箱梁预制监理控制要点

箱梁预制监理控制要点

一钢筋加工及架立质量控制要点

1、钢筋工程质量控制监理流程图（图3.2.1）

2、钢筋加工质量控制要点

1）、检查钢筋加工和焊接操作人员上岗证，钢筋正式焊接前，应进行现场条件下的焊接性能试验，检查合格后才能正式生产。

2）、纵向受力钢筋的连接方式必须符合设计要求。钢筋接头的技术要求和外观质量应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设【2005】160号）附录B的规定。钢筋焊接接头应按批抽取试件做力学性能检验。其质量必须符合现行行业标准《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）的规定和设计要求。

3）、钢筋的加工应符合设计要求。检查钢筋的加工质量，钢筋加工允许偏差应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设【2005】160号）第5.3条的有关规定。施工单位按钢筋编号各抽检10%，且各不少于3件；监理单位平行检验数量为施工单位抽检数量的10%，且各不少于1件。

钢筋加工允许偏差表3.2.1-1

4）、检查钢筋连接质量应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设【2005】160号）第5.4款的规定（纵向受力钢筋的连接方式、钢筋接头的技术要求和外观质量）：

焊接接头的力学性能检验以同级别、同规格、同接头形式和同一焊工完成的每200个接头为一批，不足200个也按一批计。施工单位每批抽检一次；监理单位见证取样检测次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。

（1）对于钢筋焊接接头，监理工程师见证取样检测钢筋焊接接头的力学性能试验。

（2）监理工程师见证取样检测闪光对焊接接头的力学性能和冷弯试验，试件按每批抽取。

（3）监理工程师根据接头形式和钢筋直径检查焊接设备、焊接工艺参数。

（4）监理工程师应对钢筋接头的使用部位进行检查；钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置；配置在“同一截面”内受力钢筋的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设【2005】160号）第5.4.3款的规定和设计要求。

3、钢筋安装质量控制要点

1）、检查安装的钢筋品种、级别、规格和数量。

2）、检查钢筋骨架的几何尺寸、连接位置、钢筋间距、弯起钢筋位置、绑扎质量、钢筋保护层厚度。

3）、多层钢筋之间应用短钢筋或特别的钢筋支架支撑，并且支撑不得直接在模板上。

4）、现场绑扎钢筋时有关规定：

（1）钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，也可用点焊焊牢。

（2）除设计有特殊规定者外，梁中的箍筋应与主筋垂直。

（3）箍筋的末端应向内弯曲；箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎牢。

（4）箍筋的接头（弯钩接合处），在梁中应沿纵向线方向交叉布置。

（5）绑扎用的铁丝要向里弯，不得伸向保护层

5）、钢筋绑扎安装质量控制

钢筋绑扎安装顺序：先安装底模、腹板钢筋→支端模→穿制孔管→装内模→安装桥面钢筋。

钢筋成型应主要在钢筋车间内完成，钢筋绑扎均应在专用胎模具上进行。考虑内模的安装，箱梁钢筋绑扎安装分阶段进行。

绑扎和焊接的钢筋骨（网）架，在运输、安装和浇注混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱现象。起吊时应在钢筋骨架内穿入钢管作分配梁，不得将吊钩直接挂在钢筋上，以免造成钢筋变形或脱钩。

（1）底板纵向钢筋和横向钢筋的位置及间距控制

纵向和横向钢筋的间距按照图纸设计要求，在专用胎模具上设置角钢，并在角钢竖向直面的肢上割50*30mm的槽，将钢筋正好卡在槽里，以保证钢筋的绑扎质量。

为保证纵向和横钢筋的位置正确及两侧腹板钢筋的保护层厚度满足规定的允许误差，在胎模具的两外侧底边焊一75*6mm角钢，用其竖向肢作支挡，在绑扎时，将横向钢的弯钩及腹板箍筋贴紧此肢背，即可保证钢筋的正确位置及外侧钢筋的整齐。（2）腹板箍筋的倾斜度及垂直度控制

为保证腹板箍筋顺梁长方向的倾斜度及横梁向的垂直度，在腹板两侧设计一个可以转动的靠模，靠模由轻型角钢组成，并紧贴腹板一侧的角钢上按设计位置切出缺口。钢筋绑扎前将靠模腹板设计角度支撑到位并与台座上预埋件联接，绑扎时将钢筋对应放入缺口内，当钢筋绑扎完毕后松开靠模，即可保证钢筋位置正确。

(3）桥面顶层钢筋的高度控制

在胎模的两外侧面，按翼板钢筋的高度，间隔一定距离焊等高的短方钢，短方钢的顶面即是钢筋高度；在胎模两端按翼板钢筋的设计坡度焊高度不等的短方钢，在短方钢的顶部焊一通长钢筋，即是桥面顶层钢筋的高度。

(4）桥面钢筋间距的控制

桥面钢筋间距控制采用两种方法；横向钢筋是在胎模上用ф5mm高强钢丝作成“U”形卡，然后按图纸设计间距要求焊在胎模的相应位置，在绑扎时将钢筋正好卡在“U”形卡内；纵向钢筋采取在两端用红油漆画线控

由于桥面钢筋纵横向平面尺寸较大，为提高钢筋骨架的刚度，桥面横向应加设焊

接骨架。焊接骨架可利用上下层受力钢筋间焊接忖铁形成，忖铁间距不大于1.0m，直径不小于Φ12钢筋。焊接骨架钢筋间距顺梁向不大于3.0m。

（5）钢筋的绑扎安装允许偏差见表3.2.1－2。

钢筋安装允许偏差表 3.2.1-2

注：表中钢筋保护层厚度的实测偏差不得超出允许偏差范围。

二、制孔质量控制要点

1、监理工程师检查预留孔道用的橡胶棒品种、规格，其质量必须符合设计要求，表面应无油污、损伤或孔洞。

2、预留孔道的位置应准确，安装时接头严密、线型平顺、安装牢固。端部的预埋钢板应垂直于孔道中心线。检验方法应符合验收标准的规定。预留孔道位置允许偏差见表3.2.2

3、预应力孔道定位网应与梁体钢筋骨架焊接牢靠。为防止管道上浮,应采取可靠的上压或下拉措施。

4、梁体钢筋骨架与定位网片绑扎好后，即可从骨架两端向跨中将抽拔棒穿入定位网片的设计坐标孔。安装穿送时前端须人工引导进入预设的定位网眼中。穿送时注意不得用力过猛，以免造成抽拔棒折断损伤。

5、抽拔棒穿好后，应对管道的方向、位置进行检查调整，确保管道定位准确，

不得有小弯增加管道摩阻。还需检查压浆孔、抽气孔、排气孔是否畅通，检查合格后将压浆孔、抽气孔、排气孔用封盖封住，防止浇筑混凝土时水泥浆渗入造成孔道堵塞。

梁体预留管道允许偏差表3.2.2

三、钢模板制作、安装和拆卸质量控制要点

1、钢模板由侧模、内模、底模和端模组成。内、侧模由整体或拼装式钢模板组成，并配有相应的装、拆机构。底模制造时每节以4米为宜。

2、钢模板的加工制造：

钢模板在设计制造时，应有足够的强度、刚度及稳定性，确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确，且具有能经多次反复使用不致产生影响梁体外形的刚度。

附着式振动器的支座应交错布置，安设牢固。安装位置应将振动力先传向模板骨架，再由骨架传向面板。

模板的全长及跨度应考虑反拱度及预留压缩量。

3、钢模安装允许偏差见表3.2.3

4、端模安装：

安装前检查板面是否平整光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，端模管道孔眼应清除干净。将胶管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位。安装时使锚垫板与模板面贴紧，不同型号锚垫板不得安错。安装完成后，再次逐根检查是否处于设计位置。

5、底模支座安装：

底模支座位置，应在每次模板安装前检查，检查的内容有：横向位置、平整度，同一支座板的四角高差，四个支座板相对高差。支座板安装位置应用螺栓固定。

6、侧模板安装：

安装前检查：板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处应清

除干净。

检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修。

侧模安装时应先使侧模滑移或吊装到位，与底模板的相对位置对准，用顶压杆调整好侧模垂直度，并与端模联结好。

侧模安装完后，用螺栓联接稳固，并上好全部上拉杆。调整了其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度等，并做好记录。不符合规定者，应及时调整。

钢模安装应做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。

在制梁过程中应根据架梁的顺序确定预埋件的安装。预埋件的安装应严格按设计图纸施工，确保每孔梁上预埋件位置准确无误。

7、内模安装：

内模安装应根据模板结构确定。当内模为液压整体内模时，可利用台座端部滑道，将内模滑到已绑好的腹板钢筋骨架预留的内腔位置。

当内模为液压分段式或拼装式结构时，可采用吊装方式安装内模。安装前应先检查模板是否清理干净，是否涂刷了隔离剂。无论是何种结构均应在内模拼成整体后用宽胶带粘贴各个接缝处以防止漏浆。

内模安装完后，检查各部位尺寸。

8、内模拆除：

内模须在混凝土强度达到设计强度的50%以上时方可拆除拆除前先检查卷扬机等设备的性能，并清理好拟进入的台座。

液压式内模拆除前内模上的顶压丝杆及支承内模主梁的保护衬套应先行松开，再按照操作顺序分别将各顶升油缸回油收缩，然后检查内模是否准确的落在滑移轨道上，如有偏差应及时调整。

拆除时应缓慢匀速进行，并有专人指挥，拉出后应及时拆卸滑道并清点各种配件。

9、侧模及端模拆除：

当梁体混凝土强度达到设计强度的50%，混凝土表层温度与环境温度之差不大于15℃，且能保证构件棱角完成整时方可拆除侧模和端模。

侧模拆模时通过顶压机构使侧模脱离梁体，再通过卷扬机滑到相应的位置上。

拆模时，严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏混凝土棱角。

模板拆下后，应及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，与此同时还应清点和维修、保养、保管好模板零部件，如有缺损及时补齐，以备下次使用。并根据消耗情况酌情配备足够的储存量。

