3.2、负责落实整个试生产过程出现影响质量及效率的问题反馈，如：生产质量、成本、工艺问题、影响生产操作问题，试产完成后编制《试生产报告单》。 5.4、采购部 5.4.1、根据试生产数量，下单采购生产所需相关物料。 5.4.2、按照《试生产报告单》及时将所需物资采购到位，并做月度生产计划物料采购需求。

首件检验管理制度

首件检验管理制度 一、目地： 为规范首件作业流程，避免因未做首件出现盲目生产造成批量性质量问题，特制订本管理规定 二、范围： 本公司各车间制造过程，均应进行首件检验。 三、定义： 首件检验：是指产品在批量生产之前，或因生产过程中设备、人员等影响产品生产的因素有较大变化时，应对产品所用原材料和所生产出的产品重新进行全方位的检查确认；首件品指的是量产前面第一或前几件产品。 四、检验时机： 1. 产品连续批量生产前； 2. 设备模具更换或设备模具损坏维修好以及优化改进后； 3. 工程变更产品首次生产时； 4. 批量生产后中途转做其它产品,重新开始生产时； 五、检验流程： 1. 操作工按照生产计划单依据工艺技术标准要求进行自检； 2. 操作工判定生产制作的产品首件符合要求时，填写自检数据并签名，并将首件交互检人员进行确认，互检人员确认合格后签名。 3. 由班组长对首件进行确认； 3. 操作工将该首件提交QC（过程检验员）进行确认. 4. QC（过程检验员）依据依据工艺卡片、图纸等技术标准进行全面检查确认，并对检验的结果作出判定。如判定不合格，应向相应的操作工提出，并要求改善，重新制作首件，直至判定为合格为止，方可以进行量产。 5. 检验人员对首件判定不合格但属于设计问题或生产加工单位暂时无法改善的问题时.由生产车间通知部门主管、品质主管、技术中心进行裁决，必要时通知其他有关部门人员一起进行判定评审，判定合格或临时放行才能进行大批量生产。 六、首件合格品处理方式：

首件合格样品均由过程检验员放置在过程检验遏制区，并由过程检验员进行钢印标识，待本工序完工后与剩余相同规格的半成品一起流入下道。 七、 责任划分： 1. 对于所有检验项目以检验指导书、工艺卡片及图纸等技术标准为准，检验必须认真对照技术标准确认，不能漏检项目或在不确认是否合格的情况下盲目签字确认。 2. 如因首件检验有误造成产品批量不良返工（报废），组长（班长）、QC （过程检验员）负同等责任。 3. 如首件没有被确认或确认不合格，操作工仍然进行批量生产，则加工出来的不良品由操作工全部负责。 4. 首件检验时效性，，要求30分钟内完成。并由过程检验员向送检操作工作出判定结果。 八.首件作业流程图： 权责部门 流程 表单与注意事项 靖江华祥汽车配件厂 质量检验部 2016.07.13 3、巡检记录单 各加工工序 各工序班组长 检验人员 生产车间 2、巡检记录单 1、巡检记录单

首件确认检验规程

Q/YP-SCB-ZJ- 001 B/0 首件确认检验规程 2012-9-16 2012-9-16 北京煜邦电力技术有限公司

页眉 1 目的通过对生产各个重要环节实施首件确认，避免在不良或非受控状态下进行生产，减免质量隐患，达到能够完全满足客户要求。 2 范围适用于本公司所有生产工序的首件生产、制造、管理。 3 职责 3.1 批次生产首件：对于新产品量产前或含有5.2 中其中一项时，指订单或地区某工 序、工段批量生产或工艺发生改变前的第一个样品。 3.1.1 生产车间负责批次首件产品的制作确认、保管存放，并上报《批次生产首件确认记录表》由技术确认； 3.1.2 技术部负责对生产车间制作首件产品的指导、更改、说明、确认并签名（章）； 3.1.3 制程检验负责对技术部确认完成的首件产品做最终标识、会签记录并归档。 3.2 日常生产首件：以3.1 作为每个班次刚开始加工的第一个产品、半成品或加工过程 中因换人、换料及换工装、调整设备等改变工序条件后加工的第一个产品、半成品的确认依据。 3.2.1 生产车间负责首件产品的制作、保管存放，并上《日生产首件确认记录表》由技术确认； 3.2.2 制程检验负责对完成的首件产品做再确认、标识、会签记录并归档。。 4 定义及用途依据设计图纸、工艺文件、材料清单等技术文件以及实物样本，利用相应的检验工具对加工完成的第一件半成品或者成品进行确认，对产品的外形、尺寸、配合、内控、功能以及包装进行测量和比较；用于判定产品质量。 5 作业程序 5.1 首件确认必须具备的条件： 5.1.1 此产品属于公司内部已下发《生产任务单》的产品。 5.1.2 制作首件时的人员操作、设备、所用的散件，需符合技术文件要求。无技术文件的， 需要技术部人员现场指导、确认。 5.1.3 该器件、半成品或成品，应为本工段各工序，已全部完成后的产品。 5.1.4 首件产品是经过生产车间自检合格的产品。缺少5.1.1、5.1.2、5.1.3 任意项的，首件 确认者有权拒绝签署，但必须说明原因以及相关的注意事项。 页眉

