提高库房表计周转效率
优秀QC小组活动成果提高库房表计周转效率
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计量室资产班QC小组
二〇一六年六月
提高库房表计周转效率
一、小组概况
计量室资产班QC小组成立于2015年3月5日。小组成立以来，多次开展QC课题活动，针对目前成品库房内周转环节处理问题耗时长，表计周转效率低的问题，进行了现场调查、统计分析等工作。从改良货架部件、优化库房布局等方面开展新的思考与突破，提高库房计量表计周转工作效率，取得了显著成果。
制表人：肖燕婷时间：2015.3.5小组名称计量室资产班QC小组
活动课题名称提高库房表计周转效率
小组注册号Jzjlqc-2015-03
注册时间2015年3月课题类型现场型
活动次数21次课题起止时间2015.3-2016.1
姓名性别学历职务组内分工
刘蓉女大学组长设计制作采购
刘敏男大学督导指导设计分析
肖燕婷女大学组员统计分析资料
裴涛男大学组员现场测试调试
杨敏女大学组员统计分析资料
表1—小组概况
二、选择课题
随着国家电网智能化建设的推进，用电信息采集全覆盖工作的全面开展，智能电能表需求量逐年递增。2014年度计量室在满负荷工作情况下，周转能力为465000只（29509箱）。2015年度计划配送量为600000只，按目前库房表计周转能力无法完成全年任务。如何提高表计周转效率确保全年任务完成成为现阶段工作的重中之重。因此，小组将本次活动课题确定为“提高库房表计周转效率”。
图1—QC 课题选定图
三、目标设定
设定目标之前，先介绍一下电能表在表计库房里是如何进行周转的。
智能电网推行、采集项目全面
覆盖进度加快
2014年度周转能力
选定QC 课题
提高库房表计周转效率
智能表检定配送任务数量激增 2015年度计划周转量：600000只
2014年度周转能力：465000只
无法满足要求
图2—库房表计周转流程图
智能电能表出厂运输至计量表计库房，由库房工人卸车，使用平板车拖至待检库房。表计需要检定时，库房工人将表计从纸箱分装至库房专用（塑料）周转箱，同时进行扫表建档入库（通俗一点就是把表计录入到电力公司营销系统）。已建档表计由库房传输带运输到检定室待检区。检定员用平板车将待检表计拖至每台检定装臵进行检定。检定合格的电能表用平板车拖至成品区，经传输带运转回成品库房。库房工人将合格电能表摆入密集式成品货架。待有电能表安装需求时，库房工人将电能表从密集式成品货架取出，逐一进行扫表出库（也就是将电能表在系统里从计量库房移出），最后装车配送至需求地点。
表计周转过程中，均以周转箱作为载体进行周转。承载量为6只三相表或24只单相表，外形及箱内摆放方式如图3、4。此后表计数量均折算成周转箱数量进行运算。
图3—单相表周转箱摆放示意图 图4—三相表周转箱摆放示意图
为方便统计、计算和验证，小组以库房表计周转效率来体现周转能力，用周转耗时进行衡量。
2015年3月6日至2015年3月10日，小组成员对当前库房表计箱数及耗时情况进行统计。见表2：
制表人：肖燕婷 时间：2015.3.10
日期 2015.3.6 2015.3.7 2015.3.8 2015.3.9 2015.3.10 平均值 每日周转表计箱
数（箱） 88 91 90 93 91 90.6 库房表计周转总耗时T （min ） 420 423 422 421 419 421 平均每箱表计周转耗时T0（min ）
4.77
4.65
4.69
4.53
4.60
4.65
表2—库房周转总耗时
由表2可知表计库房周转的单箱耗时T0（min/箱）为：4.65min/箱。 要将表计库房年周转能力从465000只提高到600000只，库房表计周转效率需提高：
%03.29%100465000
465000
600000=*-；
即表计周转的每箱耗时需降低：%50.22%
03.2911
1=+-
则降低后表计周转的每箱耗时为：TO=4.65*（1-22.5%）=3.61（min/箱）。
因此小组将本次活动目标设定为，表计周转的单箱耗时T=3.61（min/箱）。
图5—库房周转耗时目标设定图
四、目标可行性分析
目标是否可以达到？为方便调查分析，小组成员将库房表计周转流程进行分类，归纳为四个主要环节。并对每个环节的周转方法进行了调查与分析。见表3：
制表人：肖燕婷 时间：2015.3.13
环节名称
周转方法
装卸车环节
用平板车将待检品卸车建档入库 用平板车将成品装车配送
检定出入库环节
传输带将表计传输到待检区 传输带将成品输送到库房 检定室周转环节
用平板车将待检品输送到检定室检定 检定完毕后用平板车将成品输送到成品区
成品库房周转环节
货架周转 地面周转
表3—库房周转环节分析表
3.61min /箱
4.65min/箱
活动前单箱耗时
目标单箱耗时
小组成员在2015年3月16日至2015年3月20日，对每日表计周转箱数与四个环节耗时进行了统计，见表4：
制表人：肖燕婷 时间：2015.3.20
日期
2015.3.16 2015.3.17 2015.3.18 2015.3.19 2015.3.20 平均值
每日周转表计箱数（箱） 86 92 90 94 94 91.2 装卸车环节T1（min ） 48 47 51 46 53 49.00 传输带环节T2（min ） 52 52 49 51 48 50.40 待检品周转环节T3（min ） 69 69 65 72 69 68.80 成品库房内周转环节T4（min ）
253
255
260
257
256
256.20
表4—库房周转主要环节调查表
小组根据表4制作出排列图，如图6：
256.2
68.8
50.4
49
60.37%
76.58%
88.45%
100.00%0
50100150
200250300
350
400
成品库房内周转环节T4待检品周转环节T3传输带环节T2装卸车环节T1
0.10.20.3
0.40.50.60.7
0.80.91
图6—成品库房周转要环节耗时调查排列图
从排列图中可以看出，成品库房周转环节耗时最长。小组决定将该环节作为本次课题活动重点，即症结所在成品库房周转环节耗时长。接下来小组对该环节作进一步的统计分析。见表5：
制表人：肖燕婷时间：2015.3.20
日期2015.3.16 2015.3.17 2015.3.18 2015.3.19 2015.3.20 平均值
每日周转表计箱数（箱）86 92 90 94 94 91.2
成品库
房周转
环节T4
（min）
成品库房
内周转总
时间
总耗时T4 253 255 260 257 256 256.2
单箱耗时T41 2.94 2.77 2.89 2.73 2.72 2.81
问题处理
时间
总耗时T42 128 130 128 125 126 127.4
单箱耗时T43 1.47 1.41 1.42 1.33 1.34 1.39
表5—成品库房周转处理问题耗时统计
由表5可成品库房周转环节中问题处理耗时为1.39分钟。若将其缩短80%，则表计周转的单箱耗时T（min/箱）为：
T=T0-T44*80%=4.65-1.39*80%=3.54
因此，将本次活动表计周转单箱耗时T设定为：T=3.61（min/箱）是可行的。
五、原因分析
给大家介绍一下成品库房内的主要设施——密集式成品货架。货架上下分为三层，由多根铝合金轨道通过连接体，采取入口处略高于出口
处的方式，倾斜固定在货架杆上，形成多个间隔放臵表箱。每根铝合金
轨道内铺设塑料滑轮，方便表箱滑动。货架满载可存放三万多只单相电
能表。
图7—密集式成品货架图8—铝合金轨道
小组成员针对症结所在，多次到现场观察分析、讨论，从人机料法环五个方面进行原因分析，并制作出因果图，如图9：
图9—原因分析因果图
小组从图9中找出了十三个末端因素：
1、货架各间隔使用不均衡；
2、设备未定期保养、维修；
3、塑料轨道连接体损坏；
4、铝合金轨道变形；
5、人员操作不熟练；
