香菇菌棒自动化生产线生产流程

香菇菌棒自动化生产线生产流程

1 拌料

采用大型拌料机拌料，拌料3人。其中1人用铲车，将木屑加进拌料槽，因木屑比泥石轻得多、松得多，可将小铲车配大斗，以提高效率（后期拌料机离木屑堆较远，需用铲车将木屑装于汽车箱，汽车开到拌料机旁，将木屑自卸于拌料槽）。另2人将麦皮、玉米粉、石膏粉等加入拌料槽，自动加水拌料。

2 送料

采用传送带将拌料机搅拌均匀、含水量适宜的培养料传送到装袋车间。

3 装袋

装袋车间共4组工人，每组4人，共16人。每组各用1台全自动装袋机，1台卧式扎口机。每组1人铲料，将培养料铲至装袋机料斗中；1人套袋，将香菇袋迅速套进装袋机出料筒并触碰万向开关，机械手立即抓住菌袋底部，装袋机自动完成装袋；1人扎口，用卧式扎口机对装满的料筒进料口进行扎口；1人查袋，检查料筒有无破损，在破损处贴上透明胶布，将料筒装上专用手推车。备用一套设备（装袋机、扎口机各一台），当设备故障维修时备用。

4 高炉造汽

4吨环保锅炉，锅炉工6人，24小时分三班轮流值班，每班2人，添加燃料，负责掌握六个罩膜式灭菌灶的灭菌压力和时间。

5 灭菌

灭菌车间由6个工人负责运棒、堆棒、罩膜、压边等。采用大型罩膜式灭菌方式，底部铺有2条连接锅炉输气管道的多孔镀锌管，上铺竹片叠成的透气板，板上铺编织袋，编织袋上堆叠料筒，每堆1.5万袋，罩帆布或彩条布，用砂袋压边。通常掌握罩膜鼓起连续24小时，再焖4小时，即可掀膜、卸筒。必要时在竹板下面安放镀锌管，排尽冷空气，缓冲罩膜内的蒸汽压力，确保灭菌彻底，又防止罩膜胀裂。

6 消毒

灭菌后的料棒由工人运回菇棚，专职消毒人员3人到菇棚，对菌种表面及接种用具等先用新洁尔灭药液进行表面消毒，再跟料棒一起覆盖大块薄膜，用菇棚泥土压边将薄膜罩密，用气雾剂进行熏蒸消毒4—12小时，通常一袋料棒用0.5—1克气雾剂。

7 接种

4组，每组9人，共36人，到菇棚采用笔者创新的开放式接种法在菇棚内接种。首先将罩料筒的大块薄膜掀开，排掉消毒药气。每组1人搬筒，将料筒搬到菇

棚另一边；1人对料筒接种面擦酒精消毒，1人用经酒精消毒后的金属打穴器对料筒进行打穴，每个料筒单面打4—5穴；6人接种，菌种经酒精棉球擦拭，用经消毒的手掰菌种直接接入穴中，要求菌种将穴填满、填实、盖密穴口、高出穴口，不封口，不套袋。特别注意料筒只能在接种前搬动，如果接种后搬动会降低成品率。每组每天接种1.25万菌棒，4组共接种5万菌棒。接种完毕仍用薄膜罩密，并覆盖草帘保温发菌。

8 清点菌棒菌棒翻堆时，将正常好菌棒清点给管理者，按好菌棒数计费，成品率通常接近100%。

9 翻堆与扎孔菌棒培养阶段需经多次翻堆，菌丝圈直径达6-8cm，菌棒堆温20-26℃时进行第一次翻堆，掀掉覆盖薄膜，菌棒由密集平行排放改为“田”字式堆放，以后翻堆时，不断减少每堆菌棒数，不断降低堆高，不断扩大筒间和堆间距离，掀开菇棚两端薄膜，必要时再掀开两边薄膜，大通风。由于开放式接种的菌棒前期不易缺氧，菌棒培养阶段通常只要扎孔增氧2次。前期扎孔（俗称“放中气”），通常在第二次翻堆时进行，在每个接种穴周围扎4—6个孔，注意扎孔不能太边太深，避免杂菌侵入；后期扎孔（放“大气”），在菌丝长满菌棒时进行，用本所河北基地创新的履带式全自动刺孔机，孔间距2.5-3㎝，单机3人每天可完成10000袋以

上的刺孔任务。菌棒培养阶段严防“烧菌”和缺氧，菌棒“放气”后氧气充足，呼吸作用增强，产生的热量增多，应注意疏散和通风。菌棒“放大气”后，产生大量的热量，此时气温也在不断升高，很容易引起“烧菌”，特别注意疏散菌棒和大通风。气温26℃以上菌棒通常不“放大气”，也可将“放大气”后的菌棒直接排放在整理、消毒好的菇棚畦面上。发生严重“烧菌”的菌棒软绵绵呈死灰色，如果此时脱袋很容易引起烂筒绝收。挽救措施是：将严重“烧菌”的菌棒进行割缝，稀疏排放，大通风，等菌棒发硬后再脱袋覆土，则可正常出菇，但产量较低。发生“烧菌”的菌棒，容易发生“烂棒”，重则绝收，轻则减少出菇潮数，降低产量、质量。严防“烧菌”和缺氧是防止烂棒的主要措施。

生产线设计方案

生产线设计方案 一、设计目的。 1.1检测产品生产中的过程数据 根据每个工位的生产特点配置不同的传感器和控制元件，控 制生产设备检测生产过程中的性能数据存入产品数据库 1.2根据产品序列号查询产品数据。 记录方式以数据库表格和曲线为主，记录内容以产品序列号 做为唯一的记录索引，通过查询数据库，对产品进行质量追 述，质量管理人员可以把产品数据具体到生产线上的每道工 序，每个人，从而进行综合的数据分析更好的质量控制，提 高产品的合格率。 1.3在生产中监控生产过程，进行防错处理。防错内容如下： （1）前道工序检测：在操作本工序时根据流水号检测与本工序相关的其他工序的生产数据是否存在，如果存在则启 动设备进行生产操作，否则禁止启动设备，并在工作站 计算机界面进行报警提示。 （2）操作重复性检测: 在操作本工序时根据流水号检测本工位数据是否存，如果不存在则启动设备进行生产操作， 否则禁止启动设备，并在工作站计算机界面进行报警提 示。 （3）产品合格判定：检测本工位的相关数据根据设定的参数，判定合格与不合格，合格则存入产品数据库，进入下道

