精益生产与准时化生产

JIT,即时生产

FMS,柔性生产

柔性指的是按照成本效益原则，以“及时”的方式，对产品品种变化的适应能力。一般认为，为更好地响应市场需求的迅速变化，要求企业生产系统的管理对产品的品种与产量能做到快速而灵活的调整，就是所谓柔性化的要求。其实进一步而言，企业柔性的本质是对不可预测变化因素迅速重构的能力，以适应当代和未来的市场环境。

企业柔性同已有的制造设备柔性的狭义概念是不同的，它意味着员工、制造机器设备与仪器以及软件三方面柔性的综合。简而言之，企业柔性不仅要求设备仪器有可变性，而且要求在系统中工作的人和软件都有柔性；是从市场研究与规划、设计与开发直到制造生产、市场营销各个产品生产过程环节综合可变性的表现；企业柔性指的是整体可变性，它是企业从组织管理到技术系统和支撑环境适应市场需求变化的快速重构能力的表现。就制造设备来说，柔性企业一般采用可塑性强的可任意组合拼装的、或有兼容能力的单元及模块化结构，以进行多品种小批量的产品生产。

柔性生产模式是一个大概念，是针对整个企业而言的。它在企业中的具体运作是基于上文中提到的一系列先进制造技术和方法的集成管理。七十年代美国提出了计算机集成制造的概念后推动了企业集成管理（即将集成的思想和观念创造性地运用于管理实践的过程）的理论与实践的发展，而柔性生产模式下的一系列先进制造技术和管理方法在企业运用上的融合贯通，就是集成管理的典型代表。精益生产（LP）、准时制生产（JIT）和灵捷制造（AM）管理方法。

精益生产（LP）与准时化生产（JIT）

一般认为精益生产是指丰田生产方式，其中“准时制生产（JIT）”是其典型代表。精益生产的核心思想是以整体优化的观点合理地配置和利用企业拥有的生产要素，消除生产全过程一切不产生附加价值的劳动和资源，追求“尽善尽美”，达到增强企业适应市场多元需求的应变能力，获得更高的经济效益。精益生产的核心其实是关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，而在计算机网络支持下的小组工作方式是实施精益生产的基础。

精益生产要求以少而精的生产要素投入管理和追求效益经济的指导思想，是对传统的“大规模生产模式”的挑战。它的基本目标是零库存、高柔性、无缺陷。精益生产的特点是：

第一、以销售部门作为生产过程的起点，按订货合同组织多品种小批量生产；

第二、在产品开发上有独特的办法，采用类似“项目经理负责制”，项目经理被赋予极大的权力去组织人力物力资源并会得到各级领导的支持，以保障开发的顺利进行。开发过程中采用的是并行工程（简称CE），即在产品设计时，就将其后续的工艺、制造、装配、检测、使用、维修、服务等产品整个生命周期中的相关过程全部考虑并一同设计，以减少反复修改的次数，争取一次成功。项目小组依靠一个由设计、工艺、制造、营销甚至包括用户和供应厂家在内的相关人员组成的团队来协同工作。开发中运用各种计算机辅助技术，采用一种基本型外加多种变体的模块化设计成为主流。确保产品质量、成本目标和用户需求，缩短开发周期是设计开发精益化的要求。

第三、在供应与营销管理上利用利益准则的同时，力求与协作厂和零部件供应商、销售商及用户保持长期而稳定的全面合作关系，形成“命运共同体”。在企业的协作配套领域还可通过参股、控股办法，建立起资金联合的血缘关系，主厂对协作厂实行分层管理，建立金字塔形的协作体系。在营销上建立统一的营销体系，提倡主动销售，同时做好服务，使用户满意并形成长期稳定的销售服务网络。有了比较畅通的供应链与销售网络流通体系，才能形成真正的准时制生产（JIT）。

第四、在生产计划与库存管理体系上，精益生产的一大特色是其生产计划与库存管理方法---准时制生产（JIT）。在“只能生产能够卖得出去的产品”的时代，JIT是一种有效利用各种资源，降低成本的生产准则，其含义是：在需要的时间和地点，生产必要的数量和完美质量的产品和零件，以杜绝超量生产，消除无效劳动和浪费，达到用最小的投入实现最大产出的目的。JIT是在消除一切浪费和无效劳动、生产系统最优化基础上缩短生产周期，加快资金周转和降低生产成本，实现零库存的主要方法。传统管理对在制品制造实行供足供饱的“推动式”管理（如MRPⅡ就是受主生产计划的“推动”，在需要的时间、地点制造需用的零部件，设有安全库存应付市场需求的波动）。而追求零库存的JIT是一种“拉动（Pull）式”管理。准时制生产首先制定年度、季度、月度生产计划并向最后一道工序以外的各工序出示每月大致的生产品种和数量，作为其安排生产的参考基准。而每日的准时制生产指令只下达到最后一个工序。也就是说，前道工序的零部件仅在后续工序提出要求时才生产，后工序取走多少，前工序就生产多少，决不积压。这样，从最后一道工序层层向前工序领取零部件，直至原材料供应部门，把各个工序连接起来，中间不存在任何库存缓冲环节，形成“拉动式“管理。各工序间以“看板”作为信息传递的载体，按照有限能力计划，逐道工序地倒序传递制程中的取货指令和生产指令，现场操作人员依据“看板”进行作业。JIT在制造工序间实行“一个流”（产品在各个工序生产时每个工序只有一个半成品或成品在生产）管理，使在制品库存为零。总的来说，JIT以“拉动式”管理、“一个流”管理和作为JIT现场控制技术核心的“看板”管理的结合运用，实现生产制造环节的精益化管理。

第五、在人力资源与组织管理方面，采用团队组织和团队工作方式（即计算机网络支持下的工作小组方式，可以是一个生产小组，也可以由整个车间、公司、甚至协作厂和用户在内组成不同层次的团队），通过建立“共荣”、“忠诚”的团队精神来调动各方的积极性和创造性，这是精益生产组织管理的重要特色。另一个组织管理特色体现在信息沟通及全员参与管理上。决策是自下而上进行的，即首先由最底层团队员工提出并讨论一致后报上一级管理部门。企业鼓励员工对企业所有工作提出合理化建议并给予奖励。领导者与员工之间建立的双向信息沟通渠道和全员参与民主管理是精益生产取得成功的重要因素。因此，培养高素质的员工队伍，构建信息沟通与共享的学习型组织是精益生产的动力。

第六、在质量控制体系上，精益生产采用的是全面质量管理，由所有人员共同参与并贯穿于从设计到制造的全过程中。生产现场的“工作小组”一般运用QC小组形式进行自我质量检验与改善，取消昂贵的专用检验场所和修补加工区，既保证了质量又降低成本，使生产成为真正的“精益”。

