Moldflow分析结果的解释

解释结果

解释结果的一个重要部分是理解结果的定义，并知道怎样使用结果。下面将列出常用结果的定义及怎样使用它们的建议，越常用的结果将越先介绍。

屏幕输出文件（screen output）和结果概要（results summary）

屏幕输出文件和结果概要都包含了一些分析的关键结果的总结性信息。屏幕输出文件还包含如图169所示的附加输出，表明分析正在进行，同时还提供重要信息。从它可以看出分析使用的压力和锁模力的大小、流率的大小和使用的控制类型。

图169. 充模分析的屏幕输出文件

屏幕输出文件和结果概要都有与图170相似的部分。它同时包含了分析过程中（第一部分）和分析结束时的关键信息。使用这些信息可以快速查看这些变量，从而判断是否需要详细分析某一结果，以发现问题。

图170. 结果概要输出

充模时间（Fill Time）

充模时间显示的是熔体流动前沿的扩展情况，其默认绘制方式是阴影图，但使用云纹图可更容易解释结果。云纹线的间距应该相同，这表明熔体流动前沿的速度相等。制件的填充应该平衡。当制件平衡充模时，制件的各个远端在同一时刻充满。对大多数分析，充模时间是一个非常重要的关键结果。

压力（Pressures）

有几种不同的压力图，每种以不同的方式显示制件的压力分布。所有压力图显示的都是制件某个位置（一个节点）、或某一时刻的压力。

使用的最大压力应低于注射机的压力极限，很多注射机的压力极限为140 MPa (~20,000 psi)。模具的设计压力极限最好为100 MPa (~14,500 psi)左右。如果所用注塑机的压力极限高于140MPa，则设计极限可相应增大。模具的设计压力极限应大约为注射机极限的70%。假如分析没有包括浇注系统，设计压力极限应为注射机极限的50%。

象充模时间一样，压力分布也应该平衡。压力图和充模时间图看起来应该十分相似，如果相似，则充模时制件内就只有很少或没有潜流。

具体的压力结果定义如下：

?压力（Pressure）

压力是一个中间结果，每一个节点在分析时间内的每一时刻的压力值都记录了下来。默认的动画是时间动画，因此，你可以通过动画观察压力随时间变化的情况。压力分布应该平衡，或者在保压阶段应保证均匀的压力分布和几乎无过保压。

?压力（充模结束时）（Pressure (end of filling)）

充模结束时的压力属于单组数据，该压力图是观察制件的压力分布是否平衡的有效工具。因为充模结束时的压力对平衡非常敏感，因此，如果此时的压力图分布平衡，则制件就很好地实现了平衡充模。

?体积/压力控制转换时的压力（Pressure at V/P switchover ）

体积/压力控制转换时的压力属于单组数据，该压力图同样是观察制件的压力分布是否平衡的有效工具。通常，体积/压力控制转换时的压力在整个注塑成型周期中是最高的，此时压力的大小和分布可通过该压力图进行观察。同时，你也可以看到在控制转换时制件填充了多少，未填充部分以灰色表示。

?注射位置压力：XY图（Pressure at injection location: XY Plot ）

注射节点是观察2维XY图的常用节点。通过注射位置压力的XY图可以容易地看到压力的变化情况。当聚合物熔体被注入型腔后，压力持续增高。假如压力出现尖峰（通常出现在充模快结束时），表明制件没有很好达到平衡充模，或者是由于流动前沿物料体积的明显减少使流动前沿的速度提高。

体积温度（Bulk temperatures）

体积温度是速度加权平均温度，有两种体积温度图，以下将分别给出其定义。模具中的聚合物温度在整个注塑成型周期中是不断变化的，它不仅随时间变化，而且沿壁厚也是变化的。体积温度反映了聚合物内部能量的传递。当没有聚合物流动时，体积温度就是截面上温度的简单平均值；当有聚合物流动时，截面上流速越快的部分，将给予越大的权重。

体积温度反映了制件内部所产生的剪切热。如果制件内部有强烈的剪切作用，制件的温度将升高。在充模阶段，体积温度图应非常均匀，其变化以不超过5°C (~10°F)为宜。实际应用时允许有较大的温度降，通常高至20°C (~35°F)

的温降都是可以接受的。假如有区域产生了过保压，体积温度将显著下降。这表明过保压已成为一个问题，在可能的情况下应加以改进。当体积温度范围过大时，通常缩短注射时间是减小其范围的最佳手段。

?体积温度（Bulk temperature）

体积温度是中间数据结果，通过它可以看到温度随时间变化的情况。假如进行的是流动分析，由于绘图比例非常大，使充模时发生的情况很难看清。这时可以对每一帧分别设置比例，观察每一帧充填时由最小比例到最大比例变化的情况，再手工设置比例的最大值和最小值。然后再播放充填时的动画。

?体积温度（充模结束时）（Bulk temperature (end of filling) ）

充模结束时的体积温度是单组数据结果，它很好地反映了充模时温度变化情况。如果温度分布范围窄，表明结果好，这时就没有必要播放动画。

流动前沿温度（Temperature at flow front）

流动前沿温度是聚合物熔体充填一个节点时的中间流温度。因为它代表的是截面中心的温度，因此其变化不大。流动前沿温度图可与熔接线图结合使用。熔接线形成时熔体的温度高，则熔接线的质量就好。而在一个截面内熔接线首先形成的地方是截面的中心，因此，如果流动前沿的温度高，熔接线强度通常都高。

温度（Temperature）

温度图是中间剖面结果。使用温度图，可以观察截面内任意位置的温度随时间变化的情况，或者观察特定时刻整个截面内温度的变化。很多时候，使用特定位置的XY图来观察截面内温度的变化，温度的变化可能是由于大量剪切热的产生而引起的。通常，截面内的最高温度不应高于数据库中所列出的熔体最高温度。

型腔壁处的剪切应力（Shear stress at wall）

型腔壁处的剪切应力是中间数据结果。型腔壁意味着冻结层和熔体层界面，在截面内这里的剪切应力最高。制件内的剪切应力应低于数据库中规定的材料极限值。因为型腔壁处的剪切应力是中间数据结果，你不知道什么时候剪切应力将超过极限值。为了帮助我们解释结果，应改变绘图属性：调整绘图比例，并把最小值设为材料极限。在这种情况下，绘出的将仅仅是那些高于极限值的单元。把制件设为透明，默认的透明值是0.1，根据计算机的图形卡的不同，可能需要把该透明值增大。同时，为了有助于显示出有问题的小单元，应关掉节点平均值。这样你就可以手工播放剪切应力随时间变化的动画，从而发现什么时间、哪里出现了高的剪切应力。

熔接线（Weld lines）

当两股聚合物熔体的流动前沿汇集到一起，或一股流动前沿分开后又合到一起时，就会产生熔接线，如聚合物熔体沿一个孔流动。有时，当有明显的流速差时，也会形成熔接线。厚壁处的材料流得快，薄壁处流得慢，在厚薄交界处就可能形成熔接线。熔接线对网格密度非常敏感。由于网格划分的原因，有时熔接线可能显现在并不存在的地方，或有时在真正有熔接线的地方没有显示。为确定熔接线是否存在，可与充模时间一起显示。同时熔接线也可与温度图和压力图一起显示，以判断它们的相对质量。