工序，不合格则存入不良品数据库并且根据流水号删除 前工序的所有检测数据。 1.4零部件批次号管理。 对产品装配过程中的零部件进行实时记录，并且存入产品数据库，根据产品序列号可以查询出每个零部件的批次，从而 更好的进行质量分析和供应商管理。 1.5管理权限设定 （1）根据不同的功能设定不同的操作操作等级：做工级,工艺员级,部门级。 ·操作工级可以输入产品类型参数，班组信息，扫描产 品条码数据，启动设备检测产品。 ·工艺员级可以输入修改产品检测的艺参数，调整产品 检测流程，编辑产品序列号，配置操作工操作属性。 ·部门级可以根据产品序列号查询产品数据，生成数据报表供部门编辑汇总及打印输出，配置工艺员操作属 性。 （2）数据信息权限管理。 ·产品数据信息的查询打印，必须通过部门级领导的授 权。 ·产品序列号信息包含了产品测量的所有数据，因此产 品数据库信息生成后产品数据就不能更改删除。二、实现方法

钢铁行业生产流程及主要设备介绍

钢铁行业 一．我国钢铁行业简介 我国是世界上最早进行钢铁冶炼的国家之一，在公元前6世纪前后，中国就发明了生铁冶炼技术，到春秋战国时期，基本掌握了块炼铁、铸铁和炼钢技术。 进入工业大革命时期以后，随着工业发展需要和电炉炼钢，连铸技术的发展，钢铁冶炼技术大大提高，全球钢铁产钢量大幅度提高。建国后，我国先后从西德和日本引进大量的先进的冶炼设备和工艺，从而改善了国内钢铁冶炼落后的形势，到20009年国内生产粗钢5.65亿吨，连续10年居世界之首。 我国有大小钢铁企业几百家，主要的钢铁企业有：宝钢、首钢、鞍本、武钢、河北钢铁、山东钢铁、沙钢、包钢、攀钢、马钢、太钢等等。 和分类 二. 钢铁的定义 钢铁的定义和分类 钢铁从本质上都是铁和碳的化合物，其中还有微量的磷、硫、硅和锰等元素。生铁、熟铁和钢的主要区别在于含碳量上，含碳量超过2％的铁，叫生铁；含碳量低于0.05％的铁，叫熟铁；含碳量在0．05％－2％当中的铁，称为钢。 钢铁的分类方式很多，常用分类如下。 (1) 按品质分类：普通钢（P≤0.045%，S≤0.050%）；优质钢（P、S均≤0.035%）；高级优质钢（P≤0.035%，S≤0.030%）。

（2）按化学成份分类：①碳素钢【低碳钢C≤0.25%）、中碳钢（C≤0.25~0.60%）、高碳钢（C≤0.60%）】②合金钢：【低合金钢（合金元素总含量≤5%）、中合金钢（合金元素总含量＞5~10%）、高合金钢（合金元素总含量＞10%）】。 （3）按成形方法分类：锻钢、 铸钢、 热轧钢、冷拉钢。 （4）按钢的用途分：结构钢、工具钢、特殊钢、专业用钢。 三. 钢铁的冶炼钢铁的冶炼流程流程流程和主要设备和主要设备 一般来说，钢铁的冶炼大致分为四个过程：炼铁、炼钢、热轧、冷轧。 宝钢钢铁产品冶炼工艺流程

【实习报告】自动化专业生产实习报告

自动化专业生产实习报告 自动化专业生产实习报告 一、生产实习目的 生产实习是自动化专业教学计划中重要的实践性教学环节，是对学生进行专业基本训练，培养实践动手能力和向实践学习，理论联系实际的重要课程。 通过直接面向工厂、企业开展的认识实习环节的教学，巩固已学专业基础课和部分专业课程的有关知识，并为后续专业课的学习作必要的知识准备；通过实习，学习本专业的实际生产操作技能，了解更多的专业技术知识及应用状况，拓宽专业知识面；通过实习，培养学生理论联系实际的工作作风，树立安全第一的生产观念，提高分析问题、解决问题的独立工作能力；通过实习，加深学生对专业的理解和认识，为进一步开展专业课程的学习创造条件。 二、生产实习内容： 1、生产工艺流程方面 （1）实习企业的生产组织与管理、生产工艺及生产流程； （2）影响生产操作的主要因素； （3）企业的主要生产设备概况。 2、电气控制系统方面 （1）现场电气控制设备的类型及原理； （2）控制室内电气控制设备的类型及原理、控制柜的结构设计及内部导线布置；

（3）电气控制设备的维护、检修及管理，使用情况及存在的问题； （4）电气控制系统的组成及应用情况； （5）电气控制设备的改进或自制的原理与方案等。 3、自动化仪表系统方面 （1）现场检测仪表的类型及工作原理； （2）仪表室内的显示调节仪表类型及工作原理，仪表盘的布置原则； （3）仪表的调校、维护、检修及管理，使用情况及存在的问题； （4）仪表检测与控制系统的组成及应用情况； （5）仪表的改进或自制的原理与方案等。 4、自动化综合控制系统方面 （1）工厂自动化综合控制系统的整体水平及应用概况； （2）实习岗位的自动控制系统及控制流程； （3）自动控制系统中，工艺参数自动检测、信号传输、联锁保护等环节的结构原理与综合应用； （4）工厂的常规控制手段如工厂供电技术，交直流电力拖动控制系统的应用； （5）工厂的现代控制技术如plc、dcs、计算机控制及信息通讯系统的应用现状及工业生产的自动化发展方向。 三、生产实习进行方式

设备生产流程

设备生产流程 Company Document number：WUUT-WUUY-WBBGB-BWYTT-1982GT

设备生产流程图 合 格 成 品 根据购买计划购进的原材料和外协加工件，经质检实验室检测合格后办理入库手续。检测配件质量、外形尺寸、材质达到生产设备配件要求。 二、装配部流程 （一）按照生产计划填写领料单，领用配件有装配工保管安装使用。 （二）打开机箱盖进行设备组装 1、电磁阀的组装：将840电磁阀与210mm 波纹管连接、波纹管要用橡胶密封垫、锥形橡胶密封垫、用15/24外丝对接、用16变24的对丝对接、安装喷嘴 。 注意各部件连接时的先后顺序，喷嘴安装时要滴加螺纹胶密封。 2、电磁阀与机箱的连接： 电磁阀用M4*6的不锈钢螺丝连接，注意波纹管的弯曲角度。（注意；锥形密封垫要卡入中间隔板，保证机箱燃烧室与控制室隔离）