成品库房周转环 节耗时长
料
机
人 法
环
周转箱滑动
不灵活
货架未按规定使用 人员操作不熟练 运转颠簸
视线不佳 重复往返
库房布局
不合理 表计未分类摆放 设备使用不规范
货架各间隔使用不均衡
设备未定期保养、维修
减速措施
不全
货架轨道设计不合理 塑料滑轮破损
铝合金轨道变形
塑料轨道连接体损坏 应急措施
不全
库房光源不足 地面不平整
周转箱
与轨道不匹配
故障处理流程不规范
无减速措施 地面维护不到位
6、应急措施不全；
7、库房布局不合理；
8、库房光源不足；
9、地面维护不到位；
10、表计未分类摆放；
11、无减速措施；
12、塑料滑轮破损；
13、周转箱与轨道不匹配。
六、要因确认
1、为了找出主要原因，小组成员首先制定出要因确认表，见表6：
制表人：肖燕婷时间：2015.3.25
序号末端因素确认方法标准负责人完成日期
1 货架各间隔使用不
均衡
现场检查要求：有合理机制均衡货架使用率刘蓉肖燕婷 2015年3月25日
2 设备未定期保养、维
修
查找资料要求：货架每季度保养超过一次裴涛杨敏2015年4月1日
3 塑料轨道连接体损
坏
查找资料
要求：货架轨道连接体故障导致的修理时间，平均每
箱小于0.09（单位：min/箱）
刘蓉肖燕婷 2015年3月27日
4 铝合金轨道变形现场检查要求：铝合金轨道变形导致的故障处理时间，平均每
箱小于0.09（单位：min/箱）
裴涛杨敏2015年3月27日
5 人员操作不熟练查找资料要求：库房人员从事库房搬运资质两年及以上，且考
试合格
刘蓉肖燕婷2015年4月2日
6 应急措施不全现场检查要求：存在有效应急措施与方案裴涛杨敏2015年3月27日
7 库房布局不合理现场检查要求：表计搬运重复往返时间小于0.09min/箱刘蓉杨敏2015年3月27日
8 库房光源不足查找资料要求：《建筑采光设计标准》GB50033-2001要求精密
机电产品计量室建筑采光标准值大于225lx
刘蓉肖燕婷2015年4月2日
9 地面维护不到位查找资料要求：定期进行库房地板保养裴涛杨敏2015年4月1日
10 表计未分类摆放现场检查要求：表计分类有序摆放刘蓉肖燕婷2015年4月3日
11 无减速措施现场检查要求：因无减速措施导致故障处理时间，平均每箱小
于0.09（单位：min/箱）
刘蓉杨敏2015年3月27日
12 塑料滑轮破损查找资料要求：因滑轮破损导致故障处理时间，平均每箱小于
0.09（单位：min/箱）
裴涛杨敏2015年3月27日
13 周转箱与轨道不匹
配
现场检查
要求：表计周转箱与轨道尺寸相符，滑动流畅，无侧
落情况
刘蓉肖燕婷2015年4月3日
表6—要因确认表
注：小组在目标可行性分析中，只需将成品库房周转环节内故障处理时间1.39min/箱缩短80%，便可达到目标。因各个未端素为正交关系，小组将20%余度时间的1/3作为要因判断临界值。末端因素影响时间超过临界值，便将其确定为要因。
要因临界值=1.39*20%*1/3=0.09（min/箱）
2、逐项确认
小组成员按照要因确认表对十三个末端因素进行逐条确认。
（1）末端因素一：货架各间隔使用不均衡
标准：是否有合理机制均衡货架各间隔使用率。
确认：根据表计先进先出的周转原则，实际工作中采取浮动标识方式进行标注，同时以首尾连续、尾入首出的方式进行表箱的周转（如图10），货架各间隔使用均衡，未发生由于使用率差异导致的部分货架老旧、故障频发的状况。
图10—货架表箱周转图
结论：非要因
（2）末端因素二：设备未定期保养、维修
标准：货架每季度保养一次。
确认：小组对2014年货架的养护记录进行了检查，检查记录见表7：
类别月份
货架
运行问题故障处理维护人
2014年1月无无裴涛
2014年2月有声响已上机油裴涛
2014年3月无无裴涛
2014年4月连接体松动已更换裴涛
2014年5月无无裴涛
2014年6月无无裴涛
2014年7月连接体松动已更换裴涛
2014年8月滑轮松动已上紧裴涛
2014年9月无无裴涛
2014年10月轨道变型已修理裴涛
2014年11月无无裴涛
2014年12月油漆脱落已刷漆裴涛
表7—库房货架养护记录
由养护记录可知，货架每月养护一次，每季度保养次数达到3次，超过了1次。
结论：非要因
（3）末端因素三：塑料轨道连接体损坏
标准：货架轨道连接体故障导致的修理时间，平均每箱小于0.09（单位：min/箱）
确认：通过查阅 2014年密集式成品货架维修记录本，统计出轨道连接体故障次数及维修时间。见表8：
故障类型 年故障次数（次）
平均每次维修时间（min ） 年累计维修时间（min ） 年配送箱数(箱） 平均每箱维
修时间（min ）
轨道连接体损坏
175
64
11200
29509
0.38
表8——轨道连接体故障次数及维修时间
因货架轨道连接体故障导致的维修时间，平均每箱为： T0=T/N=11200/29509=0.38，超过了0.09（单位：min/箱）。
图11—货架轨道塑料连接体
结论：要因
（4）末端因素四：铝合金轨道变形
标准：铝合金轨道变形导致的故障处理时间，平均每箱小于0.09（单位：min/箱）
确认：通过查阅 2014年密集式成品货架维修记录本，统计出铝合金轨道变形故障次数及维修时间，统计计算见表9，求得平均每箱处理时间T0为0.03（单位：min ），小于0.09。
制表人：肖燕婷 时间：2015.3.27
故障类型 年故障次数（次）
平均每次维修时间（min ） 年累计维修时间（min ） 年配送箱数(箱） 平均每箱维
修时间（min ）
铝合金轨道变形
15
59
885
29509
0.03
表9—铝合金轨道故障耗时统计表
结论：非要因
（5）末端因素五：人员操作不熟练
标准：库房人员从事库房搬运资质两年及以上，且考试合格
确认：库房所有成员均从事库房搬运工作三年及以上，并进行库房专项学习，每个季度统一安排考核，考核成绩均在90分以上，见表10：
制表人：杨敏时间：2015.4.2姓名2014年第一季度2014年第二季度2014年第三季度2014年第四季度陈晓霞98 95 96 96
崔艳燕97 92 94 93
余军96 92 93 93
李松96 93 94 95
表10—库房成员专项考核表
结论：非要因
（6）末端因素六：应急措施不全
标准：存在有效应急措施与方案
确认：库房现有自行定制带勾手柄如图12，用来处理因滑轮故障卡至轨道中央的表箱，效果良好。并制定了《计量器具库房管理应急预案》。库房应急处臵方案齐全，工具完备，处理有效。
图12—带勾手柄图图13—《计量器具库房管理应急预案》结论：非要因
（7）末端因素七：库房布局不合理
标准：表计搬运重复往返时间小于0.09min/箱
确认：小组对连续五天的周转箱数N和表计搬运重复往返时间T 进行统计，见表11。则平均每箱表计搬运重复往返时间T0=0.46（单位：
min），超过0.09（单位：min）。
制表人：肖燕婷时间：2015.3.27日期2015.3.23 2015.3.24 2015.3.25 2015.3.26 2015.3.27 平均值周转箱数N（单位：箱）98 88 96 85 91 92 重复往返时间T（单位：min）433944414542.4平均每箱的处理时间T0（单
0.440.440.460.480.490.46
位：min）
表11—功能布局不合理重复往返耗时统计表
结论：要因
（8）末端因素八：库房光源不足
标准：灯具光通量均大于225lx
确认：小组查阅2014年库房光源不足测试记录，并随机进行了抽查，见表12：
制表人：杨敏时间：2015.4.2日期光通量(lx) 光效（lx/W）测试人2014.1．15 298 5.1 杨敏
2014.2.10 305 5.2 杨敏
2014.3.17 295 5.1 杨敏
2014.6.6 312 5.3 杨敏
2014.8.20 294 5.0 杨敏
2014.12.19 306 5.1 杨敏
表12—库房环境监测记录表