减少浇口的数量可以消除掉一些熔接线，改变浇口位置或改变制件的壁厚可以改变熔接线的位置。

气穴（Air traps）

气穴定义在节点位置，当材料从各个方向流向同一个节点时就会形成气穴。气穴将显示在其真正出现的位置，但当气穴位于分型面时，气体可以排出。与熔接线一样，气穴对网格密度很敏感。制件上的气穴应该消除。可使用几种方法做到这一点，如改变制件的壁厚、浇口位置和注射时间都有助于消除气穴。

冻结时间（Time to Freeze ）

冻结时间是指充模结束到型腔中的聚合物降至顶出温度所需的时间。冻结时间可用来估计制件的成型周期，并作为确定保压时间的初始值，同时可用于观察制件壁厚变化的影响。

冻结层厚度（Frozen layer fraction ）

冻结层厚度有两个概念，它定义了制件冻结层的厚度。如果冻结层厚度的值为1，则表示截面已完全冻结。确定聚合物熔体是否冻结的参考温度是转变温度。

?冻结层厚度（Frozen layer fraction ）

冻结层厚度是中间数据结果。要观察制件和浇口冻结的时间，该结果非常有用。如果制件上靠近浇口的一些区域冻结得早，就会使远离浇口的区域具有高的收缩率。通常，在关键位置（如浇口）创建XY图来观察冻结层厚度变化的情况。

?冻结层厚度（充模结束时）（Frozen layer fraction (end of filling)）

充模结束时的冻结层厚度是单组数据结果，此时，冻结层厚度不能太厚。如果制件某些区域的冻结层厚度超过

0.20到0.25，可能就意味着保压困难，并需要缩短注射时间来加以改善。这还需要与温度图结合起来进行判断。体积收缩率（Volumetric shrinkage ）

体积收缩率是以百分率表示的、由于保压而引起的制件体积的减少。在确定体积收缩率时，聚合物材料的PVT特性起了重要作用。保压压力越高，体积收缩率越小。体积收缩率有两种情况。

?体积收缩率（Volumetric shrinkage）

体积收缩率是中间数据结果，它显示制件在保压和冷却过程中收缩率的变化。通常不使用这个结果，因为顶出时的收缩率才是制件最终的体积收缩率。

?体积收缩率（顶出时）（Volumetric shrinkage (at ejection)）

顶出时的体积收缩率是单组数据结果。整个型腔的收缩率应该均匀，但通常难以实现。可通过调整保压曲线使收缩率均匀一些。

平均速度（Average velocity）

平均速度表示的是每个单元在不同时刻熔体流动的方向与大小。平均速度图非常适合于观察料流方向的变化和制件内哪个地方的料流速度较高。

在多数情况下，应设置绘图比例。通常，浇口或靠近浇口的单元的流速最大。调整绘图比例的一个简单方法如下，播放动画结果时，在绘图属性对话框中选择绘图比例，改变最大值并点击应用（Apply），观察速度的显示是否更合理。因为选择的是应用（Apply），对话框将仍然保持打开，如有必要可继续调整最大值，直到得到满意的颜色为止。

体积剪切速率（Shear rate, bulk ）

体积剪切速率代表的是整个截面的剪切速率，由截面内材料的流速和剪切应力计算所得，可以把它直接与材料数据库中的材料极限值进行比较。

在显示该结果图时，最好关掉节点平均值。通常，可能有一些小单元具有很高的剪切速率，因此，关掉节点平均值可以使我们看得更清楚。

制件内的剪切速率很少过高。通常，剪切速率过高的地方都是浇注系统，特别是浇口。有些材料含有多种添加剂，从纤维、着色剂到稳定剂，这时应尽量把剪切速率控制在材料的极限值以内。当剪切速率保持在20,000 1/sec以内时，结果就很好。通常实际使用的浇口尺寸都可以保证这一点。

剪切速率（Shear rate ）

剪切速率是中间剖面结果。在大多数情况下，使用XY图观察其结果。通常是绘制那些具有高体积剪切速率的单元的结果，这将表示某时刻、特定位置的截面的最大剪切速率。假如剪切速率明显高于材料的极限，可能意味着由于高剪切而产生了一些相关问题，如浇口变色，或引起制件的机械性能降低。

推荐的注射速度：XY图（Recommended ram speed: XY Plot）

推荐的注射速度是以使流动前沿的速度更加均匀为原则而建立的，它将有助于消除压力尖峰，同时可以改善制件的表面光洁度。

推荐的注射速度的图形显示可用作后续研究。

充模起点（Grow from）

当制件上有多个浇口时，该图将显示哪个三角形单元是由哪个浇口填充的。这将有助于浇口的设置和多浇口制件的平衡充模。

锁模力：XY图（Clamp force: XY Plot）

该XY图表示锁模力随时间而变化的情况。计算锁模力时把XY平面作为分型面，锁模力根据每个单元在XY平面上的投影面积和单元内的压力进行计算。当使用表面模型时，考虑的是相互匹配的单元组，因此锁模力没有重复计算。但是，如果制品的几何结构在XY平面上的投影有重叠，锁模力的预测将会偏大。可以设置属性，将投影发生重叠的单元排除在锁模力的计算之外，从而解决该问题。

锁模力对充模是否平衡、保压压力和体积/压力控制转换时间等非常敏感。对这些参数稍加调整，就会使锁模力发生较大的变化。

锁模力中心（Clamp force Centroid）

当锁模力达到其最大值时，锁模力中心将指出锁模力中心的位置。如果成型制件所用的模具很小或锁模力接近极限锁模力时，该结果非常有用。假如锁模力中心没有在模具中心，就可能使注塑机的锁模力能力得不到充分的利用。例如，如果注塑机的最大锁模力为1000吨，注塑机的4根拉杆每根将承受250吨的力。当锁模力中心严重偏向其中的1根或2根时，机器实际能得到的锁模力将降低。该结果可用来检查模具的总体受力平衡，当锁模力中心不在机器的中心时，应加以修正。

缩痕指数（Sink Index）

缩痕指数给出了制件上产生缩痕的相对可能性，其值越高，表明缩痕或缩孔出现的可能性越大。计算缩痕指数时将同时使用体积收缩率和制件壁厚的值。在比较不同的方案时，缩痕指数图是非常有用的相对工具。

速度（Velocity）

速度表示的是不同的壁厚和不同的时间熔体流速的变化情况，它是一个中间剖面结果。通常，使用XY图来表示截面内速度的变化。

注射量百分比：XY图（% Shot weight: XY Plot ）

注射量百分比是根据制件体积，并使用材料在室温时的密度计算的。该图用来显示制件体积随注射、保压时间而

变化的情况。

冷却分析结果解释

冷却分析有很多结果，下面是经常用到的：

制件顶面温度（Temperature (Top), part）

这里所指的顶面（Top）是三角形单元的顶面，在显示时为兰色。这个结果描述了和制件单元相接触的、顶面一侧的制件和模具的界面，也叫模具表面，在一个成型周期内的平均温度。这个温度和成型周期末段的模具温度很接近，但从技术的角度看，它是一个平均温度。

制件底面温度（Temperature (Bottom), part）

这里所指的底面（Bottom）是三角形单元的底面，在显示时为红色。同前面一个结果一样，它所描述的也是模具表面在一个成型周期内的平均温度，只是接触的方向是单元的底面。