3、燃烧杯的组装：注意弹垫的位置，组装时避免波纹管扭曲受力。 4、风压测压口宝塔件的安装（确保螺纹处滴有5071密封胶，螺纹上到底） 5、指示灯的安装，注：螺纹为塑料材质，注意用力不要过猛，橡胶密封圈要加在机箱外延。 6、隔热陶瓷垫与观火孔的安装，观火孔安装时要注意从一边慢慢的往机箱观火孔槽上卡，确保安装的牢固和美观。隔热陶瓷垫在安装时要提前折好，注意用力不要过大，以免对陶瓷垫产生破损。 7、点火针的安装。采用M4的不锈钢螺丝安装，机壳与点火针之间加装陶瓷隔热垫，注意点火针的安装方向。 8、风压开关的安装。采用M4*10的不锈钢螺丝连接，注意安装的方向，风压开关一般调至40pa。 9、风压测压管的安装。长度不宜过长，长度控制在风压管不受力，不打结为准。 10、橡胶密封垫的粘贴。保证机箱盖与机箱接触的部位都要黏贴上，以保证燃烧控制室的密封环境。 11、机箱下侧盖的安装，用M4的不锈钢螺丝连接，确保螺丝上紧。 12、机箱组线的连接，注意每根线的接法和位置，注意接线方式按接线图 13、控制板的安装，将控制板放人注塑方盒内，将组线与控制板连接，注意插口的方向，确保地线连接良好，用螺丝固定好盒盖后安装在机箱内。 14、机箱上盖的安装，用M4的不锈钢螺丝连接，确保螺丝上紧。 （三）设备组装完成的检测 外观检查 1、机箱外壳表面涂层应光滑，色泽均匀，不应有斑痕，划痕及凹陷。 2、各焊接螺帽无松动，连接尺寸符合设计要求。 启动设备检验 1、不开燃气阀进行启动检验：

生产工艺流程、设备、技术介绍、特色

第一章前言 1.1商用空调行业发展综述 商用空调在世界上已有百年的发展历史，在中国也有20多年的应用时间，然而真正引起国内企业关注还是近几年。目前国内市场家用空调领域竞争已经进入白热化阶段，随着价格战连绵不断，在家用空调领域几乎已经无利可图的企业纷纷开始在中央空调领域寻找新的发展空间和利润增长点。 2003年商用空调（含户式中央空调）市场容量将达到85亿元，2005年达到200亿元以上。市场空间迅速巨大，而利润至少是40%以上。这对于众多在市场上艰难逐利的企业，尤其是仍在价格战中挣扎的家电企业来说，无疑是极其诱人的。 与家用空调行业相比，中央空调仍保持较高利润空调，这使得由原来约克、大金、开利等国外品牌所占领的国内中央空调市场开始发生变化，国内一些品牌也纷纷进入这个领域。 1.2中国商用空调市场发展状况 中国现在已经成为世界空调生产制造大国。20多年来，特别是近十年来，中国空调产业规模迅速扩大，在上世纪90年代中期，超过美国，在90年代末期，超过日本，已经成为全球空调器制造基地，产销量居世界首位。2002年我国空调器产业完成销售额接近700亿元，总产量超过3050万台，在全球比重占到60％。空调产业是典型的全球性产业，1993年以来，空调器出口量以平均66％的速度在增长，成为我国出口增长速度最快的产品之一。2002年，我国空调器出口量超过800万台，出口额接近13亿美元，经过十年努力，中国的调产业竞争力也有极大增长。 中国空调业的比较优势主要集中在劳动密集型产品的制造能力，优势有限，而且与跨国公司竞争力的差距也显而易见。虽然空调出口增长速度超常，但不能忽略的事实是，

非标自动化设备开发流程【最新版】

非标自动化设备开发流程 一、确定开发项目、了解客户需求 1.产品品质要求； 2.设备生产效率要求； 3.设备工作环境。 二、分析产品： 了解产品生产工艺 了解产品各方面尺寸要求及来料情况 与客户沟通产品生产过程的注意事项 设备使用地点的技术参数 三、拟定方案：

设备示意图（整体示意图，局部示意图） 各部分机构简介 动作说明 设备技术参数 四、方案审核： 由工程人员组成审核组，对方案进行审核，审核内容包括： 设备可行性评估 设备成本评估 设备生产效率的评估 各部分结构可行性评估 五、方案整改对方案审核中讨论出的问题进行整改

六、客户确定方案 设计方案交由客户，客户根据需求，对方案进行最后确定。 七、设计开发 设计开发由工程部安排工程师进行机构设计，作出机器装配图、零件图（零件标注按国家标准）选出执行元器件、电控配件并列出加工零件清单和标准件请购单，动作说明书。 八、机构审核 由工程人员组成审核组，对所设计出的图纸进行审核，审核内容包括： （1）机器结构配合是否合理：功能性（能力和精度）、稳定性、安全性、人性化（操作的便利性）和外观性。 （2）所设计机器生产效率是否符合客户需求。

（3）机器造价。 （4）各部分机构应简单易于调试、维修。 （5）各部分零件应尽量简单易于加工。 （6）各执行元件选用是否合理。 九、零件加工及标准件采购 1.零件加工部零件图进行机器零件加工（零件加工必须严格按照零件图上所示，零件精度，加工工艺进行加工，保证零件精度及零件加工工艺）。 2.采购人员按照标准件清单，联系供应商进行标准件采购检人员按照零件图及标准件清单，检验加工零件的尺寸精度，加工工艺，标准件的型号、安装尺寸进行检验，合格后交由仓管人员入库 十、机器组装（细节很重要） 1、由装配部安排人员进行机器组装调试，装配人员按

设备生产制造工艺流程图

设备生产制造工艺流程图 主要部件制造要求和生产工艺见生产流程图： 1）箱形主梁工艺流程图 原材料预处理划线下料清理 材质单与喷涂划划数半剪清割坡 钢材上炉丸富出出控自除渣口 号批号一除锌拱外自动焊等打 一对应油底度形动气切区打磨 锈线线气割 割 校正对接拼焊无损探伤装配焊接清理 达度埋超X 确垂内工清焊到要弧声光保直部电除渣平求自波拍隔度先焊内杂直动片板用接腔物 焊手 检验装配点焊四条主缝焊接清理校正 内焊装成用Φ清磨修修振腔缝配箱埋HJ431 除光正正动检质下形弧直焊焊拱旁消验量盖主自流渣疤度弯除板梁动反应 焊接力自检打钢印专检待装配 操专质 作检量 者，控 代填制 号写表

2）小车架工艺流和 原材料预处理划线下料清理 材质单与喷涂划划数半剪清割坡 钢材上炉丸富出出控自除渣口 号批号一除锌拱外自动焊等打 一对应油底度形动气切区磨 锈线线气割 校正对接拼焊无损探伤装配焊接清理 达度埋超X 确垂内工清焊 到要弧声光保直部电除渣 平求自波拍隔度先焊内杂 直动片板用接腔物 焊手 检验装配点焊主缝焊接清理校正 内焊清磨修修振应腔缝除光正正动力检质焊焊拱旁消验量渣疤度弯除 自检划线整体加工清理 A表A表 行车行车 适用适用 自检打钢印专检待装配 操专质