10、钢底模使用规定：

钢底模在正常使用时，应随时用水平仪检查底板的反拱及下沉量，不符合规定处均应及时整修。及时清除底板表面与橡胶密封条处的残余灰浆，均匀涂刷隔离剂。

模板尺寸允许偏差表3.2.3

四、混凝土施工

1、混凝土拌制前的准备

1）混凝土拌制前，应对所有机械设备、工具、使用材料进行认真检查，确保混凝土的拌制和浇筑正常连续进行，一次成型，以保证梁体混凝土在6h内浇筑完成。

2）混凝土拌制前，应测定砂、石含水率，并根据测试结果和理论配合比，提出施工配合比。

3）开盘前应按试验室提供的配合比调整配料系统，并做好记录。

4）浇筑混凝土前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。构件侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。保护层垫块的尺寸应保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，其形状（宜为工字形或锥形）应有利于钢筋的定位，不得使用砂浆垫块。当采用细石混凝土垫块时，其抗腐蚀能力和抗压强度应高于构件本体混凝土，且水胶比不大于0.4。

2、混凝土的配料及拌制质量控制要点

1）混凝土配合比应考虑强度、弹模、初凝时间、工作度等因素并通过试验来确定。

混凝土在拌合时，应按选定的理论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土实际需要的各种材料量。水、水泥、外加剂的用量应准确到±1%，粗细骨料的用量应准确到±2% (均以质量计) 。减水剂可采用粉剂或溶剂型，采用粉剂型时宜在施工前14～18小时预先配制成所需浓度的溶液，粉剂在溶液中要求全部溶解均匀，不得有沉淀或结块。为充分发挥减水剂的作用，在拌合时其溶液宜用后添法。当采用溶剂型减水剂时，其含水量应计入拌合总用水量。混凝土拌合物中不得掺用加气剂和各种氯盐。

2）现场监理工程师巡视检查混凝土原材料每盘称量的偏差，其偏差值应符合表3.2.4-1的规定。

原材料每盘称量的允许偏差表3.2.4-1

注：①各种衡器应定期检定，每次使用前应进行零点校核，保证计量正确；

②当遇雨天或含水率有显著变化时，应增加含水率检测次数，并及时调整水和骨料的用量。

3）混凝土搅拌时，宜向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料和外加剂，搅拌均匀后再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。每一阶段的搅拌时间不宜少于30秒，总搅拌时间不宜少于2分钟，也不宜超过3分钟。冬季搅拌混凝土前，应先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度。炎热季节搅拌混凝土时，宜采取措施控制水泥的入搅拌机温度不大于40度。搅拌机超装量不得超过标定容量。

4）混凝土拌和物性能：在满足泵送工艺要求前提下，泵送混凝土的坍落度尽量小，以免混凝土

在振捣过程中产生离析和泌水。

按《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设【2005】160号）第6.1.10款的规定，对首盘混凝土的坍落度、含气量、泌水率、水胶比和拌和物温度等应进行测试鉴定。

3、混凝土运输及浇筑质量控制要点

1）混凝土应随拌随用，梁体混凝土浇筑采用混凝土输送泵+布料机连续浇筑，一次成型。浇注时间控制在6h以内。

2）采用泵送混凝土时，除应按《混凝土泵送施工技术规程》（JGJ/T10）的规定进行施工外，还应符合《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210－2005）第7.6.7款的规定。泵送时输送管路的起始水平段长度不应小于15m，除出口处采用软管外，输送管路其它部分不得采用软管或锥形管。输送管路应固定牢固，且不得与模板或钢筋直接接触。泵送过程中，混凝土拌和物应始终连续输送。高温环境下输送管路应采用湿帘覆盖。

3）混凝土的浇筑采用连续浇筑。混凝土浇筑采用纵向分段，水平分层的方法浇筑。其工艺斜度视混凝土坍落度而定，当坍落度大于12cm时，工艺斜度宜不大于5°。

水平分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间。布料先从箱梁两侧腹板同步对称均匀进行，先浇筑腹板与底板结合处，然后将底板尚有空隙的部分补齐并及时抹平，再浇筑腹板，最后浇筑顶板。

4）浇筑梁体混凝土时，应防止混凝土离析，混凝土下落距离不超过2m。并应保持预埋管道不发生挠曲或移位，禁止管道口直对腹板槽倾倒混凝土。

混凝土浇筑入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行，每次振捣按混凝土所浇筑的部位使用相应区段上的振捣器

5）梁体腹板处的底板混凝土宜采用底板附着式振动器振动。梁体腹板混凝土采用振动棒和附着式振动器振捣。振动棒插振的间距及时间应符合现行《铁路混凝土与砌体工程施工规范》（TB10210）第5.11.7条规定。振动棒禁止触碰胶管。。

6）在浇筑混凝土梁体时，应安排专人负责监视振动器的运转使用情况，如有故障则迅速组织抢修。以避免因振动不及时而导致混凝土出现空洞或蜂窝麻面。另外还应有专人负责监视模板，如联结螺栓松动、模板走形或漏浆应及时采取措施予以处理。

7）选择模板温度在5~35℃的时段浇筑预制梁混凝土。应避免模板和新浇混凝土受阳光直射，

入模前的模板与钢筋温度以及附近的局部气温不应超过40℃，应尽可能安排傍晚浇筑而避开炎热的白天，也不宜在早上浇筑以免气温升到最高加速混凝土的内部温升。在相对湿度较小、风速较大的环境下，宜采取喷雾、挡风等措施或在此时避免浇注有较大面积的混凝土暴露的桥面板。

当室外温度超过35℃或混凝土拌和物出盘温度达到25℃及以上时，应按夏季施工办理。

8）严格控制混凝土入模温度、模板温度、混凝土养护期间温差等方面的要求。

9）按《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设【2005】160号）第6.4.款的规定。

对混凝土的坍落度、含气量、拌和物温度等应进行检测。

10）混凝土质量的检查：箱梁在浇筑混凝土过程中，随机分别从箱梁底板、腹板及顶板取样制作混凝土强度、弹性模量试件，试件制作数量应符合相关规定。试件随梁体或在同条件下振动成型；施工试件随梁体养护，28天标准试件按标准养护办理。

混凝土施工应按设计要求、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设

【2005】160号）及相关标准取样规定和实际需要数量制作试件。

试生产前对所用的水泥、砂、碎石、掺合料、外加剂等原材料制作抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗裂性、抗钢筋锈蚀和抗碱-骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。

批量生产中，预制梁每生产20000m3混凝土抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、碱-骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。

4、梁体混凝土养护质量控制要点

1）当梁体混凝土浇筑完成，混凝土的养护包括自然养护和蒸汽养护。混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖（可采用篷布、塑料布等进行覆盖），防止表面水分蒸发。暴露面保护层混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少两遍，使之平整后再次覆盖，此时，应注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。

2）蒸汽养护分为静停、升温、恒温、降温四个阶段。混凝土灌注完毕后静停4～6h 开始加温；升温速度控制在10℃/h以下；恒温温度不大于45℃，梁体芯部温度不应超过60℃；缓慢降温，速度控制在10℃/h以下。蒸养期间及撤除保温措施时，保证梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差不超过15℃。从开始升温到降温结束整个过程中，梁体外两端与跨中及两侧，箱梁顶面与底面之间相对温差不宜大于10℃。

应对结构进行温度监控，温度计的分布宜在跨中1／4截面、梁端各布置两块，梁端箱内、孔道各布置一块。恒温时每2h测一次温度，升、降温每小时测一次，严格控制混凝土的内外温差。

混凝土养护期间，施工单位和监理单位应各自对混凝土的养护过程作详细的记录。

3）蒸汽养护结束后，应及时采取措施，继续对混凝土进行保温保湿自然养护。自然养护时间不得少于7d。

4）自然养护时，混凝土应包裹严实，且至少有一层不透水的裹覆层。梁体表面可用草袋或麻袋覆盖，并在其上覆盖塑料薄膜。

养护用水与拌制梁体混凝土用水相同，水温与表面混凝土之间的温差不得大于15℃。梁体洒水次数以保证梁体混凝土表面充分潮湿为度。当环境相对湿度小于60%

时，自然养护不少于28天；相对湿度大于60%时，自然养护不少于14天。同时，对随梁体养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件强度与梁体混凝土强度同步5）拆模质量控制

箱梁拆模时的混凝土强度，要达到设计强度的60%以上，内模须在混凝土强度50%以上方可拆除；梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差不超过15℃；且能保证棱角完整时方可进行拆模工作。气温急剧变化时不得拆模。

五、预应力筋制作安装质量控制要点

1、预应力钢绞线进场后应对每批号取样，在弹性模量和力学性能试验合格后方可使用，实测弹性模量要在施工记录上标明。预应钢绞线下料，应按设计孔道长度加张拉设备长度，并余留锚外不少于100mm的总长度下料，下料应采用砂轮机平放切割，切割时，应在每端离切口30～50mm处用铁丝绑扎。断后平放在地面上，采取措施防止钢绞线散头。钢绞线不准直接在地面上拖拉。

2、钢绞线切割完后须按各束理顺，并间隔1.5m用铁丝捆扎编束，铁丝扣应向里。同一束钢绞线应顺畅不扭结。绑好的钢绞线束应编号挂牌存放

3、钢绞线束应对号穿入波纹管内，孔道内应畅通，无水和其他杂物。同一孔道穿束应整束整穿，将卷扬机置于待穿孔道的一端，利用钢丝将钢丝绳引入孔中并拉至另一端，在绳端连接一特制钢绞线穿孔器，即可将钢绞线束穿入孔道中。

4、预应力筋安装在管道中后，管道端部开口应密封以防止湿气进入。采用蒸汽养护时，在养护完成之前不应安装预应力筋。

5、任何情况下，当在安装有预应力筋的构件附近进行电焊时，对全部预应力筋和金属

件均应进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损坏。

6、预应力筋下料长度允许偏差见表3.2.5

预应力筋下料长度允许偏差表3.2.5

六、预应力钢铰线张拉质量控制要点

1、为了使梁体不发生早期裂缝，应在混凝土强度达到设计强度50%～60%时拆除内模，外模只拆不移的情况下张拉部分预应力，张拉值应由设计单位提供。当梁体混凝土强度达到设计强度的80%且弹性模量达到设计要求后，即可进行早期部分张拉。在梁体混凝土强度达到设计强度的100%且弹性模量达100%时，混凝土龄期满足10天方能进行终张拉。