从精益生产的管理体系可以看出，它的基本目的是要在企业中完美实现零库存、高柔性、无缺陷。“高柔性”体现在组织柔性、人员柔性、设备柔性。组织上决策权力是下放的而不是集中在指挥链上，它不采用以职能部门为基础的静态结构，而是采用以项目小组为基础的动态组织结构。人员必须是一专多能的多面手，在需求变化时可适当调整人员的作业来适应短期的变化。设备上采用适度的自动化与柔性成组技术（GT），以工序相对集中，没有固定节拍以及物料的非顺序输送的组织形式，追求接近大量生产模式下刚性自动化达到的高效率、低成本及其没有的灵活性。“零库存”要求原材料无库存、生产无废品、无在制品与成品的积压，把超量生产视为万恶之源，与传统的将库存视为资产截然不同。它认为，运用各种库存平衡生产不仅增加成本，而且会掩盖企业生产中的各种问题（如横向业务摩擦、设备故障、工作质量低导致的废品与返工、计划不周等引起的生产脱节）。另外如何实现在供应链应用JIT方法降低库存也是关键。“无缺陷”是精益生产追求尽善尽美的最好体现，是其最终目标。它强调全员树立“第一次就做对”的思想。它认为，传统的企业都规定了可接受的废品百分比，并用库存弥补以均衡生产，这是治标不治本的方法。只有消除不合格产品的根源，才能真正实现零库存和均衡生产。精益生产管理思想是对企业管理极限的挑战。

精益生产与传统大规模生产对比，优越性体现在：所需人力资源减至1/2；新产品开发周期减至1/2或2/3；在制品库存减至1/10；工厂面积减至1/2；成品库存减至1/4；产品质量提高3倍以上。

应该指出，精益生产从某种意义上说也有局限性。如工程师和经理在工作小组中忙于改进产品和工艺，一方面不能从本质上提高自己的知识，另一方面连续的微观改进掩盖了技术创新的必要性，这种现象已造成日本在知识经济时代来临之际落后于美国。但追求完美的不断改进活动是精益生产得以存在和发展的根本保障。

灵捷制造（AM）

美国提出的灵捷制造是在柔性制造、精益生产基础上的发展，更具有灵敏、快捷的反应能力，对市场具有很好的动态适应性，是多品种小批量柔性生产模式中最有代表性的一种生产方式。灵捷制造被定义为一种以柔性生产技术和动态组织结构为特点，以高素质与协同良好的工作人员为核心，采用企业间网络技术，从而形成快速适应市场的社会化制造体系。其基本特征是智能和快速。灵捷制造企业总能比对手更及时了解市场变化，更快地推出新产品，在同一条生产线制造出许多不同的产品并能立即以低成本从生产一种转为另一种。这样，无论批量大小，都能同样获利并迫使竞争对手在价格方面跟你走。

精益生产侧重于企业自身及供应链的微观改进，而灵捷制造主张企业内外的宏观整合。作为精益生产等生产技术的发展，对比精益生产，灵捷制造最大的特点有两个：一是以信息技术和柔性智能技术为主导的先进制造技术；二是柔性化、虚拟化、动态化组织结构。以智能和快速为追求的灵捷制造的主要特征有：

第一、生产方面：以高度集成、柔性、智能的制造设备为支撑，建立完全按市场需求的任意批量而快速灵活制造产品的生产系统。如：可变结构、可测量的模块化制造单元或由其构成的可编程柔性机床设备系统；智能化的过程控制装置；借助于传感检测系统、采样器、分析仪和智能诊断软件的配合，对制程进行闭环监视或监控。

第二、产品设计和开发方面：采用多功能交叉并行设计组工作方式，利用计算机过程模拟技术和并行工程（CE）的组织形式进行快捷开发。如：利用计算机进行产品设计、产品特征和状态模拟及产品制造过程精确模拟（即虚拟开发）、CAD统计过程规划、计算机辅助工程及它们的组合，极大地缩短产品的研究与开发周期。

第三、公司组织与管理方面：以企业内部组织的柔性化和企业间的动态联盟为特征。企业内部多以面向项目任务的多功能工作小组来组织人员快速响应用户需求，并把决策权下放，减少管理层次。局部决策能力是灵捷性的重要决定因素。企业间组成的虚拟公司或称动态公司是灵捷制造企业的理想形式（在大型公司内部也可实行）。虚拟公司是在政府宏观调控下，由两个或两个以上成员公司（单位）组成的一种有时限的合作组织，通过优化各种生产要素（人、制造资源、信息、资金等），以最小成本、最快反应速度对市场作出快速响应。以可交互作用的互联网络支持的信息在灵捷制造企业与用户间及灵捷制造公司和供应商之间不断流动，同一公司或实际地理位置上分散、组织上分离的人员可彼此合作。

第四、市场方面：灵捷企业坚持用户参与的市场导向，并通过与许多国家的多种合作关系建立全球多种经营子系统，获取市场先机，以灵活快速的生产提供丰富的品种、任意的批量、高性能、高质量的顾客满意产品。

另外灵捷制造企业强调组织、人员、技术的有效集成，尤其强调人的作用。未来企业的竞争力将主要取决于公司员工的知识、智能和适应任务变化的能力。企业将员工的知识、经验和技能作为主要资产，实施尊重员工的政策，充分发挥各级人员的积极性和创造性。灵捷制造还强调消除地域和时差的限制，充分合理利用全社会资源，注重环保、节能，进行绿色制造，保持良好的社会形象。

美国的施乐公司、AT&T公司都已局部地引入灵捷制造而赢得竞争优势，DELL提出的虚拟一体化经营也是对灵捷制造管理思想的活版演绎。由于灵捷制造企业的生产技术和组织管理都有很高的柔性，能迅速地为市场和客户服务，目前尽管还没有一家公司真正成功地、完整地运用灵捷制造方式，但它无疑将成为未来知识经济时代制造业最有前途的一种先进生产方式。美国人预测，到2006年，美国的整个制造业将全部实施灵捷制造，夺回被日本企业夺走的制造业优势，重新占据世界领先地位。

思索：柔性生产模式带来的企业变革

全新的多元化的市场必将带来企业生产模式的根本性变革。回顾新大陆电脑公司在金融信息化应用领域的耕耘历程，用户快速多变的个性化需求与激烈的市场竞争环境所形成的微利时代都给企业的生产经营带来巨大的挑战，快速地将客户的需求转化为高品质、低成本、个性化的产品将是确立企业综合竞争优势的关键。

面对市场需求的迅速变化，传统的企业运作模式必然面临许多的问题。仅从生产的角度看，表现在：不适应市场变化，难以按市场要求组织多品种生产；生产计划控制能力弱，以高库存保证连续生产，难以降低成本；采用不能对市场进行灵敏反应的“推动”而非“拉动”的生产方式；生产管理手段非计算机化；市场不成熟，企业间缺乏明确和真正密切的协作，难以建立规范的业务往来关系，供货及时性难以保证等等。据统计，电脑公司目前投产的产品包含了终端、POS、卡系列机具三大类，不同的软硬件配置构成的产品品种有几百种。建立高效率、高柔性和低成本的生产系统，进行多品种小批量的快速生产，满足用户需求成为当务之急。柔性生产模式（需求-- 设计—制造—销售与服务）的全面导入势在必行。

柔性生产模式在企业的运作是基于一系列先进制造技术和方法的集成管理，将精益化（准时化）生产乃至灵捷制造等先进思想的管理精髓融合贯通地运用于企业生产经营中就成了一个颇具挑战的课题。从产业平台来看，实际上在去年就开始了对导入柔性生产模式的有益的研究和实践。而今年金融产品公司的成立，产业与销售平台的整合，预示着新大陆电脑公司在迎接市场挑战上一系列重大举措的开始。这也为公司的生产模式变革创造了最佳的时机。下面仅就个人观点对柔性生产模式在公司的运作提出以下看法：