作检量 者，控 代填制 号写表 3）车轮组装配工艺流程图 清洗检测润滑装配 煤清轮确尺轴部 油洗孔认寸承位 或轴等各及等加 洗承部种公工润 涤，位规差作滑 剂轴格剂 自检打钢印专检待装配 操 作 者 代 号 4）小车装配工艺流程图 准备清洗检测润滑 场按领煤清轴确尺轴加最注 地技取于油洗及认寸承油后油 清术各或轴孔各及内减 理文件洗承等件公、速件涤齿部规差齿箱 剂轮位格面内 装配自检空载运行检测标识入库 螺手起行噪 钉工升走音 松盘机机震 紧动构构动

2020年生产线设计计划书范文

2020年生产线设计计划书范文 本文是关于2020年生产线设计计划书范文，仅供参考，希望对您有所帮助，感谢阅读。 设计说明 1、概述:本生产线设计能力为年产73万只普通陶瓷酒瓶，生产量核算表1.日入窑量2窑。 本生产线为包含原料设备及模型生产，所用釉、浆由原生产线提供，不足时增加一台泥浆磨。本生产线由两栋旧厂房改造而成，总面积840平米在不改变原厂房主体结构的基础上，增设地炕、加装吊顶、个别部位进行必要的封闭，使其在功能上形成三个注浆区，一个施釉区，两个干燥室，一个烧成区，一个装开区和一个选包区，一个模型干燥室。 2、设计理念：本设计充分考虑工艺流程要求，设有必要的产品通道，人员出入及安全通道。半成品储备充足，周转顺畅，供暖效率高，余热利用重分，适宜东、夏两季不同气温时的生产。 3、人员配备：本生产线包括原料制备在内共需生产人员34人详见表2. 4、总说明 4.1、注浆及施釉工作室吊顶建议采用苇联白灰抹顶，地炕分三个区域，设3对炉子，地炕坑应做防水处理，上盖石棉瓦顶，周边设排水沟，夏季用三个，冬季用六个，所有烟道先通过坯架下然后进入注浆工作区域，施釉区域不设地炕。 4.2、注浆区分为a.b.c三个区域，a区：设6米长架子8条，每人1条半，可供5人注活，一人注盖。b区8米长架子5条，每人一条可供5人注活。c区设6米长架子7条每人1条半，可供4人注活2人注盖。每区设1个回浆井及一个高位泥浆罐，均为独立的供回浆系统，方便安排不同泥浆种累的产品。6米的架子在生产高档产品时每人1条，可增加注浆工人数。 4.3、玥坯时a区b区的青坯可直接抽板施釉，c区青坯用架子车倒坯至施釉区，色坯用架子车送至干燥室内进行干燥。4个施釉案子分别用于吊里子釉及不同品种的面釉，案子中间可容纳12口大缸储釉。 4.4、64米架眼可储坯1920板，每天2窑周期为12天，最低周期可保证8

自动酸洗生产线设计方案培训资料全

自动酸洗生产线 设 计 方

案

一．技术要素 1.酸洗区域规划：长X宽=36X11米 2.酸洗酸液:氢氟酸+硝酸 3.酸洗工艺：酸洗→电解式清洗→冲洗→钝化→冲洗（整个过程由自动天车控制实现自动化。） 4.年酸洗量：15万吨 5.年额定工作时间：7000小时 6.盘卷展单卷展开尺寸：Φ1300X1900mm 7.单卷质量：1T 8.酸洗要求：单槽2卷 9.单卷酸洗时间：15min 10.设备环保和安全要求： （1）酸洗线产生酸雾需通过酸雾吸抽装置吸收处理；（酸雾吸收塔采用现有装置） （2）酸洗槽配备溢流道，严格控制槽内液面高度，防止液体溢出； 11.废酸液及含酸废水处理要求： （3）废酸：实现在线过滤回收，设计量为2T/H （4）酸洗废水：设计量200m3∕D，含酸废水需经中和沉淀过滤处理后循环利用。 12.酸洗地面防腐处理要求： （5）酸洗设备区域，新酸区域，废水水池及相关地面需做四布五油环氧防腐处理，以达到有效的防酸防渗效果。

二．酸洗线设计规划 1.总体规划 为实现上述工艺，产能，环保，安全等设计要求，综合考虑场地等客观因素，现酸洗车间设计规划需包含如下九个部分： （1）酸洗槽线； （2）全自动投料系统（自动行车）； （3）酸液在线循环过滤系统； （4）废酸在线回收系统； （5）酸洗废水处理系统； （6）酸雾处理系统；（利用原有酸雾吸收塔）； （7）新酸储存及调配系统（利用原有酸罐）； （8）酸液分析检测系统； （9）酸洗区域基础、基础防腐处理及控制室。 2.酸洗线规划 综合考虑产能及场地因素，酸洗槽设计尺寸为:长X宽X深=5.0X1.5X2.0m(单槽放2卷钢卷) 年酸洗量/年工作时间=150000T/7000H=22T/H 单槽质量：2T 单卷酸洗时间：15min 可计算出：理论需要酸洗槽数量=22/2/4=3只，考虑设备酸洗时间的不稳定性、设备检修、钝化冲洗耗时等因素，规划酸洗线设备配置如下：

纸箱生产流程介绍

纸箱生产流程介绍 一：设计决定产品的最终效果 对纸箱产品来讲设计尤为重要，否则很难达到客户要求，可能出现退货，给企业造成重大损失。 我认为市场部门接到订单后，应该把客户的所有信息传递到工艺设计部门。其中包括版面的装饰要求、规格尺寸、

箱型结构、内装物及盛重、堆码层数等相关内容。经设计部门设计后，方可传到制造部门完成产品的实现。 1）计算出最下层纸箱所能承受的最大堆码载荷Ps 即Ps=（Nmax-1）·G，其中，Nmax为最大堆码层数，G为内装物和箱体重。 2）选取合适的安全系数K

根据SN/T0262-93出口运输包装瓦楞纸箱检验规程的要求，在贮存期小于30天时，K=1.6；贮存期在30～100天时， K=1.65；贮存期大于100天时，K=2。 当然，为了安全起见，安全系数通常取3以上。不过安全系数取得过大，原材料的各种指数相对要高，纸张的价格会明显上升，致使成本增加，对市场开发不利。再有如果安全系数选取过大，会出现质量过剩，系数过小，又造成

塌箱等质量问题。所以，要根据客户的实际要求，选取合适的安全系数。 3）根据安全系数计算出所要达到的最大抗压强度值P 即P=K·Ps 4）根据Kelicutt公式，选择合适的纸张搭配组合 即Px·F=P（已算出）

所以Px=P/F，其中，F为与纸箱周边长和瓦楞型有关的常数，通过查表得出。Px为瓦楞纸板综合环压强度值，Px=（R1+R2+Rm1C）/15.2 如果已知R1、R2、Rm1C中任何一种或两种材料的环压指数和克重，便可求出第三种材料的环压指数和克重，达到纸张合理搭配的目的。 二：做好过程控制是产品实现的保证