由表12可知，灯具光通量均大于225lx，运行状况良好。
结论：非要因
（9）末端因素九：地面维护不到位
标准：定期进行库房地板保养
确认：小组对2014年库房地板维修保养记录进行了检查，检查记录见表13：
制表人：杨敏时间：2015.4.1
类别月份
地板
运行问题故障处理维护人
2014年1月无无肖燕婷2014年2月无无肖燕婷2014年3月无无肖燕婷2014年4月地面返潮清理，保持干燥肖燕婷2014年5月无无肖燕婷2014年6月无无肖燕婷2014年7月地面有凸起打磨维护平整肖燕婷2014年8月无无肖燕婷2014年9月无无肖燕婷2014年10月地板胶老化脱落补胶肖燕婷2014年11月无无肖燕婷2014年12月无无肖燕婷
表13—地板维修保养记录
由保养记录可知，地板每月定期保养一次。
结论：非要因
（10）末端因素十：表计未分类摆放
标准：表计分类有序摆放
确认：库房内表计按照国网统一要求，进行分类分区摆放，并设有统一的标识。如图14：
图14—成品库房分类摆放图
结论：非要因
（11）末端因素十一：无减速措施
标准：因无减速措施导致故障处理时间，平均每箱小于0.09（单位：min/箱）
确认：小组连续五天对周转箱数N及因无减速措施冲出货架导致故障处理的时间T进行记录。统计计算见表14，求得平均每箱处理时
间T0为0.45（单位：min），大于0.09（单位：min）。
制表人：肖燕婷时间：2015.3.27日期2015.3.23 2015.3.24 2015.3.25 2015.3.26 2015.3.27 平均值周转箱数N（单位：箱）98 88 96 85 91 92
表箱冲出货架处理时间
44 41 45 36 42 41.6
T（单位：min）
平均每箱的处理时间T0
0.45 0.47 0.47 0.42 0.46 0.45
（单位：min）
表14—无减速带导致的故障处理时间统计表
结论：要因
（12）末端因素十二：塑料滑轮破损
标准：因滑轮破损导致故障处理时间，平均每箱小于0.09（单位：min/箱）
确认：小组通过查阅 2014年密集式成品货架维修记录本，统计出全年损坏塑料滑轮数量及维修时间，见表15
制表人：肖燕婷 时间：2015.3.27
故障类型 年损坏数量（个） 平均每次维修时间（ min/个） 年累计维修时间（min ） 年配送箱数（箱） 平均每箱维修时间（min/箱）
塑料滑轮破损
38
23
874
29509
0.03
表15—2014年滑轮故障处理计算表
因滑轮破损问题，平均每箱处理时间T=
03.029509
23
*38 （min/箱）。 结论：非要因
（13）末端因素十三、周转箱与轨道不匹配。
标准：表计周转箱与轨道尺寸相符，滑动流畅，无侧落情况 确认：周转箱尺寸与密集式成品货架轨道相匹配，能顺畅地滑动，在使用过程中未发生因周转箱与轨道匹配问题导致的侧落，如图15。
图15—周转箱与货架的匹配图
结论：非要因
经过上述逐项确认，主要原因为：
1、塑料轨道连接体损坏；
2、无减速措施；
3、库房布局不合理。
七、制定对策
小组成员针对确定的要因，集思广益，查阅资料。对三个主要原因分别制定出多条对策，并进行优缺点分析，见表16：
制表人：杨敏时间：2015.4.5要因对策优点缺点
塑料轨道连接体
损坏定制、更换金属轨
道连接体
轨道连接体坚固耐用，使用寿
命长
成本较高、安装更换耗时
较长
减少货架各间隔
表箱摆放数量，减
轻连接体压力
无成本，易执行
降低货架存表量，影响表
计周转
无减速措施轨道未端增加缓
冲带长度
方便周转箱取用，降低周转箱
脱落风险
成本高达2万余元，且占
用库房空间，维护不方便轨道未端增设缓
冲档板
安装较简便，降低周转箱脱落
风险
依照市场价格成本达1
万余元较为高，表箱取用
不方便，影响表计周转轨道滑轮上安装
减速片
成本较低、安装便捷、易于维
护，降低周转箱脱落风险
使用中减速片有与滑轮
脱扣的可能性。
库房布局不合理在扫表工作台处
增设出库门
充分利用所有扫表工作台
成本高、影响建筑结构安
全性
将扫表工作台转
移至出库口旁。
成本低廉，耗时短，设备投入
运作快。
无法充分利用所有扫表
工作台。
表16—对策分析表
小组从有效性、可实施性、经济性、可靠性四个方面进行对策评估，选择出最优对策。见表17：
制表人：肖燕婷时间：2015.4.5
序号要因对策
评价
综合
得分
选定
方案有效
性
可实
施性
经济
性
可靠
性
1 塑料轨道
连接体损
坏
1、定制、更换金属轨道连
接体
◎◎△◎16★
2、减少各货架间隔的表箱
摆放数量，减轻连接体压力
○△◎○12
2
无减速措
施1、轨道未端增加缓冲带长
度
◎△△◎12
2、轨道未端增设缓冲档板◎○△◎14
3、轨道滑轮上安装减速片◎◎◎○18★
3
库房布局
不合理1、在扫表工作台处增设出
库门
◎△△○10
2、将扫表工作台转移至出
库口旁
○◎◎◎18★
（注：◎表示5分，○表示3分，△表示1分，★表示选择该方案）
表17—对策评估表
小组最终选定的对策为：
（1）定制、更换金属轨道连接体；
（2）轨道滑轮上安装减速片；
（3）将扫表工作台转移至出库口旁。
关于仓库管理流程的审计报告
关于仓库管理流程审计的报告 审字[2015 ]第002号 根据审计工作安排，审计组于2015年5月01日起至2015年5月20日止对XX股份有限公司仓库作业内部控制制度的遵循性及合理性进行了内部审计，现将相关情况报告如下： 一、基本情况介绍 1、制度及组织架构建设：根据仓库负责人反馈，仓库组目前隶属管理部，在编人员10共计人，其中主管1名，仓管员9名。仓库分5大类，分别是：标准件仓、辅料仓、试模材料仓、冲压仓、刀具仓，主要为公司物资提供储存、保管等职能。为规范仓库管理，公司制定一系列作业流程、制度等受控文件共计23份。 2、趋势分析：根据ERP数据，截止2014年12月底存货余额万元，较年初增长%。其中原材料余额万元，较年初增长；低值易耗品余额万元，与年初基本持平；库存商品万元，较年初增长%；自制半成品万元，占总存货余额的92%，较年初增长123%。具体详见附表： 3、周转分析：2014年存货平均余额万元，存货资金占用量大，周转率为，非常低。周转天数195天，相当于从取得存货开始，至消耗、销售为止所经历的天数需195天。能够转变为货币资金或者应收账款的能力非常弱。实际上平均存货余额主要受累于库存商品及自制半成品的拖累，占平均存货比率分别为%及84%。因此从侧面也反映出整个生产经营过程对排产及出货的反应能力是不足的。具体详见附表： 4、呆滞料分析： 附表： 二、审计依据 审计依据：本次审计依据为
如何提高库存周转率
如何提高库存周转率 一、库存周转次数 1、定义：在一个给定的期限内周转或销售库存商品零售值的平均值的次数。 2、（月）平均库存周转率 公式：（月）最初库存+（月）最终库存/2=月平均库存 （月销售额*12）/月平均库存=月周转次数 3、（年）平均库存周转率 公式：（年）最初库存=每月最终库存之总和/13=年平均库存 全年销售总额/年平均库存=平均库存周转率 二、提高库存周转的几个关键要点 1、降低每月的库存金额 2、加快每个单品SKU的周转次数 3、滞销商品的优胜劣汰 4、提高商品的销售额 5、商场、部门、每个课严格的商品SKU总数控制 6、新商品的引进速度 7、订货频率提高，实行少量多次 三、不同问题的解决办法 1、如何将商场内的库存量控制在最低范围内？ A、每个采购部门根据每月的销售计划，在保障正常销售的前提下（安全库存天数的货量）制定一个按照销额不同变化需求，进行采购商品的采购金额计划。 B、提高商场内每个部门合理的代销或联营专柜供应商的数量。代销/联营商品可以实行不计库存或入库处理，自然降低了公司整体库存金额。联营商品不入库可以很好操作，但代销商品操作需信息部的配合；另外代销所属的类别商品只限于茶叶、家用百货、或其它二三线品牌商品，而且必须有一个数量的控制，过多都不利于管理。 C、根据商场内一定时期的销售量，制定一个合理的商品类别库存量，将商品的周转快慢分成A、B、C三类。A 类商品的合理库存量在3—7天的销售量；B类商品的合理库存量在7—10天的销售量；C类商品的合理库存量在10—15天的销售量。注：商品录入时就定好此种商品的周转快慢级别。 2、加快每个单品SKU的周转次数策略 A、制定每一个采购员每月需完成的销售额和毛利率指标的工作计划； B、（列表）采购员所负责的采购商品，哪些是采购员用来提高销售额的，哪些是用来提高 部门毛利的；] C、采购员应制定一个完成销售额所属商品一个月的销售量指标；完成毛利率的商品一个月 利润额度指标；商品用来充量完成销售额的实行的是薄利多销（有的商品甚至是零毛利或负毛利）；用来实现销售毛利的商品是二三线品牌商品，是更换淘汰最快的商品。 3、滞销商品的优胜劣汰的原则 A、根据每月销售报表，采购员将所负责的类别商品，在销售排名中（每个类别）的最后 10位或20位实行淘汰或要求供应商协作与我公司销售不畅商品提出的解决方案。例如