2、预制梁试生产期间，应至少对两件梁体进行钢绞线应力瞬时损失测试，确定钢绞线应力的实际损失，必要时请设计方对张拉控制应力进行调整。正常生产后每100件进行一次损失测试。需测试的各项瞬时损失有：管道摩阻、锚口摩阻、锚垫板喇叭口摩阻、锚具回缩损失等进行实际测定。根据实测结果对张拉控制应力做适当调整。并经设计单位和监理单位认可。

3、箱梁两侧腹板宜对称张拉，其不平衡束最大不超过一束，张拉同束钢绞线应由两端对称同步进行，且按设计图规定的编号及张拉顺序张拉。

4、预应力筋张拉程序为：

0→0.1σk（作伸长量标记）→σk（静停5分钟）→补拉σk（测伸长量）→锚固。

5、张拉操作工艺：

按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达0.1σk，时停止供油。检查夹片情况完好后，画线作标记。

向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉。张拉值的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在6%范围内，每端钢丝回缩量应控制在6mm以内。

油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持5分钟，测量钢绞线伸长量加以校核。在保持5分钟以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。全梁断丝，滑丝总数不得超过钢丝总

数的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。张拉端预应力筋内缩量应符合设计要求。

6、有关张拉的其他规定：

1）张拉钢绞线之前，对梁体应作全面检查，如有缺陷，须事先征得监理工程师同意修补完好且达到设计强度，并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。

2）高压油表必须经过校验合格后方允许使用。油压表的精度不得低于1.0级，正常情况下油压表标定有效期不得超过一周，当施用0.4级压力表时，检定周期可为一个月。

3）千斤顶必须经过校正合格后方允许使用。校正期限不得超过一个月，纵向张拉不超过200次张拉作业。千斤顶校正系数不得大于1.05，否则千斤顶应重新检修并校正。

4）每孔梁张拉时，必须有专人负责及时填写张拉记录。监理旁站张拉过程。

5）千斤顶不准超载，不准超出规定的行程。转移油泵时必须将油压表拆卸下来另行携带转送。

6）张拉钢绞线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，两端伸长应基本保持一致，严禁一端张拉。

7、预制梁终张拉后应实测梁体弹性上拱，实测上拱值不宜大于1.05倍设计计算值。

8、张拉完成后，在锚圈口处的钢绞线做上记号，以作张拉后对钢绞线锚固情况的观察依据。张拉完毕24小时后复查，确认无新滑断丝即可进行钢绞线头的切割，切割处距锚具表面30~40mm。切割采用砂轮锯切割。

9、张拉过程中出现以下情况之一者，需更换钢绞线重新张拉：

1）后期张拉时发现早期张拉的锚具当中夹片断裂者；

2）锚具内夹片错牙在3mm以上者；

3）锚具内夹片断裂在两片以上者（含有错牙的两片断裂）；

4）锚环裂纹损坏者；

5) 切割钢绞线或者压浆时发生滑丝者。

10、预应力张拉时监理工程师必须进行旁站

11、预应力张拉安全要求

1）高压油管使用前应作耐压试验，不合格的不能使用。

2）油压泵上的安全阀应调至最大工作油压下能自动打开的状态。

3）油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用的高压油管连同油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通，在最大工作油压下保持5min以上均不得漏油。若有损坏者应及时修理更换。

4）张拉时，千斤顶后面不准站人，也不得踩踏高压油管。

5）张拉时发现张拉设备运转声音异常，应立即停机检查维修。

6）锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。施工时在终张拉完后按设计文件要求对锚具进行防锈处理。

七、管道压浆、端头封堵质量控制要点

1、管道压浆

1）后张预制梁终拉完成后，宜在两天内进行管道压浆。压浆前管道内应清除杂物及积水。

压浆用水泥采用强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，掺入的粉煤灰应符合要求。浆体水胶比不应超过0.34，水泥浆不得泌水，0.14MPa压力下泌水率不得大于2.5%；浆体流动度不大于25s，30min后不大于35s；压入管道的浆体不得含未搅匀的水泥团块，终凝时间不宜大于12h。水泥浆28d抗压强度不小于35MPa，抗折强度不小于7.0MPa；24h内最大自由收缩率不大于1.5%，标准养护条件下28d浆体自由膨胀率为0～0.1%。

水泥浆中掺加高性能减水剂。高性能减水剂应符合GB8076的规定，掺量由试验确定。严禁掺入氯化物或其他对预预应力筋有腐蚀作用的外加剂。

2）预应力管道压浆应采用真空辅助压浆工艺；压浆设备应采用连续式泵；真空泵与排气口连接，压浆泵与同一管道的压浆口连接，排气口设在管道一端的上方，压浆口要设在管道另一端的下方。同一管道压浆应连续进行，一次完成。管道出浆口应装有三通管，必需确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压。压浆前管道真空度应稳定在-0.06～-0.10MPa之间；浆体注满管道后，应在0.50～0.60MPa下持压2min；压浆最大压力不宜超过0.60MPa。

3）水泥浆拌合机应能制备具有胶稠状水泥浆，水泥浆搅拌结束后应采用连续式

压浆机尽快连续压注，搅拌至压入管道的时间间隔不应超过40min。

水泥浆在搅拌机中的温度不宜超过25℃，夏季施工应采取降温措施（降水温及掺减水剂等,同时尽量安排早晚压浆）。

压浆材料为高性能无收缩防腐灌浆剂，灌浆材料的性能测试应包括初始流动度、流动度的延时变化与温度敏感性、压力引起的最大泌水量以及强度发展速率等。

4）工序流程为：

切除外露钢绞线→清除管道内杂物及积水→用保护罩或无收缩水泥砂浆密封锚具→清理锚垫板上的灌浆孔→确定抽真空端及灌浆端，安装引出管、球阀和接头→搅拌水泥浆→启动真空泵抽真空（真空度达到-0.06 ~ -0.1MPa并保持稳定）→启动灌浆泵，开始灌浆（真空泵仍保持连续作业）→待抽真空端的透明网纹管中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门→稍侯打开排气阀直至水泥浆顺畅流出→出浆稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端所有的阀→灌浆泵在0.50~0.60Mpa下持压2min→关闭灌浆泵及灌浆端阀门→拆卸外接管路、附件，清洗空气滤清器及阀等→清洗所有沾有水泥浆的设备→5h后拆除并清理安装在压浆端及出浆端的球阀。

5）按规定和实际需要制作试件。

6）承包人应具有完备的压浆记录，包括每个管道的压浆日期、水灰比及掺加料、压浆压力、试块强度、障碍事故细节及需要补做的工作。这些记录的抄件应在压浆后3d内送交监理工程师。

7）监理旁站压浆过程,检查压入管道的水泥浆应饱满、密实。检查配合比报告,核对孔道灰浆的标号、水灰比、泌水量、强度。

2、端头封堵

1）浇筑梁体封端混凝土之前，应先将承压板表面的黏浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净，对锚圈与锚垫板之间的交接缝应用聚氨酯防水涂料进行防水处理，同时检查确认无漏压的管道后，才允许浇筑封端混凝土。

2）为保证混凝土接缝处结合良好，应将原混凝土表面凿毛，对锚具进行防锈处理，并焊上钢筋网片。

3）检查端头封堵,封端混凝土应采用无收缩混凝土进行封堵，其混凝土强度不得低于设计要求。必须严格控制浇筑封端混凝土后的梁体长度。

4）封端混凝土养护应符合梁体混凝土养护的规定。

5）封端混凝土养护结束后，应采用聚氨酯防水涂料对封端新老混凝土之间的交

接缝进行防水处理。封端用聚氨酯防水涂料应符合TB/T2965的要求。

6）应按规定要求和实际需要制作试件。

八、桥面防水层、保护层的施工

1、桥面防水层、保护层的施工可在制梁场或架梁后进行。

2、监理工程师检查防水层、保护层。铺设防水层前,检查制梁单位对基层(即梁体桥面部分)的处理情况,保证基层清洁、平整，无凹凸不平现象。

3、防水层施工前应清除桥上的一切废碴杂物。防水层施工应符合设计要求。施工完后，铺保护层以前，应避免人员在桥面上走动踩踏及抛掷重物。

4、保护层施工：

保护层采用C40纤维混凝土，具体应按设计文件要求施工。

施工完后要对保护层进行养护，保护层上盖一层塑料薄膜，待混凝土初凝，要浇水养护至少三天，使塑料薄膜下有充足的水对混凝土养生

九、箱梁吊运（滑移）及存放质量控制要点

1、箱梁吊运（滑移）分初张拉后的吊运（滑移）及二次张拉后的吊运，初张后吊运（滑移）时严禁梁上堆放其他重物，二次张拉后的吊运必须在管道压浆达规定强度后进行。

2、箱梁的吊运可采用龙门吊机或轮胎式运架一体化的运梁机，存梁必须预设相应的运输通道。

3、预制梁在场内运输、起落梁和出场装运、落梁均应采用联动液压装置或三点平面支撑方式，运输和存梁时均应保证每支点实际反力与四个支点的反力平均值相差不超过±10%或四个支点不平整量不大于2mm。

4、采用滑移方法移梁时，滑移轨道应设在坚固稳定的基础上，滑移轨道必须保持平整，每延米与设计误差不得超过4mm，并且要求平顺无突变点，两个股道之间高差不得超过50mm，在滑移方向可设不超过2‰的下坡，以利于滑移。滑移的动力设施应经计算及试验确定，滑移过程中应采取有效措施保证梁体不受损伤。

5、存梁台座平整度符合设计要求，高程误差不得大于2mm，梁体支点位置符合设计要求。存梁支承台座应坚固稳定，并附设相应的排水设施，以保证箱梁在存放期间不致因支承下沉而受到破坏。