全自动cob生产线方案设计介绍

全自动COB生产线方案及工艺流程 全自动COB生产线方案及技术规格书 东莞市三创半导体设备科技有限公司SanChuangSemiconductorEquipmentAndTechnologyCo.,Ltd 一、公司简介 东莞市三创半导体设备科技有限公司成立于2007年，是专业致力于半导体

自动化设备的研发。公司以研发、生产、销售、服务为一体。公司拥有雄厚的技 术力量，拥有多名在机械行业、自动化行业及半导体精密设备领域10多年开发 经验的工程师及项目经理。 三创是国内首家采用视觉识别的固晶机生产厂家，机器运动控制卡及所有电 路板、视觉软件、应用软件等，都是本公司自主研发产品。 公司前期专业生产多功能金丝球焊线机和非标设备，成功的为内地、台湾、 香港开发了10多款LED相关设备。2009年推出COB固晶机，分别是左右循环放 板和自动上下料轨道式两款，解决了COB行业所有固晶难题。通过不断的努力和 研究，2012年底又推出了自动上下料轨道式擦板机，实现了COB前几个工位的 完整连接，也实现了COB行业自动生产线零的突破。 （1）COB固晶机适用范围：计算器、遥控器、鼠标键盘、钟表玩具、U盘 COB封装、SD卡类封装、COB模组封装、RFID COB封装等需要IC高精度放置的 COB行业或其他行业。 （2）擦板机适用范围：COB行业及其它行业PCB表面清洁类产品。 （3）LED贴片机适用产品：LED日光灯、LED软灯条、LED硬灯条、LED球 泡灯、LED路灯、大功率路灯、LED模组等。 ( 4 ) COB封胶机适用范围：COB封装行业及LED封装行业。 三创为客户提供全面的售前，售中，售后支持和服务。客户需求是公司发展的原动力！凭借雄厚的科研实力，三创正稳步发展，努力创建行业内一流品牌！ 二、全自动COB流水线简介 全自动COB流水线是三创科技国内最早推出的一条稳定高效的COB生产设备，自动化方案设计已得到国内多家企业的认可。主要组成部分: 全自动上下料系统、传送系统、擦板系统、固晶系统及封胶系统等。 主要技术特点： 1、工作台面宽窄可调。 2、可任意连接上下游接驳台、上下料机及SMT生产线。 3、自动视觉校正X.Y方向及角度偏差，以实现精确贴装，也可贴电阻电容。 4、IC可360度任意贴装，IC盒最多可放置8盒。 5、独特的托盘设计，换料时无需停机。 6、系统可储存1000个以上的程序，随时调用。 7、不抛料、不粘胶，邦定机对点通过率99%以上。 8、操作简单、快捷，对新员工要求不高。 9、可针对客户产品的特殊性进行专业定制，满足不同客户的需求。 10、整条流水线配置比较高均为进口原材料。

设备生产流程

不合格设备生产流程图 原材料、外协加工件 合 件不合格格 入厂检验 合格 仓库 原材料 切割打磨 合格 合 格 成 设备装配部设备安装部 品 出厂检验客户安装使用 设备生产流程 1、原材料的入库 根据购买计划购进的原材料和外协加工件，经质检实验室检测合格后办理入库手续。检测配件质量、外形尺寸、材质达到生产设备配件要求。 2、装配部流程 （一）按照生产计划填写领料单，领用配件有装配工保管安装使用。 （二）打开机箱盖进行设备组装 1、电磁阀的组装：将840电磁阀与210mm波纹管连接、波纹管要用橡胶密封垫、锥形橡胶密封垫、用15/24外丝对接、用16变24的对丝对接、安装喷

嘴。注意各部件连接时的先后顺序，喷嘴安装时要滴加螺纹胶密封。 2、电磁阀与机箱的连接：电磁阀用M4*6的不锈钢螺丝连接，注意波纹管的弯曲角度。（注意；锥形密封垫要卡入中间隔板，保证机箱燃烧室与控制室隔离） 3、燃烧杯的组装：注意弹垫的位置，组装时避免波纹管扭曲受力。 4、风压测压口宝塔件的安装（确保螺纹处滴有5071密封胶，螺纹上到底） 5、指示灯的安装，注：螺纹为塑料材质，注意用力不要过猛，橡胶密封圈要加在机箱外延。 6、隔热陶瓷垫与观火孔的安装，观火孔安装时要注意从一边慢慢的往机箱观火孔槽上卡，确保安装的牢固和美观。隔热陶瓷垫在安装时要提前折好，注意用力不要过大，以免对陶瓷垫产生破损。 7、点火针的安装。采用M4的不锈钢螺丝安装，机壳与点火针之间加装陶瓷隔热垫，注意点火针的安装方向。 8、风压开关的安装。采用M4*10的不锈钢螺丝连接，注意安装的方向，风压开关一般调至40pa。 9、风压测压管的安装。长度不宜过长，长度控制在风压管不受力，不打结为准。 10、橡胶密封垫的粘贴。保证机箱盖与机箱接触的部位都要黏贴上，以保证燃烧控制室的密封环境。 11、机箱下侧盖的安装，用M4的不锈钢螺丝连接，确保螺丝上紧。 12、机箱组线的连接，注意每根线的接法和位置，注意接线方式按接线图 13、控制板的安装，将控制板放人注塑方盒内，将组线与控制板连接，注意插口的方向，确保地线连接良好，用螺丝固定好盒盖后安装在机箱内。 14、机箱上盖的安装，用M4的不锈钢螺丝连接，确保螺丝上紧。 （三）设备组装完成的检测 外观检查 1、机箱外壳表面涂层应光滑，色泽均匀，不应有斑痕，划痕及凹陷。 2、各焊接螺帽无松动，连接尺寸符合设计要求。 启动设备检验 1、不开燃气阀进行启动检验： (1)将风压开关调整至40pa。

机电设备生产工艺流程

机组生产工艺流程 一、主机生产工艺流程图： 具体生产步骤： 1、原材料采购 公司原材料采购有严格执行的工作流程：专业采购人员首先收集原材料的消耗需求，将必备的原料质量标准和采购数量向《合格供应商名录》范围内的同类货品供应商广泛发出询价议价通知，然后将收集到的各供应商提交原材料样本送检，筛选出合格样本，再进行具体的询价议价后，提交采购决策人进行采购决策；组织安排与供应商的合同，并封存样本作为合同执行的辅助材料；货物到厂后，经过检测和化验合格后，组织入库，而对检验不合格的原材料一律不得使用，由采购人员安排退货。公司还在制度中严格规定，财务部门安排付款时，必须收到合格的检化验单，否则不得支付货款；生产部门必须取得合格的检化验单后，才能将相关货品投入生产使用。 2、进货检验