仓库储存管理控制程序
1．目的： 规范仓储管理作业，使得仓储物品井然有序，确保物品出入库顺畅、帐物相符，避免库存物品非预期变质、呆滞、损耗和物品混杂。 2．范围： 适用于本公司所有物料及成品仓库的存储、搬运、防护、调拨及帐务盘点。 3．定义： 3.1 先进先出管制(FIFO)：指物料或成品依照生产日期及入库日期的先后顺序进行优先出库的控制原则。3.2 物品：公司所有的物料、半成品及成品的总称。 3.2 物料：指生产中用到的零件、部件、辅料以及过渡性材料。 3.3半成品：指经过公司生产加工后并已检验合格交付半成品仓库保管，但尚未制造完工成为产成品，仍需进 一步加工的中间产品。 3.3 成品：指经过公司生产加工后并已检验合格交付成品仓库保管，可以出货的物品状态 3.4 保税物品：依照国家海关要求，进口物料必须严格控制并必须用于出口的物品上的物料。 4．职责： 4.1 计划部：负责物品接收、发放，并对库存物品进行标识与有效的保管，依据有效单据进行数据录入（ERP 系统）与统计，并进行分析与定期汇报。根据物料需求计划拟定、欠料提报、物料跟催以及物料异常协调及处理，生产计划拟订、安排、调整以及生产进度掌控、异常的协调和处理。 4.2 物流部：进出口业务中，及时、准确的向国家海关部门提供申报信息;根据有效的出入库单据，合理安排 运输方式，确保物品安全、准确、快捷的送达到客户手中。 4.3 制造中心：负责生产物料的申领、退还及欠料的提报，成品的送检、移交仓库入库及物品标识。 4.4 品管中心：负责物品出入库的品质把控、仓储的巡查稽核、退料判定等品质管制。 5.程序： 5.1仓储区域管理规定： 5.1.1 根据公司物品特性划分仓储区域如下： 5.1.1.1 物料仓： 5.1.1.1.1 暂收仓（待验区）：所有未经品保部检验，暂时存放之区域。
仓储物流管理制度及流程1
第一章总则 为加强公司物资管理，做好物资的出入库及保管等工作，确保公司经营活动的顺利进行，特制订本流程。 第二章仓库管理制度 (一)、仓库管理的总体要求 1、仓库是公司物料供应体系的一个重要组成部分，是公司各种物料周转储备的环节。 同时担负着物料管理的多项业务职能。它的主要任务是：保管好库存物料，做到数 量准确、质量完好、确保安全、收发迅速、面向生产、服务周到、降低成本、加速 公司资金周转。 2、公司实际生产需要和厂房条件统筹规划，合理布局，实施物控管理，降低成本，控 制浪费，对生产过程物料的成本及浪费进行核算。 (二)、物料入库流程 1、物料入库之前，应先进入待验区，由包装人员报告给品管部。并由品管部对物料进 行检验，合格则在入库申请单上签字。签字后由包装车间送仓库办理入库。未经检验合格的物料不准入库，更不准投入使用。 2、物料验收入库时，仓管员要亲自同交货人办理交接手续，核对清点物料名称、数量 是否一致，并按要求签字，以明确承担物料保管的经济责任。 3、物料数量验收准确后，仓管员凭送货单所开列的名称、型号、数量存放就位，并及 时建立手工和做单录入电脑，并按照规定将入库台账抄送生产部门。 4、不合格物料应隔离堆放，并张贴不良物料标识卡。 5、验收中发现问题要及时通知采购、品管部负责人处理。 (三)、物料出库流程 1、按“推陈储新，先进先出”的原则发放在库物料。 2、所有领料按照以下方式处理： （1）生产车间凭领料清单提前送到仓库，仓管员根据领料清单单号、名称、规格、型号、领料数量、根据实际需要可一次或多次将物料配好，经生产车间物料员签字 确认后领取。
（2）电工或维修领料应由行政部填写领料清单。说明领料原因，采用“以旧领新”的方式办理领料手续。对交回的不合格配套部件，纳入工具库不良品库统一管理。 （3）工程，技术开发部门领料由领料人填写领料单，经部门主管签字批准。 （4）仓库领料必须由仓管员填写领料单，再由主管签字批准。 3、成品、物料出厂，应按规定程序办理。 4、所有发料凭证，仓管员应妥善保管，不可丢失。 5、所有发料需凭领料单，所有人员未经许可不得自行在仓库取用物料。违反者由仓库 报告给行政部，由行政部对其按厂纪厂规处理。 (四)、其他相关事项 1、仓库管理员要对出入库台帐要及时做单输入，做到日清日结，不得压帐。 2、允许范围内的差错、合理的自然损耗所引起的盘盈盘亏，须及时上报《库存盘点表》， 报经有关领导审批处理，以便做到帐、卡、物、资金四一致。 3、特殊情况下可先发料，再补办领料手续。但是必须在当日把手续办妥，否则按厂纪 厂规处理。 第三章物料入库管理办法 (一)、制订目的 规范仓库收料控制程序及管理，使之作业有章可循。 (二)、适用范围 适用本物料仓库收料相关事宜，除另有规定外，皆依本规定办理。 (三)、工作职责 1、仓库：负责物料的清点与入库工作。 2、品管：负责物料的品质检验工作。 3、采购：负责物料的进度跟踪及不良物料的退换处理。 (四)、工作内容 1、供应商送货 （1）供应商送货车到公司厂区后，应及时将“送货单”呈交对应物料仓库仓管员。 （2）待收物料送到指定的待验区，若此物料为生产急料，仓管员可将物料先收到生产备料区。
仓库进出仓管理流程(精)
仓库进出仓管理流程 1 、仓库保管员必须合理设置各类物资和产品的明细账簿和台账。原材料仓库必须根据实际情况和各类原材料的性质、用途、类型分明别类建立相应的明细账、卡片;半成品、产成品应按照类型及规格型号设立明细账、卡片;财务部门与仓库所建账簿及顺序编号必须互相统一,相互一致。合格品、逾期品、失效品、废料、应分别建账反映。 2 、必须严格按照仓库管理规程进行日常操作,仓库保管员对当日发生的业务必须及时逐笔登记台帐,做到日清日结,确保物料进出及结存数据的正确无误。及时登记台帐,保证帐物一致. 3 、做好各类物料和产品的日常核查工作,仓库保管员必须对各类库存物资定期进行检查盘点,并做到账、物、卡三者一致。必须定期对每种铸件材料的单重进行核对并记录,如有变动及时向领导反映,以便及时调整。 4 、生产车间必须根椐生产计划及仓库库存情况合理确定采购数量,并严格控制各类物资的库存量;仓库保管员必须定期进行各类存货的分类整理,对存放期限较长,逾期失效等不良存货,要按月编制报表,报送领导及财务人员. 二、入库管理 1 、物料进库时,仓库管理员必须凭送货单、检验合格单办理入库手续;拒绝不合格或手续不齐全的物资入库,杜绝只见发票不见实物或边办理入库边办理出库的现象。 2 、入库时,仓库管理员必须查点物资的数量、规格型号、合格证件等项目,如发现物资数 量、质量、单据等不齐全时,不得办理入库手续。未经办理入库手续的物资一律作待检物资处理放在待检区域内,经检验不合格的物资一律退回,放在暂放区域,同时必须在短期内通知经办人员负责处理。