首先，应加强对全体员工的观念培训，深刻理解柔性生产的精髓，增强员工对新管理方式的承受能力与参与意识，尤其是需要管理层对柔性生产模式有深层把握。管理层的认识与决心是推行新管理模式成功的关键。

其次，企业的柔性需要实现企业员工、制造机器设备与仪器以及软件（即组织管理）的整体柔性，以应对快速多元的市场需求。

第一、人员的柔性是核心：新大陆有优秀的企业文化与追求卓越的企业理念，“以人为本，诚信敬业，顾客导向，学习创新，团队精神”为核心的企业价值观使企业内部形成非常和谐的合作氛围。这是调动员工的积极性与创造性的前提；无疑，公司应加强对员工的技术培训与继续教育，让更多的人员被组织在多功能交叉工作小组中工作，培养一专多能的具有创造性的多方面人才是柔性的要求；另外应建立合理高效的激励手段，科学、公平的绩效评估制度，来提高员工的积极性。在这方面，产业平台提出的培养跨平台跨部门人才、培养生产多面技工、6S与现场合理化改善活动都极大地调动了员工的积极性与创造性。

第二、制造机器设备的柔性是根本：为改变原有的刚性流水线不适应多种少量生产的状况，今年初产业平台导入了整机柔性生产线，采用的是日本生产的复合管线结构可任意组合的制造单元，成为国内内资企业中最早使用该线体的企业。平台内部专门成立了多部门组成的柔性线推进小组，目前正对线体及工艺进行第二轮改进，并重点培养掌握多项生产技能的柔性生产多面手。明年新工厂搬迁后将全面导入柔性生产线以构建柔性制造系统。

第三、软件（即组织管理）的柔性是基础：改变企业内部单纯以职能部门为基础的静态组织管理，采用以拥有一定决策权的、面向项目任务的多功能交叉工作小组形式的动态组织结构是企业高效率、高柔性的需求。团队（小组）工作方式是组织柔性的基本形式。去年由产业与销售平台开始推动的产销计划调度会就开创了公司跨平台运作的成功模式，取得了巨大的效益。

结合精益化（准时化）生产与灵捷制造的管理思想，我们认为，公司在组织管理的柔性变革上应涉及产品实现的全过程：

1、市场响应与产品开发：对市场需求敏锐的洞察力，对客户需求的深层把握，就要求市场部门要建立起与客户互动的技术交流机制，并培养一批专家级的能提高整体解决方案的专业人才队伍。而面对多元的市场需求，确保产品质量、成本目标和用户需求，缩短开发周期就成为研发平台努力的方向。在开发过程中可考虑采用并行工程（CE）方法，并由相关的部门人员组成多功能交叉并行设计小组，一次性将产品整个生命周期相关过程全部考虑并一同设计，杜绝反复修改，争取一次开发成功且产品易于制造。在开发中以模块化设计为主导，应用计算机模拟技术、虚拟开发技术并结合品质机能展开法（QFD）、价值分析（VA）与价值工程（VE）等技术，实现高效率、高品质与低成本的产品设计。另外，去年工程技术部的成立也加快了科研成果的快速转化。

2、供应与营销管理：作为企业生产经营的两端，建立比较顺畅的物料供应和产品销售体系，是实现企业精益、灵捷生产的关键。公司产销计调会的运作使采购与销售的计划性得到极大的加强，是供应与营销管理体系变革的开始。在供应体系方面，去年开始的供应商评价与供应链渠道整合工作使供应商数量精简了一半（一百多家），并通过紧密的合作降低了采购成本。供应链的柔性、E化采购将是今后采购管理的必由之路。而营销上则需要转变传统销售模式和服务方式，建立灵活有效的销售策略和激励机制。金融产品公司的成立，为供应与营销体系的改造提供了良机。

3、生产计划与库存管理：应该说，这是公司柔性化研究与实践最卓有成效的体系。去年成立的生产管理部在这一方面发挥了极大的作用。产销计调会产生的滚动生产计划使供、产、销之间的均衡得到改善，库存资金极大下降，现场的生产管理开始导入JIT管理思想。基于生产平台的制造资源计划（MRPⅡ）可望在今年实现，生产资源的配置将进一步优化。但企业信息化的构建由MRPⅡ到ERP甚至IERP已是柔性模式精益、灵捷生产的必然需求。

另外，在质量管理上应真正地贯彻全面质量管理，全员参与；加大质量预防成本投入；开展QC小组活动，形成至下而上的质量改善氛围。

应该说，在速度比规模重要的知识经济时代，灵捷制造提出的企业虚拟化即突破企业的有形界限，借用外力迅速整合弥补劣势来赢得竞争也是未来企业的重要选择。

诚然，企业的柔性化变革以及向管理极限挑战的目标，并非一蹴而就。在全面推动柔性生产模式构建的过程中，应运用瓶颈管理（TOC）方法，将有限的资源用在整个系统中最重要的地方（即瓶颈），以求达到最大的效益。面对新环境的挑战，立志“做强”的新大陆电脑公司完全有能力实现这个目标。

机加工企业精益生产改善(一)单元生产设备布局的改善规划

机加工企业精益生产改善（一）单元生产设备布局的改善规划精益管理顾问 宋文强 （原创） 去一些机加工企业讲课和辅导，感觉到这些机加工企业的布局流线化、作业标准化等精益程度比装配企业相对要低一些，改善的潜力也大一些。 所以，这次本人就重点谈谈机加工企业的布局改善和生产线编成，帮助深挖一下机加工企业的精益改善潜力。 机加工企业的典型布局方式机群式布局。在机群式布局情况下，同一类型的机加工设备布置在一起，例如：按照车床组、铣床组、刨床组、磨床组等进行分区布置。 China Kaizen China Kaizen China Kaizen China Kaizen 在机群式布局下，某一个工件被加工时，需要车铣刨磨等一系列流程，多个种类设备。由于这些机群区域之间距离较远，导致搬运成本较高。为了搬运成本不至于太高，被加工的工件就要进行批量搬运。搬运批量很大，又导致在制品库存积压很多，库存成本就很高。 在机群式布局下，产品流向不固定、不清晰，导致订单跟进比较困难。管理比较差的机加工企业，某个订单现在走到哪一步骤根本没有认真控制，只控制毛坯进料和成品工件产出。

在这种较粗放的管理情况下，设备故障率和首次合格率也不被重视。在制品库存较多，可以进行安全缓冲，同时同类型机床可以随时替代，所以出现点设备故障或其他意外也不会影响生产。缺少改善的压力，问题就较多，形成恶性循环，库存就更多，去那些机群式布局的车间去会有深刻印象。 精益生产的直接改善方向主要是控制现场库存。在不过多增加搬运成本的情况下，减少搬运距离是主要选项。所以，对于机加工企业而言，从机群式布局改善为单元生产布局就是精益改善的重点。在单元生产布局下，机床不是按类型来布置，而是根据加工工件的工艺流程顺序来布置，即形成相互衔接的单元生产线。利用分组技术，一个单元生产线只生产一种或相似的几种产品。 China Kaizen China Kaizen China Kaizen China Kaizen 通过流线化单元生产方式，让被加工工件连续流动，降低在制品库存；上下游设备相互连接，有利于进行节拍控制，提升产出效率。 要想进行机加工单元生产布局改善，就要进行改善前布局分析和改善后新布局规划。 第一，PQ 分析：产品数量分析 PQ 分析，Products/Quantity 分析的简称，对每种产品的产量需求进行排序分析，降序排列，形成一个帕累托图，一般称为《PQ 分析表》。