原材料到厂后，由厂内熟悉产品性能的技术人员对其进行严格检验，保证进厂的产品均为合格产品。 3、下料 根据生产要求合理安排人手，产线工人根据设计图纸要求，进行下料作业。4、焊接成型 由持有上岗证的技术工人对下料进行焊接。焊接要求：铜管之间的焊接使用铜焊丝，铜件与钢件、钢件与钢件的焊接使用高银焊丝，氧气与乙炔共同燃烧基础上，在150°高温下，使焊丝溶解成液态，在铜件与铜件及铜件与钢件或钢件与钢件的焊口处焊接，要求不出现焊眼，确保其气密性。 5、打压试漏 打压试漏：为确保空调主机的内循环系统的密闭性，需使用打压设备以氮气为媒介打压试漏。用压力表为测压工具，根据不同机型而达到不同的压力标准。在保压24小时后，应无降压情况。 6、抽真空 抽真空：在完全封闭，内部系统畅通的情况下，使用真空泵抽机组内空气，根据真空表指示，30分钟，30Pa以下, 确保主机内处于真空状态。 7、冷媒充注 冷媒充注：在作抽真空工序后，充注氟。在充注前确保主机各个阀门完全关闭。充注过程中，氟瓶高于主机机身，而且确保氟瓶、充注管、和主机的连接无漏气现象。 8、整机调试 8.1空负荷试车

涂装生产线设计方案

涂装生产线设计方案 目录 一、前言 (2) 二、设计原则 (2) 三、设计依据 (2) 四、生产线工艺流程 (3) 五、生产线各设备的组成 (3) 一)喷淋式前处理 (3) 二)水份烘干烘道 (5) 三)喷粉设备的配置 (6) 四)固化烘道 (12) 五)柴油燃烧交换装置 (14) 六)悬挂输送系统 (14) 七)电气控制系统 (15) 八)功率配置表 (16) 九)燃烧机毫油量 (16) 十)喷枪毫气量 (17) 十一)废水处理系统 (17) 六、涂装作业安全规程 (20) 七、设备报价单 (30) 八、售后服务计划 (40) 九、工程责任范围 (40) 十、协议书 (43) 一、前言 1．生产线工艺方案的确定考虑到技术的先进性，充分满足产品的质量要求；

2．生产线工艺设备的设计、选型都考虑确保工艺及各项技术参数的实现； 3．生产线的所有设备确保先进、实用、可靠、安全,主要设备及元件选用国家定点生产厂的名牌或优质名牌产品； 4．凡自制设备在结构设计上尽量采用通用件和标准件，以提高自动化程度，并充分考虑改善生产工作环境和劳动卫生条件，贯彻国家和行业的有关标准及安全措施； 5．生产线的总体布置设计，考虑整个生产线工艺流程的合理性，设备布置的协调、整齐、美观、便于操作、维修。 二、设计原则 在满足客户的各项技术要求的基础上，尽可能减少一次性投资，并尽量降低生产线的生产能耗，从而降低生产成本。根据贵方提供的要求及场地尺寸，充分考虑到现场条件，认真做好工艺流程的设计及工艺方案的平面布局。整个设计方案都以经济、实用、物美价廉为宗旨。希望能携手共建一条优质的生产线。此方案如有不到之处，请多多指正。 此方案中，我们负责下列设备的设计、及制造安装： ①前处理； ②干水炉； ③喷粉设备； ④固化炉及加热系统； ⑤悬挂输送系统。 三、设计依据

设备生产流程

设备生产流程图 合 不合格 格 合格 合格 合 格 成 品 设备生产流程 一、原材料的入库 根据购买计划购进的原材料和外协加工件，经质检实验室检测合格后办理入库手续。检测配件质量、外形尺寸、材质达到生产设备配件要求。 二、装配部流程 （一）按照生产计划填写领料单，领用配件有装配工保管安装使用。 （二）打开机箱盖进行设备组装 1、电磁阀的组装：将840电磁阀与210mm 波纹管连接、波纹管要用橡胶密封垫、锥形橡胶密封垫、用15/24外丝对接、用16变24的对丝对接、安装喷 原材料、外协加工件 入厂检验 仓库 设备装配部 设备安装部 原材料 切割打磨 客户安装使用 出厂检验 不合格

嘴。注意各部件连接时的先后顺序，喷嘴安装时要滴加螺纹胶密封。 2、电磁阀与机箱的连接：电磁阀用M4*6的不锈钢螺丝连接，注意波纹管的弯曲角度。（注意；锥形密封垫要卡入中间隔板，保证机箱燃烧室与控制室隔离） 3、燃烧杯的组装：注意弹垫的位置，组装时避免波纹管扭曲受力。 4、风压测压口宝塔件的安装（确保螺纹处滴有5071密封胶，螺纹上到底） 5、指示灯的安装，注：螺纹为塑料材质，注意用力不要过猛，橡胶密封圈要加在机箱外延。 6、隔热陶瓷垫与观火孔的安装，观火孔安装时要注意从一边慢慢的往机箱观火孔槽上卡，确保安装的牢固和美观。隔热陶瓷垫在安装时要提前折好，注意用力不要过大，以免对陶瓷垫产生破损。 7、点火针的安装。采用M4的不锈钢螺丝安装，机壳与点火针之间加装陶瓷隔热垫，注意点火针的安装方向。 8、风压开关的安装。采用M4*10的不锈钢螺丝连接，注意安装的方向，风压开关一般调至40pa。 9、风压测压管的安装。长度不宜过长，长度控制在风压管不受力，不打结为准。 10、橡胶密封垫的粘贴。保证机箱盖与机箱接触的部位都要黏贴上，以保证燃烧控制室的密封环境。 11、机箱下侧盖的安装，用M4的不锈钢螺丝连接，确保螺丝上紧。 12、机箱组线的连接，注意每根线的接法和位置，注意接线方式按接线图 13、控制板的安装，将控制板放人注塑方盒内，将组线与控制板连接，注意插口的方向，确保地线连接良好，用螺丝固定好盒盖后安装在机箱内。 14、机箱上盖的安装，用M4的不锈钢螺丝连接，确保螺丝上紧。 （三）设备组装完成的检测 外观检查 1、机箱外壳表面涂层应光滑，色泽均匀，不应有斑痕，划痕及凹陷。 2、各焊接螺帽无松动，连接尺寸符合设计要求。 启动设备检验 1、不开燃气阀进行启动检验： (1)将风压开关调整至40pa。 （2）设备启动后，红灯亮同时风机启动。从风机运行到第一次点火时间是15s，其中点火5S，间隔10s,共计三次，后吹扫15s，设备点火检验合格。