制件两侧温差（Temperature difference, part）

这个结果描述了制件顶面温度与底面温度的差异，其值为顶面温度减去底面温度的差值。所以，正值表示顶面比底面温度高，反之则相反。只有中层面模型才有这个结果，因为FUSION模型没有制件底面温度这个结果。

冻结时间（Time to Freeze）

这个结果显示了从注射开始每个单元所需要的冻结时间，即冷却到整个单元的截面温度都低于材料数据库中所定义的顶出温度的时间。

最高温度（Maximum Temperature）

冷却结束时制件截面上的最高温度，根据模具表面的平均温度计算。

冷却液流动速率（Circuit Flow Rate）

在一个回路中冷却液流经某一单元时的流动速率。当使用并联回路时，这是一个很有用的结果，因为在一般情况下，并联回路中管道的流动速率不均匀。

冷却液雷诺数（Circuit Reynolds number）

这是回路中某一单元中冷却液的雷诺数。雷诺数是用来表征流体流动状态的一个纯数。流动状态为湍流时传热效率高。当雷诺数大于2200时，流体开始处于过渡流状态，大于4000时处于湍流状态。冷却分析时的缺省值是10,000。与流动速率一样，当各条管道流动速率不一致或采用并联管道时，这个结果很有用。

冷却液温度（Circuit Coolant Temperature ）

这个结果显示了冷却液流经冷却管道时的温度变化。一般情况下，冷却液温度的升高不要超过3oC。

管道表面金属温度（Circuit Metal Temperature）

这个结果显示了冷却管道表面。即冷却液和金属的界面的温度。这个温度应该不能比冷却液温度高5oC以上。通过这个结果我们可以看到回路中热量传递最高的部位。如果这个温度太高，则表明该部位需要加强冷却。

moldflow模流分析报告

材料成型CAE论文（Moldflow注塑工艺分析） 姓名：郭玲玲 学号：20060330332

在Moldflow Plastic Insight 6.0环境中，运用MPI的各项菜单及其基本操作，来实现对所选制件在注塑成型过程中的填充、流动、冷却以及翘曲分析，以此来确定制件的最佳成型工艺方案，为工程实际生产提供合理的工艺设置依据，减少因工艺引起的制件缺陷，有助于降低实际生产成本，提高生产效率。 一、导入零件 导入文件guolingling.stp。选择【Fusion】方式。 二、划分网格 【网格】—【生成网格】—【立即划分】 三、网格诊断 【网格】—【网格诊断】，诊断结果如下：

图1、网格诊断 对诊断结果进行检查，发现连通区域为1，交叉边为0，最大纵横比为7.218616<8，均符合要求，网格划分合理。 四、选择分析类型 1、浇口位置 1)双击任务栏下的【充填】—【浇口位置】； 2)选择材料：双击任务栏下的【材料……】—【搜索】—输入“ABS” —搜索—在结果中任选一种材料，点击【选择】即可； 3)双击任务栏下的【立即分析】。 在分析结果中勾选：Best gate location，查看最佳浇口位置，如下图： 图2、最佳浇口 由最佳浇口位置分析结果可以知道，浇口设在零件上表面的中间

部位，零件的注塑工艺效果好。可采用直接浇口。 2、流动分析 1)设置注射位置：设置之前，先将方案备份。【文件】—【另存方案为】。 双击任务栏下的【设置注射位置】—鼠标变成一个十字光标和一漏 斗形状，然后在上一步分析中的最佳浇口位置处单击，即可完成注 射点的设置； 2)选择分析类型：双击任务栏下【浇口位置】—【流动】； 3)设置浇注系统：【建模】—【浇注系统向导】，设定直浇道、横浇道、 内浇道的尺寸，各浇道尺寸均采取的默认值。根据制件的形状特征 以及最佳浇口位置，采用直接浇口。 4)双击任务栏下的【立即分析】。 查看分析结果中的“pressure at V/P swithover”项，发现出现了浇不足的现象，经分析是由于注射压力过小所引起的，只需增大注射压力即可。在【工艺条件设置】中将【注射压力】增大到250MPa，进行流动分析，其结果如下

塑料板MOLDFLOW模流分析汇总

计算机辅助分析 报告 题目：塑料板塑件的模流分析报告 学院名称：机械工程学院 专业：材料成型及控制工程学生姓名学号： 指导教师： 2015 年5月2日

1、塑件工艺性分析 塑料板采用一模两腔进行注塑 2、分析前处理 2.1 项目创建和模型导入2.2 网格的划分和修改

2.3 分析类型的选定 浇口位置和冷却+填充+保压+翘曲 2.4 材料的选择 材料：POLYPROPYLENES缩写(PP) PP又名聚丙烯。由丙烯聚合而制得的一种热塑性树脂。有等规物、无规物和间规物三种构型，工业产品以等规物为主要成分。聚丙烯也包括丙烯与少量乙烯的共聚物在内。通常为半透明无色固体，无臭无毒。由于结构规整而高度结晶化,故熔点高达167℃,耐热,制品可用蒸汽消毒是其突出优点。密度0.90g/cm3,是最轻的通用塑料。耐腐蚀,抗张强度30MPa，强度、刚性和透明性都比聚乙烯好。缺点是耐低温冲击性差，较易老化，但可分别通过改性和添加抗氧剂予以克服。 聚丙烯的特性 分子式：C3H6 物理性能：聚丙烯为无毒、无臭、无味的乳白色高结晶的聚合物 密度：0.90g/cm3 吸水率：0.01% 熔点：164~170℃ 脆化温度：-35℃ 抗张强度：30MPa 成型特性： 1.结晶料,吸湿性小,易发生融体破裂,长期与热金属接触易分解. 2.流动性好,但收缩范围及收缩值大,易发生缩孔.凹痕,变形. 3.冷却速度快,浇注系统及冷却系统应缓慢散热,并注意控制成型温度.料温低温高压时容 易取向,模具温度低于50度时,塑件不光滑,易产生熔接不良,流痕,90度以上易发生翘曲变形. 4.塑料壁厚须均匀,避免缺胶,尖角,以防应力集中