3 、收料单的填开必须正确完整,供应单位名称应填写全称并与送货单一致,铸件收料单上还应注明单重和总重。收料单上必须有仓库保管员及经手人签字,并且字迹清楚。每批材料入库合计金额必须与发票上的金额一致。 三、出库管理 1 、各类材料的发出,原则上采用先进先出法。物料(包括原材料、半成品出库时必须办理出库手续,并做到限额领料,车间领用的物料必须由车间主任(或其指定人员统一领取,领料人员凭车间主任或计划员开具的流程单或相关凭证向仓库领料,领料员和仓管员应核对物品的名称、规格、数量、质量状况,核对正确后方可发料;仓管员应开具领料单,经领料人签字,登记入卡、入帐。 2 、成品发出必须由各销售部开具销售发货单据,仓库管理人员凭盖有财务发货印章和销售部门负责人签字的发货单仓库联发货 , 并登记。 3 、仓管员在月末结账前要与车间及相关部门做好物料进出的衔接工作,各相关部门的计算口径应保持一致,以保障成本核算的正确性。 4 、库存物资清查盘点中发现问题和差错,应及时查明原因,并进行相应处理。如属短缺及需报废处理的,必须按审批程序经领导审核批准后才可进行处理,否则一律不准自行调整。发现物料失少或质量上的问题(如超期、受潮、生锈、或损坏等,应及时的用书面的形式向有关部门汇报。 四、车间及工具管理 1 、在仓库领用的工具要做好登记,用毕及时归还并登记工具使用情况。生产车间内常用工具应妥善保管以免发生遗失。车间领导有责任和义务进行管理。 2 、对以损毁工具应上报库管员填报损坏单注明损毁原因分清责任进行处理。 3 、生产车间内所有物品摆放应按照以划分的区域进行摆放,其区域不得出现与之不符的部品。对废品要及时清理保持车间内的整洁。
如何减少库存及提高库存周转率(张仲豪)
如何减少库存及提高库存周转率●课程收益： ◇库存管理的绩效目标有哪些？ ◇如何确保库存信息及时、准确？ ◇如何做好原材料的库存管理？ ◇如何提高一次性物品的供应匹配性？ ◇如何做好重复性物品的补货管理？ ◇如何预测需求量？ ◇如何合理设置安全库存量？ ◇如何做好销售库存的管理？ ◇如何做好门店库存的管理？ ◇如何做好备件（耗材）的库存管理？ ●课程大纲 第一讲：库存管理的绩效目标有哪些 我们为什么要备库存 需求的四种类型 四种类型的决定因素是什么 厂家、经销商、零售商的差异 哪个类型的库存更高一些 库存过高的缺点有哪些 企业老总对库存管理的要求有哪些？ 老总对库存管理各目标逻辑顺序的要求？ 衡量库存是否积压的指标有哪些 周转率的类别 如何计算库存周转率？ 单库周转率与总库存周转率的区别？ 库存周转率的计算案例 周转率快慢的意义 两种计算法的比较 库存管理的绩效考核体系 第二讲：如何确保库存信息及时、准确 库存信息为什么会不准确 第一节：如何能及时发现实库与电脑数据不一致 盘点的KPI指标有哪些？ 盘点各KPI指标的关系？ 盘点亏或盈应不应该罚 全面盘点的工作流程如何？ 盘点准备工作做些什么？ 盘点管理的难度是什么？ 四种盘点类型的比较 盘点的三种方法 盲盘与实盘的比较 第二节：如何减少盘损率 账实不符的产生原因 对于无法点准的物品，如何保证数量 填表为什么经常出错？ 第三节：如何避免各库存数据分散、混乱 如何改进‘库存数据分散、混乱’ 第四节：如何减少实库数据与电脑数据的时差 如何缩短‘实库数据与电脑数据的时差’
什么是物联网 条形码的分类 商品条形码和物流条形码 条形码技术的组成部分 什么是RF实时技术？ 第三讲：如何做好原材料的库存管理 库存的类别有哪些 六种库存类别的比较 销售型库存与仓库的关系 各相关部门对原材料库存的影响 原材料库存的两大问题 如何计算某原材料的缺货成本 X公司Y原材料的缺货成本是多少 如何控制呆滞物料 原料呆滞的‘未来’期限如何设定 不同类别物料的呆滞期限如何设置 呆滞物品如何处理 物料缺货、过长或呆滞的原因 如何处理客户订单的变更要求 同一库存物品包括哪些成分 设置特殊库存的失误 如何提高采购供应的稳定性？ 如何做到“先进先出” 完整板货标示的基本内容 板货标示的作用有哪些？ 如何进行原材料的分类？ 饼干加工厂的原材料分类 本公司的现状 不同材料的库存管理策略 如何进行帕累托分类？ 什么是Pareto(帕累托)分类法 第一步：对所需分析的指标，从大到小进行排序第二步：计算每一物品占总体的百分率 第三步：计算每一物品的累积百分率 计算累积百分率的捷径法 计算累积百分率的意义 库存管理如何“盯死它”？ 对库存进行ABC分类没有意义 什么是JIT供应 什么是“零库存管理” JIT供应的三种要求 JIT供应对双方的利与弊 如何有效实施JIT供应方式 双方数据交换的方式 什么是Milk Run Milk Run(循环取货)的利与弊 如何做好在制品的库存管理 第四讲：如何提高一次性物品的供应匹配性 订单进度计划制定的基本步骤 第一步：罗列某订单项目的生产采购活动 第二步：编制各活动的逻辑层次图
六大法提高库存周转率
六大法提高库存周转率 仓库库存周转起来了，企业的现金流很投资回报率也就高了。然而很多商家都不知道如何提高仓库的周转率，白白浪费了仓库空间跟资金。现在，大管家仓储网手把手教你怎么管理库存，提高仓库周转率！ 一间仓库就好比一栋房子，刚开始的时候空间整洁，内存够大，然而时间久了，空间就不足了，新旧货扎堆存放，旧货还未出库，新货就跟着来。而库存管理的存在就是为了解决这个问题，库存周转起来了，企业的现金流跟投资回报率自然水涨船高了。 库存转，就是挣钱，库存周转不起来，单品利润率再高也没用。那么如何提高库存周转率呢？大管家仓储网教你从六个方面入手！ 1、设置一个最低范围，并将库存量控制在这个范围内 （1)每月的采购计划要根据销售计划进行，在保障正常销售的前提下（安全库存量），制定一个按照销售额不同的变化需求，进行采购商品的采购金额计划。 （2)总结全年或者近几年的销售额变化，制定一个合理的商品类别库存量，将商品的周转快慢分成A、B、C三类。A类商品的合理库存量在3-7天的销售量；B类商品的合理库存量在7-10天的销售量；C类商品的合理库存量在10-15天的销售量。最好在商品录入之前就做好此种商品的周转快慢级别。 2、加快每个单品的周转次数策略 (1)运用仓储管理系统制定每月需完成的销售额和毛利率指标的工作计划。 (2)采购前期要制定销售计划，采购计划围绕销售计划进行。 (3)采购前要分清快销货物跟积压货物，如果仓库积压的积压货物过多就要在采购前制定积压货物的捆绑销售计划，并根据积压货物情况制定采购计划。 3、滞销商品的优胜劣汰原则 (1)跟据每月的销售情况，列一张销售报表，把销售排名中的最后10位或20位（根据店铺自身状况决定数目），实行淘汰或者减少采购量。 (2)有些商品具有季节性，应在购买之前实行市场调查。在店铺上架后要进行销售统计，找出商品的季节性，并根据实际情况来进行采购。 4、提高商品的销售额策略 (1)主动引导价格竞争。 (2)加价毛利率在合理范围之内，既可以优惠顾客又可以争取利润。 (3)制定会员积分返现计划落到实处。 (4)通道内的货物陈列周期尽量不要超过15天。
仓库管理控制程序
1目的 为进一步完善物资收、发、存的管理程序，保障公司正常经 营的秩序性和连续性，减少库存资金占用，使仓库作业合理化、标准化、程序化。 2 适用范围 本程序适用于公司经营、销售、办公所需各种库存物资的管理。 3 工作职责 3.1财务部 3.1.1仓管员负责物资、材料的存储与保管，做到：计划管理、合理库存、节约成本，提高各类物资的周转率，充分发挥其效能。 3. 1.2严格把好物资进仓验收关，对进仓的物资认真核对“物资采购申请单”、“报批件”、“合同”，按时、按质、按型号、规格入仓登记与验收，凡不符合规定，拒绝签收入仓，严禁涂改票据。 3.1.3经验收合格后的物资，分类存放，做到整洁有序，并认真填写库存卡，对库存物资应每月盘点一次，使账、物、卡三相符，盘点后的月报表一式三份，交仓库主管、财务及相关部门。 3.1.4每日对进、出仓的物品应认真填写“收货单”“仓库领货单”，将类别、名称、规格、型号、计量单位、数量、单价、金额、领用部门、进行汇总，以便相关人员对仓库及各部门领用材料进行核算。单据须妥善保管，不得丢失，月底装订成册归档备查。