(JIT准时生产方式)案例分析一汽的精益生产与准时生产

[案例分析]一汽的精益生产与准时生产 一、概述 第一汽车集团公司是我国第一个生产汽车的企业。８０年代中期一汽曾一度因设备老化，产品、资金断档而跌入困境。８０年代中后期以来，一汽有计划、有组织地进行了三项工程：一是以产品更新换代为内容的换型改造工程；二是以上轿车、轻型车为内容调整产品结构的发展工程；三是以变革生产方式为内容的精益管理工程。 长期以来的计划经济体制，使企业追求大而全、小而全，企业包袱越背越重，变成一头“笨象”，造成生产成本高、劳动生产率低下。如何改变这一现状，一汽借鉴国外精益生产方式，向管理要效益。精益生产方式又称“瘦型”管理，其精髓就是彻底消除企业各个环节的无效劳动浪费，充分调动工人的积极性。 一汽推行精益生产方式已有２０年历史，经历了一个不断认识、逐步深化的过程。早在１９７８年，一汽就派出以厂长为首的专家小组去日本考察汽车工业的管理经验。１９８１年丰田生产方式的创始人大野耐一先生，应邀到一汽传授经验。８０年代初期，一汽先后在不同部门开展了看板管理、标准化混流生产、数理统计、ＱＣ活动、设备点检、滚动计划、网络技术、目标成本、价值工程等现代化管理方法的应用，使一汽开始跳出了５０年代建厂以来形成的管理工作的老框框。但是，由于当时正处于改革初期，企业环境；分配政策基本上还是计划经济那一套，因而所开展的现代管理项目未能推开，甚至已开展的应用有些也未能坚持下去。１９８３年７月，一汽开始了以换型改造为内容的规模宏大的第二次创业。通过这次换型改造，不仅改进了车型，而且各项管理基础工作也得到了整顿和创新，为进一步推行现代化管理积累了经验，打下了一定基础。 １９８７年，第二次创业刚刚结束，一汽就不失时机地开展了以调整产品、产品结构，上轻轿为主要内容的第三次创业。为了使一汽的管理工作适应轿车生产的需要，在引进德国奥迪中高级轿车产品技术和制造技术的同时，引进先进的奥迪的质量评审方法，并在轿车生产试行成功的基础上，移植到了卡车生产过程。为了使引进先进技术的潜能得到充分的释放，在引进日本日野公司带有同步器变速箱产品和制造技术的同时，引入了先进的“准时化”生产方式，建立了一汽第一个全面推行精益生产方式的样 板厂。在变速箱厂经验的启示下，涌现出一批不同类型的积极推行精益生产方式的专业厂和车间。 从１９９３年开始，公司连续举办了十三期厂处级领导干部精益生产方式学习研讨班。公司领导认为，推行精益生产方式关系到今后公司的发展、前途和命运，要求每个领导干部都成为“精益迷”。公司并且积极培养推行精益生产方式的典型，用典型引路，进一步提高认识、统一思想，使精益生产方式稳定发展。目前，一汽走精益化之路已经成为全公司上下的共识，从领导到群众、从行政到党群部门，都在积极地探索和实践，在全公司形成了一股群众性变革生产方式的洪流。 二、精益生产的主要内容 （一）确定精益生产的目标，重在思想观念上的转变 精益生产方式是彻底消除无效劳动和浪费的思想和技术，是对尽善尽美无止境的追求。根据这个基本原则，结合各厂（部门）的实际，确定推行精益生产方式的总目标。如铸造厂提出了“四无两优一提高”的总体目标和要求。其基本内容是：生产管理追求无库存，质量管理追求无缺陷，设备管理追求无停台，成本管理追求无浪费；优化生产，优质服务；提高劳动生产率。 生产管理追求无库存，就是要彻底改变以超量库存保装车的传统做法，变以造型为中心的推动式生产为以清理为起点的拉动式生产。实行期量流或一个流生产方式，逐步扩大看板生产品种，造型生产线实行柔性生产，生产作业计划和生产统计应用计算机管理，大幅度地压缩工序、在制品和成品库存，最大限度地降低资金占用，提高生产组织管理水平。 质量管理追求无缺陷，就是要不断提高质量管理和铸件质量水平。质量管理要从“全面质量管理”转向“零缺点管理”，进一步减少不良损失，用精益思想研究和实施质量改进和攻关，提高产品的工艺水平。落实质量责任制，严格厂内奥迪质量评审，严肃工艺纪律，使每个环节、每道工序、每名职工都切实做到精心操作，严格把关，确保铸件内在质量和表面质量达到优质品标准。

精益生产七大浪费与效率改善

精益生产七大浪费与效率改善 主办单位：上海普瑞思管理咨询有限公司 时间：2010年12月24-25日深圳 培训费用：3800元/位（含培训费、讲义费、午餐、茶水费、奖品、税费、笔记本） 【课程背景】 ◆丰田公司一部汽车平均赚取2000美金；同期通用公司平均每部车赚200美金。10倍，为什么整整相差10倍？ ◆善于反思与学习的美国由麻省理工学院，投入5年时间与众多一流学者，基于对日本丰田生产方式（Toyota Production System）的研究与总结，提出的一种生产管理新思想：精益生产（Lean Production,简称LP）这种核心是消灭一切“浪费”的思想，并围绕此目标发展了一系列流线化、TPM、看板管理、IE技术等具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。 ◆精益生产究竟是什么？究竟在做什么？ ◆理解错误可能从初始就导致了应用的失败。“理不明则行不正”，正确的认识与理解，对精益的实现生死攸关，甚至直接影响到企业十年后的市场地位。 【课程目标】 ◆掌握精益生产的核心原理及思想精髓，如何通过推行精益生产来提升经营业绩； ◆学习精益价值流（VSM）图，从精益价值流切入剖析工厂制造成本，掌握通过精益价值流改善缩短制造周期的方法； ◆学习精益生产常用工具：价值流图、现场七大浪费、SMED等，价值分析及浪费识别的工具、方法，通过运用消除浪费的工具即刻提升生产效率30% ◆掌握建立拉动式（PULL）生产系统的方法，通过拉动式生产实施降低库存50%，大幅缩短制造周期； ◆学习如何通过单元化生产（CELL PRODUCTION）实施化解多品种少批量给企业带来的困惑； ◆掌握快速换线SMED的精髓及实施步骤，全面提高设备整体效率（OEE），彻底降低设备成本； ◆精益生产的价值体现：精益生产为企业带来的效益分析，制造业如何通过精益生产的有效实施提升核心竞争力； ◆精益生产成功实施的管理基础：精益生产要求下的的计划物控（PMC）体系；供应商管理体系；生产现场管理体系；IE工程支持体系分析； ◆精益生产项目管理技巧：精益生产项目推行组织设计；项目的策划与计划；精益生产项目实施过程中的日常管理；精益生产项目负责人必备的基本能力。 【培训形式】 ◆世界及国内著名企业通过推行精益生产降低成本的改善案例分享； ◆课程内容实战性，技术性强，寓理论于实战方法中，课堂生动，让学员在轻松的环境中演练管理技术，达到即学即用的效果。 【课程大纲】 一. 精益生产基础

