金属塑性成形原理pdf

金属塑性成形原理pdf

金属塑性成形（MPM）是一种成型工艺，它包括冷弯折形、冷拉伸、热弯形、热拉伸、冲压和挤压等，它能够将金属材料塑性变形，从而制造成各种形状和尺寸的部件或零件。虽然它与铸造有许多相似之处，但具有明显的不同，它更多的是在金属材料弯折或拉伸的基础上进行裁剪和成型。

金属塑性成形的主要原理是材料的塑性变形，当金属或其它金属材料受力时，它会发生塑性变形，例如在冷弯折形时，金属材料会受到压力而不会断裂。冷拉伸的原理与冷弯折形的原理基本相同，只是它使用的是拉伸力而非压力。热弯形和热拉伸原理与冷弯折形和冷拉伸的原理大致相同，只是需要加热材料来使其塑性变形。冲压和挤压是两种机器成型工艺，它们通过对金属材料施加压力而产生细小的型腔，从而制造出不同形状的部件或零件。

金属塑性成形的另一个重要原理是金属温度、应力和应变。温度变化会影响材料的变形性能，应力和应变是金属材料变形的两个重要参数，它们可以帮助确定材料的力学性能，从而选择合适的成形工艺来完成成型任务。最后，成形过程中还需要考虑工具的

使用，例如冲床、挤压机、回转机等，这些工具可以应用到金属塑性成形中，使金属材料发挥更好的塑性变形性能。

总之，金属塑性成形技术的主要原理是材料的塑性变形，应力、应变和温度等因素的影响，以及工具的使用。这些原理可以用来帮助确定正确的成型工艺和工具，从而产生精确度相当高的金属零件。

金属塑性成型原理-知识点

名词解释 塑性成型：金属材料在一定的外力作用下，利用其塑性而使其成形并获得一定力学性能的加工方法 加工硬化：略 动态回复：在热塑性变形过程中发生的回复 动态再结晶：在热塑性变形过程中发生的结晶 超塑性变形：一定的化学成分、特定的显微组织及转变能力、特定的变形温度和变形速率等，则金属会表现出异乎寻常的高塑性状态 塑性：金属在外力作用下，能稳定地发生永久变形而不破坏其完整性的能力。 屈服准则（塑性条件）：在一定的变形条件下，只有当各应力分量之间符合一定关系时，指点才开始进入塑性状态，这种关系成为屈服准则。 塑性指标：为衡量金属材料塑性的好坏，需要有一种数量上的指标。 晶粒度：表示金属材料晶粒大小的程度，由单位面积所包含晶粒个数来衡量，或晶粒平均直径大小。填空 1、塑性成形的特点（或大题？） 1组织性能好（成形过程中，内部组织发生显著变化）2材料利用率高（金属成形是靠金属在塑性状态下的体积转移来实现的，不切削，废料少，流线合理）3尺寸精度高（可达到无切削或少切屑的要求）4生产效率高适于大批量生产 失稳——压缩失稳和拉伸失稳 按照成形特点分为1块料成形（一次加工、轧制、挤压、拉拔、二次加工、自由锻、模锻2板料成形多晶体塑性变形——晶内变形（滑移，孪生）和晶界变形 超塑性的种类——细晶超塑性、相变超塑性 冷塑性变形组织变化——1晶粒形状的变化2晶粒内产生亚结构3晶粒位向改变 固溶强化、柯氏气团、吕德斯带（当金属变形量恰好处在屈服延伸范围时，金属表面会出现粗超不平、变形不均匀的痕迹，称为吕德斯带） 金属的化学成分对钢的影响（C略、P冷脆、S热脆、N兰脆、H白点氢脆、O塑性下降热脆）；组织的影响——单相比多相塑性好、细晶比粗晶好、铸造组织由于有粗大的柱状晶粒和偏析、夹杂、气泡、疏松等缺陷、塑性降低。 摩擦分类——干摩擦、边界摩擦、流体摩擦 摩擦机理——表面凹凸学说、分子吸附学说、粘着理论 库伦摩擦条件T=up 常摩擦力条件 t=mK 塑性成形润滑——1、特种流体润滑法2、表面磷化-皂化处理3、表面镀软金属 常见缺陷——毛细裂纹、结疤、折叠、非金属夹杂、碳化物偏析、异金属杂物、白点、缩口残余 影响晶粒大小的主要因素——加热温度、变形程度、机械阻碍物 常用润滑剂——液体润滑剂、固体润滑剂（干性固体润滑剂、软化型固体润滑剂） 问答题 1、提高金属塑性的基本途径 1、提高材料成分和组织的均匀性 2、合理选择变形温度和应变速率 3、选择三向压缩性较强的变形方式 4、减小变形的不均匀性 2、塑性成形中的摩擦特点 1、伴随有变形金属的塑性流动 2、接触面上压强高 3、实际接触面积大 4、不断有新的摩擦面产生 5、常在高温下产生摩擦 3、塑性成形中对润滑剂的要求 1、应有良好的耐压性能 2、应有良好的耐热性能 3、应有冷却模具的作用 4、应无腐蚀作用 5、应无毒 6、应使用方便、清理方便 4、防止产生裂纹的原则措施 1、增加静水压力 2、选择和控制适合的变形温度和变形速度 3、采用中间退火，以便消除变形过程中产生的硬化、变形不均匀、残余应力等。 4、提高原材料的质量 5、细化晶粒的主要途径 1、在原材料冶炼时加入一些合金元素及最终采用铝、钛等作为脱氧剂 2、采用适当的变形程度和变形温度 3、采用锻后正火或退火等相变重结晶的方法 6、真实应力-应变的简化形式及其近似数学表达式1、幂指数硬化曲线Y=B?n 2、有初始屈服应力的刚塑性硬化曲线Y=σs+B1?m 3、有初始屈服应力的刚塑性硬化直线Y=σs+B2?4、无加工硬化的水平直线Y=σs 7、为什么晶粒越细小，强度和塑性韧性都增加？晶粒细化时，晶内空位数目与位错数目都减少，位错与空位、位错间的交互作用几率减小，位错易于运动，即塑性好。位错数目少，塞积位错数目少，使应力集中降低。晶粒细化使晶界总面积增加，致使裂纹扩展的阻力增加，推迟了裂纹的萌生，增加了断裂应变。晶粒细小，裂纹穿过晶界进入相邻晶粒并改变方向的频率增加，消耗的能量增加，韧性增加。另外晶界总面积增加可以降低晶界上的杂质浓度，减轻沿晶脆性断裂倾向。 8、变形温度对金属塑性的影响 总趋势：随着温度的升高，塑性增加，但是这种增加并非简单的线性上升；在加热过程的某些温度区间，往往由于相态或晶粒边界状态的变化而出现脆性区，使金属的塑性降低。在一般情况下，温度由绝对零度上升到熔点时，可能出现几个脆性区，包括低温的、中温的、和高温的脆性区。 9、动态回复、为什么说是热塑性变形的主要软化机制？ 动态回复是指在热塑性变形过程中发生的回复，2，动态回复，主要是通过位错的攀移，交滑移等，来实现的，对于铝镁合金、铁素体钢等，由于它们层错能高，变形时扩展位错宽度窄，集束容易，位错的攀移和交滑移容易进行，位错容易在滑移面间转动，而使异号位错相互抵消，结果使位错密度下降，畸变能降低，不足以达到动态再结晶所需的能量水平。因此这类金属在热塑性变形过程中，即使变形程度很大，变形温度远高于再结晶温度，也只会发生动态回复，而不发生动态再结晶。 10、什么是动态再结晶，其主要影响因素？（自己总结吧，课本太乱） 动态再结晶：在热塑性变形过程中发生的结晶。与金属的位错能高地有关，与晶界迁移的难易有关 ，金属越纯，发生动态再结晶的能力越强。