6、梁体的吊运、存放应按铺架施组安排的顺序，编号吊运（滑移）存放。

7、箱梁存放时，存梁支点距梁端的距离应符合设计要求。

8、箱梁运输时支点距梁端的距离应符合设计要求。

3.2.10 箱梁质量要求

1、混凝土、水泥浆强度等级不得低于设计强度，弹性模量不低于设计值。

2、混凝土抗冻性试件在冻融循环次数200次后，重量损失不应超过5%、相对动弹性模量不应低于60%。

3、混凝土抗渗性试件的抗渗等级不应小于P20。

4、混凝土抗氯离子渗透性试件的氯离子渗透电量不应大于1200C，当处于含氯盐环境时，氯离子渗透电量不应大于1000C。

5、混凝土护筋性试件中钢筋不应出现锈蚀。

6、预制梁成品的混凝土保护层厚度在90%保证率下不应小于30mm（抽样总数不小于600点）。

7、预制梁静载弯曲抗裂性Kf≥1.20。

8、预制梁静活载挠度ψf实测≤1.05倍设计计算值。

9、预制梁的外观、尺寸偏差及其他质量要求应符合表3.2.10

十一、箱梁试验

1、预制梁型式检验为对产品全面性能控制的检验。

1）有下列情况之一时，应进行型式检验：

（1）预制梁试制鉴定；

（2）正式生产后，材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时；

（3）产品转场生产时；

（4）长期停产后，恢复生产时；

（5）出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时；

（6）国家质量监督机构提出型式检验的要求时。

2）预制梁型式检验除应进行《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》中表4所列进场全面检验项目和表5所列检验项目外，对梁体混凝土还应进行混凝土抗裂性、护筋性检验。

2、箱梁静载试验条件

1）预制箱梁在下列情况下应进行静载弯曲抗裂试验；

（1）首孔生产时。

（2）正式生产后，原材料、工艺有较大变化，可能影响产品性能时。

（3）批量生产中。

（4）有质量缺陷，可能对产品的抗裂性及刚度有较大影响时。

2）箱梁静载试验要求

（1）预应力混凝土构件的静载抗裂性试验，应符合铁道部现行《预应力混凝土

铁路简支梁桥

静载弯曲抗裂试验方法》（TB/T2092）的规定。

（2）试验梁的最大控制荷载弯曲抗裂安全系数应不小于1.2。

（3)在静活载作用下的梁体竖向挠度应不超过设计值的1.05倍。

（4) 预应力梁在试验前的静置时间应满足设计要求。试验时应具有能够满足试验要求的试验

装备、加载设备和计量器具。试验所用计量设备、仪器、仪表、钢尺等均须经法定计量管理部门检定合格，千斤顶和油压表配套进行标定，且均在有效期内。

（5) 试验台座应能保证试验梁的跨度、支承方式、受力状态符合试验计算简图，并应具有足

够的强度、刚度和结构稳定性。

（6) 试验梁的支座应符合设计要求。4个支座应在同一平面上，其高差不得超过设计允许值。

（7) 承包商应根据设计编制的试验大纲作出加载方案报监理工程师审查批准，内容包括加载

方法、加载计算、加载分级、加载程序、加载及卸载速度和操作方法等。

（8) 梁体在1.2倍最大控制荷载作用，持荷20min，梁体下翼缘底部边角及梁底面未发现受力

裂缝，且在静活载作用下的挠度比小于或等于检验规定值，则判定为静载试验合格。若静载试验梁不合格，允许加倍抽样复试。加倍抽样的两孔梁抗裂、挠度试验结果均达检验标准要求时，仍可判定为静载试验合格（首孔除外）。若加倍试验仍不合格，则应对本批梁逐孔试验，其中合格者可按原设计出场架设。

3）监理工程师检查梁的静载试验,并见证。试验应认真作好各项记录并有监理工程师签认。试验记录的主要项目有：

(1)千斤顶与油压表配套标定记录；

(2)试验梁、支座、试验装备、设备、仪器安装记录；

(3)各级加载值记录及加载时间记录；

(4)挠度测量记录；

(5)裂缝部位及出现荷载等级记录。

预制梁产品外观、尺寸偏差及其他质量要求表3.2.10

现浇箱梁监理控制要点

现浇简支箱梁安全质量控制 钱江北引桥为四线桥，一孔两片梁（杭长、杭甬），桥面宽度21.7m；杭北和石桥为双线桥，桥面宽12m，截面型式为单箱单室简支箱梁，梁端顶板底板腹板局部向内侧加厚，钱江北引桥底板还局部向外侧加厚。 现浇箱梁施工工艺流程为： 地基处理———场地硬化———搭设支架———根据设计梁底标高安装底模————支架预压———调整底模标高—安装支座、安装外侧模———底腹板箱梁钢筋绑扎———预应力波纹管安装———安装端模———安装内模———箱梁顶翼板钢筋绑扎——梁体混凝土浇筑———养护—脱内模———初张拉——终张拉———封端。 一、地基处理 地基处理是保持支架体系稳定的关键。要确保处理后的地基基底没有空洞、无软基下卧层等不良地质。 杭北和石桥特大桥有门式满堂架，需要地基处理。通常是将软弱地基换填(如石灰土、碎石、砖渣或片石等) ，用压路机碾压平整，要求压实度≥85%，无弹簧现象，视持力层情况在上面浇标号不底于C20的混凝土层，混凝土厚度一般为15~ 20 cm，将表面抹平并设 4%排水坡度，精心养护，同时须做好地面的排水处理，两侧设排水沟，避免由于地表水下渗造成地层下陷。 二、支架搭设 支架类型 钱江北引桥为钢管贝雷梁支架，杭北和石桥特大桥分门式满堂架和钢管贝雷梁支架。 1 进场材料的检验和搭设方案审查 在前期地基处理结束后，对进场材料进行检查合格，才能根据搭设方案和支架计算书的要求进行支架搭设。支架结构所用材料为钢结构，构件应符合国家有关部门的有关标准和要求。 搭设方案和支架计算书审查重点是： 1)支架应具有足够的承载力和整体稳定性：对支架的承载力和稳定性必须进行检算。支架设计检算应考虑以下荷载：梁体、模板、支架的重量；施工荷载；

监理细则(现浇箱梁)复习课程

B13-07 XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX 监理实施细则 （现浇箱梁） 内容提要： 专业工程特点 监理工作流程 监理工作控制目标及控制要点 监理工作方法及措施 项目监理机构（章）： 专业监理工程师： 总监理工程师： 日期： 江苏省建设厅监制

一、专业工程特点 XXX大桥为大型城市水上交通景观桥，桥梁全长1202米，全桥分为主桥和引桥；主桥和引桥之间设10米宽观景平台，主桥中间也设一景观平台；主桥采用梁拱组合结构（共设两联），河中沙丘两侧对称布置，每侧各为9孔，9孔的跨径布置为27.5+45+50+55+60+55+50+45+27.5米，主桥总长830米；引桥分为东引桥和西引桥，东引桥采用一联35*4米和一联30*4米的现浇预应力混凝土等截面箱梁，西引桥采用一联30*4米的预应力现浇箱梁，引桥总长345米；桥梁起点K0+731.5-K1+368.989位于直线段，K1+368.989-终点桩号K1+933.5位于R=2200米的圆弧上。 XXX大桥按城市I级主干道实施，桥梁全宽55米(分两幅桥，各宽21.5米，中间预留12米)，桥梁横断面组成：3米人行道+4.5米慢车道+2米机非分隔带+11.5米快车道（双向六车道）+0.5米宽护栏+12米中间分隔带+0.5米宽护栏+11.5快车道（双向六车道）+2米机非分隔带+4.5米慢车道+3米人行道），箱梁总计10联，各桥箱梁结构形式如下： 1、主桥箱梁的结构形式和施工特点： 主桥上部结构为9孔一联梁拱组合体系。箱梁采用双箱单室结构，单箱底宽取6米，两箱净距4.5米，单箱外侧悬臂宽2.5米，内侧悬臂宽1.75米，两箱室通过1米宽后浇段连接成整体，单幅桥全宽21.5米。上拱结构跨中（墩顶）梁高由60米跨径的1.8米变化到27.5米跨径的1.6米。箱梁顶板厚度28厘米，底板厚度25厘米，腹板厚度50厘米，靠近横梁处腹板和底板适当加厚。桥面设单向1.5%横坡，通过腹板高度进行调整。箱梁上拱波梁底采用园曲线，曲线定位方式为三点确定圆弧，其中拱脚为距离墩中心某一距离的主拱肋上曲线上两点，另外一点为墩中心位置梁结构顶下部一定尺寸位置。 桥跨中心梁高由60米跨径的2.0米过度到27.5米跨径1.6米，其它55米跨径梁高2米，50米跨梁高是1.8米，45米跨梁高是1.6米。 标准箱梁跨中横断面构造如下图所示：

预制箱梁施工质量控制要点

预制箱梁施工质量控制 来源：铁路工程发布时间：2009-07-02 一、预制箱梁施工控制要点 熟悉设计图纸及技术规范及预制箱梁的施工方案。 1、地模的质量控制； 2、箱梁内、外模．质量控制； 3、钢筋及钢筋绑扎焊接、支座预埋钢板位置及预应力波纹管道布设的质量控制； 4、砼拌和、运输、浇注的质量控制； 5、内、外模拆除时间的控制； 6、养生； 7、钢绞线的敷设、张拉、管道压浆等预应力的质量控制； 二、施工准备期的控制 根据施工方案检查施工机具的数量与质量，各类机械应处于良好使用状态并相互匹配， 应备有足够数量的易损机件，根据施工计划落实地模及内、外模板的准备情况。 三、施工期的控制 1、地模质量控制 按设计要求箱梁跨中向下设置预拱度，预拱度采用圆曲线或抛物线。（30m跨径设置1.7cm的预拱度）用水准仪检测地模箱梁预拱度的，箱梁地模的预拱度必须符合设计要求， （用2米直尺测地模的平整度，检测地模与钢板之间的牢固度） 2、箱梁内、外模．质量控制 模板在使用前先进行模板的试拼，在已调整好的地模底座上拼装箱梁模板检测模板的几 何尺寸，用2米直尺检测模板平整度及模板拼缝错台，必须符合设计及规范要求。