moldflow分析条目解释

充模时间（Fill Time） 充模时间显示的是熔体流动前沿的扩展情况，其默认绘制方式是阴影图，但使用云纹图可更容易解释结果。云纹线的间距应该相同，这表明熔体流动前沿的速度相等。制件的填充应该平衡。当制件平衡充模时，制件的各个远端在同一时刻充满。对大多数分析，充模时间是一个非常重要的关键结果。 压力（Pressures） 有几种不同的压力图，每种以不同的方式显示制件的压力分布。所有压力图显示的都是制件某个位置（一个节点）、或某一时刻的压力。 使用的最大压力应低于注射机的压力极限，很多注射机的压力极限为140 MPa (~20,000 psi)。模具的设计压力极限最好为100 MPa (~14,500 psi)左右。如果所用注塑机的压力极限高于140MPa，则设计极限可相应增大。模具的设计压力极限应大约为注射机极限的70%。假如分析没有包括浇注系统，设计压力极限应为注射机极限的50%。 象充模时间一样，压力分布也应该平衡。压力图和充模时间图看起来应该十分相似，如果相似，则充模时制件内就只有很少或没有潜流。 具体的压力结果定义如下： · 压力（Pressure） 压力是一个中间结果，每一个节点在分析时间内的每一时刻的压力值都记录了下来。默认的动画是时间动画，因此，你可以通过动画观察压力随时间变化的情况。压力分布应该平衡，或者在保压阶段应保证均匀的压力分布和几乎无过保压。· 压力（充模结束时）（Pressure (end of filling)） 充模结束时的压力属于单组数据，该压力图是观察制件的压力分布是否平衡的有效工具。因为充模结束时的压力对平衡非常敏感，因此，如果此时的压力图分布平衡，则制件就很好地实现了平衡充模。 · 体积/压力控制转换时的压力（Pressure at V/P switchover ） 体积/压力控制转换时的压力属于单组数据，该压力图同样是观察制件的压力分布是否平衡的有效工具。通常，体积/压力控制转换时的压力在整个注塑成型周期中是最高的，此时压力的大小和分布可通过该压力图进行观察。同时，你也可以看到在控制转换时制件填充了多少，未填充部分以灰色表示。 · 注射位置压力：XY图（Pressure at injection location: XY Plot ） 注射节点是观察2维XY图的常用节点。通过注射位置压力的XY图可以容易地看到压力的变化情况。当聚合物熔体被注入型腔后，压力持续增高。假如压力出现尖峰（通常出现在充模快结束时），表明制件没有很好达到平衡充模，或者是由于流动前沿物料体积的明显减少使流动前沿的速度提高。 体积温度（Bulk temperatures） 体积温度是速度加权平均温度，有两种体积温度图，以下将分别给出其定义。模具中的聚合物温度在整个注塑成型周期中是不断变化的，它不仅随时间变化，而且沿壁厚也是变化的。体积温度反映了聚合物内部能量的传递。当没有聚合物流动时，体积温度就是截面上温度的简单平均值；当有聚合物流动时，截面上流速越快的部分，将给予越大的权重。

Moldflow分析结果解释大全

M o l d f l o w分析结果解 释大全 文件编码（008-TTIG-UTITD-GKBTT-PUUTI-WYTUI-8256）

一流动分析部分1 Fill time result 填充时间 填充时间显示了模腔填充时每隔一定间隔的料流前锋位置。每个等高线描绘了模型各部分同一时刻的填充。在填充开始时，显示为暗蓝色，最后填充的地方为红色。如果制品短射，未填充部分没有颜色。 使用： 制品的良好填充，其流型是平衡的。一个平衡的填充结果：所有流程在同一时间结束，料流前锋在同一时间到达模型末端。这个意味着每个流程应该以暗蓝色等高线结束。 等高线是均匀间隔，等高线的间隔指示了聚合物的流动速度。宽的等高线指示快速的流动，而窄的等高线指示了缓慢的填充。 查看项目： 确认填充行为的显示状况。 短射—在填充时间结果上，短射将显示为半透明的，查看流动路径的末端是否有半透明区域。 关于3D模型, 可以使用未填充的模穴(短射)结果来检查是否在制品的内部存在未充填的部分。 滞流—如果填充时间结果显示一些区域上的云图有很近的间隔，将产生滞流。如果一个薄区域在制品完全填充之前冻结滞流会导致短射。 过保压—如果填充时间结果显示某个流程的流程之前完成，将显示过保压。过保压会导致高的制品重量、翘曲和不均匀的密度分布。

熔接线和气穴—在填充时间结果上重叠熔接线结果可以确定其存在，熔接线会导致结构和视觉上的缺陷。 气穴—在填充时间结果上重叠气穴结果可以确认其存在，气穴会导致结构和视觉上的缺陷。 跑道效应—跑道效应会导致气穴和熔接线，查看气穴和熔接线的位置及数量。 2 Pressure at velocity/pressure switchover result V/P切换时刻的压力 该结果从流动分析产生，显示了通过模型内的流程在从速度到压力控制切换点的压力分布。 使用： 在填充开始前，模腔内各处的压力为零（或者为大气压，绝对压力）。熔料前沿到达的位置压力才会增加，当熔料前沿向前移动填充后面的区域时压力继续增加，此取决于该位置与熔料前沿的长度。 各个位置的压力不同促使聚合物熔料的填充流动，压力梯度是压力差除以两个位置间的距离。聚合物总是朝着负压力梯度方向移动，从高压力到低压力（这个类似于水的流动从高处流向低处）。因而，最大压力总是发生在聚合物注射位置处，最小压力发生在填充过程中的熔料前沿。压力大小（或压力梯度）取决于聚合物在模腔中的阻抗；高粘性的聚合物要求更多的压力来填充模腔。模型中的受限制区域，比如薄部分、小的流道、长的流动长度也要求大的压力梯度高压力来填充。 查看项目： 在填充阶段，压力分布的大变化通过间隔很近的云图表示，应该要避免。大多数的注塑过程在100-150MPa的注射压力或者在更低的。

MOLDFLOW模流分析结果解释

MOLDFLOW模流分析结果解释 解释结果的一个重要部分是理解结果的定义，并知道怎样使用结果。下面将列出常用结果的定义及怎样使用它们的建议，越常用的结果将越先介绍。 屏幕输出文件（screen output）和结果概要（results summary） 屏幕输出文件和结果概要都包含了一些分析的关键结果的总结性信息。屏幕输出文件还包含如图169所示的附加输出，表明分析正在进行，同时还提供重要信息。从它可以看出分析使用的压力和锁模力的大小、流率的大小和使用的控制类型。

图169. 充模分析的屏幕输出文件 屏幕输出文件和结果概要都有与图170相似的部分。它同时包含了分析过程中（第一部分）和分析结束时的关键信息。使用这些信息可以快速查看这些变量，从而判断是否需要详细分析某一结果，以发现问题。

图170. 结果概要输出 充模时间（Fill Time） 充模时间显示的是熔体流动前沿的扩展情况，其默认绘制方式是阴影图，但使用云纹图可更容易解释结果。云纹线的间距应该相同，这表明熔体流动前沿的速度相等。制件的填充应该平衡。当制件平衡充模时，制件的各个远端在同一时刻充满。对大多数分析，充模时间是一个非常重要的关键结果。 压力（Pressures） 有几种不同的压力图，每种以不同的方式显示制件的压力分布。所有压力图显示的都是制件某个位置（一个节点）、或某一时刻的压力。 使用的最大压力应低于注射机的压力极限，很多注射机的压力极限为140 MPa (~20,000 psi)。模具的设计压力极限最好为100 MPa (~14,500 psi)左右。如果所用注塑机的压力极限高于140MPa，则设计极限可相应增大。模具的设计压力极限应大约为注射机极限的70%。假如分析没有包括浇注系统，设计压力极限应为注射机极限的50%。 象充模时间一样，压力分布也应该平衡。压力图和充模时间图看起来应该十分相似，如果相似，则充模时制件内就只有很少或没有潜流。 具体的压力结果定义如下： ?压力（Pressure） 压力是一个中间结果，每一个节点在分析时间内的每一时刻的压力值都记录了下来。默认的动画是时间动画，因此，你可以通过动画观察压力随时间变化的情况。压力分布应该平衡，或者在保压阶段应保证均匀的压力分布和几乎无过保压。 ?压力（充模结束时）（Pressure (end of filling)） 充模结束时的压力属于单组数据，该压力图是观察制件的压力分布是否平衡的有效工具。因为充模结束时的压力对平衡非常敏感，因此，如果此时的压力图分布平衡，则制件就很好地实现了平衡充模。 ?体积/压力控制转换时的压力（Pressure at V/P switchover ） 体积/压力控制转换时的压力属于单组数据，该压力图同样是观察制件的压力分布是否平衡的有效工具。通常，体积/压力控制转换时的压力在整个注塑成型周期中是最高的，此时压力的大小和分布可通过该压力图进行观察。同时，你也可以看到在控制转换时制件填充了多少，未填充部分以灰色表示。