纸箱厂工艺流程

纸箱厂工艺流程 一(公司简介 联营纸箱厂前身是一间国有企业，现在是私企，拥有员工80多人。公司的经营范围:瓦楞纸板、纸箱、纸盒。 二(工艺流程 去到联营纸箱厂，先是纸板车间主任向我介绍制造纸板的工艺流程。其实，以前我对纸板一无所知的。当车间主任向我介绍的时候，我是认真的听着，做着笔记。可是，在我的脑海里还是没有一点概念。什么“大坑”，“小坑”，“电脑横切刀”，我通通都不懂，就是觉得很陌生、复杂。当车间主任领着我去生产车间，再一次向我讲解的时候，我才对整个生产流程有一个总体的概念。这间企业的纸板生产线只有一条，是流水线生产的。瓦楞纸板机由多种机台组成的。其设备大体如下:1.单体机部分(制造单面瓦楞纸板的设备)包括退纸装置，预热器，预处理器，单面机，输送架;2.双面机部分(成型三层、五层瓦楞纸板的设备)包括退纸装置，制动器，三联预热器，上胶器，烘干装置和冷却装置，帆布输送带;3.切断部分(按要求将瓦楞纸板加工成一定规格的设备)包括电脑横切刀，输送及堆叠机。卷筒纸经过压楞、涂胶、粘合、加压、烘干、连续生产并切成需要的瓦楞纸板。 这个纸箱厂主要是生产单面瓦楞纸板，三层瓦楞纸板，五层瓦楞纸板。制造瓦楞芯纸，采用瓦楞原纸。制造面、芯、里纸采用牛皮箱板纸。瓦楞纸板是由面纸和瓦楞芯纸多层粘合而结成的。单面瓦楞纸板是由一张面纸和一张瓦楞芯纸粘合而成。三层瓦楞纸板是在一张瓦楞芯纸两面各粘一张箱板而合成的。而五层瓦楞纸板由面、里、芯三张和两张瓦楞芯纸粘合而成。我觉得制造生产五层瓦楞纸板比较有代表性，下面就介绍五层瓦楞纸板的生产过程。下面是对生产五层瓦楞纸板所画的工艺流程图

首先将五个卷筒原纸按一定方向放在退纸架上，各纸幅分别经预热器预热，使其表面受热，以利于粘合。瓦楞原纸在送入单面机之前先经预处理器预热，调节纸的含水量和熨平纸幅。随后，瓦楞原纸便进入单面机进行压楞，涂粘合剂并与面纸粘合成单面瓦楞纸板。单面瓦楞纸板制成后被提升输送器分别送上天桥输送架，经制动器进入三联预热器。接着两种单面瓦楞纸板分别送入上胶机进入上胶机进行涂胶，里纸则再一次预热，然后三者一起进入双面机组的烘干设备进行粘合烘干。纸板经热粘合再冷却，使其所含水分蒸发出来。纸板在输送带上冷却后，经电脑横切刀按一定规格对纸板作横向切断，最后经输送带送到堆叠机并将其堆积整齐。 其实，制造瓦楞纸板是一个很复杂的，有很多学问。在制造的过程中，有很多因素要考虑。生产时要求瓦楞原纸、温度、粘合剂、速度等同步进行。若有一个环节失控，将不可避免会发生质量问题。如果粘合剂配比不当，楞辊、压力辊和热辊温度不够会造成瓦楞纸板起泡、 胶脱或粘合不良。因为我只实践了几天，所以对制造纸板的了解比较肤浅，只是有一个总体的认识。 介绍完瓦楞纸板，下面介绍纸箱的工艺流程图。

产品包装生产线设计方案

产品包装生产线设计 方案 1.题目要求 如图1所示，输送线1上为小包装产品，其尺寸为长*宽*高=600*200*200采取步进式输送方式，送第一包和第二包产品至托盘A上（托盘A上平面与输送线1的上平面同高）后，每送一包产品托盘A下降200mm，当第三包产品送到以后，托盘A上升400mm，然后，把产品推入输送线2。原动机转速为1430rpm，产品输送量分三档可调，每分钟向输送线2分别输送9、18、24件小包装产品。 图1 产品包装生产线（方案4）功能简图 2.题目解答 （1）工艺动作分析 由题目可以看出，产品包装线共由3个执行机构组成。其中，控制产品在输送线1上作步进运动的是执行机构1，在A处控制产品上升、下降的是执行机构2，在A处把产品推到输入线2的是执行机构3，三个执行构件的运动协调关系如图2所示。 下图中T1为执行构件1的工作周期，T2是执行构件2的工作周期，T3是执行构件3的工作周期，T3’是执行构件3的动作周期。由图2可以看出，执行构件1是作连续往复移动的，而执行构件2则有一个间歇往复运动，执行构件3作一个间歇往复运动。三

个执行构件的工作周期关系为：3T1= T2= T3。 T2 T3 图2 产品包装生产线运动循环图 （2）运动功能分析及运动功能系统图 根据前面的分析可知，驱动执行构件1工作的执行机构应该具有运动功能如图3所示。该运动功能把一个连续的单向转动转换为连续的往复移动，主动件每转动一周，从动件（执行构件1）往复运动一次，主动件的转速分别为9、18、24 rpm。 9、18、24 rpm

图3 执行构件1 的运动功能 由于电动机转速为1430rpm，为了在执行机构1的主动件上分别得到12、18、26 rpm 的转速，则由电动机到执行机构1之间的传动比i z有3种分别为： i z1= = 158.89 i z2= = 79.4444 i z3= = 59.58 总传动比由定传动比i c与变传动比i v组成，满足以下关系式： i z1 = i c*i v1 i z2=i c*i v2 i z3=i c*i v3 三种传动比中i z1最大，i z3最小。由于定传动比i c是常数，因此3种传动比中i v1最大，i v3最小。若采用滑移齿轮变速，其最大传动比最好不要大于4，即： i v1=4 则有： i c== 39.72 故定传动比的其他值为： == 2.00 == 1.50 于是，有级变速单元如图4： i = 4, 2.0, 1.5 图4 有级变速运动功能单元 为保证系统过载时不至于损坏，在电动机和传动系统之间加一个过载保护环节。过载保护运动功能单元可采用带传动实现，这样，该运动功能单元不仅具有过载保护能力，还具有减速