3.1.5食品、饮料类商品入库要验收、登记、严格按照先进先出的原则出库，如发现接近保质期限的商品，应及时向有关部门通报，避免给公司造成损失。 3.1.6对任何部门、个人，严格按先办手续后发货的程序办理，禁止先出仓后补手续的做法，特殊情况须上报主管同意。 3.1.7各部门领用的物品、材料、工具等，由部门经理审批签名，有的要以旧换新，才能出仓。 3.1.8仓管员应熟悉物资（材料）品种、规格、型号、产地及性能，对物资（材料）标明标记，分类排列，存放整齐、美观，数量准确。做到当日单据当日清理入账，账单相符，账物相符。 4 工作程序 4.1入库程序 4.1.1采购部门采购回来的物资交财务部库房办理入库手续，仓管员凭发票及供应商提供的采购部订单、随货同行单，对照“物资采购申请单”、“报批件”、“合同”会同采购经办人一同对所购货物按品种、规格（型号）、数量、单价和质量进行检查、核对、验收，对一些专业性、技术性较强的物资，供应商应提供相关的产品技术标准及“产品质量检验单”，并由使用部门技术人员及部门经理签字确认其质量及验收标准。 4.1. 2物资验收入库后由供应商、仓管员、收货人、部门经理在“收
ERP仓库管理控制程序
ERP仓库管理控制程序 1.仓库分类：包材仓、成品仓、材料仓（包括：标准件仓、五金电器仓、玻璃水晶仓）、备料仓、退料仓、废 品仓、车间仓；每一个仓位必须有专人负责管理； 2.物料分类：物料分专用件、通用件； 3.物料类别：包材类、玻璃水晶类、标准件类、电器类、灯罩类、管类、大五金类、小五金类、吸顶灯、吊灯、 台灯、落地灯、壁灯、其他类； 4.委外管理：委外指令由MRP自动分析生成，无需仓库文员重新分配，自动生成的前提是该物料要做物料属 性时就已经设置好委外需求（含多次加工需求），如在委外过程中，委外指令有变动的，则通过“委外分配变更”进行重新变更委外指令，委外可以多单合并或拆单委外、可以组件委外； 5.委外领料：仓库文员根据委外指令进行委外领料录单，仓管员负责物料发外加工，仓库文员负责委外加工单 据跟踪及管理；设备设置委外领料数量不能大于委外指令； 6.委外暂收：来料单据必须标明委外领料单号、制令单号、灯体型号及物料编号，仓库员负责收货，仓库文员 根据委外加工单进行录入委外暂收单，委外暂收不能大于委外领料数量，录完由仓库文员转交单据给品质部进行检验工作； 7.委外检验：品质部IQC检验后，注明检验数量、合格数量、不合格数量、不合格原因等，由品质文员录入， 品质主管审核后，品质文员交回仓库文员合格数量做委外入库工作，不合格数量做委外退货工作； 8.委外入库：由仓库文员将委外暂收单转为委外入库单，入库数量不能大于暂收数量，仓库主管审核后将暂收 单、对应的退料单及入库单统一上交财务对账员； 9.委外物料监控、综合分析在途物料的欠数及成本，交期报警； 10.采购暂收：来料单据必须标明采购单号、制令单号、灯体型号及物料编号，仓库员负责收货，仓库文员根据 采购单号进行录入采购暂收单，采购暂收不能大于采购订单数量，采购收货日期不能提前采购交期（暂定可提前5天），录完由仓库文员转交单据给品质部进行检验工作； 11.采购检验：同上委外检验； 12.采购入库：检验后由仓库文员将采购暂收单转为采购入库单，入库数量不能大于暂收数量，仓库主管审核后 将暂收单、对应的退料单及入库单统一上交财务对账员； 13.仓库备料：由仓库备料员根据订单信息，按订单数量、灯体型号、排产时间进行备料工作，仓库备料数量不 能大于订单数量，备料信息可按订单号、灯体型号、物料编号、车间进行筛选查询，可挪用、锁单、可分配拉线，足料报警、欠料报警等； 14.生产领料：根据备料信息，以生产物料员签名领走的物料为依据，仓库主管1审，装配主管2审后形成领料 数据，领料按套领也可小批量或合并领料； 15.生产补料：是指排产指令以外的领料或生产损耗，由车间文员录入，车间主管1审，生产经理2审，总经理 3审后，相关部门协调处理补料工作； 16.车间合格品退仓：由线拉物料员清点数量，IPQC检验判定结果并签名，车间文员录良品退料单，车间主管1 审，仓库收料2审后退回仓库良品仓； 17.车间不合格品退仓：由线拉物料员清点数量，TPQC检验判定结果并签名、注明不良原因、退回厂商等信息， 车间文员录良品退料单，车间主管1审，仓库收料2审后退回仓库不良品仓；每月自动生成车间不良品退仓报表； 18.成品入库：由车间成品入库物料员提供入库数量，车间文员录入成品暂收单，车间主管1审，仓库成品仓管 2审签名接收，品质QA检验合格，品质主管审核后，由成品仓管转成品入库单，仓库主管审核后交财务部； 系统设置成品入库数不能大于订单总数量； 19.销售出库：由业务员发出的“出货通知单”成品仓库根据出货通知信息配合出货工作，仓库文员负责销售出 库单的录入，仓库主管1审，业务员2审，生产经理3审后交财务部核对后，总经理审核后生成应收货款，系统设备出货数量不能大于订单总数量；
提高库存周转率的相关知识
一、库存周转率计算 原材料月库存周转天数＝30÷月周转次数 月周转次数＝月使用量÷平均库存量 平均库存量＝（月初库存+月末库存）÷2 这个天数越小，说明原材料周转得越快，也就说明企业资金周转得越快，表明企业有活力。 天数高，则情况相反 库存周转率=（使用数量/平均库存数量）×100% 例1：某公司月初库存金额23.6万元，月末库存金额26.7万元，当月入库金额10万元，出库金额6.9万元，求库存周转率 库存周转次数即库存周转率=营业收入/平均存货余额 平均存货余额=(期初+期末)/2=（23.6+26.7）/2=25.15 库存周转率=6.9/平均存货余额=6.9/25.15=27.44% 例2:A门店每月销售可口可乐金额为8.5万元，月初不含税库存为3.5万元，月末不含税库存为2万元，请计算该门店可口可乐库存天数，年库存周转次数 库存周转次数即库存周转率=营业收入/平均存货余额 平均存货余额=(期初+期末)/2=(3.5+2)/2=2.75(万元） 那么，库存周转率=8.5/2.75=3.1 库存周转天数=360/3.1=116.1 “期末存货 / 销售收入都快成100%”说明你们公司库存积压严重。这个指标越小越好，存货周转率和这个指标相联系的，存货周转率提高了，这个指自然就降下来了。
二、如何提高库存周转率 一、库存周转次数 1、定义：在一个给定的期限内周转或销售库存商品零售值的平均值的次数。 2、（月）平均库存周转率 公式：（月）最初库存+（月）最终库存/2=月平均库存 （月销售额*12）/月平均库存=月周转次数 3、（年）平均库存周转率 公式：（年）最初库存=每月最终库存之总和/13=年平均库存 全年销售总额/年平均库存=平均库存周转率 二、提高库存周转的几个关键要点 1、降低每月的库存金额 2、加快每个单品SKU的周转次数 3、滞销商品的优胜劣汰 4、提高商品的销售额 5、商场、部门、每个课严格的商品SKU总数控制 6、新商品的引进速度 7、订货频率提高，实行少量多次 三、不同问题的解决办法 1、如何将商场内的库存量控制在最低范围内？ A、每个采购部门根据每月的销售计划，在保障正常销售的前提下（安全库存天数的货量）制定一个按照销额不同变化需求，进行采购商品的采购金额计划。 B、提高商场内每个部门合理的代销或联营专柜供应商的数量。代销/联营商品可以实行不计库存或入库处理，自然降低了公司整体库存金额。联营商品不入库可以很好操作，但代销商品操作需信息部的配合；另外代销所属的类别商品只限于茶叶、家用百货、或其它二三线品牌商品，而且必须有一个数量的控制，过多都不利于管理。 C、根据商场内一定时期的销售量，制定一个合理的商品类别库存量，将商品的周转快慢分成A、B、C三类。A 类商品的合理库存量在3—7天的销售量；B类商品的合理库存量在7—10天的销售量；C类商品的合理库存量在10—15天的销售量。注：商品录入时就定好此种商品的周转快慢级别。 2、加快每个单品SKU的周转次数策略 A、制定每一个采购员每月需完成的销售额和毛利率指标的工作计划； B、（列表）采购员所负责的采购商品，哪些是采购员用来提高销售额的，哪些 是用来提高部门毛利的；] C、采购员应制定一个完成销售额所属商品一个月的销售量指标；完成毛利率的 商品一个月利润额度指标；商品用来充量完成销售额的实行的是薄利多销（有的商品甚至是零毛利或负毛利）；用来实现销售毛利的商品是二三线品牌商品，是更换淘汰最快的商品。 3、滞销商品的优胜劣汰的原则 A、根据每月销售报表，采购员将所负责的类别商品，在销售排名中（每个类别） 的最后10位或20位实行淘汰或要求供应商协作与我公司销售不畅商品提出的解决方案。例如要求供应商降价促销、搞丰富多彩的促销活动、支持费用进行新的陈列位调整（堆头或N架）或者直接进行清仓销售（能销售的商品