精益生产一个流生产

精益生产的方式和理念：“一个流”生产 “一个流”生产的概述（one piece flow） 精益生产方式的核心思想之一就是要尽量使工序间在制品数量接近于零。也就是说，前工序加工一结束，应该立即转到下一工序去。此种生产同步化（顺畅化）是实现精益生产的一个基本原则。生产同步化的目的是尽量使工序间在制品数量接近于零。1.何为“一个流”生产 只做有价值的工作是精益生产的理念之一。没有价值的工作都是浪费。为了排除传统生产方式中所存在的大量浪费，精益生产方式中采用“一个流”生产最大限度地排除搬运。在制品多，可能出现大量不良等无价值的现象。 所谓“一个流”生产，是指将作业场地、人员、设备（作业台）合理配置使产品在生产时，每个工序最多只有一个在制品或成品，从生产开始到完成之前，没有在制品放置场地及入箱包装的作业。 为了实现“一个流”生产，必须将设备或作业台的布置进行调整。不是按类型而是根椐加工工件的工序进行布置（设为垂直布置），形成相互衔接的生产线。 作业区中设备或作业台布置一般采用：“U”形。目的是使作业的入口与出口接近。消除作业人员完成一件产品后从出口（最后一工序）返回入口（第一个工序）的步行浪费。 此种“一个流”生产有两个明显的特征：一是零件一个一个地经过各种设备（工序）进行加工、移动，不是一批一批地加工、移动。二是作业人员随着在制品走动，从作业区的第一工序到最后一个工序都是该作业人员操作。此种方式因为各工序衔接在一起。前工序做完一个在制品，就可立即“流”到下一工序继续加工，所以工序间几乎没有搬运距离，也没有制品。因此，在制品数量可以大幅度降低，生产空间随之减少，能耗也节省了。不良品一旦发生就可以立即发现，而且很容易地确认出是哪一台机器（工序）、哪一个作业员做出来的，这有利于消除不良品，更重要的是生产同期大幅度缩短，更能满足市场多变的弹性需求。 每个“U”形或“二线”形作业区可同时供多个工人进行多道工序加工，一个作业区只需设置一个入口存放处和一个出口存放处，不必为每台设备单独设置入口存放处和出口存放处，场地也节省了许多。 2.“一个流”生产8大要点。 1)单件流动 ◆避免以批量为单位进行加工；应逐个完成零部件在相关工序上的加工。 “一个流”生产条件首先是由单件流动开始的，单件流动就是做一个，传递一个， 检查一个，将原材料经过一个个加工工序而做成成品，而单件流是一种将浪费“显 露化”的思想与技术。 2）按加工顺序排列设备（作业台） ◆放弃按类型的设备（工序）布局，按工序排列设备（作业台）避免“孤岛设 备”，尽可能使设备（作业台）布置流水线化（In line）。 3）按节拍进行生产 ◆生产并不是越快越好。 ◆过快会导致“库存的浪费”。 ◆按客户的需求，适时、适量和适物的生产。 ◆必须按事先计算的节拍进行生产。

a准时化生产方式与精益生产方式

a准时化生产方式与精益生产方式 内容提要 准时化生产方式（Just In Time, JIT）是日本在20世纪五六十年代研究和开始实施的生产治理方式，是一种有效地利用各种资源、降低成本的准则，其含义是：在需要的时刻和地点生产必要数量和完美质量的产品和零部件，以杜绝超量生产，排除无效劳动和白费，达到用最少的投入实现量大产出的目的。 JIT系统以准时生产为动身点，第一揭示出生产过量的白费，进而暴露出其他方面的白费（如设备布局不当、人员过多）然后对设备、人员等资源进行调整。如此不断循环，使成本不断降低，打算和操纵水平也随之不断提高。 80年代，随着日本企业在国际市场竞争中的胜利，准时化生产方式被作为日本企业成功的要领受到广泛的关注，现在JIT已在许多国家推广、运用，它是精益生产方式的核心。 第一节准时化生产方式的组成和目标 一、准时化生产方式的组成 JIT 生产方式由以下三方面组成： （一）JIT生产方式的新思维 JIT之因此成功，第一是由于它大胆地向传统治理观念提出了挑战，使得生产治理的观念发生了庞大的变化。JIT生产方式的新思维是JIT最差不多的方面。 （二）JIT生产系统设计与打算技术 为达到准时生产、杜绝白费、合理利用资源，在JIT系统中要进行广义的生产系统设计。JIT生产系统设计与打算技术表达JIT的新思维，同时为JIT的生产现场治理与操纵打下基础。 （三）JIT生产现场治理 JIT的零部件权当后续工序提出要求时才生产，是一种“拉动”的生产方式，后工序需要多少，前工序就生产或供应多少。它将传统生产过程中前道工序向后工序送货，改为后道工序依照“看板”向前道工序取货。看板系统是JIT生产现场操纵技术的核心。 二、准时生产的目标 JIT方式的目标是完全排除无效劳动造成的白费。用专业化的术语来说明，JIT寻求达到以下目标： （1）废品量最低（零废品）；

准时生产、精益生产和敏捷制造的区别

三种新型不同企业管理模式的比较面对环境的变化，现代企业运营中的那种追求规模经济，以大批量、少品种为生产的主导方式已经不适应了现代社会的发展，新型的企业管理模式已经主张以范围经济以及集约经济为主的主导方式进行生产。这种方式的转变，适应了订货化生产的那种生产与供应的客观环境。在新的生产模式中，比较引人注目的三种模式是准时生产、精益生产以及敏捷制造，这些新的生产模式的采用提出了流程改造的问题，以及基于流程的管理活动变革问题。在这三种生产模式中，每一种都有自己的优点，运用在不同的企业不同的部门能够使部门的工作效率和利益的最大化。一、各有所长1、准时生产准时生产方式通过看板管理，成功制止了过量生产产量，从而消除了制作过量以及由此产生的各种浪费。由于严格控制了生产的产量，不仅减少了库存，降低了成本，适应了需求市场的变化，而且使产生次品的原因和产品质量之中的许多问题暴露了出来，通过改进就提高了产品的质量。2、精益生产从原理上来看，精益生产是对准时生产的进一步的提炼和发展，其内容增加了很多，包括市场预测、产品研发、生产制造等一些全过程的管理。它不仅适应了适时适量生产的需要，而且适应了生产经营的一体化、制造管理一体化的发展趋势，有利于促使企业按照资源组织的内涵发展。3、敏捷制造敏捷制造以先进的制造技术和灵活的动态组织的方式为基础，依靠素质良好的员工和企业的动态联盟网络。他的根本目的是将柔性的生产技术、高素质的生产劳动者和灵活的高效管理集成起来，通过整体化的敏捷作业活动等方式，使得企业在竞争中盈利，在竞争中发展。其中的技术、作业和管理的有效结合，形成了主导企业活动的三大主流4、总结在不同的经营模式中，有不同的优势，但是只有适应企业本身的管理经营模式才能够更好地为企业本身服务，发展自己，所以对于每个模式来讲，每个的长处都是自己相对于其他两个的一种优势力量，都能够使得企业本身在竞争激烈的市场中生存下去。二、决定力量1、准时生产准时生产在组织中以小批量和同步化生产为基础，其生产产量与产品完全由适时订货决定。据此才进行弹性化的人员配置，整体化的设备和技术保障、标准化的原材料等其他一些很重要的工作，所有这些工作都是需要公司的所有人分工合作，同时调整劳动组合，改进管理流程。总的来讲，准时生产就是一种基于需求和环境的柔性化组织生产模式。2、精益生产在企业精益生产的管理中，研究开发源于客户需求，同时取决于企业的研发实力与生产水平；生产中的原材料，设备供应来自开放化的市场供应系统，在供给上可以与优秀的供应商建立合作关系，受控于生产企业；产品开发与生产的人员配备，既具有稳定性，又具有适应外部环境的灵活性。在资源有效配置的情况下形成一个有机结合的系统，在流程中发挥其主体作用。3、敏捷制造敏捷制造技术是一种高度集成化的技术，它由产品设计技术、产品开发技术、生产制造技术、质量控制技术、流通技术和信息支持技术等方面技术集合而成。这种集成以产品的适时开发和敏捷制造为导向，按产品研究、开发、生产、销售服务的技术环节有序组合。敏捷制造中在准时生产和精益生产基础上，集合制造资源计划的实施而发展。它实质上是适时生产、市场导向、技术领先和资源综合的结果。三、工作特点1、准时生产的动态化看板管理有以下一些工作特点：A、适时适量生产的实现B、在流程组织上实现看板管理C、生产的小批量与同步化D、资源的全方位和标准化供应E、作业人员的弹性配备F、全面质量管理实现2、精益生产也有以下一些特点：A、在生产方式上，改变大批量生产B、在零部件供应上，采用有别于大量生产的大规模采购方式C、在产品研究与开发上，以客户合作，以提高双方的技术实力D、在产品流通上，强调营销与服务的结合E、在人力资源管理上，确立敬意生产的新机制3、敏捷制造的工作特点A、以市场为导向，组织企业生产B、以技术领先为背景组织产品的开发C、实现制造、经营的集约化D、以制造、经营需求为基础E、进行人力资源的发掘，使之适应新的生产、经营环境总结：在新的市场环境下，新的管理模式的产生是经济环境造成的，只有适应了经济的发展，才能够使得企业在市场经济的竞争中获得优势，最终得到发展，以上三种的新