3、钢筋及钢筋绑扎焊接、支座预埋钢板位置及预应力波纹管道布设的质量控制； 严格按JTJ041-2000规范及本工程专用项目技术规范施工。 （1）钢筋质量、规格要符合设计图纸和规范要求，钢筋进场应有产品合格证书。 （2）每批钢筋进场后按规范规定或监理工程师的指示作抽样试验，试验合格后方准用 于工程。 （3）钢筋在场内必须按不同钢种、等级、牌号、生产厂家分别持牌堆放。存放台应高 于地面50cm，上盖蓬布或塑料布,以免锈蚀。 （4）钢筋施工检测流程: 底板钢筋、腹板钢筋【根据设计及规范要求检测底板钢筋、腹板钢筋的数量及各种钢筋间距，所检测项目必须符合规范及设计要求并做好纪录】 →纵向钢束波纹管入模定位【根据设计的波纹管管道坐标、间距及规范要求，检验管道的坐标及同排、上下层管道之间的间距，检测管道支撑及加固，钢束定位采用钢筋定位架， 定位架用直径Φ８钢筋加工焊接。定位架的间距直线段内为１m，曲线段内间距50cm，钢束的定位架，依据其在相应的钢束座标图上的位置确定其座标值，加工制作成下列形式后， 与底板、腹板、顶板钢筋焊在一起。所检测项目必须符合规范及设计要求并做好纪录】 →立外模【外模立好后根据设计及规范要求，检测模板的顺直度、平整度，模板拼缝错台、外模与底模结合部位密封度、模板底对拉及顶对拉的牢固性，所检测项目必须符合规范及设计要求并做好纪录】 →立内模【入内模之前，检测内模的几何尺寸、检测模板的顺直度、平整度，模板拼缝 错台；入模后，检测内模与外模之间的间距、底模与内模之间的间距（保证箱梁底板、腹板 及顶板的厚度）所检测项目必须符合规范及设计要求并做好纪录】 →立封头模板【根据设计要求检测模板的几何尺寸（留意中横梁两侧对称测量）、检测锚垫板的位置、间距及锚垫板稳固性】 →顶板钢筋【检查项目同底板、腹板钢筋】 →纵向扁钢束波纹管入模定位【检查项目同纵向钢束波纹管入模定位要求；注意检查负

连续梁施工质量控制要点

连续梁施工质量控制要点 一、固结及支架控制要点 1）墩顶梁段临时固结约束，必须形成刚性体系，能承受中支点处最大不平衡弯矩和竖向支点反力。 2）临时固结可采用临时支墩与临时支座，临时支座与0#块通过预埋精扎螺纹钢筋或粗钢筋锚固方式来实现主墩与0#块的固结。 3）临时支墩可以采用钢管或钢管砼柱，采用时要和梁底固结设计，钢管或钢管砼柱要支立在箱梁腹板梁底位置，梁底要预埋钢板，钢板要锚固箱梁砼中。 二、支座安装控制要点 1）施工单位审核活动支座和固定支座平面布置图。 2）检查预留孔平面位置、孔位、深度。 3）检查支承垫石表面凿毛，清除预留孔中杂物。 4）检查支座上下座板是否水平安装固定。 5）锚栓孔，垫石顶面与支座板底面内压浆采用重力式压浆，自由高度大于3米,压力不小于1MPa。 三、0#块施工质量控制要点 墩顶现浇梁段（0#段）是悬灌的关键梁段，结构复杂，施工难度大，为三向预应力，管道多、钢筋密，技术要求及质量要求高，施工前要了解掌握整个梁的预应力管道布置情况和张拉步骤。

1）检查模板平整度，钢度，强度及稳定性，检查保护层厚度，垫块质量，数量，检查拉筋安装情况。 2）检查模板拼装缝隙，错台，几何尺寸是否满足设计要求。 3）检查锚固端，预留孔截面位置孔径和孔数，检查通风孔、泄水孔。 4）审核支架方案时支架杆件强度安全系数应大于1.3，抗倾覆稳定系数应大于1.5，具有足够的承载力和整体稳定性。 5）钢筋制作安装检查控制 ①钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，其中高程包括按支架计算挠度所设的预拱度，无误后方可进行钢筋绑扎。 钢筋安装程序：底板及腹板钢筋—安装纵向、竖向管道—安装内模、端模板—安装顶板底钢筋—安装横向、纵向预应力管道-安装顶板上层钢筋。 ②检查综合接地钢筋及连接钢筋、防撞墙、声屏障，接触网支柱即拉线预埋质量，检查挂蓝施工预埋件等情况。 6）预应力管道安装检查控制 ①预应束波纹管安装 a、检查纵向波纹管布置情况，三向预应力管道调整原则是先钢筋，后竖向、再横向保持纵向预应力管道位置不动。 b、钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋网片牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架相碰时，应保证管道位置不变。 c、波纹管的接头长度不小于30cm。

箱梁预制质量控制要点(正)

. . . . 中铁大桥局合武铁路 三标项目部白水河梁场箱梁预制质量控制要点 编制： 审核： 审定： 二〇〇六年六月十八日

目录 一、模板安装检查控制要点 (3) 二、钢筋检查控制要点： (3) 三、预埋件检查统计 (4) 四、原材料检查 (5) 五、混凝土浇筑控制 (5) 六、养护、拆模检查 (6) 七、张拉控制 (6) 八、压浆、封端控制 (7) 九、防水层控制 (8)

一、模板安装检查控制要点 1、底模标高和预拱度的控制 （1）首次底模安装时由测量组放标高（设预拱）、安装好后复测检查。 （2）每榀箱梁张拉完成移开预制台座后，由测量组检查底模标高及预拱度、长度、平整度。 2、外模安装检查 外模安装检查项目有：内外悬臂模板标高检查；模板结构尺寸检查；腹板垂直度、平整度检查；拼缝错台检查；模板表面检查；结构安全检查；支座预埋板、螺栓孔位置、垂直度检查。 3、内模检查 吊装前检查项目：结构尺寸检查；垂直度检查；拼缝错台检查；模板表面检查；结构安全检查。 吊装后检查项目：结构尺寸检查；轴线位置标高检查，腹板厚度检查。 4、端模检查 梁长度检查；垂直度检查；结构尺寸检查。 5、浇筑前检查 外模支腿抄垫检查；底模移梁处抄垫检查；内模横向支撑检查；桥面宽度；挡渣墙内宽度；桥长度。 二、钢筋检查控制要点： 1、钢筋车间检查 钢筋加工品种规格尺寸检查；钢筋碰焊接头、焊接接头、钢筋套筒接头检查； 2、底板钢筋检查 吊装前检查项目（在胎模上）：钢筋保护层垫块数量、位置检查；钢筋骨架长度、净宽尺寸、高度检查；钢筋接头质量检查；钢筋数量、种类、间距、

垂直度检查；钢筋腹板、底板尺寸、保护层厚度检查；抽拔管道位置、数量、规格直径检查；端隔墙预埋套筒检查；接地钢筋检查 吊装入模后检查项目：钢筋腹板、底板尺寸、保护层厚度检查；抽拔管道位置、数量、规格直径检查；保护层垫块数量、位置检查；端隔墙预埋套筒检查；底板泄水孔、腹板通风孔位置垂直度检查；预留孔环筋、张拉锚具后环筋位置检查，支座板后钢筋网片检查；钢筋扎丝不得进入保护层内。 3、顶板钢筋检查 吊装前检查项目（在胎模上）：钢筋保护层垫块数量、位置检查；钢筋骨架长度、净宽尺寸、高度检查；钢筋数量、种类、间距检查；中间、端头、翼缘板钢筋保护层厚度检查 吊装后检查项目：钢筋保护层垫块数量、位置检查；钢筋数量、种类、间距检查；中间、端头、翼缘板钢筋保护层厚度检查；顶面钢筋保护层检查。顶板泄水孔预埋位置检查、吊顶预留孔位置、加强钢筋网片检查、通信预留孔位置检查、挡渣墙、电缆槽钢筋位置检查、防雷接地钢筋检查；伸缩缝预埋件、接触网支柱预埋件检查。 三、预埋件检查统计 1、底腹板部位预埋件检查 支座预埋板、预埋套筒螺栓孔位置；支座钢筋网片；腹板通风孔；底板泄水孔；防雷接地钢筋；端隔板预埋钢筋；接触网支柱在腹板加强钢筋。 2、梁端部位预埋件检查 预埋锚板；环形筋；伸缩缝预埋件。 3、顶板部位预埋件检查 顶板泄水孔；通信预留孔；挡渣墙预埋件；电缆槽预埋件；吊顶预埋件；接触网支柱预埋件。

梁板监理控制要点

梁板监理控制要点 近期，各标段预制梁板质量存在下滑现象，为保证梁板的施工质量，特下发此监理要点，望各驻地办认真执行、落实，使各标段的梁板预制质量在短期内能够有显著提高： 1、预制施工准备： 审查施工组织设计；检查人员、设备、材料到位情况；抽检进场的砂石、水泥、钢筋等材料的质量、规格；审核砼配合比；检查验收外模、端模和底模。 2、模板安装检查： 检查模板是否按照批准的方案安装，支撑系统是否牢固；检查模板的刚度、强度和稳定性，拼装是否平整，拼缝是否严密。 3、钢筋制作、安装： 检查钢筋骨架是否与设计相符；检查钢筋骨架的稳定性、刚度和焊接等是否与规范要求相符；检查保护层厚度，保护层垫块是否按各级指挥部要求设置、绑扎固定；检查预埋件的位置和数量。 4、浇筑砼施工： 检查施工配比是否为批准的配合比；检查砼的工作性，检查砼浇筑顺序；检查砼的振捣效果；随机取样制作砼抽检试件；砼浇筑进行旁站监理。 5、模板拆除、砼养护：

拆除模板前应进行砼试件抗压强度试验，满足相应要求方可同意拆除；模板拆除后检查砼的表观质量；检查梁板洒水湿润养护的频率和时间。 6、移梁、存放： 检查移梁过程中梁体临时支撑和支承情况以及存放后梁体的临时支承是否稳固；检查存梁场地基处理及排水系统是否满足存放要求；控制存梁高度和总层数；检查梁体标志是否符合规定。 7、附：成品梁（板）质量检验评定实测项目，外观鉴定: 外观鉴定： 1、混凝土表面平整，颜色一致，无明显施工缝。

2、混凝土表面不得出现蜂窝、麻面，如出现必须修整；裂缝宽度超过设计规定或设计未规定时超过0.15mm必须处理。 3、梁体内不得遗留建筑垃圾、杂物、临时预埋件等。 大丽高速第四总监办 2011年11月20日

现浇箱梁施工工艺及质量控制重点

1、现浇箱梁施工工艺 现浇箱梁采用满堂支架法现浇。主要施工步骤：地基处理→支架搭设→箱梁底模安装→支架预压→安装侧模→绑底板钢筋、腹板钢筋及预应力管道安装→浇筑底腹板混凝土→混凝土养生→上内模、内支架、及顶模→绑顶板钢筋→浇筑顶板混凝土→养生、穿钢束→张拉钢束→压浆、封锚→拆底模→拆支架→桥面系。 现浇箱梁施工工艺见下图： 2、地基处理： 详见《预应力混凝土现浇箱梁满堂支架专项施工方案》。 3、支架立杆位置放样： 详见《预应力混凝土现浇箱梁满堂支架专项施工方案》。 4、满堂支架搭设：