塑性成形原理知识点

1、塑性的观点：在外力作用下使固体金属发生永远变形而不损坏其完好性的能力。 2、塑性加工的特色：组织、性能好；资料利用率高；尺寸精度高；生产效率高。 } ，板料成3、塑性成形的分类：按工艺方法→体积(块料 )成形 { 铸造、轧制、挤压、拉拔等 形{ 曲折、拉深、冲裁、剪切等} ；按成形温度→热成形、温成形、冷成型。 4、多晶体的塑性变形包含晶内变形和晶间变形。晶内变形的主要方式为滑移和孪生，此 中以滑移变形为主。 5、体心立方：α-Fe、 Cr、 W 、 V 、 Mo ；面心立方： Al 、 Cu、 Ag 、 Ni 、γ -Fe；密排六方：Mg 、 Zn、Cd 、α -Ti 6、滑移的特色：滑移系越多，金属变形协调性好，塑性高。滑移方向的作用大于滑移面的 作用。 7、单位面积上的内力称为应力。 8、当滑移面上的剪切应力达到某一个值时，晶体产生滑移，改应力值即为临界剪切应力值。 9、滑移方向上的切应力重量为：τ=σcosυ cosλ。 10、位错理论是指：滑移过程不是全部原子沿着滑移面同时产生刚性滑动，而是在某些局部地区先产生滑移，并逐渐扩大。 11、晶体的滑移的主要方式是位错的挪动和增值。 12、晶间变形是微量且困难的，其主要方式是晶粒间的互相滑动和转动。 13、塑性变形的特色是：拥有不一样时性、不平均性和互相协调性。 14、晶粒大小对金属塑性变形的影响：当晶粒越小时，金属变形抗力越大、塑性越好、表面质量越好。 15、固溶体晶体中的异类原子（溶质原子）会阻挡位错的运动，进而对金属的塑性变形产生 影响，表现为变形抗力和加工硬化率有所增添，塑性降落。这类现象称为固溶加强。

金属塑性成形原理

?掌握金属塑性变形的物理基础，即掌握影响金属性能的主要因素及原理，掌握金属 性能主要指标的测试方法； ?掌握金属塑性力学的基础知识，即掌握金属塑性变形体内的应力场、应变场、应力 －应变之间关系、塑性变形时的力学条件等塑性理论基础知识。掌握塑性成形问题的几种主要解法（包括解析和数值解法）； ?掌握金属塑性成形时的金属流动规律和变形特点，分析金属的基本成形工艺，以便 确定合理的坏料尺寸和成形工序； ?掌握对成形质量进行定性分析及提高成形质量的方法。 金属塑性成形的特点 ?加工后组织性能得到改善和提高，经塑性成形，使其结构致密，组织改善 ?材料利用率高，主要依靠金属在塑性状态下的体积转移来实现 ?生产率高，如高速冲，400-1000次/每钟 ?精度高，精密塑性成形 一般将金属塑性成形分为块料成形（又称体积成形）和板料成形两大类，每类又包括多种加工方法，形成各自的工艺领域。 块料加工 ?轧制：型材、板材、管材 ?挤压：型材、管材或零件 ?拉拔：棒材、管材和线材 ?自由锻：结构件 ?模锻：结构件 板料成形一般称为冲压。它是对厚度较小的板料，利用专门的模具，使金属板料通过一定模孔而产生塑性变形，从而获得所需零件。 一、金属塑性成形原理 （一）金属的塑性变形 1.金属的塑性变形的分类 ①弹性变形： 材料在外力作用下会产生变形；当外力消失后，所产生的应力和变形也消失的变形，称为弹性变形。 ②塑性变形 当外载荷在材料内部所产生的内应力超过了材料的 屈服强度以后，即使去掉外载荷，变形也不能完全消失 的变形称为塑性变形。 2. 金属的塑性变形 在金属塑性变形过程中，金属的晶粒内部产生了滑移，晶粒间也产生了滑移并转动（多晶体的晶间变形）。 （1）单晶体金属——刚性滑移 （2）多晶体金属——位错运动 （二）冷变形对金属组织和性能的影响

金属塑性成型原理

第一章 1.什么是金属的塑性什么是塑性成形塑性成形有何特点 塑性----在外力作用下使金属材料发生塑性变形而不破坏其完整性的能力； 塑性变形----当作用在物体上的外力取消后，物体的变形不能完全恢复而产生的残余变形；塑性成形----金属材料在一定的外力作用下，利用其塑性而使其成型并获得一定力学性能 的加工方法，也称塑性加工或压力加工； 塑性成形的特点：①组织、性能好②材料利用率高③尺寸精度高④生产效率高 2.试述塑性成形的一般分类。 Ⅰ.按成型特点可分为块料成形(也称体积成形)和板料成型两大类 1）块料成型是在塑性成形过程中靠体积转移和分配来实现的。可分为一次成型和二次加工。一次加工： ①轧制----是将金属坯料通过两个旋转轧辊间的特定空间使其产生塑性变形，以获得一定截面形状材料的塑性成形方法。分纵轧、横轧、斜轧；用于生产型材、板材和管材。 ②挤压----是在大截面坯料的后端施加一定的压力，将金属坯料通过一定形状和尺寸的模孔使其产生塑性变形，以获得符合模孔截面形状的小截面坯料或零件的塑性成形方法。分正挤压、反挤压和复合挤压；适于(低塑性的)型材、管材和零件。 ③拉拔----是在金属坯料的前端施加一定的拉力，将金属坯料通过一定形状、尺寸的模孔使其产生塑性变形，以获得与模孔形状、尺寸相同的小截面坯料的塑性成形方法。生产棒材、管材和线材。 二次加工： ①自由锻----是在锻锤或水压机上，利用简单的工具将金属锭料或坯料锻成所需的形 状和尺寸的加工方法。精度低，生产率不高，用于单件小批量或大锻件。 ②模锻----是将金属坯料放在与成平形状、尺寸相同的模腔中使其产生塑性变形，从 而获得与模腔形状、尺寸相同的坯料或零件的加工方法。分开式模锻和闭式模锻。 2）板料成型一般称为冲压。分为分离工序和成形工序。 分离工序：用于使冲压件与板料沿一定的轮廓线相互分离，如冲裁、剪切等工序；