Moldflow分析报告

文档从互联网中收集，已重新修正排版，word格式支持编辑，如有帮助欢迎下载支持。 工程标题： 单位名称： 设计者： 指导老师：

Moldflow分析报告

1、网格划分（如右图） 实体计数------------------------------------- 三角形 4444 节点 2216 柱体 0 连通区域 1 网格体积 4.505 cm^3 网格面积 65.8556 cm^2 边详细信息----------------------------------- 自由边 0 共用边 6666 交叉边 0 配向详细信息---------------------------------

配向不正确的单元 0 相交详细信息--------------------------------- 相交单元 0 完全重叠单元 0 复制柱体 0 三角形纵横比--------------------------------- 最小纵横比 1.160000 最大纵横比 7.644000 平均纵横比 1.933000 匹配百分比----------------------------------- 匹配百分比 91.6% 相互百分比 89.9%

2.最佳浇口的选定 经moldflow浇口位置分析结果如下： 流动正在使用存储的网格匹配和厚度数据 匹配数据是使用最大球体算法计算的 最大设计锁模力 = 5600.18 tonne 最大设计注射压力 = 144.00 MPa 建议的浇口位置有: 靠近节点 = 2049 由图看出最佳浇口选在中间深蓝色部分或侧边天蓝色部分,可信度较高，

moldflow分析报告

基于moldflow电池后盖注塑模型过程分析 大连工业大学 班级：材控101 摘要：moldflow作为注塑产品分析的软件，通过对它的使用是技术上的一大进步，通过对产品进行分析，以及设计方案的 优化，还有掌握基本流程分析，浇口位置设计，冷却系统和浇注系统的操作，工艺参数的设置，并在此基础上，优化方案， 达到工程参考的要求，为实际的生产指导提供帮助。 关键词：网格划分，流道设计，冷却系统，翘曲分析 前言 在塑料产品的设计和制造领域，随着塑料制品在汽车，电子，机械，船舶，航空等领域的广泛使用，以及对塑料制品的精度要求越来越高，传统的设计和成型方法已无法适应产品的更新换代和提高质量的要求。与传统的工艺相比，moldflow技术无论在提高生产率，保证产品质量，还是在降低成本，减轻劳动强度等方面，都具有很大优越性。 所有moldflow产品围绕的都是moldflow的战略，——进行广泛的注塑分析。通过“广泛的注塑分析”将moldflow积累的丰富的注塑经验带进制品和模具设计，并将注塑分析与实际注塑机控制相联系，自动监控和调整注塑机参数，从而优化模具设计、优化注塑机参数设置、提高制件产品质量，使制件具有更好的工艺性。 下面是分析的过程及结果： 1流动分析 （1）充填时间 通过对充填情况的观察，可以知道是否充填完全，充填时间，有无缺料，迟滞现象。如图1可以知道充填时间为 1.83s 。 图1 充填时间 （2）流动前沿温度 流动前沿温度如果过高，熔体流动将更为顺畅，熔接痕形成是熔体温度高，则熔接 痕的强度就较强。本次分析采用的料温是 230度，而熔体的流动前沿温度是 230-230.6度，说明流动前沿的温度与料温 接近，充填效果较好，熔接痕的强度也很高。 当制件的流动前沿温度过低时，造成该结果的可能是制件的壁厚较薄或流程过长 等。可以通过增加制件的壁厚，增加浇口的 数目，以及改变浇口的位置进行改善。 如图2和图3所示

Moldflow的模流分析入门实例.

基于MOLDFLOW的 模流分析技术上机实训教程主编： 姓名： 年级： 专业： 南京理工大学泰州科技学院

实训一基于Moldflow的模流分析入门实例 1.1Moldflow应用实例 下面以脸盆塑料件作为分析对象，分析最佳浇口位置以及缺陷的预测。脸盆三维模型如图1-1所示，充填分析结果如图1-2所示。 图1-1 脸盆造型图1-2 充填分析结果（1）格式转存。将在三维设计软件如PRO/E，UG，SOLIDWORKS中设计的脸盆保存为STL格式，注意设置好弦高。 （2）新建工程。启动MPI，选择“文件”，“新建项目”命令，如图1-3所示。在“工程名称”文本框中输入“lianpen”，指定创建位置的文件路径，单击“确定”按钮创建一新工程。此时在工程管理视窗中显示了“lianpen”的工程，如图1-4所示。 图1-3 “创建新工程”对话框图1-4 工程管理视图 （3）导入模型。选择“文件”，“输入”命令，或者单击工具栏上的“输入 模型”图标，进入模型导入对话框。选择STL文件进行导入。选择文件“lianpen.stl”。单击“打开”按钮，系统弹出如图1-5所示的“导入”对话框，此时要求用户预先旋转网格划分类型（Fusion）即表面模型，尺寸单位默认为毫

米。 图1-5 导入选项 单击“确定”按钮，脸盆模型被导入，如图1-6所示，工程管理视图出现“lp1_study”工程，如图1-7所示，方案任务视窗中列出了默认的分析任务和初始位置，如图1-8所示。 图1-6 脸盆模型 图1-7 工程管理视窗图1-8 方案任务视窗

（4）网格划分。网格划分是模型前处理中的一个重要环节，网格质量好坏直接影响程序是否能够正常执行和分析结果的精度。双击方案任务 图标，或者选择“网格”，“生成网格”命令，工程管理视图中的“工具”页面显示“生成网格”定义信息，如图1-9所示。 单击“立即划分网格”按钮，系统将自动对模型进行网格划分和匹配。网格划分信息可以在模型显示区域下方“网格日志”中查看，如图1-10所示。 图1-9 “生成网格”定义信息图1-10 网格日志划分完毕后，可以看见如图1-11所示的脸盆网格模型，此时在管理视窗新增加了三角形单元层和节点层，如图1-12所示。 图1-11 网格模型图1-12 层管理视窗

注塑模流分析报告

华东交通大学 螺丝刀盒moldflow实训说明书 QZ 2015/11/30 课程：材料成型计算机仿真 学校：华东交通大学 学院：机电工程学院 专业：材料成型及控制工程 班级：2012模具2班 姓名：覃钊 学号：20120310040 指导老师：匡唐清

1、三维造型 利用UG8.0设计出模型如下图1.1、1.2表示 图1.1 实物图图1.2三维图 模型参数长宽高为143*85*19.5，主壁厚为1.5mm。二维图如图1.3 图1.3二维图 壁厚均匀，但在盖钩和挂孔处厚度和壁厚相差较大，体积收缩率在这两个地方应该会出现一些问题。主分型面在上表面，侧面有卡勾及圆孔，需要做侧抽芯。材料选用普通PP材料。 模型建好之后导出为IGES格式。