详见《预应力混凝土现浇箱梁满堂支架专项施工方案》。 5、支架预压： 为消除支架及模板的非弹性变形和基础的沉降，同时为验证支架的安全和预拱 度值的准确性，底模板安装完毕后需进行支架预压。预压材料采用袋装粘土或 河砂或碎石，预压荷载为箱梁自重及各种施工荷载之和，加载前每5m设置一个沉降观测断面，每断面设左、右两个观测点。具体预压荷载见下表： 支架预压观测：完成观测点布设后，预压前对观测点全面进行一次观测，完成 加载后的前两天，每天对支架沉降量观测不少于两次，以后每天观测一次。 预压稳定判断：预压周期为7d~14d，每天对观测点的观测结果进行计算，当连 续两天的观测累计降沉小于1mm时，可判断为支架预压已达到稳定状态。 其他详见《预应力混凝土现浇箱梁满堂支架专项施工方案》。 6、支撑系统强度与刚度计算: 详见《预应力混凝土现浇箱梁满堂支架专项施工方案》。 7、支座安装: 支座安装前将墩、台支座位置处的混凝土表面清理干净，用干硬性水泥砂浆抹平，使顶面四角高差不得大于2mm以保证全部面积上压力均匀。对支座进行全 面检查，检查支座零部件是否有丢失和损坏，并对支座进行全面清洗，在安装 前保持清洁。 支座安装时，将支座中心线位置标在垫石上，支座准确的安放在垫石上，要求 支座中心线与垫石中心线相重合，预留孔内采用环氧砂浆灌缝。支座组装时， 预埋钢垫板必须埋置密实，与支座间平整密贴。支座上、下各部件纵、横向必须对中，当安装温度与设计温度不同时，活动支座上下各部件错开的距离必须 与计算值相等；安装纵向活动支座时，其上、下座板的导向挡块必须保持平行，交叉角不得大于5′。支座顺桥中心线必须与主梁中心线重合或平行，支座与上、下部构造的连接可用地脚螺栓锚固。用地脚螺栓连接时，支座下座板与地 脚螺栓应按设计要求做好，再浇上混凝土。支座上板与墩台的连接则预留地脚 螺栓孔，孔的尺寸大于地脚螺栓直径，深度稍大于地脚螺栓的长度，孔中浇筑 环氧树脂砂浆，于初凝前插进地脚螺栓并带好螺母，其外螺母顶面的高度不得 大于螺母的厚度，待砂浆完全凝固后，再拧紧螺母。 8、模板安装 ①支架搭设：预压完毕后，测量人员测出底模标高，根据观测的沉降情况 计算出各点的预留沉降量，与设计要求的各跨预拱度进行叠加，然后进行标高 调整。通过调整天托高度调整底模，达到预控标高（跨中向上预留2.5cm预拱度，按二次抛物线设置），然后进行底模铺设。（标高调整方案将在支架预压 完成后上报监理工程师）

现浇箱梁监理实施细则

一、编制依据 现浇梁工程施工相关规、标准；设计文件和图纸；已批准的工程承包合同和监理合同及监理规划；已批准的施工组织、专项施工方案等。 二、工程特点及其技术、质量标准 (一)工程概况 至城际轨道交通项目管段现浇梁混凝土等级采用C50。管段只有GZH-1标中铁十四局有现浇梁施工，施工段起讫里程为：GDK0+000～GDK9+920，由于起点2.5km改线暂时不考虑，除去起点2.5km，共有20～30米双（单）线简支梁219孔，全部采用移动模架逐孔现浇法施工。主要工程数量待设计图纸下发后补充完整。支架现浇连续箱梁施工难度大，技术要求高，为管段桥梁重点工程之一。综合考虑因素，施工单位将简支梁预制架设方案改为移动模架现浇方案。 工程地质 (1)至城际轨道交通项目地处东江下游，总体地势呈东北高，西南低，沿线地貌为东江三角洲平原、冲积平原、剥蚀丘陵及东江冲积平原。地势多平坦开阔，三角洲平原河道纵横交错。 地层岩性描述如下： 沿线露出地面的地层主要为人工填土层、第四系全新统、下第三系、侏罗系下统、前震旦系下统及加里东侵入岩地层，自新至老描述为：人工填土层（Q4ml）:主要分布于城镇地带，以黏性土及碎石类土，厚度不一，小于5m。 第四系全新统（Q4）：海积、冲积、洪积层，薄厚不均，丘间谷地及东江三角洲平原主要为黏性土、粉细砂层及淤泥质土，现代河床中分布有中粗砂砾、卵石土及淤泥质土。 残积层（Q el）：分布广泛，于丘陵区直接出露地表，平原处多被冲积层覆盖。主要为褐红色、褐黄色粉质粘土，硬塑状为主。 下第三系（E）：分布于三角洲平原区、市区一带，紫红色凝灰质砂岩夹

砾岩、含砾砂岩、泥质砂岩，与下伏地层呈不整合接触。 侏罗纪下统（J1）:分布于常平东～惠环一带。砂岩、页岩、凝灰质砂岩，局部为安山质凝灰岩。 前震旦系（PZ1）：分布于剥蚀丘陵区大道～常平一带，为一套混合岩及混合岩化变质岩系。岩性为混合片麻岩、云母石英片麻岩等，厚度大于720m，大部分为变质混合片麻岩。 加里东侵入岩：分布于三角洲与丘陵的过渡带，为花岗闪长片麻岩。 (2)不良地质与特殊岩土 1、不良地质 沿线的不良地质主要为局部的溜塌、滑坡及地震区。 ①局部溜塌、滑坡 本线路走廊无重大不良地质现象，但本区地质构造发育，丘陵区地层岩性杂乱，地表松散覆盖层及全、强风化层较厚，雨季受台风、暴雨影响，沿线高陡边坡地段存在诱发溜塌、滑坡的可能。 ②地震区 东江三角洲洪梅至大道段地震动峰值加速度为0.10g，该段的地震设防烈度为Ⅶ度，为高烈度地震区，本地段发育有海冲积相的饱和砂土（粉土、粉细砂等），多呈松散～稍密状态，黏粒含量较少，地下水位一般埋藏较浅，根据《铁路工程抗震设计规》（GB50111-2006）进行液化判别，饱和粉细砂多属轻微～中等液化土。 2、特殊岩土 沿线的特殊岩土主要为人工填土、软土。 ①人工填土 人工填土分布于地表，填土主要有种植土、素填土、杂填土等，成分有黏性土、碎石、砂石及建筑垃圾等。填土厚度不一。 ②软土

连续箱梁监理控制要点

主要监理控制目标和控制要点 一、通过对各类相关文件的分析，我们制定了如下的监理控制目标： 1、质量目标：按照招、投标文件、相关施工设计图、施工技术规范、评定标准的要求和监理服务合同的规定及相关承诺，科学开展监理工作，确保预应力砼连续箱梁施工，质监站综合评分90分以上。 2、进度目标：按照业主和总工期的要求，确保x月x日前，全部箱梁施工合拢，x月x 日前高架桥贯通。 3、投资控制目标：严格按照工程量清单的规定和施工设计图的要求，做好相关施工监理记录，如实对工程量实施审核、计量。 4、安全、文明施工监理目标： （1）安全目标：特种作业人员持证上岗，严格按照施工技术方案组织工程施工；重大安全施工事故为零； （2）文明施工目标：严格按照建设主管部门关于文明施工的要求实施监理，争创文明工地。 二、通过对相关的施工技术规范、施工设计图纸以及承包人提交的施工组织设计和专项施工技术方案研究分析，我们制定了以下监理控制的要点： 1、连续箱梁施工准备阶段监理要点 （1）检查承包人的施工备料情况

①砂、石、水泥及添加剂的备料检查，承包人应在施工前充足备料，进料前应会同试验监理工程师通过取样试验选定料源，材料进场后按规定的验收批量和频率进行抽样试验。对不合格的材料坚决不准用于工程。现场的混凝土搅拌站、水泥库、沙石堆场等应通盘考虑不得相互混杂，对周围环境造成污染和危害。验收批量和抽样试验按下列规定进行： 1)水泥取样批量：同一水泥厂、同品种、同强度等级、同一生产时间、同一编号的水泥为一验收批。当用于混凝土构件时，袋装水泥不超过200t为一批进行材质抽检，若水泥受潮或存放时间超过3个月，应重新取样检验，并按其复验结果确定能否使用。 2) 砂、石取样批量：同产地、同规格，每400m3或600t为一批，不足上述数量者亦为一批进行材质抽检。 3)外加剂，必须是经过有关部门检验并附有检验合格证明的产品，其质量应符合现行《混凝土外加剂》(GB8076)的规定，使用前应复验其效果，使用时应符合产品说明及本规范关于混凝土配合比、拌制、浇筑等各项规定以及外加剂标准中的有关规定。 ②预应力钢绞线、锚具、夹具、连接器、波纹管、支座、模板支架钢管及扣件等材料除审查出厂质保书及试验报告外，应送有资质的检测单位检测，并按下列规定进行验收： 1)预应力钢绞线、普通钢筋、锚具、夹具和连接器验收批的划分：在同种材料和同一生产工艺条件下，锚具、夹具应以不超过1000 套组为一个验收批，连接器以不超过500套组为一个验

预制箱梁监理实施细则

预制箱梁监理实施细则 一、编制说明 为确保F主线组合箱梁工程施工质量，根据施工规范、设计文件和质量评定标准等规范性文件，再结合我们以往对预制箱梁管理的经验和本工程特点，特制定本监理实施细则。 二、编制依据 1、公路桥涵施工技术规范（JTJ 041-2000）； 2、公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）； 3、公路工程国内招投标文件范本（2003年版）； 4、公路工程施工监理规范（JTG G10-2006）； 5、长熟市四环路连接线工程项目招标文件及施工设计图纸； 6、长熟市四环路连接线工程（JL-1合同段）监理规划（计划）。 三、预制箱梁施工工艺流程图