塑性成型原理

一、塑性变形的物理概念 在外力作用下，金属产生形状与尺寸的变化称为变形，它分为弹性变形和塑性变形。 所有的固体金属都是晶体，原子在晶体所占的空间内有序排列。在没有外力作用时，金属中原子处于稳定的平衡状态，金属物体具有自己的形状与尺寸。施加外力，会破坏原子. 原来的平衡状态，造成原子排畸变图1，引起金属形状与尺寸的变化。 图1晶体变形 a〕无变形 b〕弹性变形 c〕弹性变形+塑性变形 d〕塑性变形 假若除去外力，金属中原子立即恢复到原来稳定平衡的位置，原子排列畸变消失和金属完全恢复了自己的原始形状和尺寸，则这样的变形称为弹性变形（图 1a ）。增加外力，原子排列的畸变程度增加，移动距离有可能大于受力前的原子间距离，这时晶体中一部分原子相对于另一部分产生较大的错动（图 1c ）。外力除去以后，原子间的距离虽然仍可恢复原状，但错动了的原子并不能再回到其原始位置（图 1d ），金属的形状和尺寸也都发生了永久改变。这种在外力作用下产生不可恢复的永久变形称为塑性变形。 受外力作用时，原子总是离开平衡位置而移动。因此，在塑性变形条件下，总变形既包括塑性变形，也包括除去外力后消失的弹性变形。 二、塑性变形的基本形式 先了解单晶体的变形规律，单晶体的塑性变形主要通过滑移和孪生方式进行。1.滑移 滑移是晶体一部分沿一定的晶面（滑移面）和晶向（滑移方向）相对于另一部分作相对移动。由阻力最小定律滑移总是沿原子排列最密的面的最密排的方向进行。一种滑移面及其面上的一个滑移方向组成一个滑移系。晶体的滑移系越多，则可能出现的滑移位向越多，金属的塑性也越好。晶体的滑移是通过位错的移动而产生的，并不需要整个滑移面上的全部原子一齐移动，而只是在位错中心附近的少数原子发生移动，且它们的移动距离小于一个原子间距故通过位错移动的滑移所需应力要小得多。滑移会在宏观上形成滑移线和滑移带。 2.孪生 孪生是晶体一部分相对另一部分，对应于一定的晶面（孪晶面）沿一定方向发生转动的结果。孪生时，晶体变形部分中所有与孪晶面平行的原子平面均向同一方向移动，移动距离与该原子面距孪晶面之距离成正比。虽然相邻原子间的位移只有一个原子间距的几分之一，但许多层晶面积累起来便可形成比原子间距大许多倍的变形。金属的临界孪生剪切应力比临界滑移剪切应力大得多，只有在滑移过程很困难时，晶体才发生孪生。孪生对变形过程的直接贡献不大，但是孪生后由于晶体转至新位向，将有利于滑移，因而使金属的变形能力得到提高。滑移和孪生二者往往交替进行。 3.多晶体塑性变形

金属塑性成形原理期末复习

绪论 一、金属塑性成形方法的特点： （1）有效改善和控制金属的组织与性能 （2）原材料消耗少 （3）尺寸精度高 （4）生产效率高 二、塑性成形方法分类：体积成形、板料成形 塑性成形——金属坯料在外力作用下产生塑性变形，从而获得具有一定几何形状，尺寸和精度，以及服役性能的材料、毛坯或零件的加工方法。 主要成形方法——轧制、挤压、锻造（自由锻，模锻）、冲压 几个基本概念 弹性(Elasticity)：卸载后变形可以恢复特性，可逆性。 塑性(Plasticity)：固体金属在外力作用下能稳定地产生永久变形而不破坏其完整性的能力 屈服(Yielding)：开始产生塑性变形的临界状态 损伤(Damage)：材料内部缺陷产生及发展的过程 断裂(Fracture)：宏观裂纹产生、扩展到变形体破断的过程 第一章塑性变形的物理基础 第一节塑性变形的机理 1. 金属变形机理分三类（按物理实质）：剪切塑性变形机理、扩散塑性变形机理、晶间塑性变形机理 2.剪切塑性变形机理——滑移、孪生 3.常见的变形机理及其呈现的现象： 滑移 孪生 扩散 晶间变形 合金的塑性变形 第二节塑性变形对金属组织和性能的影响 一、金属冷变形，是在室温下的金属塑性变形。 ···热变形，是指发生在再结晶温度以上的金属塑性变形。 ···温变形，加热到高于室温，低于金属的再结晶温度的区间发生的塑性变形，常见的温变形工艺有温锻成形、温挤成形。 冷变形的概念——变形温度低于回复温度，在变形中只有加工硬化作用而无回复与再结晶现象，通常把这种变形称为冷变形或冷加工。 二、冷变形对金属组织和性能的影响