完整版涂装流水线方案设计指引

※方案设计指引※ 一、设计数据: 1. 工件名称: 2. 工件材质: 3. 标准工件尺寸: mm（L） *mm（W） *mm（H） 4. 最大工件尺寸: mm（L） *mm（W） *mm（H） 5. 运输带标准速度：mm/min（ ~ m/min 可调） 6. 吊挂节距: mm 7. 设计产量: 件/ 小时（通常我们按标准工件计算，最大工件只考滤通过, 是不计产量）注:以上1~6项客户必须提供第3项标准工件尺寸及第4项最大工件尺寸 第 5 项设计线速与第7 项设计产量客户必须提供其中的一项 第 1 项工件名称与第 2 项工件材质尽量让客户提供 第 6 项吊挂节距由我们根据工件大小，模拟而定出（链条的最小节距后有详细资料）所用到的公式: 设计线速（mm/min）= 设计产量（件/h ）/60/n （件/ 挂）* 节距（mm） 设计产量（件/h ）= 设计线速（mm/min）/ 节距（mm）* 60 * n （件/ 挂） 二、工艺流程: 尽量让客户提供，我们也有标准工艺（见标准报价） 三、设备设计要求: 1. 喷淋式前处理: 1.1 长度计算： A. 工式艺段长度= 设计线速（mm/min）* 工艺时间（min）+ 900mm B. 出入口段长：1）当工件长度三1,500mm时，长度为1,500mm 2）当工件长度三1,500mm时，长度为三工件长度 C. 滴水段长度：1）当工件长度三1,500mm时，长度为1,000~1,500mm 2）当工件长度三1,500mm时，长度为三工件长度 D. 棚体宽度= 工件宽度＋1,000mm E. 棚体高度=工件高度+ 2,600mm水缸高+挂具+工件到喷嘴间隙），仅供参考！ F. 每排喷嘴个数= （工件高度/300）*2+（工件宽度/300）*2 （取整数） G. 喷管排数= 线速*工艺时间/300 + 1（取整数） H. 水泵流量= 喷嘴个数*喷嘴流量（注:超过水泵最大流量就要多加一台） I. 水缸大小= 水泵流量*水泵个数*1.5 倍（药齐缸） 水泵流量* 水泵个数*2 倍（水洗缸）

设备生产流程

设备生产流程图 一、原材料的入库 根据购买计划购进的原材料和外协加工件，经质检实验室检测合格后办理入库手续。检测配件质量、外形尺寸、材质达到生产设备配件要求。 二、装配部流程 （一）按照生产计划填写领料单，领用配件有装配工保管安装使用。 （二）打开机箱盖进行设备组装 1、电磁阀的组装：将840电磁阀与210mn波纹管连接、波纹管要用橡胶密封垫、锥形橡胶密封垫、用15/24外丝对接、用16变24的对丝对接、安装喷嘴。注意各部件连接时的先后顺序，喷嘴安装时要滴加螺纹胶密封。 2、电磁阀与机箱的连接：电磁阀用M4*6的不锈钢螺丝连接，注意波纹管的弯曲角度。（注意；锥形密封垫要卡入中间隔板，保证机箱燃烧室与控制室隔离） 3、燃烧杯的组装：注意弹垫的位置，组装时避免波纹管扭曲受力。 4、风压测压口宝塔件的安装（确保螺纹处滴有5071密封胶，螺纹上到底） 5、指示灯的安装，注：螺纹为塑料材质，注意用力不要过猛，橡胶密封圈要加在机箱外延。 6、隔热陶瓷垫与观火孔的安装，观火孔安装时要注意从一边慢慢的往机箱观火孔

槽上卡，确保安装的牢固和美观。隔热陶瓷垫在安装时要提前折好，注意用力不要过大，以免对陶瓷垫产生破损。 7、点火针的安装。采用M4的不锈钢螺丝安装，机壳与点火针之间加装陶瓷隔热垫，注意点火针的安装方向。 8风压开关的安装。采用M4*10的不锈钢螺丝连接，注意安装的方向，风压开关一般调至40pa。 9、风压测压管的安装。长度不宜过长，长度控制在风压管不受力，不打结为准。 10、橡胶密封垫的粘贴。保证机箱盖与机箱接触的部位都要黏贴上，以保证燃烧控制室的密封环境。 11、机箱下侧盖的安装，用M4的不锈钢螺丝连接，确保螺丝上紧。 12、机箱组线的连接，注意每根线的接法和位置，注意接线方式按接线图 13、控制板的安装，将控制板放人注塑方盒内，将组线与控制板连接，注意插口的方向，确保地线连接良好，用螺丝固定好盒盖后安装在机箱内。 14、机箱上盖的安装，用M4的不锈钢螺丝连接，确保螺丝上紧。 （三）设备组装完成的检测 外观检查 1、机箱外壳表面涂层应光滑，色泽均匀，不应有斑痕，划痕及凹陷。 2、各焊接螺帽无松动，连接尺寸符合设计要求。启动设备检验 1、不开燃气阀进行启动检验： （1）将风压开关调整至40pa。 （2）设备启动后，红灯亮同时风机启动。从风机运行到第一次点火时间是15s，其中点火5S，间隔10s,共计三次，后吹扫15s，设备点火检验合格。 2 、点火进行检验，点火后设备运行十分钟采集数据。 检验结果 1、检验结果全部符合检测标准要求时，则判该批产品合格。

总装流水线设计方案

“装配流水线”方案 1、装配生产组织概况 XXX产品属于公司是比较典型的小批量多品种订货组装产品。取暖器的零部件生产加工，分为外购标准件、外协件、自制件等，XXXX生产任务主要依据客户订单要求进行备货组装。因此XXX的装配生产组织管理存在的问题比较突出。主要表现在以下几个方面。 a、生产小组包干制，取暖器装配车间完成产品全部装配工序。小组内生产作业随意性大，作业地点不固定，车间现场秩序混乱。 b、工序作业缺乏标准化，同道工序的作业方法、作业时间相差悬殊，产品质量、生产进度控制困难。并且不能建立有效地工时考核标准，生产能力存在较大的不确定性。 c、缺乏基本的市场预测机制，按订单生产。临时订单的插单生产，经常引起整体生产过程的混乱，不能按时交货的情况经常发生。 鉴于“生产小组包干制”的诸多弊端，技术开发部将对取暖器装配生产车间生产运作流程进行重新设计。 2、生产节拍、产能 2.1、装配流水线的生产节拍（DR80-130*18D为例）： a、根据工时定额，节拍r=35.217分（2113秒/人）， （根据公式：r=F/N < r—流水线的节拍(分／台)，F—每日有效工作时 间(分)，N—每日产品产量(台) >） b、根据实际生产情况，系数K（我们可除去工人休息的时间等。工作时间 K取0.95，）则F为： F＝FOK＝7.5×0．95 ×60＝427.5(分) （F＝F0K （F0—每人每天理论工作时间(分)，K—时间利用系数。） 2.2、预估装配生产流水线可实现的产能为： N=F/r= 427.5÷35.217 =12.139台/天/人（按每天工作7.5小时计算，0.5小时休息） N1=F1/r=427.5*23÷35.217 =279.197 台/月/人（按每月工作23天计算）