四、预制箱梁施工工序、检测、职责表 预制箱梁施工工序、检测、职责表 责任人工序质量控制要点

五、监理工作内容 1、施工准备阶段 1.1、审查承包人施工组织设计 承包人应编制详细的施工组织设计，内容包括：施工场地布置、施工顺序、工程数量、施工方法、施工力量部署、机械调配、工程进度、材料供应、安全环保措施等，报总监理工程师审批合格后，才能施工。 1.2、检查原材料质量和混凝土配合比的审批 水泥、细集料、粗集料、钢筋和外加剂等原材料必须符合有关技术标准，特别是水泥、钢筋和外加剂必须要有出厂合格证，施工前所有原材料必须经总监办抽检，合格后才能使用。 项目部试验室应提前做好混凝土配合比设计，及时上报总监办审核批准，合格后才能使用。 1.3、锚具、夹具和连接器质量检查 1.3.1、预应力筋锚具、夹具和连接器应具有可靠的锚固性能、足够的承载能力和良好的适用性，能保证充分发挥预应力筋的强度，安全地实现预应力张拉作业，并应符合现行国家标准《预应力筋锚具、夹具和连接器》(GB／T14370)的要求； 1.3.2、预应力筋锚具应按设计要求采用。锚具应满足分级张拉、补张拉以及放松预应力的要求。用于后张结构时，锚具或其附件上宜设置压浆孔或排气孔，压浆孔应有足够的截面面积，以保证浆液的畅通； 1.3.3、夹具应具有良好的自锚性能、松锚性能和重复使用性能。需敲击才能松开的夹具，必须保证其对预应力筋的锚固没有影响，且对操作人员的安全不造成危险； 1.3.4、用于后张法的连接器，必须符合锚具的性能要求。 1.4、波纹管质量检查 管道成孔采用钢波纹管，当采用卷制钢波纹管时钢带的厚度不小于0.35mm，必须要保证用于施工中的波纹管不锈蚀、不破损、并且顺直，同时接头应保证不漏浆。 1.5、底模质量检查 必须要根据地质情况采取有效措施确保底模不发生沉降问题，特别要加大对底模两端的地基处理，保证在张拉时两端不会由于张拉力作用而发生下沉。要对底模的标高进行测量，必须要保证在同一标高处，在施工过程中要对标高指标进行不定期地观

预应力工程监理实施细则

S26公路东延伸新建工程JL1标 （S26-1、1D标）预应力工程 监理实施细则 建设单位：上海沪申高速公路建设发展有限公司设计单位：上海城市建设设计研究院 同济大学建筑设计研究院 施工单位：中国中铁四局（集团）有限公司 监理单位：上海浦桥工程建设管理有限公司 编制人： _______________ 审批人: 2013年04月 预应力工程监理实施细则 一、工程概况 1、工程总概况 本工程位于G2 京沪高速公路与G50 沪渝高速公路之间，西起G1501上海绕城高速公路东至G15沈海高速公路，途径青浦区香花桥街道、重固镇和华新镇。 主线高架为高速公路，西起G1501公路东至G15公路，桩号范围K- 1+980?K10+624,全长，道路红线宽为60m双向6车道加硬路肩；沿线立交4座：G1501立交、赵重立交、嘉松立交、G15立交。

地面道路为二级公路，西起山周公路东至华徐公路，桩号范围 K2+?K10+,全长，双向4快2慢，设计速度60km/h。 2、1 标段工程概况 本标段主要工程内容为： 主线桥起讫点里程为NK-1+98C?K2+ （不含对应墩及伸缩缝），总长度为公里。主线桥跨油墩港为（50+80+50m预应力混凝土连续梁；跨山周公路为（30+43+30M预应力混凝土连续梁。 匝道部分共包括四条分别为：EN 匝道起讫点里程为ENK0+?ENK0+全长336m桥梁上部结构为2?4跨一联钢筋混凝土现浇梁，共计14跨，桥面宽。ES匝道起讫点里程为ESK0?ESK1+全长，桥梁上部为预制小箱梁及2?4跨一联钢筋混凝土现浇梁，共计29跨，桥面宽。NE匝道起讫点里程为NEK0?NEK1+全长，上部结构为预制小箱梁及3 跨一联钢筋混凝土现浇梁，共计25跨，桥面标准部位宽。SE匝道起讫点里程为SE0+242.?SE0+全长269m上部为3?4 跨一联现浇混凝土箱梁，共计11 跨，桥面宽。匝道桥全长； 地面桥有ES匝道奚阳河桥梁跨径布置为一跨22m桥梁总长。NE 匝道奚阳河护管桥，桥梁跨径布置为(20++++17+佝m桥梁总长为，联络道—奚阳河桥，该桥为地面联络道跨越奚阳河的桥梁。桥梁跨径布置为一跨22m桥梁总长为。地面桥全长。 二、编制依据 1、S26 公路新建工程招标文件、投标文件

箱梁现浇施工监理要点示范文本

箱梁现浇施工监理要点示 范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月

箱梁现浇施工监理要点示范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1、箱梁模板必须有专门施工方案，并经审批，针对砼 输送方法，施工方案中应有针对性安全措施。 2、模板的支撑系统，必须经过专门的设计计算，并经 过审批。 3、大模板存放应有防倾倒措施，堆放高度应满足安全 要求。 4、浇筑过程中，由专业测量人员及模板工观测支架沉 降，模板变化情况，发现异常情况及时采取措施以保证施 工质量和安全。 5、2米以上模板支拆作业，须设置可靠立足点，拆除 区域应设置警戒线，并派专人监护，严禁现场有未拆除的 悬空模板。

6、拆除模板时须经过批准，箱梁砼强度应不小于设计强度值的75%，强度值以同条件养护试块的强度报告为准。拆除应按照“先支后拆、后支先拆”的顺序进行。 7、预应力张拉时，应有专人负责，千斤顶对面严禁站人，操作时严禁用手摸脚踩及碰撞预应力钢材。 请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion

现浇箱梁预应力施工质量控制要点

现浇箱梁预应力施工质量控制要点 一、张拉控制 1.设计参数 钢铰线的标准强度1860MPa,弹性模量E Y=1.98×105MPa（实际检测） F1-F14（mm2）D1-D6（mm2）21#墩N1-N2（mm2） 2660 1260 2660 2. 单根张拉控制力P=196KN。 F1-F14（KN）D1-D6（KN）21#墩N1-N2（KN） 3724 1764 3724 3.钢绞线伸长值计算 ΔL = PL[（1-e-（KL+μθ））/（kL+μθ）]/A Y E Y 其中：K=0.0015；μ=0.25； 钢束计算伸长值： 钢束编号ΔL（mm） F1 240 F2 243 F3 399 F4 390 F5 364 F6 354 F7 372 F8 363 F9 379 F10 372 F11 356 F12 347 F13 164 F14 166 D1 218 D2 248 D3 248 D4 257 D5 257 D6 249 21号墩N1 75

21号墩N2 77 F1-F14体外 4 D1-D6体外 4 21号墩N1-N2体外 4 4.张拉力与压力表读数的关系 采用YCW4000型千斤顶，回程后的长度为55cm。 应力（MPa）0.1σk0.2σk0.4σk0.6σk0.8σkσk 1.05 σk 1.07σk回归方程 张拉力F（KN）372.4 744.8 1489.6 2234.4 2979.2 3724 3910.2 3972.4 伸长值（mm） 压力表 读数 （MPa） 1-3024 4.91 9.56 18.87 28.18 37.49 46.80 49.13 49.91 P=0.0125F+0.2526 2-2027 4.78 9.32 18.41 27.49 36.58 45.67 47.94 48.70 P=0.0122F+0.2322 D1—D6 应力（MPa）0.1σk0.2σk0.4σk0.6σk0.8σkσk 1.05σk 1.07σk回归方程 张拉力F（KN）176.4 352.8 705.6 1058.4 1411.2 1764 1852.2 1881.7 伸长值（mm） 压力表 读数 （MPa） 1-3024 2.46 4.66 9.07 13.48 17.89 22.30 23.41 23.77 P=0.0125F+0.2526 2-2027 2.38 4.54 8.84 13.14 17.45 21.75 22.83 23.19 P=0.0122F+0.2322 5.张拉过程 1)张拉时混凝土的最低强度为设计强度的90%。 2）张拉顺序 （1）纵向钢束张拉顺序： 先张拉腹板钢束，后张拉底板钢束。垂直方向：先张拉上部钢束，后张拉下部钢束；横截面方向：先张拉当中钢束，后张拉 两边钢束，两边对称张拉。 （2）横向钢束张拉顺序： ①浇注施工缝一侧箱梁混凝土， ②张拉横隔梁预应力钢束N2， ③张拉纵向预应力钢束； ④浇注施工缝另一侧箱梁混凝土， ⑤张拉纵向预应力钢束， ⑥张拉剩余横隔梁预应力钢束N1。