（一）、组织 1.晶粒形状变化——形状和尺寸会有变化，大致与金属的宏观变形一致。 2.亚结构的形成 （金属的塑性变形主要是通过位错的运动进行的） 3.变形织构的产生——由于塑性变形而使晶粒具有择优取向的组织，称为变形织构 （常见的织构有丝织构和板织构） 丝织构变形特点：轴对称变形，主应变为两向压缩、一向拉伸，变形后各个晶粒都有一个相同的晶向与最大主应变方向几乎平行。 板织构特点：每个晶粒都有一个晶向与最大主应变方向平行，而且某一晶面趋于与轧制方向平行。 （二）、性能的影响 加工硬化——金属表现出塑性、韧性降低、强度、硬度增加， 加工硬化的原因两个方面：①塑性变形量的增大，使金属内部位错增殖并运动，位错密度增加且相互作用增强，最终是金属的变形抗力增强，塑性变形难以进一步发展。②金属内部的晶粒不断变形、破碎、并形成亚晶。由于亚晶的存在阻止位错的运动，使金属表现出强度、硬度增高。 三、热变形对金属的组织和性能的影响 1.回复 热塑性与冷塑性相比，最大的不同就在于回复、再结晶与加工硬化同时发生，加工硬化不断被回复、再结晶消除，使金属材料始终保持高塑性、低变形抗力的软化状态。 静态回复 动态回复——主要通过位错的攀移、交滑移来实现。 2.再结晶 ①静态再结晶：利用金属变形余热发生 ②动态再结晶：热塑性变形过程中发生 ③亚动态再结晶：动态再结晶晶粒在热变形停止后的长大过程 (二)热塑性变形后金属组织和性能的变化 1.改善铸造组织，锻合内部缺陷 2.形成纤维组织 3产生带状组织 超塑性的分类：恒温超塑性或第一类超塑性。 相变超塑性或第二类超塑性 其它超塑性或第三类超塑性 课后题答案 1.金属的塑性变形的机理有哪些，各自在什么情况下起主要作用？ 滑移，孪生，扩散 2.简述合金塑性变形的特点 3.什么是加工硬化现象，发生加工硬化的原因是什么，加工硬化对金属性能的有利影响和不利影响有哪些，怎样消除不利影响？ 4.热塑性变形时的软化机制有哪些？

金属塑性成形原理

金属塑性成形原理 1：试述塑性成型的一般分类。1按成形特点分;块料和板料成形。其中块料成形分为一次加工和2次加工。一次加工包括轧制、挤压、拉拔等加工方法。二次加工包括自由锻、模锻等加工方法。2按成形时工件的温度分为热成形，冷成形，温成形。 2：在冷态下塑性变形的主要形式是什么？为什么？1在冷态条件下，多晶体的塑性变形是晶内变形，而晶内变形的主要方式是滑移。2这是因为晶界存在各种缺陷，能量较高，在外力作用下不易变形，在冷态下条件下，晶界强度高于晶内，其变形比晶内困难，还由于晶粒在生成过程中，各晶粒相互接触，形成犬牙交错状态，造成对晶界滑移机械的阻碍作用，如果晶界变形，容易引起晶界结构的破坏，和裂纹产生，因此晶间变形只能很小。 3：多晶体金属塑性变形的特点是什么？1各晶粒变形的不同时性，2，各晶粒变形具有相互协调性。3晶粒与晶粒之间，晶粒内部与晶界附近区域之间的变形具有不均匀性。 4：细晶对变形抗力的影响？1，滑移是由一个晶粒转移到另一个晶粒，主要取决于晶粒、晶界附近位错塞积群产生的产力场是否能够激发相晶粒中的位错源开动起来，以进行协调性的次滑移，而位错塞积群应力场的强弱与塞积位错数目n有关，n越大，应力场就越大，位错源开动的时间就越长，位错数也就越大，因此，粗晶金属的变形比较容易，而细晶粒则需要更大的外力作用才能使相邻晶粒发生塑性变形，即晶粒越细小，金属的变形抗力越大。 5：细晶对金属塑性的影响？1，在一定的体积内，细晶粒的数目多于粗晶粒的数目，因而塑性变形是位向有利的晶粒也较多，变形能均匀地分散到各个晶粒上。2从每个晶粒的应变分布来看，细晶粒时，晶界的影响区域相对加大，使得晶粒心部的应变与晶界处的应变差异性减小，细晶粒金属的变形不均匀性也较小，因此引起的应力集中必然减小，内应力较均匀，因而金属断裂前可以承受塑性变形量更大。 6：冷塑性变形对金属组织的影响？1，晶粒形状的变化，金属经冷变形加工后，晶粒形状变化趋势与金属宏观变形一致，2，晶粒内部产生亚结构，3晶粒位向改变，产生变形织构。 7：简述静态回复过程中金属组织的变化？点缺陷减小，位错密度有所下降，但位错分布形态经过重新调整和组合而处于低能态，位错会变薄，网络更清晰，亚晶增大，但晶粒形状没有变化。 8：再结晶过程中金属塑性的变化？ 答:再结晶是一个显微组织彻底重组的过程，因而性能也发生了根本性的变化，表现为金属的强度、硬度明显下降，塑韧性显著提高，加工硬化和内应力完全消除，物理性能也得到恢复，金属大体上恢复到冷变形前的状态。 9：为什么温度越高晶粒越细小和应变速率越低，扩散所引起的作用力越大？1，温度越高，原子的动能和扩散能力越大，晶粒越细小，则意味着有越多的晶界和原子扩散的路程越短，应变速率越低，表明有更充分的时间进行扩散，温度越高晶粒越细小和应变速率越低，扩散

金属塑性成形

§2.1金属冷态下的塑性变形 一、塑性变形机理 多晶体的塑性变形包括晶粒内部变形（晶内变形）、晶外变形（晶间变形）。 （一）晶内变形 变形方式：滑移（主要）、孪生（次要） 1、滑移 晶体在力的作用下，晶体的一部分沿一定的晶面和晶向相对于晶体的另一部分发生相对移动或切变。滑移矢量与柏氏矢量平行。 滑移发生的地方：原子密度最大的晶面和晶向，例如面心立方的{110}和<111>，体心立方的{111}和<110>等。 原因：原子密度最大的晶面，原子间距小，原子间的结合力强；而其晶面间的距离则较大，晶面与晶面之间的结合力较小，滑移阻力便小。 结论：滑移系多的金属要比滑移系少的金属变形协调性好、塑性高；而其发生滑移的条件需沿滑移面施加一定大小的切应力。 设拉力P引起的拉伸应力σ，切应力分量 为 τ=σcosφcosλ ; 令u=cosφcosλ，称为取向因子; 当u=0.5或接近0.5，称为软取向; 当u=0或接近0，

称为硬取向 金属多晶体中，各晶粒的位向不同，使得塑性变形必然不可能在所有晶粒内同时进行，构成多晶体塑性变形不同于单晶体。 2、孪生（形变孪晶） 晶体在切应力作用下，晶体的一部分沿着一定的晶面（称为孪生面）和一定的晶向（称为孪生方向）发生均匀切变。 金属在塑性变形时以何种方式变形，取决于哪种变形所需的切应力为低。常温下，滑移优先；低温下，孪生优先。 （二）晶间变形 主要方式是晶粒之间相互滑动和转动。 在冷态变形条件下，多晶体的塑性变形主要是晶内变形，晶间变形只是次要作用。 二、塑性变形的特点 1）各晶粒变形的不同性（方式不同） 2）各晶粒变形的相互协调性（目的一致） 3）晶粒之间、晶体内部和晶界附近区域之间变形的不均匀性。（尺寸不一致） 由于晶粒变形的特点，使得晶粒大小对金属的塑性和变形抗力有一定的影响。 设晶粒平均直径d，材料屈服强度σs，根据实验结果获得两者之间的关系表达式为 σs=σ0+Kd-1/2