如何减少库存并提高库存周转率
如何减少库存并提高库存周转率 招生对象 －－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－ 高层管理者、计划管理部门、仓储部门、物流部门、采购部门、销售部门、财务部门及其他相关部门的职业经理人。【主办单位】中国电子标准协会w w w . w a y s . o r g . c n 【咨询热线】0 7 5 5 – 2 6 5 0 6 7 5 7 1 3 7 9 8 4 7 2 9 3 6 李生 【报名邮箱】martin#https://www.wendangku.net/doc/6617584143.html, （请将#换成@） 此课程常年循环各地举办公开课程，也可以进行相关企业内训，详情请咨询我们。 课程内容 －－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－ 课程背景： 目前企业间的竞争已逐渐转变为企业物流供应链之间的竞争！尤其是企业库存控制更是成为企业降低成本，寻求改善的切入点。企业老总都希望公司的库存越少越好。但是，库存为什么就降不下来？随着市场竞争加剧，越来越多的企业面临客户需求多变、订单提前期短，采购周期长、库存控制困难等问题。企业面临的现状常常是： 库存很高但断货却屡见不鲜。 生产计划频繁变更，企业疲于奔命； 销售、生产、计划、采购等各个部门之间行同水火，互相埋怨； 企业运营成本居高不下； 客户订单无法准时交货，客户投诉不断； 仓库经常爆仓； 各个部门把库存当作救命稻草，结果库存越来越高； …… 针对以上问题，特别开设了《如何降低库存及提高库存周转率》培训课程，课程将给您带来以上问题的答案，帮助学员从供应链管理目标出发，掌握减少库存及提高库存周转率的理论与方法，最终提升库存控制人员、供应链相关人员的管理水平。 培训目标： "真正掌握库存控制的具体方法和理念 "切实有效的降低库存，提高周转率 "能根据物料的分类设定合理的采购数量与时机
2021新版仓库安全控制程序
When the lives of employees or national property are endangered, production activities are stopped to rectify and eliminate dangerous factors. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 2021新版仓库安全控制程序
2021新版仓库安全控制程序导语：生产有了安全保障，才能持续、稳定发展。生产活动中事故层出不穷，生产势必陷于混乱、甚至瘫痪状态。当生产与安全发生矛盾、危及职工生命或国家财产时，生产活动停下来整治、消除危险因素以后，生产形势会变得更好。"安全第一" 的提法，决非把安全摆到生产之上;忽视安全自然是一种错误。 1、目的 本程序的目的是确保公司我公司在进行产品的生产，储存，运输的过程中。仓库人员遵守美国海关的C-TPAT（海关-贸易伙伴防恐）安全指导，以便在美国以外的运输海关结关不会推迟，或由于窃贼或恐怖分子使用以上的环节作为运送违禁物品进入美国的运输工具。 2．适用范围 本措施适用于源生产商和仓库人员进行产品的生产，储存或运输。仓库负责人对货物装载及外来物料的核查和验收。 3、职责 门卫负责货物装载过程，仓库主管负责外来人员进入仓库的监控。仓库负责人对货物装载及外来物料的核查和验收。 5、程序 5.1安全培训 5.1.1所有从事仓库工作的雇员必须接受安全教育,认知危险意识
和识别内部险谋的培训.未经培训或许可人员一律不得进入货物装卸区,进出仓库必须接受登记。 5.2来料验收及储存 5.2.1所有来料由仓库部和安全管理代表或指定代表人核对采购部发出采购单,对无货单物料一律拒收看待。 5.2.2已核实后的外来物料放入独立的验收区域。由IQC对货品质量的检验。 5.2.3来货数量必须符合采购单或来货单数量，货物的或多或少仓库部进行相应的调查，严重不符的，需向厂部或洋行举报。禁止一切无货单物料进入或被偷窃强取的事件发生。 5.2.4经过IQC检查后，合格的来料货物应存放于合格区内，分区摆放，并附上适当标识；物料的进出应记录于料储存记录卡上，以便日后跟踪追述。 5.2.5成品储存仓要有专人负责管理，任何未经许可人士不得顺便进入；如有客户或品质检查员进行检验时，必须要有主管级以上人员陪同。 5.2.6所有货物的储存环境必须有防盗防非法进入的门窗，并有管理员对物料进行调查并上报公司或客户。
仓库控制程序文件
仓库控制程序文件 1.0 范围： 适用于公司全体员工 2.0 目的： 为了使仓库管理更完善规范化，为使成本核算更准确，物料能得到更好的控制与管理，特作出次管理流程。 3.0 管理流程: 3.1收料： 供应商送货之仓库，仓管员按照供应商送货单对物料数量、名称、规格型号进行核对并签字确认（无送货单，可使用公司内部单据【表一】）。确认无误后进行送检，检验合格后进行入库（不合格需给出评估结果，采购部根据评估结果处理）。如图 1 （月末统一打印入库单一式四份：白联、黄联仓库，红联财务，绿联采购）
收货单 送货方： 收货方： 【表一】序号物料名称规格型号计量单位数量备注 送货人：送货日期：收货人：收货日期：
3.2发料： 发料原则“先进先出”；生产车间领料按BOM表（物料清单）开具生产单所需物料进行领料，领料单需注明生产单号。领料单由车间组长开具，部门领导签字后到仓库，仓管员凭领料单进行发料。物料发放后双方需签字确认（领料单【表二】）。如图2（月末统一打印出库单一式三份：白联生产，红联财务，黄联仓库） 注：委外加工按领料程序发料（除生产部外，其他部门由申请人本人签单，领导审批） 领料单 【表一】序号物料名称规格型号计量单位数量备注 申请人：部门经理：库管：
3.3成品（半成品）： 生产车间完成成品（半成品）生产，由车间组长开具成品（半成品）入库单，交由检验部进行检验检验合格后入库，仓管员清点入库（入库单）。入库单如图 3 （月末统一打印出库单一式四份：白联生产，红联质检，黄联质检、绿联库房） 注：委外入库按照半成品程序入库（除生产部外，其他部门由申请人本人签单，领导审批） 入库单（成品、半成品） 【表三】序号物料名称规格型号计量单位数量备注 申请人：检验部：仓库：
最新如何提高库存周转率
如何提高库存周转率
如何提高库存周转率 一、库存周转次数 1、定义：在一个给定的期限内周转或销售库存商品零售值的平均值的次数。 2、（月）平均库存周转率 公式：（月）最初库存+（月）最终库存/2=月平均库存 （月销售额*12）/月平均库存=月周转次数 3、（年）平均库存周转率 公式：（年）最初库存=每月最终库存之总和/13=年平均库存 全年销售总额/年平均库存=平均库存周转率 二、提高库存周转的几个关键要点 1、降低每月的库存金额 2、加快每个单品库存单位的周转次数 3、滞销商品的优胜劣汰 4、提高商品的销售额 5、商场、部门、每个课严格的商品库存单位总数控制 6、新商品的引进速度 7、订货频率提高，实行少量多次 三、不同问题的解决办法 1、如何将商场内的库存量控制在最低范围内？ A、每个采购部门根据每月的销售计划，在保障正常销售的前提下（安全库存天数的货量）制定一个按照销额不同变化需求，进行采购商品的采购金额计划。