新产品生产技术准备工作流程

文件编号：TF/PIE-C-0012 版 次：A ／0 生效日期： 第1页 共4页 新产品生产技术准备工作流程 1. 目的 保证新产品能顺利完成从设计到生产的转移。 2. 适用范围 生产技术准备是指以前尚未生产过的机型，上线生产前的技术准备。 3. 生产技术流程/职责和工作要求。 流 程 职 责 工 作 要 求 相关文件/记录 ?开发 ?工程PIE 技术人员 ?任何产品的设计输出均必须提供或具备如下资料： 1. 样机2套（功能、装配样机各一套，并附测试 参数）; 2. 测试标准和产品标准（Internal Product Spec-Product Spec ）； 3. 产品原理；BOM ；空PCB 板。 ?工程部接收到资料后，则着手试产的前期准备工作。 ?PE 1. 评估样机的电声指标和语音质量以及各功能按键是否符合设计要求； 2. 测试样机的实际读数是否与样机卡上参数一致； 3. 估算整个测试所需的标准时间，并提供给IE 估算制造成本； 4. 对仪器需求进行准备，如测试需要特殊仪器，则应迅速与国贸或OEM 协商，安排落实； 5. 评估产品结构设计是否便于维修、调试； 6. 制作临时测试程序并于试产前完成； 7. 制作主要测试位所需的样板，如PCB 测试、电声测试； 8. 根据上述资料和生产计划制作测试治具，并于试产前完成； 9. 如有OTP 或IC 需烧录，则需制作烧录程序，并检验治具是否完好。 ?IE 1. 评估新产品结构和装配是否合理，结构是否影 响装配，结构设计是否符合经济性原则，结构设计是否考虑可操作性，结构设计是否对产品质量存在隐患，对不合理的地方提出工程建议； 《设计文件》《BOM 表》《线路图》《零件位置图》《爆炸图》《包装图》《包装样机》 《评估报告》 《烧录作业指导书》 开始 设计导入 工程准备

新产品导入批量生产作业流程

新产品导入量产作业流程 一目的。 为确保新产品顺利导入量产阶段，能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度，以顺利大量生产。 二组织与权责。 1 研发单位： 对策分析与设计变更，提供样品及技术相关文件资料及零件采购资料。 2 工程单位： （1）承接新产品技术，产品特性及生产作业性评估。 （2）任计划召集人（Project Coordinator）排定工程试制时程表及召开工程试制检讨会，工程问题分析，对策导入。 （3）制程安排，包括生产线的评估，绘制SOP，QC工程图之草拟。同时，还有负责治具的准备，制程管制，机器设备架设，参数设定及问题分析等。 （4）规划新产品之测试策略，测试设备，治具及软体。还有负责生产线测试设备的架设，提供测试SOP，测试计划及测试产出分析。 3 品保单位。 （1）产品设计验证测试（Design Verification：DVT）。 （2）功能及可靠度确认。 （3）负责再次确认PVT和DVT的结果是否符合工程规格及客户规格。 4 资材单位： （1）PCB委托加工及材料采购。 （2）备料及试作投料。 5 生产单位： （1）支援新产品组装。 （2）成品接受及制造技术接受。 6 文管中心： DVT资料接收确认与管制。 三名词解释。 1 工程试作（Engineering Pilot Run：EPR）： 为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试。 2 量产试作（Production Pilot Run：PPR）： 为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试。 3 量产（Mass Production：MP）： 经量产试作后之正式生产。 4 材料清册（Bill of Material：BOM）： 记录材料料号，品名/规格，插件位置，单位用量，承认编号，工程变更讯息等相关资讯。 5 P3-TEST（LPR阶段）： 新产品设计完成后，对其设计的结果依据产品规格做各种测试验证，称为P3-TEST。 6 P4-TEST（EPR阶段）： 通过设计审查后之工程试作后的新产品，对其做各种测试验证称为P4-TEST。 7 P5-TEST（PPR阶段）：