金属塑性成形原理知识点

金属塑性成形原理知识点 弹性:材料的可恢复变形的能力。 塑性：在外力作用下使金属材料发生塑性变形而不破坏其完整性的能力。 塑性变形：材料在一定外力作用下，利用其塑性而使其成型并获得一定力学性能的加工方法。塑性成形：金属材料在一定的外力作用下，利用其塑性而使其成形并获得一定力学性能的加工方法。 塑性成形的特点：组织性能好、材料利用率高、生产效率高、尺寸精度高、设备相对复杂。冷态塑性变形的机理：晶内变形（滑移和孪生）和晶间变形（滑动和转动） 滑移：晶体在力的作用下，晶体的一部分沿一定的晶面（滑移面）和晶向（滑移向）相对于晶体的另一部分发生相对移动或切变。 孪生：晶体在力的作用下，晶体的一部分沿一定的晶面（孪生面）和晶向（孪生向）发生均匀切边 滑移面：滑移中，晶体沿着相对滑动的晶面。滑移方向：滑移中，晶体沿着相对滑动的晶向。塑性变形的特点：不同时性、不均匀性、相互协调性。 合金：合金是由两种或者两种以上的金属元素或者金属元素与非金属元素组成具有金属特性的物质。 合金分为固溶体（间隙固溶体、置换固溶体）和化合物（正常价、电子价、间隙化合物）固溶强化：以间隙或者置换的方式融入基体的金属所产生的强化。弥散强化：若第二项是通过粉末冶金的方法加入而引起的强化。 时效强化：若第二项为力是通过对过饱和固溶体的时效处理而沉淀析出并产生强化。冷态下的塑性变形对组织性能的影响： 组织：晶粒形状发生变化，产生纤维组织 晶粒内部产生亚晶结构 第 1 页 晶粒位向改变：产生丝织构和板织构 性能：产生加工硬化（随着塑性变形的程度的增加，金属的塑性韧性降低，强度硬度提高的现象）

加工硬化的优点：变形均匀，减小局部变薄，增大成形极限缺点：塑性 降低、变形抗力提高、变形困难。 热塑性变形的软化过程：动态回复、动态再结晶、静态回复、静态再结晶、亚动态再 结晶 金泰回复：从热力学角度，变形引起金属内能增加，而处于稳定的高自用能状态具有 向变形前低 自由能状态自发恢复的趋势 静态再结晶：冷变形金属加热到更高温度后，在原来版型体中金属会重新形成无畸变 的等轴晶直 至完全取代金属的冷组织的过程。动态回复：在热塑性过程中发生的回复。动态再 结晶：塑性过程中发生的再结晶。 亚动态再结晶：指变形过程中已变形但尚未长大的动态再结晶晶核以及长大到中途的 再结晶晶粒 被遗留下来，当变形停止后而温度又足够高时，这些晶核和晶粒会继续长大的过程。 热塑性变形的对金属组织性能的影响： 1）改善晶粒组织 2）锻合内部缺陷 3）形成显微组织 4）改善偏析 5）破碎并 改善碳化物和非金属夹杂物在钢中的分布 张量：由若干个当坐标改变时，满足转换关系的分量所组成的集合。晶粒度：金属 材料晶粒大小的程度。 变形织构：在塑性变形时，当变形量很大，多晶体中原为任意取向的各个晶粒，会逐 渐调整 第 2 页 其取向而彼此趋于一致。这种由于塑性变形的结果而使晶粒具有择优取向的组织。 动态再结晶：在热塑性变形过程中发生的再结晶。主应力：切应力为0的微分面上的正 应力。主方向：主应力方向，主平面法线方向。主应力空间：由三个主方向组成的空间。 主切应力：切应力达到极值的平面上作用得切应力。主切应力平面：切应力达到极 值的平面。 主平面:应力空间中，可以找到三个互相垂直的面，其上均只有正应力，无切应力， 此面就称为主平面。

金属塑性成型原理李总结

塑性：是指材料在外力作用下发生永久变形而不破坏的能力 Π平面：在主应力坐标系中，过原点并垂直于等倾线的平面 主切应力：切应力有机制的平面叫主切应力平面，该面上作用的切应力叫主切应力 屈服表面和屈服轨迹：以主应力为坐标轴构成一个主应力空间，则屈服准则的数学表达式在主应力空间的几何图形是个封闭的空间曲面，这个封闭的空间曲面称为屈服表面。两相应力状态下屈服准则的数学表达式在主应力坐标平面上的几何形状是一个封闭曲线，这个封闭的曲线称为屈服轨迹。 变形力学简图：是主应力简图和主应变简图的合称，用主应力表示质点的受力情况的示意图型，称为主应力简图，用主应变表示质点变形情况的示意图型，称为主应变简图 真实应力：金属在单向应力状态下，单位面积的变形力 滑移面，滑移方向，滑移系：滑移是晶体的一部分，沿着一定的结晶学平面上的一定方向所作的平行移动，产生相对滑移的面称为花一面。滑移方向，则是该平面上的原子间距最小的那个方向，因其艰巨最小，故滑移时所受阻力最小，易于由一个平衡位置一直另一个平衡位置，滑移面与滑移方向的组合称为滑移系。 应力张量不变量：对于一个确定的应力状态，三个主应力是唯一的，因此特征方程的系数J1J2J3，应该是单值的，不随坐标而变，把J1J2J3分别称为应力张量第一第二和第三不变量单向应力状态，平面应力状态，三项应力状态：根据三个主应力的特点来区分各种应力状态，当三个主应力中有两个为零时，称为单向应力状态，如只有一个主应力为零，则称为平面应力状态，若三个主应力都不为零，就叫方向应力状态。 主应力，八面体应力，等效应力：朱平面上的正应力叫做主应力，正八面体每一个平面上的应力称为八面体应力，将八面体切应τ8乘以3/√2，得到另一个表示应力状态不变量的参量，成为等效应力。 比例加载及全量理论：各应力分量按同一比例增加，应力主轴的方向将固定不变的加载方式称为比例加载，这种条件下，可以对劳斯方程进行积分得到全量应变和应力之间的关系，叫做全量理论。 最小阻力定律：在形变过程中，物体各质点将向着阻力最小的方向移动，即做最少的功，走最短的路。 加工硬化：金属冷变形时，随着变形程度的积累，金属的变形抗力提高而塑性下降的现象。 热效应：塑性变形过程中，变性能转化为热能的现象 热变形：指发生在再结晶温度以上的金属的塑性变形