2、模型修复与简化 打开CAD Doctor后导入IGES模型，检查并修复，直到所有错误都为0，修复完 成之后将模型导出，格式为udm格式。 3、moldflow模流分析 3.1网格划分 （1）新建工程，输入工程名称，导入模型，在导入窗口选择双层面。 （2）网格划分，网格变长取壁厚的3倍，为4.5mm，合并容差默认为0.1，启用弦高控制0.1mm，立即划分网格，划分之后打开网格统计，看到网格的基本情况，不存在自由边和多个连通区域的问题后进行下一步。一般来说初始划分的网格纵横比都比较大，所以要进行修复。纵横比诊断结果如图3.1.1：最大纵横比达到了45.57。 图3.1.1初次纵横比诊断 3.2网格诊断与修复 点击【网格】——【网格修复向导】，前进到选择目标纵横比，输入6，点击修复。之后在进行手动修复，通过合并节点移动节点等方式进行，直到得到满意的结果。如下图

Moldflow分析解释

Moldflow分析结果解释 一流动分析部分 1 Fill time result 填充时间 填充时间显示了模腔填充时每隔一定间隔的料流前锋位置。每个等高线描绘了模型各部分同一时刻的填充。在填充开始时，显示为暗蓝色，最后填充的地方为红色。如果制品短射，未填充部分没有颜色。 使用： 制品的良好填充，其流型是平衡的。一个平衡的填充结果：所有流程在同一时间结束，料流前锋在同一时间到达模型末端。这个意味着每个流程应该以暗蓝色等高线结束。 等高线是均匀间隔，等高线的间隔指示了聚合物的流动速度。宽的等高线指示快速的流动，而窄的等高线指示了缓慢的填充。 查看项目： 确认填充行为的显示状况。 短射—在填充时间结果上，短射将显示为半透明的，查看流动路径的末端是否有半透明区域。 关于3D模型, 可以使用未填充的模穴(短射)结果来检查是否在制品的内部存在未充填的部分。 滞流—如果填充时间结果显示一些区域上的云图有很近的间隔，将产生滞流。如果一个薄区域在制品完全填充之前冻结滞流会导致短射。 过保压—如果填充时间结果显示某个流程的流程之前完成，将显示过保压。过保压会导致高的制品重量、翘曲和不均匀的密度分布。 熔接线和气穴—在填充时间结果上重叠熔接线结果可以确定其存在，熔接线会导致结构和视觉上的缺陷。 气穴—在填充时间结果上重叠气穴结果可以确认其存在，气穴会导致结构和视觉上的缺陷。 跑道效应—跑道效应会导致气穴和熔接线，查看气穴和熔接线的位置及数量。 2 Pressure at velocity/pressure switchover result V/P切换时刻的压力 该结果从流动分析产生，显示了通过模型内的流程在从速度到压力控制切换点的压力分布。 使用： 在填充开始前，模腔内各处的压力为零（或者为大气压，绝对压力）。熔料前沿到达的位置压力才会增加，当熔料前沿向前移动填充后面的区域时压力继续增加，此取决于该位置与熔料前沿的长度。 各个位置的压力不同促使聚合物熔料的填充流动，压力梯度是压力差除以两个位置间的距离。聚合物总是朝着负压力梯度方向移动，从高压力到低压力（这个类似于水的流动从高处流向低处）。因而，最大压力总是发生在聚合物注射位置处，最小压力发生在填充过程中的熔料前沿。压力大小（或压力梯度）取决于聚合物在模腔中的阻抗；高粘性的聚合物要求更多的压力来填充模腔。模型中的受限制区域，比如薄部分、小的流道、长的流动长度也要求大的压力梯度高压力来填充。

某x模流分析结果汇报

目录 第1章模流分析的概述------------------------ 2 1.1模流分析的原理------------------------------------------------------ 2 第2章塑件的工艺性分析 --------------------- 3 2.1原材料分析------------------------------------------------------------- 3 2.2结构分析 ---------------------------------------------------------------- 4 2.3成形工艺分析 --------------------------------------------------------- 4 第3章成形方案的设计与分析------------------- 5 3.1成形方案的设计------------------------------------------------------ 5 3.2初始方案的分析------------------------------------------------------ 6 3.2.1侧浇口的特点 -------------------------------- 6 3.2.2工艺参数的设置------------------------------ 7 3.2.3网格模型的划分------------------------------ 7 3.2.4流动+翘曲的分析 ---------------------------- 8 3.2.5冷却分析----------------------------------- 11 3.3优化方案的分析-----------------------------------------------------11 3.3.1点浇口的特点 ------------------------------ 11 3.3.2冷却分析----------------------------------- 15 第4章方案对比 ------------------------------------ 15 4.1浇口位置对比 --------------------------------------------------------15

MOLDFLOW分析步骤

MOLDFLOW分析步骤 1：新建一个计划 (1).单击file?new project。 mpi依存文件的默认路径是c:my mpi projectproject_name.如果你想把文件存在其它地方，就单击browse然后找到目标文件夹。 (2).在计划名称的方框中敲入getting started. (3).单击ok. 2:输入一个cad模型 (1).单击 (file?import)，或者在project view窗口里单击右键，然后选择import. (2).在文件类型下拉菜单里选择moldflow mfl(*.mfl). (3).找到mpi安装目录下tutorial文件夹。（例如：c:program filesmoldflowmoldflow plastics insight 3.0 utorial）. (4).单击文件tutorial.mfl，然后单击open按钮。 (5).单击ok来选择默认的网格类型：fusion. (6).在project view窗口里，把这个study的名字重命名为tutorial model. 3:生成模型网格 (1).单击 (mesh?generate mesh)，或者在study tasks 窗口中双击mesh图标。 (2).选择remesh already meshed…，然后单击mesh. mpi会处理重新生成模型网格的工作。 (3).模型网格被重新生成以后，可以使用view?layers和一些模型操纵工具来察看新的网格。 4:检查模型网格的缺陷 (1).单击 (mesh?orient all). 定向一个模型的网格是很重要的，这 样一来就可以明确工件内部和外部的情况。 (2).单击mesh?aspect ratio，然后关闭tips对话框。 (3).在aspect ratio对话框中，下拉菜单选择text. (4).在preferred definition区域中选择standard，然后单击show. 报告显示出模型包含了一个好的网格结构，虽然还 有很多高长宽比的元素。 (5).单击close. (6). 在aspect ratio对话框里，下拉菜单选 择display，单击place results in diagnostics layer,单击show,然后关闭对话框。这将显示一个长宽比的分布图来认证文字报告。结果被放在

MOLDFLOW的分析步骤

MOLDFLOW的分析步骤 发表时间：07-06-26 16:09 1：新建一个计划 (1).单击file→new project。 mpi依存文件的默认路径是c:my mpi projectproject_name.如果你想把文件存在其它地方，就单击browse然后找到目标文件夹。 (2).在计划名称的方框中敲入getting started. (3).单击ok. 2:输入一个cad模型 (1).单击 (file→import)，或者在project view窗口里单击右键，然后选择import. (2).在文件类型下拉菜单里选择moldflow mfl(*.mfl). (3).找到mpi安装目录下tutorial文件夹。（例如：c:program filesmoldflowmoldflow plastics insight 3.0 utorial）. (4).单击文件tutorial.mfl，然后单击open按钮。 (5).单击ok来选择默认的网格类型：fusion. (6).在project view窗口里，把这个study的名字重命名为tutorial model. 3:生成模型网格 (1).单击 (mesh→generate mesh)，或者在study tasks窗口中双击mesh 图标。 (2).选择remesh already meshed…，然后单击mesh. mpi会处理重新生成模型网格的工作。 (3).模型网格被重新生成以后，可以使用view→layers和一些模型操纵工具来察看新的网格。 4:检查模型网格的缺陷 (1).单击 (mesh→orient all). 定向一个模型的网格是很重要的，这样一来就可以明确工件内部和外部的情况。 (2).单击mesh→aspect ratio，然后关闭tips对话框。 (3).在aspect ratio对话框中，下拉菜单选择text. (4).在preferred definition区域中选择standard，然后单击show. 报告显示出模型包含了一个好的网格结构，虽然还有很多高长宽比的元素。 (5).单击close. (6). 在aspect ratio对话框里，下拉菜单选择display，单击place results