新品试产送样确认管理规范范文

新品试产送样确认 管理规范

1目的 为了使新产品小批试产跟进，新品的改进，杜绝量产的批量问题产生，更有 效的完善新品交期，提高生产效益，降低生产成本，满足客户需求及质量。

2适用范围 适用于新品的小批试产完善生产进度及工艺改进。 3 管理职责 3.1 销售部负责： a 根据市场调研，提出新产品开发建议； b 与顾客沟通协调新产品设计过程中所遇到的问题； c 跟踪新产品试制过程顾客上线情况； d 组织公司内部团队召开【新品评审会】。 e. 新品试产后经本公司研发部、品质部确认合格的产品送样客户确认回签，并 追踪送样确认结果，及时反馈相关部门。 f. 销售在下试产物料需求时注意：每个型号需附加6套备品给品质部做实验和 留样 3.2 研发部负责： a.根据新产品开发项目计划及新产品开发建议书编制设计任务书和设计进度 计划； b.负责新产品设计、开发、研制全过程的工作，合理优化设计，有效控制设 计成本； c.及时输出设计文件，解决试制中的技术问题，组织PCB设计评审会和设计 验证和新产品定型； d.顾客开发新产品的样品、小批量及批量试制的全过程跟进结果； e 顾客样品确认合格，公司内部组织各部门招开新品小批试产产前会议；（会议参加人员：销售部、研发部、采购部、工艺部、品质部、生产部） f 主导开展新品小批试产（1-200套）；

g. 客户反馈样品设计技术、结构、工艺问题的改进 h. 试产样品、软件版本升级、以及量产后任何变更，项目工程师负责确认批准签样给品质部存档 3.3 工艺组负责： a 参与研发PCB设计评审会，提出防呆防错等相关技术性建议，预防制程工艺问题产生； b 交接研发提供的新品样品、产品规格书（测试要求指引）、制程工艺要求、PCB板图等工程文件； c 依据工程文件做出新品产前准备，针对客户需求及要求、完善制程工艺要求文件、准备好各功能测试工装、制程生产夹具、ICT测试仪器等，并对以上生产硬件、软件进行评测验证，确认满足产品技术和质量要求； d 跟进新品小批试产全程，督促各部门完善《样品试制流程单》； e 根据《样品试制流程单》提出的问题点，组织各部门相对应人员招开新品小批试总结会议，总结出相应的问题，定制改进措施、责任人、完成期限、效果验证人，进行各项异常的改进记录、证据汇总归档，量产前移交品质部核查与保存；（会议参加人员：销售部、研发部、采购部、工艺部、品质部、生产部） f 小批试产完成后制定生产岗位流程，完善作业指导书； g. 新品试产中问题的分析处理，客户反馈样品工艺问题的跟进处理。 3.4 采购部负责： a 新产品试制所需的物料,确认回料周期； b 新产品试制所需的物料认证； c. 重要元器件的品牌/供应商报备 d. 试产物料问题反馈供应商并督促改进

新产品生产准备管理办法.doc

2012.03.05-新产品生产准备管理办法1新产品生产准备管理办法 1目的 为更好的验证新产品技术、工艺等输出通过性、操作性，在生产技术准备工作实施的各阶段,保证试生产过程得到有效运作与控制,保证生产准备结果满足产品批量生产的各项要求。2适用范围 本办法适用于新产品（商改产品）生产技术准备工作全过程及试制件组织的管理。 3引用文件 商改产品生产技术准备管理办法 4术语 TTO（Tool Trial Out）：是指新产品生产前期的连线调试阶段。在这一阶段是对模具、夹具、检具、工位器具、设备、工具、生产工艺流程及组织规划等生产准备工作的验证、调试过程，目的是充分发现问题并纠正，提高生产过程的质量保证能力，同时也对新产品的设计工艺性进行进一步的验证，并对生产能力进行初步验证。 P．P（PILOT PRODUCTION）：它是指新产品量产前的试生产阶段。这一阶段是设备、工艺装备、工具等在量产的条件下进行的试制生产，是对TTO阶段各项工作的进一步验证和补充，预先发现量产问题，确立问题对策，确保实现量产的质量目标和产能目标。 PPAP（Production Part Approval Process）：生产件批准程序，即生产件认

可过程,要求按照节拍生产,制造出的样件用于验证生产能力。 ESO（Engineering Sign Off）：工程签发，根据TTO连线验证结果，验证内容基本满足规划要求且达到预定TTO目标，组织完成TTO连线确认过程。 新产品：指全新开发的产品和商品改进产品，是相对于多功能汽车厂来说没有经过工程签发或未转入批量生产的产品。 专用件：在新产品生产准备过程中多功能汽车厂未使用过的零部件（包括标准件）。 5职责 5.1 生产技术准备科（以下称准备科） 5.1.1是工厂新产品生产技术准备（TTO、PP）及试制件组织的归口管理单位； 5.2 订单推进科 5.2.1 负责新产品试生产及试制件组织执行计划的编制下发； 5.3技术支持科 5.3.1负责产品技术文件资料按计划时间下发相关单位； 5.4开发管理科 5.4.1 负责生产准备过程技术中心负责整改项目的调度； 5.5试制车间 5.5.1 负责新产品试生产装配（换件验证）过程的组织；