金属塑性成形原理

金属塑性成形原理 一绪论 1 塑性：在外力作用下使金属材料发生塑性变形而不破坏其完整性的能力 2 塑性成形：金属材料在一定的外力作用下，利用其塑性而使其成形并获得一定力学性能的加工方法称为塑性变形。也称塑性加工或压力加工 3 金属塑性成形的特点：1、组织性能好2、材料利用率高3、尺寸精度高4、生产效率高，适用于大批量生产。 4 金属塑性成形的分类分为块料成形和板料成形（冲压） 块料成形分为（1）一次加工（轧制、挤压、拉拔）（2）二次成形（自由锻、模锻） 板料成形分为（1）分离工序（2）成形工序 5 塑性加工按成形时工件的温度可分为1、热成形（在充分进行再结晶温度以上所完成的加工如热轧、热锻、热挤压）2、冷成形（在不产生回复和再结晶温度以下进行的加工如冷轧、冷冲压、冷锻、冷挤压）3、温成形（是在介于冷热成形之间的温度下进行的加工如温锻、温挤压） 6 对金属塑性成形工艺应提出如下要求： （1）使金属具有良好的塑性 （2）使变形抗力小 （3）保证塑性成形件质量，即使成形件组织均匀，颗粒细小，强度高，残余应力小等： （4）能了解变形力，以便为选择成形设备，设计模具提供理论依据 7 主应力法也叫切块法 8 塑性成形原理的另一个重要内容是塑性成性力学 9人们对塑性成型过程的应力应变和变形力的求解逐步建立了很多理论和求解的方法，如滑移线法，逐次单元分析法，工程计算法。变形功法，上限法，上限元法，有限元法9 9 美国的汤姆逊视塑性法可以根据实验确定的速度场求解变形体内的应力场和应变场 10塑性成形问题的力学分析方法（滑移线法、上限法、有限元法）

第二章金属塑性变形的物理基础 1 多晶体的塑性变形包括（晶粒内部变形和晶界变形） 2晶内变形的主要方式和单晶体一样为滑移和孪生其中滑移变形是很主要的，而孪生变形时次要的，一般反起调节作用但在体心立方金属、特别是密排六方金属中，孪生变形也起着重要作用 3 滑移：所谓滑移是指晶体（此处可理解为单晶体或者构成多晶体中的一个晶粒）在力的作用下，晶体的一部分沿一定的晶面和晶向相对于晶体的另一部分发生相对移动或切变。这些晶面和晶向分别称为滑移面和滑移方向，滑移的结果使大量原子逐步地从一个稳定位置移到另一个稳定位置，产生宏观的塑性变形 4 就金属的塑性变形能力来说，滑移方向的作用大于滑移面得作用 5 体心立方晶格（6*2=12）和面心立方晶格（4*3=12）有12个滑移系，而密排六方晶格只有三个滑移系滑移系多的金属要比滑移系少的金属变形协调性好，塑性高 6 滑移系的存在只说明金属晶体产生滑移的可能性要使滑移能够发生，需要沿滑移面得滑移方向上作用有一定大小的切应力，此处称为临界切应力，零界切应力的大小取决于金属的类型纯度晶体结构的完整性变形温度应变速率和预先变形程度等因素 7 由于滑移是位错运动引起的，因此根据位错运动方式的不同，会出现不同类型的滑移主要有单滑移多滑移交滑移 8 孪生孪生是晶体在切应力作用下，晶体的一部分沿着一定的晶面（称为孪生面）和一定的晶向（称为孪生方向）发生的均匀切边 9 塑性变形的特点：（1）各晶粒变形的不同特性（2）各晶粒变形的相互协调性（3）晶粒与晶粒之间和晶粒内部与晶界附近区域之间变形的不均匀性 10“桔皮”现象：粗晶粒金属板材冲压成型时冲压件表面会呈现凹凸不平，即所谓“桔皮”现象 11加工硬化：随着变形程度的增加，金属的强度，硬度增加，而塑性韧性降低，这种现象称为加工硬化(金属材料在再结晶温度以下塑性变形时强度和硬度升高而塑性和韧性降低的现象，又称冷作硬化) 12加工硬化的原因：普遍认为是与位错的交互作用相关 13加工硬化对塑性加工生产有何利弊： 利：对于改善板料成形性能亦有积极的意义

金属塑型成型原理

金属塑型成型原理 金属塑型成型是指将金属材料经过一系列工艺操作，通过应力和变形使其形成所需形状和尺寸的工艺过程。金属塑型成型可分为两大类，分别为常规塑性成形和特殊塑性成形。 常规塑性成形是指将金属材料置于受力装置中，通过施加外力使其发生塑性变形，形成所需形状的成型方法。常见的常规塑性成形方法包括锻造、压力成形、拉伸成型、压力成形以及旋压成形等。 首先是锻造，锻造通常是将金属材料放置在锻造机或锤机上，通过钢锥或模具对金属进行冲击或挤压，使其形成所需形状。锻造通过改变金属的物理结构和力学性能，提高了材料的强度和硬度。 其次是压力成形，压力成形一般是将金属材料放置在压力机或液压机中，通过施加压力使其产生塑性变形，形成所需的形状和尺寸。常见的压力成形方法有冲压、弯曲、拉伸和旋压等。 拉伸成型是指将金属材料置于拉伸机上，通过施加拉伸力使其产生塑性变形，从而形成所需形状和尺寸。拉伸成型常用于制备金属管材或丝线等细长材料。 压力成形是将金属材料置于模具中，通过施加巨大压力将其迫使填充模具空腔，经冷却后取出形成所需的形状和尺寸。常见的压力成形方法包括压碎锻造、挤压、