Moldflow分析报告

工程标题：单位名称：设计者：指导老师：

Moldflow分析报告

1、网格划分（如右图） 实体计数------------------------------------- 三角形4444 节点2216 柱体0 连通区域 1 网格体积 4.505 cm^3 网格面积65.8556 cm^2 边详细信息----------------------------------- 自由边0 共用边6666 交叉边0 配向详细信息---------------------------------

配向不正确的单元0 相交详细信息--------------------------------- 相交单元0 完全重叠单元0 复制柱体0 三角形纵横比--------------------------------- 最小纵横比 1.160000 最大纵横比7.644000 平均纵横比 1.933000 匹配百分比----------------------------------- 匹配百分比91.6% 相互百分比89.9%

2.最佳浇口的选定 经moldflow浇口位置分析结果如下： 流动正在使用存储的网格匹配和厚度数据 匹配数据是使用最大球体算法计算的 最大设计锁模力= 5600.18 tonne 最大设计注射压力= 144.00 MPa 建议的浇口位置有: 靠近节点= 2049 由图看出最佳浇口选在中间深蓝色部分或侧边天蓝色部分,可信度较高，

确定用潜伏浇口或侧浇口注射两种方案。 方案一：侧浇口注射。 侧浇口又称边缘浇口，一般开设在分型面上，从型腔(塑件)外侧面进料。侧浇口是典型的矩形截面浇口，能方便地调整无模时的剪切速率和绕口封闭时间，因而也称之为标准浇口。侧浇口的特点是浇口截面形状简单，加工方便，能对浇口尺寸进行精密加工；挠口位置选择比较灵活，以便改善充模状况；不必从注塑机上卸模就能进行修正；去除挠口方便，痕迹小。侧浇口特别适用于两板式多型腔模具。但是塑件容易形成熔接痕、缩孔、凹陷等缺陷，注塑压力损失较大，对于壳体形塑件排气不良。 型腔布局和浇口形式：该制件一模四腔布局，采用侧浇口进料。如下图布局 工艺参数： 1、总重量(制品+ 流道) = 17.5973 g 2、模具表面温度= 40℃ 3、环境温度= 25.0000 C 4、熔体温度= 230℃

Moldflow标准分析流程

科益模塑Moldflow分析流程 一、科益模塑Moldflow技术团队人员配备与职责 （1）科益模塑Moldflow分析小组人员架构 运行模式：软件主要应用在模具设计部门，主要通过开评审会议的方式，让各个部门的相关人员都能参与进来讨论，确保产品制造的每个阶段都能找出最优化的方案。 1）项目经理负责整个CAE团队 职责: 制定项目各阶段计划；整个项目的需求分析；项目各阶段的验收；推广企业知识库的建立 2) 小组成员及背景知识 ●项目工程师、PM 了解Moldflow分析流程，看懂分析结果，能利用分析报告和客户进行沟通 ●Moldflow工程师 熟练Moldflow，要参与产品开发各个阶段，从产品设计到生产回馈 ●产品设计工程师 熟悉Moldflow操作，能利用Moldflow分析结果调整产品结构 ●模具设计工程师 熟悉Moldflow操作，能利用Moldflow分析结果进行浇口、流道、水路、排气优化设计和改模 ●成型工程师 能看懂分析结果，利用分析报告指导试模，快速找到最佳工艺

科益模塑Moldflow人员组织架构表

二、Moldflow 在科益模塑每个制造阶段的具体运用 一 MOLD FLOW系统应用总述 1.1Mold flow应用的目标 1.2应用范围与关键节点 1.3参与人员结构 1.4实施方法 1.5产品的特殊特性 1.6流程 1.7术语（同样的语言） 一、Moldflow在科益模塑各工段操作流程 使用Moldflow的重点，是将Moldflow作为平台，整合不同部门的资源、产品知识、模具知识、材料知识以及工艺知识，使资源的利用最大化。因此利用Moldflow作为平台工具来建立更科学化以及更有效率的工程流程，是Moldflow在科益模塑公司的实施重点。 根据科益模塑产品开发的流程和特点，Moldflow软件主要在以下几个阶段和部门参与实施，建立了一些列规范的操作流程： 1.产品分析及确认阶段 1.1分析目标：接单前，跟客户沟通确认产品结构，评估产品的可能风险 1.2关键评估项： 在正式接单前，科益模塑销售和项目工程师需要用Moldflow对产品的结构进行初步的确认，包括以下项目的分析结果： ?产品能否打满? ?进浇方案确定？ ?成型塑料材料确定? ?产品壁厚是否均匀? ?筋位是否太薄或太厚(填充困难或表面缩印)? 这样可以及时发现因产品的结构不合理导致的成型风险。对于分析出来的问题点以及优化方案可用《Mold flow第一阶段分析报告》对比分析报告的方式提交给客户。 1.3MOLD FLOW对应结果与判断指标 1.4工作流程 1) 下图描述的是产品开发的整个流程。在这个流程中，Moldflow可以嵌入其中，通过模拟分析， 对关键节点进行设计评审，从而在设计前期确定合理的产品结构和模具结构，缩短产品开发周期。

Moldflow 分析结果解释

解释结果 充模时间（Fill Time ） 充模时间显示的是熔体流动前沿的扩展情况， 其默认绘制方式是渲染图，如图1。但使用等 值线图可更容易解释结果，等值线的间距应该 相同，这表明熔体流动前沿的速度相等，如 图1 充填渲染图 图2。制件的填充应该平衡。当制件平衡充 模时，制件的各个远端在同一时刻充满。对 大多数分析，充模时间是一个非常重要的关 键结果。 图2 充填等值线图 压力（Pressures ） 有几种不同的压力图，每种以不同的方式显示制件的压力分布。所有压力图显示的都是制件某个位置（一个节点）、或某一时刻的压力。 使用的最大压力应低于注射机的压力极限，很多注射机的压力极限为140 MPa (~20,000 psi)。模具的设计压力极限最好为100 MPa (~14,500 psi)左右。如果所用注塑机的压力极限高于140MPa ，则设计极限可相应增大。模具的设计压力极限应大约为注射机极限的70%。假如分析没有包括浇注系统，设计压力极限应为注射机极限的50%。 象充模时间一样，压力分布也应该平衡。压力图和充模时间图看起来应该十分相似，如果相似，则充模时制件内就只有很少或没有潜流。 具体的压力结果定义如下： ? 压力（Pressure ） 压力是一个中间结果，每一个节点在分析时间 内的每一时刻的压力值都记录了下来。默认的 动画是时间动画，因此，你可以通过动画观察 压力随时间变化的情况。压力分布应该平衡， 或者在保压阶段应保证均匀的压力分布和几乎 无过保压。 图3 型腔压力分布