精益生产管理实施方案

精益生产管理实施方案 一、总体指导思想 1.精益生产作为当今最为先进的制造管理方法，具有很强的实践性。改善实施必须始终围绕精益生产管理体系的核心即消除浪费来开展各项工作，时时以精益生产思想作为工作指导的有力武器。 2.任何一项管理理论都不是一成不变的适用每一个企业。在应用精益生产理论进行改善时，必须时刻结合企业所处的行业环境和企业本身的特殊性进行灵活应用，因地制宜。只有这样，才一不至于在改善中生搬硬套，走错方向。例如由于手机行业存在市场机会成本，战略要求不能完全做到“零库存”管理。 3一个拥有卓越企业文化和管理的企业，需要经过多年的实践积淀才能实现。 丰田公司自成立初期就开始不断探讨生产模式，历经四十年时间才一逐步形成了初步成型的丰田方式。时至今日，丰田方式仍在不断改善进步中。因此，没有那个企业的实现是一瞰而就的，需要一点一滴的积累。卓越企业管理需要系统性的全面进行改善，但需要结合实际状况分步骤分门别类的逐步改善进而达成阶段目标并最终实现总目标。 4.改善不能脱离现场。所有数据必须现场测量，所有问题必须现场观察，充分与一线员工交流并亲身实践才能得出结论。脱离现场，脱离实际，脱离基层员工，任何改善都只是纸上谈兵。 5.改善成果必须实现标准化，没有标准化的改善不是完美的改善。 6.精益生产的改善需要以人为本，全员参与。只有全员参与，充分发挥人的主动性和能动性，改善才能处处开花。 7.改善是一个持续创新不断发现问题不断进步的过程。没有最好，只有更好，持续改善，不断进步，这是丰田方式的精髓。只有深深理解这一精髓，并将其作

为企业文化融入到员工心中，才能够在精益生产的实践应用中取得长久发展。 二、实施方案指导框架 结合企业自身实际状况，借鉴国内外的精益生产理论指导和实践案例研究，研究将精益生产的各钟软硬件技术进行分类，提出了新的改善模型，作为公司推行精益生产管理的指导框架。改善模型称为新“TPS”模型，T代表技术(Technology )，P代表人员(Person )，S代表系统(System，如图4-1所示。改善的三个维度分别是技术改善、系统支持以及人才培养，如图4-2所示。制造技术的改善代表着生产技术的改进，而支持系统则是从流程设计上来进行优化，而人才培养正是从以人为本的角度出发，对人的能力、意愿和文化进行培养熏陶，从而最大程度的发挥人的主观能动性，实现企业的长久发展。 精益生产管理模型 以新“TPS”管理模型作为公司精益生产应用推广的指导框架，针对当前生产中存在的主要问题从制造技术、支持系统以及人才培养三个维度进行深入分析及改善方案研究。 精益生产管理模型构造 三、制造技术改善 (一)生产模式优化 从当前的生产模式来看，产品从原材料入库到产品最终出货，中间需要五处等待，半成品需要入暂存仓两次，等待时间占整个生产周期的96.5%，浪费巨大。 依照精益生产单件流和连续流的指导思想，需要做进一步的改善优化。当然，生产模式的优化需要逐步推进，结合公司现状，提出以下四步走的改善建议。 第一步，通过改善，将整机组装测试段与包装段连在一起，实现整机组装的连续流;第二步，通过改善，将主板加工测试段与整机组装测试包装段连在一起，

a准时化生产方式(JIT)与精益生产方式(LP)

准时化生产方式（JIT）与精益生产方式（LP） 内容提要 准时化生产方式（JustInTime,JIT）是日本在20世纪五六十年代研究和开始实施的生产管理方式，是一种有效地利用各种资源、降低成本的准则，其含义是：在需要的时间和地点生产必要数量和完美质量的产品和零部件，以杜绝超量生产，消除无效劳动和浪费，达到用最少的投入实现量大产出的目的。 JIT系统以准时生产为出发点，首先揭示出生产过量的浪费，进而暴露出其他方面的浪费（如设备布局不当、人员过多）然后对设备、人员等资源进行调整。如此不断循环，使成本不断降低，计划和控制水平也随之不断提高。 80年代，随着日本企业在国际市场竞争中的胜利，准时化生产方式被作为日本企业成功的秘诀受到广泛的关注，现在JIT已在许多国家推广、运用，它是精益生产方式的核心。 第一节准时化生产方式的组成和目标 一、准时化生产方式的组成 JIT生产方式由以下三方面组成： （一）JIT生产方式的新思维 JIT之所以成功，首先是由于它大胆地向传统管理观念提出了挑战，使得生产管理的观念发生了巨大的变化。JIT生产方式的新思维是JIT最基本的方面。 （二）JIT生产系统设计与计划技术 为达到准时生产、杜绝浪费、合理利用资源，在JIT系统中要进行广义的生产系统设计。