压铸和铸造等。 旋压成形是指将金属材料放置于旋转及移动模具上，通过旋转和移动的力量将其塑型成所需形状和尺寸。旋压成形适用于制备圆筒形、椭圆形或封闭形状的零件，常用于制造金属容器和管道等。 特殊塑性成形是指通过应用热力和压力，将金属材料置于特殊条件下进行塑性变形的成形方法。特殊塑性成形包括粉末冶金、高温塑性成形以及超塑性成形等。 粉末冶金是将金属粉末在模具中进行压制和烧结，通过高温和压力使金属粉末之间结合形成所需形状和尺寸的零件。粉末冶金具有成形工艺简单、材料利用率高、形状复杂等特点，广泛应用于制造各种金属零件。 高温塑性成形是指将金属材料加热到高温状态后进行成形的方法。由于金属在高温下具有较好的塑性，可以较容易地形成复杂的形状和内外曲面。高温塑性成形常用于制备复杂形状的零件，如飞机发动机叶片等。 超塑性成形是指通过调节金属材料的温度和应变速率，在特定条件下使其发生超塑性变形，成形成复杂形状的工艺。超塑性成形具有成形精度高、无需继续加工等优点，常用于制备金属薄板、复杂形状的构件。 总之，金属塑性成形是一种将金属材料通过适当的加工操作和变形应力变成所需

金属塑性成形的概念

金属塑性成形的概念 金属塑性成形是指通过在金属材料中施加外力、应用热力或化学反应等手段，使金属材料发生塑性变形的一种金属加工工艺。与传统的金属加工方式相比，金属塑性成形具有高效性、精确性和经济性的特点。它广泛应用于汽车、航空航天、冶金等行业。 金属塑性成形的基本原理是利用金属材料的塑性变形特性，通过施加外力使金属材料由原有的形态发生塑性变形，从而得到所需的形状和尺寸。金属塑性成形可以分为几种不同的形式，主要包括锤击成形、挤压成形、拉伸成形、压力成形和转轧成形等。 锤击成形是一种传统的金属塑性成形方法，它通常通过将金属材料置于锻造设备中，然后利用锤击力量使金属材料发生塑性变形。锤击成形具有成本低、生产周期短的优点，但是需要大量的人力和物力投入。 挤压成形是指将金属材料置于挤压机中，通过挤压头施加压力使金属材料发生塑性变形。挤压成形可以分为直接挤压和间接挤压两种形式。直接挤压是指将金属材料直接放入挤压腔内，然后施加压力使金属材料发生压缩变形。间接挤压是指将金属材料包裹在特殊形状的模具中，然后施加压力使金属材料逐渐挤出模具，从而达到所需的形状和尺寸。 拉伸成形是通过在金属材料表面施加拉力，使其发生塑性变形。拉伸成形通常用

于制备薄壁结构，如汽车车身、空调管道等。拉伸成形由于受到法向拉力和剪切力的作用，易造成材料表面的应力集中和变形不均匀，因此在拉伸成形过程中需要注意控制应力分布和变形。 压力成形是一种利用液压或气压对金属材料施加压力的金属塑性成形方法。压力成形通常具有成形精度高、产品质量好的优点，并且可以实现批量生产。压力成形主要包括冲压成形、压铸成形和锻压成形等。 转轧成形是一种将金属材料置于转轧机中进行塑性变形的金属加工方法。转轧成形通常用于制备薄板材料，如钢板、铝板等。转轧成形具有高效、节省原材料和简便的优点，且可以保证成形件的尺寸精度和表面质量。 总之，金属塑性成形是一种广泛应用于金属加工领域的重要技术，通过施加力量和热力等手段，对金属材料进行塑性变形，从而得到所需的形状和尺寸。不同的成形方法具有各自的特点和适用范围，可以根据具体需求选择合适的成形方法。金属塑性成形在现代工业生产中发挥着不可替代的作用，不仅提高了生产效率和产品质量，还促进了工业的可持续发展。

金属的塑性成形原理的应用

金属的塑性成形原理的应用 引言 金属的塑性成形是一种广泛应用于工业生产中的加工方法。通过施加外力，金 属材料能够发生可逆形变，从而得到所需的形状和尺寸。本文将介绍金属的塑性成形原理，并探讨其在工业领域中的应用。 塑性成形原理 金属的塑性成形原理是基于金属的晶格结构和金属材料的塑性变形行为。晶格 结构是金属内部原子的排列方式，金属材料具有良好的塑性变形特性是因为其晶格结构存在一定的弹性空间，能够容纳变形所需的位错。 金属材料在进行塑性成形过程中，通过施加外力，使得晶格中的原子发生相对 位移。在边界和晶间空隙处产生位错，进而引起晶格结构的重新排列。这种晶格中的位错和重新排列使得金属能够发生塑性变形。 塑性成形的应用 1. 冷冲压 冷冲压是利用金属材料的塑性变形特性，在常温下通过模具施加压力进行金属 件的成形加工。冷冲压具有成形速度快、精度高、零件强度高等优点。在汽车制造、电子设备制造等领域中广泛应用。 在冷冲压过程中，金属材料受到模具的压力作用，发生塑性变形并形成所需的 形状。常见的冷冲压制品包括汽车车身件、家电外壳等。 2. 热冲压 热冲压是在较高温度下进行的金属成形加工方法。通过加热金属材料，使其变 得更加塑性，从而能够更容易地形成复杂的形状。热冲压常用于制造高精度的金属零件，例如航空发动机叶片、涡轮叶片等。 热冲压具有高精度、高强度、高密度等优点，能够满足对零件质量和性能要求 较高的应用场景。 3. 金属拉伸 金属拉伸是将金属材料置于拉伸机械中，通过施加拉力使其产生塑性变形，从 而改变其形状和尺寸。金属拉伸常用于制造金属线材、拉伸板和拉伸管等。

金属拉伸可以改变金属材料的机械性能，如提高其强度、硬度等。在制造电线、电缆等产品时，金属拉伸被广泛应用。 4. 金属轧制 金属轧制是将金属坯料放置在轧机中，通过连续轧制过程使其产生塑性变形， 从而形成所需的形状和尺寸。金属轧制常用于制造钢材、铝材等产品。 金属轧制具有高加工效率、较低的能耗等优点，广泛应用于建筑、汽车制造、 船舶制造等领域。 结论 金属的塑性成形原理是现代工业生产中不可或缺的关键技术。通过了解金属的 塑性成形原理，可以更好地理解和应用这一技术。无论是冷冲压、热冲压、金属拉伸还是金属轧制，都能够满足不同工业领域对金属零件形状、尺寸和性能的要求。随着技术的不断发展，金属的塑性成形技术将继续在工业生产中发挥重要的作用。