B、提高商场内每个部门合理的代销或联营专柜供应商的数量。代销/联营商品可以实行不计库存或入库处理，自然降低了公司整体库存金额。联营商品不入库可以很好操作，但代销商品操作需信息部的配合；另外代销所属的类别商品只限于茶叶、家用百货、或其它二三线品牌商品，而且必须有一个数量的控制，过多都不利于管理。 C、根据商场内一定时期的销售量，制定一个合理的商品类别库存量，将商品的周转快慢分成A、B、C三类。A 类商品的合理库存量在3—7天的销售量；B 类商品的合理库存量在7—10天的销售量；C类商品的合理库存量在10—15天的销售量。注：商品录入时就定好此种商品的周转快慢级别。 2、加快每个单品库存单位的周转次数策略 A、制定每一个采购员每月需完成的销售额和毛利率指标的工作计划； B、（列表）采购员所负责的采购商品，哪些是采购员用来提高销售额的， 哪些是用来提高部门毛利的；] C、采购员应制定一个完成销售额所属商品一个月的销售量指标；完成毛利 率的商品一个月利润额度指标；商品用来充量完成销售额的实行的是薄利多销（有的商品甚至是零毛利或负毛利）；用来实现销售毛利的商品是二三线品牌商品，是更换淘汰最快的商品。 3、滞销商品的优胜劣汰的原则 A、根据每月销售报表，采购员将所负责的类别商品，在销售排名中（每个 类别）的最后10位或20位实行淘汰或要求供应商协作与我公司销售不畅商品提出的解决方案。例如要求供应商降价促销、搞丰富多彩的促销活动、支持费用进行新的陈列位调整（堆头或N架）或者直接进行清仓销售（能销
如何减少库存及提高库存周转率
如何减少库存及提高库存周转率 课程对象:高层管理者、计划管理部门、仓储部门、物流部门、采购部门、销售部门、财务部门及其他相关部门的职业经理人 但是，库存为什么就降不下来？库存 品备库存的区别是什么？电脑上的数据为什么老不靠谱？需求预测不准确如何 如何做好原材料的库存管理？ 如何提高一次性物品的供应匹配性？ 如何做好重复性物品的补货管理？ 如何预测需求量？ 如何合理设置安全库存量？ 如何做好销售库存的管理？ 如何做好门店库存的管理？ 如何做好备件（耗材）的库存管理？
第一讲：库存管理的绩效目标有哪些 ●我们为什么要备库存 ●四种类型企业应该备什么 ●厂家、经销商、零售商的差异 ●财务管理的三张表 ●占用大量资金的后果 ●企业老总对库存管理的要求有哪些？ ●老总对库存管理各目标逻辑顺序的要求？ ●衡量库存是否积压的指标有哪些 ●周转率的类别 ●库存周转率的几种算法 ●如何计算某单品在单库的周转率 ●如何计算公司总库存的周转率 ●造成公司总库存周转缓慢的因素有哪些 ●库存周转率太快的缺点 ●库存管理的绩效考核体系 第二讲：如何确保库存信息及时、准确 第一节：如何能及时发现实库与电脑数据不一致 ●盘点的KPI指标有哪些？ ●盘点各KPI指标的关系？ ●盘点亏或盈应不应该罚 ●全面盘点的工作流程如何？ ●盘点准备工作做些什么？ ●盘点管理的难度是什么？ ●四种盘点类型的比较 ●盘点的三种方法 第二节：如何减少盘损率 ●账实不符的产生原因 ●对于无法点准的物品，如何保证数量 ●填表为什么经常出错？ 第三节：如何避免各库存数据分散、混乱 ●如何改进‘库存数据分散、混乱’ 第四节：如何减少实库数据与电脑数据的时差 ●如何缩短‘实库数据与电脑数据的时差’
提高库存周转率的具体方式【仓库管理】
提高库存周转率的具体方式 不同的行业，对库存周转率的“标准”要求不一样，但有一点是一致的，那就是库存周转率如果太低，就会严重地影响企业的现金流及投资回报率，单品利润率再高也没用。 其实，仓库管理对于周转率管控而言仅占很小一部分比例，其在整体流程中所起到的作用集中于数据传递和策略的处理，而策略的设定则是由上游和下游部分决定的。 本文将从多个角度来分析周转率的合理处理方式，以帮助大家处理好库存周转率的问题。 将库存量控制在最低范围内 每个采购部门根据每月的销售计划，在保障正常销售的前提下（安全库存天数的货量）制定一个按照销额不同变化需求，进行采购商品的采购金额计划。 提高每个部门合理的代销或联营专柜供应商的数量。代销/联营商品可以实行不计库存或入库处理，自然降低了公司整体库存金额。联营商品不入库可以很好操作，但代销商品操作需信息部的配合；另外代销所属的类别商品只限于茶叶、家用百货、或其它二三线品牌商品，而且必须有一个数量的控制，过多都不利于管理。
根据一定时期的销售量，制定一个合理的商品类别库存量，将商品的周转快慢分成A、B、C三类。A类商品的合理库存量在3—7天的销售量；B类商品的合理库存量在7—10天的销售量；C类商品的合理库存量在10—15天的销售量。注：商品录入时就定好此种商品的周转快慢级别。 加快每个单品SKU的周转次数策略 采购员所负责的采购商品，哪些是采购员用来提高销售额的，哪些是用来提高部门毛利的； 采购员应制定一个完成销售额所属商品一个月的销售量指标；完成毛利率的商品一个月利润额度指标；商品用来充量完成销售额的实行的是薄利多销（有的商品甚至是零毛利或负毛利）；用来实现销售毛利的商品是二三线品牌商品，是更换淘汰最快的商品。 滞销商品的优胜劣汰的原则 根据每月销售报表，采购员将所负责的类别商品，在销售排名中（每个类别）的最后10位或20位实行淘汰或要求供应商协作与我公司销售不畅商品提出的解决方案。例如要求供应商降价促销、搞丰富多彩的促销活动、支持费用进行新的陈列位调整（堆头或N架）或者直接进行清仓销售（能销售的商品尽量进行销售而不进行清仓退货处理，因销售中的损失只是供应商，我们同样有利润可得，如退货则什么都没有）。
某五金公司仓库管理程序文件
1.目的 为了规范并加强仓库管理工作，确保物品质量，更好地控制物料并配合生产。 2.范围 适用于对本公司所有生产主料、辅料、外发加工物料、半成品、成品、待处理品、顾客提供品的控制管理。 3.职责 3.1 货仓负责对原材料的规格验收；物料、工具、模具（塑胶模）半成品、 成品；收发、储存、搬运、防护、标识管理。塑胶模管理（参见《塑胶 模收发规定》） 3.2 品管部负责配件、半成品、成品进仓前的检验工作。 4.定义（无） 5.作业流程 5.1 作业流程图（见附表一） 5.2仓库规划：货仓部对货仓进行规划并划出规划图，库区物料摆放一般要照 平面图执行。（参见《仓库平面图》） 5.3物料的入仓 5.3.1 当仓管员收到供方的“送货单”和货物时，核对“送货单”是否与《外购 物料收货通知单》一致，点收所送物料是否与“送货单”数量一致， 如有误，则在送货单上注明实际数量，或通知采购部处理。需要发 货（参照《外发加工管理程序》）。 5.3.2外发加工送回的物料，仓管员依照加工商“送货单”核对物料数量， 如果有误则在“送货单”上更改。
5.3.3 仓管员将“送货单”复印一份给IQC，并通知其检验，检验合格后，才 可入库。客供品也须经IQC检验合格后才入库，免检的物料（见免 检物料一览表）可经仓管直接入仓，铁料须贴免检单，其它物料可 不贴免检单。 5.4仓库物料管理（参见《仓库物料管理规定》） 5.5物料的出仓 5.5.1 当仓库接到用料部门开出的“领料单”时，仓管应核对请领物料的名 称、颜色、数量、订单号等，确认无误后，执行发料；发料时需双 方点数核对，领料方有必要核查物料（领料单由车间组长批准或指 物代理人），仓管员对库存所欠的物料应注明欠料状况在领料单上， 并汇总成“欠料表”，（计划部、仓库组长）。 5.5.2 物料出仓后，仓管员要及时登记帐本并做日报表、（《车间领料单》）。 5.5.3仓管员在发料时，可多发放订单数量的5-8%. 5.6 物料异常处理 5.6.1 在生产过程中,如因各种原因（品质异常、遗失）需补领物料时，需 填写“补料单”（见附表二）经部门主管和副总经理签名后方可发货。 （“补料单”上须填写清楚补料原因、数量。） 5.6.2 生产结束后,现埸如有余配件、半成品等需退入仓库的，现埸车间需 先整理；并填写《退料单》，经车间QC检查合格后（标有合格标牌）, 由车间副组长填写，组长批准《车间配件（材料）退料单》，才可退 入仓库。 5.6.3 现埸车间在生产过程中,对不合格配件、半成品等，先填写《物料异