40m后张法箱梁预制的质量控制要点

40m后张法箱梁预制的质量控制要点 发表时间：2017-09-14T14:49:55.840Z 来源：《防护工程》2017年第10期作者：廖林冲 [导读] 本文就咸阳至淳化至旬邑高速公路（LJ-11合同段）三水河特大桥40m后张法箱梁预制在底模制作。 中交二航局第二工程有限公司重庆市 401121 摘要：本文就咸阳至淳化至旬邑高速公路（LJ-11合同段）三水河特大桥40m后张法箱梁预制在底模制作、钢筋绑扎、混凝土浇筑、预应力张拉等施工质量控制进行总结。 关键词：箱梁预制；施工质量；控制； 1、工程概况 三水河特大桥引桥上部结构采用40m预制箱梁，共分3联，112榀箱梁。箱梁中心线高200㎝，底板宽100㎝，中梁顶板宽240cm，边梁顶板宽285cm。混凝土设计强度为C50，预应力钢束采用ФS15.2mm低松驰高强度预应力钢绞线，锚具采用OVM系列锚具。 2、箱梁底座制作 底座顶面钢板宜采用3-5mm钢板，防止长时间使用后的起拱及变形；底座侧面采用AB胶粘贴橡胶止浆带，止浆带尺寸应根据外模底口尺寸选择，保证能够起到止浆效果及梁底宽度。 3、钢筋绑扎与焊接 钢筋绑扎采用型钢定位架控制各类钢筋的间距，钢筋焊接采用同心双面焊，确保焊接线条顺直。钢筋接头错头间距按60cm控制，底腹板钢筋绑扎完成后必须注意清理底座上面的垃圾，梁体外露钢筋根数、间距、长度及位置应派专人检查。 波纹管的定位一定按照图纸给出的坐标进行定位，在变弧处应按50cm间距进行加密，定位筋不可绑扎必须进行点焊，焊接作业采用麻袋等措施覆盖相应位置波纹管，防止烧伤波纹管。对于腹板及顶板波纹管需采用比管径小5mm-1mm的聚乙烯管作为撑管，防止砼浇筑时进浆。锚垫板的安装应专用螺丝紧固在端头模板，并用泡沫封死压浆空及锚垫板内空防止进浆；弹簧筋应紧贴锚垫板安装。同时按60cm间距设置定位钢筋支撑内模板，防止内模挤压底板钢筋，影响底板厚度。 4、模板安装 模板安装采用密封条处理接缝，防止漏浆；时常校正模板，控制模板变形及错台。模板连接螺栓应紧固到位，并用线绳及垂球检查和校正，保证线条顺直，垂直度符合设计规定。内模安装逐节进行并用线绳校正。端模安装应重视其和内模间的密封工作，通常采用3cm厚的木条封住端头模板与内模间的缝隙，保证了外漏钢筋的保护层亦防止漏浆现象发生。应校正好锚垫板位置（注意压浆孔的方向），保证锚垫板压浆口一直朝上。波纹管与锚垫板孔之间缝隙应密封好（可在锚垫板孔内塞填泡沫）。合理分布振动器安，间距控制在80~100cm，竖向宜设置在1/2模板高度的偏下20cm位置。内模压杠采用工25制作，应注意抗压强度，布置间距宜设置3-4m一道，压杠拉杆宜采用直径≥20mm花篮螺丝。 5、混凝土拌制 严格按照设计施工配合比进行拌制，施工前对原材料进行试验分析，确保各项指标符合规范要求。混凝土每盘拌合时间2min，塌落度宜控制在120mm~140mm（根据运输距离调整）。对于冬季施工，混凝土出机温度不低于10℃；对于混凝土拌制原材料及设备一定要做好保温加热措施。 6、混凝土浇筑 采用一次浇筑成型的方法，即底板腹板顶板同时浇筑的方法，第一步先灌注3~5m底板混凝土，第二步浇灌底板以上混凝土，斜向向前推进。一般底板浇筑领先顶板2-3米，腹板呈斜面，浇注由梁的一端开始至另一端结束方式浇筑，按30cm布料，两侧腹板均匀对称布料，防止偏心受压引起内模位跑位，下层混凝土未振捣密实。施工过程中严格控制振捣质量确保箱梁底、顶板厚度以及预埋预留件位置。箱梁内腔底板采用压模形式封闭，需留振捣孔保证底板混凝土密实。浇筑腹板时插入式振捣配合附着振动器，确保混凝土密室，附着振动器振动时间根据混凝土塌落度控制。腹板混凝土分层布料尽量一次至顶板，防止长距离流动，提高其密实度。混凝土浇筑时温度控制：浇筑前模板温度5～35℃，混凝土入模温度5～30℃。 对于温度高于35℃或低于5℃的天气，混凝土浇筑时应由专人洒水对模板降温或将蒸汽通入箱梁内腔为模板加温；同时对于浇筑完的顶板应组织人员及时拆除压杠并覆盖。 7、模板拆除 掌握好内模拆除时间非常关键。一般情况下， 6~9 h后即可拆除内模。模板拆除时尽量避免过大振动和敲击。拆除内模后及时清理内腔并养护。拆除外模和端头模不易过早，模板应编号组合，拆除的模板应按顺序摆放整齐，不得随意堆放并且及时清理模板上的混凝土杂物以方便后续模板拼装。 8、梁体养生 内模拆除后及时布设喷淋设施洒水养护，使内腔保持湿润。梁体顶面应用海绵覆盖及搭设棚帐罩住整个梁体，采用喷淋管道系统喷淋养生，养生时间不得少于7天。对于冬季施工采用蒸汽养护时，浇完混凝凝土后应立即组织人员搭设蒸汽养护棚覆盖梁体并连通蒸汽；内模拆除时可以打开梁端头一端篷布进行操作施工，尽量减少梁体外露面积。 预制箱梁蒸汽养护控制流程图如下：

预制箱梁施工质量控制要点.doc

预制箱梁施工质量控制来源：铁路工程发布时间：2009-07-02 一、预制箱梁施工控制要点 熟悉设计图纸及技术规范及预制箱梁的施工方案。 1、地模的质量控制； 2、箱梁内、外模．质量控制； 3、钢筋及钢筋绑扎焊接、支座预埋钢板位置及预应力波纹管道布设的质量控制； 4、砼拌和、运输、浇注的质量控制； 5、内、外模拆除时间的控制； 6、养生； 7、钢绞线的敷设、张拉、管道压浆等预应力的质量控制； 二、施工准备期的控制

根据施工方案检查施工机具的数量与质量，各类机械应处于良好使用状态并相互匹配，应备有足够数量的易损机件，根据施工计划落实地模及内、外模板的准备情况。 三、施工期的控制 1、地模质量控制 按设计要求箱梁跨中向下设置预拱度，预拱度采用圆曲线或抛物线。（30m跨径设置1.7cm的预拱度）用水准仪检测地模箱梁预拱度的，箱梁地模的预拱度必须符合设计要求，（用2米直尺测地模的平整度，检测地模与钢板之间的牢固度） 2、箱梁内、外模．质量控制 模板在使用前先进行模板的试拼，在已调整好的地模底座上拼装箱梁模板检测模板的几何尺寸，用2米直尺检测模板平整度及模板拼缝错台，必须符合设计及规范要

3、钢筋及钢筋绑扎焊接、支座预埋钢板位置及预应力波纹管道布设的质量控制；严格按JTJ041-2000规范及本工程专用项目技术规范施工。 （1）钢筋质量、规格要符合设计图纸和规范要求，钢筋进场应有产品合格证书。

（2）每批钢筋进场后按规范规定或监理工程师的指示作抽样试验，试验合格后方准用于工程。 （3）钢筋在场内必须按不同钢种、等级、牌号、生产厂家分别持牌堆放。存放台应高于地面50cm，上盖蓬布或塑料布,以免锈蚀。 （4）钢筋施工检测流程: 底板钢筋、腹板钢筋【根据设计及规范要求检测底板钢筋、腹板钢筋的数量及各种钢筋间距，所检测项目必须符合规范及设计要求并做好纪录】 →纵向钢束波纹管入模定位【根据设计的波纹管管道坐标、间距及规范要求，检验管道的坐标及同排、上下层管道之间的间距，检测管道支撑及加固，钢束定位采用钢筋定位架，定位架用直径Φ8钢筋加工焊接。定位架的间距直线段内为１m，曲线段内间距50cm，钢束的定位架，依据其在相应的钢束座标图上的位置确定其座标值，加工制作成下列形式后，与底板、腹板、顶板钢筋焊在一起。所检测项目必须符合规范及设计要求并做好纪录】 →立外模【外模立好后根据设计及规范要求，检测模板的顺直度、平整度，模板拼缝错台、外模与底模结合部位密封度、模板底对拉及顶对拉的牢固性，所检测项目必须符合规范及设计要求并做好纪录】 →立内模【入内模之前，检测内模的几何尺寸、检测模板的顺直度、平整度，模板拼缝错台；入模后，检测内模与外模之间的间距、底模与内模之间的间距（保证箱梁底板、腹板及顶板的厚度）所检测项目必须符合规范及设计要求并做好纪录】 →立封头模板【根据设计要求检测模板的几何尺寸（留意中横梁两侧对称测量）、检测锚垫板的位置、间距及锚垫板稳固性】 →顶板钢筋【检查项目同底板、腹板钢筋】 →纵向扁钢束波纹管入模定位【检查项目同纵向钢束波纹管入模定位要求；注意检查负

箱梁架设监理控制要点

箱梁架设 5.1 技术准备 5.1.1 检查运梁便道、桥头路线应满足运梁车辆通行。 5.1.2 检查桥梁的中线、墩台里程、支座十字线、支承垫石高程及预埋件等竣工资料应符合设计要求。 5.1.3 检查支座螺栓孔深度、孔径及桥梁孔跨距离等。 监理用观察、尺量、检查测量记录并见证等方法全部检查。5.1.4 箱梁移交 由监理单位主持，制梁、架梁单位参加，共同对成品箱梁进行检查和交接。由制梁单位向架梁单位提供“箱梁移交检验记录”，并移交《箱梁制造技术证明书》。 成品箱梁检查的内容为： 1. 混凝土梁体、桥面、封端混凝土外观质量。 2. 梁体全长、跨度、梁高等外形尺寸。 3. 预埋件位置、中心线、板面平整度、清洁度。 4. 吊装孔位置、孔径、垂直度。 5. 梁体混凝土及管道压浆龄期。 6. 梁存放和运输支点位置必须符合设计要求，而且支点应位于同一平面上，同一端支点相对高差不得大于2mm，架设时吊点位置必须符合设计要求。监理用观察、尺量和水平仪等全部检查。 5.2 架设 5.2.1 箱梁架设落梁应采用支点反力控制，支承垫石顶面与支座底面间隙压浆硬化前，每个支点反力与四个支点反力的平均值之差

不得超过±5%。监理见证检查。 5.2.2 箱梁架设后的相邻梁跨梁端桥面之间，梁端桥面与相邻桥台胸墙顶面之间的相对高差不得大于10mm。预制箱梁桥面高程不得高于设计高程，也不得低于设计高程20mm。监理全部测量检查。 5.2.3 预制箱梁支承垫石顶面与支座低面间的灌浆厚度不得小于20mm，也不得大于30mm。灌浆料的拌合、灌注监理旁站。灌浆厚度监理全部检查。 5.2.4 梁体架设后应梁体稳固，梁缝均匀，梁体无损伤。监理用观察、尺量的方法全部检查。 5.2.5 箱梁就位检查允许偏差符合下表的要求。 箱梁就位检查允许偏差 5.2.6架桥机架梁施工的允许误差应符合下表的规定，成桥线型应符合设计要求。 架桥机架梁施工的允许误差