金属塑性变形原理

金属塑性变形原理 金属塑性变形是指金属材料经过外力作用下，由原来的固态结构发生变形，而不会恢复到原始形状的现象。金属塑性变形是金属加工过程中的重要现象，也是金属材料学的基础知识之一。 金属塑性变形的原理是金属材料内部的晶体结构发生改变。金属的晶体结构由原子或离子组成，其中原子或离子按照一定的方式排列，形成了晶体的结晶格，并且由晶粒间的晶界分隔开来。 在金属塑性变形过程中，加入的外力使得原子或离子离开原来的位置，发生位移，并且使得晶粒间的晶格发生变形。在外力作用下，晶粒内的晶界也会发生位移，产生滑移。 滑移是金属塑性变形的基本机制之一。滑移是指晶体中的原子或离子在晶胞内沿着特定的晶面或晶轴方向移动，形成滑移面和滑移方向。滑移是一种原子密集度不变的塑性变形方式，即滑移面上的原子密集度和滑移前后相等。 滑移过程中，原子或离子之间的相互作用能量发生改变，导致滑移力的产生。滑移力的产生使晶体产生滑移应力，使得滑移面上的原子或离子沿着滑移方向发生位移，从而引起整个晶粒的塑性变形。 除了滑移，金属材料的塑性变形还涉及扩散、再结晶等机制。扩散是指金属内部

原子或离子相互扩散，使得原子或离子重新排列，从而使晶体发生塑性变形。 再结晶是指金属材料在过度变形后，晶体结构发生重组，原晶体结构消失而形成新的晶体结构的过程。再结晶是一种细化晶粒的方法，可以提高金属材料的塑性、延展性和硬度。 金属塑性变形的原理还与金属材料的晶体结构、晶界、晶体缺陷等因素有关。金属材料的晶体结构与晶粒尺寸、晶粒取向有关，不同的晶体结构对塑性变形的机制有影响。 晶界是指晶粒之间的界面，晶界对金属材料的弹性和塑性性能有重要影响。晶体缺陷包括晶体缺陷、晶界缺陷和位错等，对金属塑性变形有密切关系。 总之，金属塑性变形是金属加工中的重要现象，其原理涉及滑移、扩散、再结晶等机制。金属塑性变形的机制与金属材料的晶体结构、晶界、晶体缺陷密切相关，对金属材料的性能和加工性能有重要影响。

金属塑性成形原理-总复习

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一、1.加工硬化指经过塑性变形后，金属内部的组织结构和物理力学性能发生 改变，其塑性、韧性下降，强度、硬度增加，继续变形的力提高的现 象。 2.加工硬化的后果： 强度提高，增加设备吨位； 塑性下降，降低变形程度，增加变形工序和中间退火工序； 强化金属材料（不能热处理的），提高金属零件的强度，改善冷塑性加工的工艺性能。 3.措施：经冷塑性变形后金属产生加工硬化，如将变形后的金属加热到一 定温度，又将产生软化，塑性韧性提高，强度硬度降低，即产生回复和再结晶—静态回复和再结晶。 二、1.金属的塑性指固体金属在外力的作用下产生永久变形而不破坏其完整性 的能力。塑性是一种状态、而不是一种性质 2.塑性的影响因素 ○变形温度对塑性的影响 变形温度对塑性影响显着，总趋势：温度升高、塑性增加。 三个脆区低温脆区（蓝脆区）中温脆区高温脆区 主要原因： 回复和再结晶消除加工硬化 降低临界切应力，增加滑移系 金属的组织结构发生变化 增强热塑性作用 加强晶界滑动作用 ○变形速度对塑性的影响 增加变形速度会使金属晶体的临界切应力升高，使塑性降低 增加变形速度，温度效应显着，金属温度升高，使塑性提高 增加变形速度，由于没有足够的时间进行回复和再结晶，使塑性降低 工艺过程中一般希望提高变形速度 降低摩擦改善不均匀性 减少热量损失 增强惯性流动 ○应力状态对塑性的影响 主应力状态中，压应力个数越多，数值越大，金属的塑性越好；拉应力个数越多，数值越大，金属的塑性越差。 原因 拉应力促进晶间变形，加速晶界破坏； 三向压缩应力有利于愈合塑性变形过程中产生的各种损伤；而拉应力则相反，它促使损伤的发展； 压应力有利于抑制和消除晶体中塑性变形产生的各种微观破坏，拉应力相反； 三向压应力能抵消由于不均匀变形引起的附加拉应力。 ○金属的化学成分和组织结构对塑性的影响 晶格类型的影响 面心立方晶格结构：塑性较好

(完整版)《金属塑性成形原理》习题答案

《金属塑性成形原理》 习题答案 一、填空题 1•衡量金属或合金的塑性变形能力的数量指标有伸长率和断面收缩率。 2. 所谓金属的再结晶是指冷变形金属加热到更高的温度后，在原来变形的金属中会重新形成新的无畸变的等轴晶，直至完全取代金属的冷变形组织的过程。 3. 金属热塑性变形机理主要有：晶内滑移、晶内孪生、晶界滑移和扩 散蠕变等。 4•请将以下应力张量分解为应力球张量和应力偏张量 5.对应变张量L： b ^」，请写出其八面体线变盹与八面体切应变兀 的表达式。 旳土£ 厂勺『+ （勺一珀徒一％『十6（总+凡+怎）

6.1864年法国工程师屈雷斯加(H.Tresca )根据库伦在土力学中研究成果, 并从他自已所做的金属挤压试验，提出材料的屈服与最大切应力有关，如果 T =盂呼-益=C 采用数学的方式，屈雷斯加屈服条件可表述为^ 2。 7. 金属塑性成形过程中影响摩擦系数的因素有很多，归结起来主要有金属的种类和化学成分、工具的表面状态、接触面上的单位压力、变形温度、变形速度等几方面的因素。 8. 变形体处于塑性平面应变状态时，在塑性流动平面上滑移线上任一点的切线方向即为该点的最大切应力方向。对于理想刚塑性材料处于平面应变状态 下，塑性区内各点的应力状态不同其实质只是平均应力不同，而各点处 9. 在众多的静可容应力场和动可容速度场中，必然有一个应力场和与之对应的速度场，它们满足全部的静可容和动可容条件，此唯一的应力场和速度场，称之为真实应力场和真实速度场，由此导出的载荷，即为真实载荷，它是唯一的。 10. 设平面二角形单兀内部任意点的位移米用如下的线性多项式来表示: 良〔工”卩)二位］+<3》工+说劉 认&小令+吋+口訝，则单元内任一点外的应变可表示为 11、金属塑性成形有如下特点：_____ 、________ 、_____ 、___________ 12、按照成形的特点，一般将塑性成形分为_______ 和________ 两大类，按 照成形时工件的温度还可以分为___________ 、________ 和_________ 三类。