JIT生产系统设计与计划技术体现JIT的新思维，同时为JIT的生产现场管理与控制打下基础。 （三）JIT生产现场管理 JIT的零部件权当后续工序提出要求时才生产，是一种“拉动”的生产方式，后工序需要多少，前工序就生产或供应多少。它将传统生产过程中前道工序向后工序送货，改为后道工序根据“看板”向前道工序取货。看板系统是JIT生产现场控制技术的核心。 二、准时生产的目标 JIT方式的目标是彻底消除无效劳动造成的浪费。用专业化的术语来说明，JIT寻求达到以下目标： （1）废品量最低（零废品）； （2）准备时间最短（零准备时间）； （3）库存量最低（零库存）； （4）搬运量最低； （5）机器损坏率低； （6）生产提前期短； （7）批量小。 第二节准时化生产系统设计与计划技术 JIT系统是建立在一系列生产管理技术的基础上，这些技术主要涉及以下五个方面。 一、快速应变的产品设计

精益生产考试试题(附答案)

精益生产比赛考试题 一、填空题（30分） 1、准时化生产，自动化，看板管理，员工参 与，是丰田生产方式的主要特点。 2、用户为上帝，以人为中心，以精简为手 段，团队合作，准时供货方式是精益生产的主要特征。。3、精益生产的经营思想基础来源于利润主义，即保持利润 不变，降低成本。 4、全面质量管理的基本要求是全面，全过程，全 员 .，多方法。 5、精益生产的三现原则是现场，现实，现物。 6、精益生产的三定原则是定点，定容，定量。 7、品质Q ，成本C ，交期D ，被誉为精益生产的KPI指标。 8、物料在运至使用地之前在指定区域的固定位置存放称为临时物料存储区。 9、拉动系统是用户基于消耗量要求以明确的时间、地点和数量交付 某种产品的补给系统 10、PFEP的中文含义是单一零件规划。 二、简答题（每小题10分，共30分，，） 1简述精益生产的七大浪费和七大任务 答：七大浪费：动作浪费，搬运浪费，生产不良品浪费，库存浪费，等待浪费，加工过程浪费，生产过剩浪费。 七大任务；P 生产D 交期C 成本Q 质量E环境S 士气M纪律 2精益生产的十大原则。

3、什么是FIFO？ FIFO（先进先出）是根据物料生产或供应的先后顺序，依次使用，这就可 以减少库存量，减少占地空间，避免物料浪费。 四、论述题 1 论述丰田精益屋（15分） 2、论述精益之道与企业文化的内涵关系（15分）

五、计算题（10分） 1 节拍计算上午8点上班，5点下班，总计9小时，其中中午饭1小时，上午10点到10点10分休息，下午3点至3点10分休息，早会10分钟，下午下班前5S10分钟，本月顾客要1000台，每月按22天计算，实求生产节拍。 解：T T=1日运转时间除以1日的必要产量 =540-60-10-10-10-10/1000/22 =9．68分 9．68分约为9分40秒

一汽的精益生产与准时生产(一).

一汽的精益生产与准时生产(一) 一、概述 第一汽车集团公司是我国第一个生产汽车的企业。８０年代中期一汽曾一度因设备老化，产品、资金断档而跌入困境。８０年代中后期以来，一汽有计划、有组织地进行了三项工程：一是以产品更新换代为内容的换型改造工程；二是以上轿车、轻型车为内容调整产品结构的发展工程；三是以变革生产方式为内容的精益管理工程。 长期以来的计划经济体制，使企业追求大而全、小而全，企业包袱越背越重，变成一头“笨象”，造成生产成本高、劳动生产率低下。如何改变这一现状，一汽借鉴国外精益生产方式，向管理要效益。精益生产方式又称“瘦型”管理，其精髓就是彻底消除企业各个环节的无效劳动浪费，充分调动工人的积极性。 一汽推行精益生产方式已有２０年历史，经历了一个不断认识、逐步深化的过程。早在１９７８年，一汽就派出以厂长为首的专家小组去日本考察汽车工业的管理经验。１９８１年丰田生产方式的创始人大野耐一先生，应邀到一汽传授经验。８０年代初期，一汽先后在不同部门开展了看板管理、标准化混流生产、数理统计、ＱＣ活动、设备点检、滚动计划、网络技术、目标成本、价值工程等现代化管理方法的应用，使一汽开始跳出了５０年代建厂以来形成的管理工作的老框框。但是，由于当时正处于改革初期，企业环境；分配政策基本上还是计划经济那一套，因而所开展的现代管理项目未能推开，甚至已开展的应用有些也未能坚持下去。１９８３年７月，一汽开始了以换型改造为内容的规模宏大的第二次创业。通过这次换型改造，不仅改进了车型，而且各项管理基础工作也得到了整顿和创新，为进一步推行现代化管理积累了经验，打下了一定基础。 １９８７年，第二次创业刚刚结束，一汽就不失时机地开展了以调整产品、产品结构，上轻轿为主要内容的第三次创业。为了使一汽的管理工作适应轿车生产的需要，在引进德国奥迪中高级轿车产品技术和制造技术的同时，引进先进的奥迪的质量评审方法，并在轿车生产试行成功的基础上，移植到了卡车生产过程。为了使引进先进技术的潜能得到充分的释放，在引进日本日野公司带有同步器变速箱产品和制造技术的同时，引入了先进的“准时化”生产方式，建立了一汽第一个全面推行精益生产方式的样 板厂。在变速箱厂经验的启示下，涌现出一批不同类型的积极推行精益生产方式的专业厂和车间。 从１９９３年开始，公司连续举办了十三期厂处级领导干部精益生产方式学习研讨班。公司领导认为，推行精益生产方式关系到今后公司的发展、前途和命运，要求每个领导干部都成为“精益迷”。公司并且积极培养推行精

精益生产JIT实施的基本条件(原创)

精益生产JIT实施的基本条件（原创） (一)均衡化生产 均衡化生产的含义是单位时问生产的品种和数量保持恒定。 丰田公司的生产系统是典型的牵引式系统(Pulling System)，即用后道工序“拉”前道工序的方法取代传统的用前道工序“推”后道工序的方法。传统的生产系统是推动式(Pushing System)系统。推动式生产系统的缺点是：生产出零件推向下一道工序，部件组装推到总装。如果每道工序都顺利，全部零部件都能顺利完成，总装就可按期完成，但是只要一道工序出现延误，就会使总装延误。因此需要留有缓冲时问和缓冲存货，很难实现在制品的零库存。 而牵引式生产系统正好相反。根据总装的需要从前道工序取所需数量的部件，部件装配向前道工序取适当数量的零件，一步步“拉”到原材料供应。如果是外购零部件，就“拉”到供应商。工序间是“供-求”关系，前道-供，后道-求。后道不取，前道不供。从销售到总装，反推到进料、供应商。如果后道工序取料的时问、数量、品种经常无规律地变动，就会使前道工序无所适从，这时就不得不准备充足的存货以应付变动。为了避免发生这样的变动，就必须使最后一道工序的变动最小才能实现准时化。然而最后一道工序是销售，也就是说，必须使销售量的变动最小，或者说企业可以控制市场。如果市场需求量的波动太大，均衡化生产很难保证。一般企业做不到这一点，既要生产均衡化，又要零库存，只有一种情况才能够实现，即生产出来的产品不愁卖不出去。 (二)完善的质量控制体系 完善的质量控制体系是实施准时化生产方式的第二个基本条件。生产系统中的每一道工序和每一个环节都会对产品的制造质量产生直接的影响。如果在生产过程中出现次品、废品、残品，同样需要留有缓冲时间和缓冲存货，既不能实现零库存，又不能实现准时化。凶此，要保证准时化生产的实现，就必须在产品的制造过程之中保证质量，要求从原材料到半成品、再到产成·锚的全部过程具备完善的质量控制体系，确保每一道工序向下道工序输送百分之百合格的零部件制品。在零部件在制品“零库存”的生产系统中，只有确保每一个制品的质量合格，才能实现准时化生产[21。 (三)看板管理原则 JIT生产方式是一个完整的生产技术综合体，看板管理则是实现准时化生产的重要工具。JIT 以看板管理为手段，制止过量生产，减少在制品，从而使生产次品的原因和隐藏在生产过程中的种种问题及不合理成分充分暴露出来，然后通过一系列改善活动，彻底消除引起成本增加的种种浪费，实现生产过程的合理性、高效性和灵活性。看板数的确定和分配是生产系统的最优设计问题。在满足需求速率的情况下，控制生产系统中的在制品存货水平，或者在相同的存货水平下使生产系统的输出率最大是研究人员和实际工作者最关心的。影响系统中在制品水平的主要囚素是缓冲区的容量和看板数量以及看板在不同生产单元中的分配。 1．看板数的确定 准时生产的目标之一是减少在制品，从而减少存货投资，并且由于存货的减少容易发现生产过程中隐藏的问题。理性的拉动式系统是每个生产阶段的在制品只有一个。但由于现实生产中存在各种不可避免的变动因素，在不能消除或者完全准确、及时地预知这些变动因素的情况下，需要保持