?压力（充模结束时）（Pressure (end of filling)）Array充模结束时的压力属于单组数据，该压力图是观 察制件的压力分布是否平衡的有效工具。因为充 模结束时的压力对平衡非常敏感，因此，如果此 时的压力图分布平衡，则制件就很好地实现了平 衡充模。 图4充填结束时型腔压力分布 ?体积/压力控制转换时的压力（Pressure at V/P switchover） 体积/压力控制转换时的压力属于单组数据，该Array 压力图同样是观察制件的压力分布是否平衡的有 效工具。通常，体积/压力控制转换时的压力在 整个注塑成型周期中是最高的，此时压力的大小 和分布可通过该压力图进行观察。同时，你也可 以看到在控制转换时制件填充了多少，未填充部 分以灰色表示。图5体积/压力控制转换时的压力 ?注射位置压力：XY图（Pressure at injection location: XY Plot） 注射节点是观察2维XY图的常用节点。通过注Array 射位置压力的XY图可以容易地看到压力的变化 情况。当聚合物熔体被注入型腔后，压力持续增 高。假如压力出现尖峰（通常出现在充模快结束 时），表明制件没有很好达到平衡充模，或者是 由于流动前沿物料体积的明显减少使流动前沿的 速度提高。图6 喷嘴处压力—时间曲线 体积温度（Bulk temperatures） 体积温度是速度加权平均温度，有两种体积温度图，以下将分别给出其定义。模具中的聚合物温度在整个注塑成型周期中是不断变化的，它不仅随时间变化，而且沿壁厚也是变化的。体积温度反映了聚合物内部能量的传递。当没有聚合物流动时，体积温度就是截面上温度的简单平均值；当有聚合物流动时，截面上流速越快的部分，将给予越大的权重。 体积温度反映了制件内部所产生的剪切热。如果制件内部有强烈的剪切作用，制件的温度将升高。在充模阶段，体积温度图应非常均匀，其变化以不超过5°C (~10°F)为宜。实际应用时允许有较大的温度降，通常高至20°C (~35°F)的温降都是可以接受的。假如有区域产生了过保压，体积温度将显著下降。这表明过保压已成为一个问题，在可能的情况下应加以改进。当体积温度范围过大时，通常缩短注射时间是减小其范围的最佳手段。

Moldflow分析结果解释大全

一流动分析部分 1 Fill time result 填充时间 填充时间显示了模腔填充时每隔一定间隔的料流前锋位置。每个等高线描绘了模型各部分同一时刻的填充。在填充开始时，显示为暗蓝色，最后填充的地方为红色。如果制品短射，未填充部分没有颜色。 使用： 制品的良好填充，其流型是平衡的。一个平衡的填充结果：所有流程在同一时间结束，料流前锋在同一时间到达模型末端。这个意味着每个流程应该以暗蓝色等高线结束。 等高线是均匀间隔，等高线的间隔指示了聚合物的流动速度。宽的等高线指示快速的流动，而窄的等高线指示了缓慢的填充。 查看项目： 确认填充行为的显示状况。 短射—在填充时间结果上，短射将显示为半透明的，查看流动路径的末端是否有半透明区域。 关于3D模型, 可以使用未填充的模穴(短射)结果来检查是否在制品的内部存在未充填的部分。 滞流—如果填充时间结果显示一些区域上的云图有很近的间隔，将产生滞流。如果一个薄区域在制品完全填充之前冻结滞流会导致短射。 过保压—如果填充时间结果显示某个流程的流程之前完成，将显示过保压。过保压会导致高的制品重量、翘曲和不均匀的密度分布。???? 熔接线和气穴—在填充时间结果上重叠熔接线结果可以确定其存在，熔接线会导致结构和视觉上的缺陷。 气穴—在填充时间结果上重叠气穴结果可以确认其存在，气穴会导致结构和视觉上的缺陷。 跑道效应—跑道效应会导致气穴和熔接线，查看气穴和熔接线的位置及数量。 2 Pressure at velocity/pressure switchover result V/P切换时刻的压力 该结果从流动分析产生，显示了通过模型内的流程在从速度到压力控制切换点的压力分布。 使用： 在填充开始前，模腔内各处的压力为零（或者为大气压，绝对压力）。熔料前沿到达的位置压力才会增加，当熔料前沿向前移动填充后面的区域时压力继续增加，此取决于该位置与熔料前沿的长度。 各个位置的压力不同促使聚合物熔料的填充流动，压力梯度是压力差除以两个位置间的距离。聚合物总是朝着负压力梯度方向移动，从高压力到低压力（这个类似于水的流动从高处流向低处）。因而，最大压力总是发生在聚合物注射位置处，最小压力发生在填充过程中的熔料前沿。压力大小（或压力梯度）取决于聚合物在模腔中的阻抗；高粘性的聚合物要求更多的压力来填充模腔。模型中的受限制区域，比如薄部分、小的流道、长的流动长度也要求大的压力梯度高压力来填充。 查看项目： 在填充阶段，压力分布的大变化通过间隔很近的云图表示，应该要避免。大多数的注塑过程在100-150MPa 的注射压力或者在更低的。 在保压期间，压力的改变影响体积收缩，因此在保压阶段模腔的压力变化也应该最小化。 滞流。 过保压。 收缩。 3 Temperature at flow front result

moldflow作用分析报告

塑料碟子的Moldflow分析报告 目录 牙签盒盖的Moldflow分析报告 (1) 第一章分析前的准备 (2) 一、proe模型的准备 (2) 二、网格模型的准备 (2) 第二章充填分析及优化 (3) 一、材料的选择 (3) 二、最佳浇口位置分析 (3) 三、快速充填分析 (3) 四、成型窗口分析 (4) 五、充填分析 (5) 第三章流道平衡与尺寸优化 (6) 一、流道系统的创建 (6) 二、充填分析 (7) 三、流道平衡分析 (8) 第四章分析及优化 (8) 一、冷却系统的构建及分析 (8) 二、冷却系统的分析 (8) 第五章翘曲分析及优化 (10)

第一章分析前的准备 一、proe模型的准备 二、网格模型的准备 将文件导入，选择双层面，以全局网格边长为3mm划分网格，由于纵横比最大在4.9，且匹配率在98%左右，满足后续分析的要求。所以，不需要进行修复处理。 统计如下： 注：导入文件后，可通过建模-旋转，使制件的分型面在xy平面上，浇口位置位于z轴正方向。以便于后续流道系统及冷却回路的建立。

第二章充填分析及优化 一、材料的选择 查阅资料，根据实际初步选择Daicel Polymer Ltd公司的PC+ABS材料。 二、最佳浇口位置分析 三、快速充填分析

该浇口位置快速充填时基本已达到平衡 四、成型窗口分析 注塑机最大压力为140MPa,可行性窗口中注射压力限制因子设为0.8，首选成型窗口中流动前沿温度降为20度，流动前沿温度上升限制最大上升设为2度，注射压力因子设为0.5，其他默认。 1.质量 从分析结果可以看出，在模具温度为89℃、熔体温度为288℃时成型质量达到0.9123，满足0.8以上要求。 2.区域 由图可以看出，在推荐温度条件下，注射时间从0.18s到1.0s都在首选区域内，取0.28s成型窗口比较宽，也就是说，在满足良好质量前提下，工艺参数有足够调节的余地，可以大大降低由于外来条件干扰影响造成的废品率。