精益生产项目规划书

精益生产改善
（规划书）
精益生产改善方案 内容提要：
1、项目定义与目标 2、精益价值流（VSM）改善 3、现场效率改善 4、初步推行计划
2
1

精益生产改善方案
第一篇：项目定义与目标
3
精益生产改善方案 项目定义
提高生产效率，降低制造成本 通过VSM改善，缩短交期，降低库存 建立以精益生产为核心的持续改善体系
4
2

精益生产改善方案 项目目标
起点 ？
目标 2天
制造周期
注：基于工厂客观统计数据而制定
5
精益生产改善方案 项目目标
起点 12次
目标 24次
库存周转率
注：基于工厂客观统计数据而制定
6
3

精益生产改善方案 项目目标
起点 ？
目标 提升 20%
生产效率
注：基于工厂客观统计数据而制定
7
精益生产改善方案
第二篇：精益价值流（VSM）改善
8
4

精益生产改善方案 实施策略
、 目 视 化 改 善
现 场 效 率 改 善
Value Stream Mapping（价值流）
Pull System 拉动生产 Kanban 物料看板 Cell Production, MCT 改善
成 本 、 缩 短 交 期
减 少 在 制 品 降 低
益 企 业 文 化 建 立
系 统
、 精
全 面 精 益 拉 动 生 产
5S
JIT
第一阶段项目
持续项目
9
精益生产改善方案 项目实施方案
需求拉动生产
注塑 车间
组装 车间
优点
? 制造同步化 ? 流动生产（Flow） ? 标准化作业 ? 控制WIP ? 均衡生产力
Designed Kanban Size
I
喷油 车间
I
丝印 车间
I
10
5

家具企业的精益生产 (四)通过拉动生产来实现整个生产流程的同步化

家具企业的精益生产（四）通过拉动生产来实现整个生产流程的同步化 精益管理顾问 宋文强 （原创） 要想实现精益生产，就要实现家具生产过程的连续流动。由于家具生产过程中的有机械加工、喷漆涂漆、组装等环节，差异性较大，很难完全连续流动，就要将整个生产流程分割成相对小的容易管理的连续流动生产单元：机械加工、雕刻、喷漆、组装包装等。单元内各工序距离较近，实现连续流动，按节拍同步生产，这一点我们前面已经讲过。那么，单元之间距离较远，如何保证同步生产和库存较低？ 那就要采用拉动生产方式。拉动生产是指下游生产单元（比如：喷漆单元）向上游生产单元（机加工单元）提出需求，上游工序按需求生产。 企业的拉动生产系统主要有物料超市、看板（Kanban）、搬运工具和配送员工组成 一、物料超市 下游工序提出需求，上游工序马上生产，能来得及吗？来不及，需要缓冲，通过物料超市进行缓冲。物料超市就是半成品库存存放区或存放架，下游工序从物料超市取物料，上游工序看到物料超市里缺料了，马上生产补上。 通过半成品物料库存进行缓冲容易理解，那为什么叫超市？因为当初日本丰田的大野耐一发明拉动生产方式时，参考的就是超市的运营模式。我们顾客（下游工序）去超市购物，从货架上取货；店员发现超市货架有空缺之后，就向供应商（上游工序）发出补货请求；第二天凌晨，货车到店，货架补满。这就叫后补充式拉动生产。 家具企业在两个单元之间进行拉动生产也采取类似方式。 家具企业的物料形状、大小差别很大，所以物料超市的形式要因地制宜。可以有这样几种：一种就是立体料架形式，用于放置五金件或小的木材、部件；还有一种形式就是指一块区域，在这片区域里放置较大的半成品家具。 那么如何对物料超市进行管理？要制定库存数量的上限和再订货点（生产触发点）。 当物料超市中某一类木料（或部件）数量超过上限后，就不再生产。再继续生产的话，就会形成库存积压。所以，库存上限有利于控制库存总量。

(JIT准时化生产管理)JIT

（JIT准时化生产管理） JIT

JIT,即时生产 FMS,柔性生产 柔性指的是按照成本效益原则，以“及时”的方式，对产品品种变化的适应能力。一般认为，为更好地响应市场需求的迅速变化，要求企业生产系统的管理对产品的品种与产量能做到快速而灵活的调整，就是所谓柔性化的要求。其实进一步而言，企业柔性的本质是对不可预测变化因素迅速重构的能力，以适应当代和未来的市场环境。 企业柔性同已有的制造设备柔性的狭义概念是不同的，它意味着员工、制造机器设备与仪器以及软件三方面柔性的综合。简而言之，企业柔性不仅要求设备仪器有可变性，而且要求在系统中工作的人和软件都有柔性；是从市场研究与规划、设计与开发直到制造生产、市场营销各个产品生产过程环节综合可变性的表现；企业柔性指的是整体可变性，它是企业从组织管理到技术系统和支撑环境适应市场需求变化的快速重构能力的表现。就制造设备来说，柔性企业一般采用可塑性强的可任意组合拼装的、或有兼容能力的单元及模块化结构，以进行多品种小批量的产品生产。 柔性生产模式是一个大概念，是针对整个企业而言的。它在企业中的具体运作是基于上文中提到的一系列先进制造技术和方法的集成管理。七十年代美国提出了计算机集成制造的概念后推动了企业集成管理（即将集成的思想和观念创造性地运用于管理实践的过程）的理论与实践的发展，而柔性生产模式下的一系列先进制造技术和管理方法在企业运用上的融合贯通，就是集成管理的典型代表。精益生产（LP）、准时制生产（JIT）和灵捷制造（AM）管理方法。 精益生产（LP）与准时化生产（JIT） 一般认为精益生产是指丰田生产方式，其中“准时制生产（JIT）”是其典型代表。精益生产的核心思想是以整体优化的观点合理地配置和利用企业拥有的生产要素，消除生产全过程一切不产生附加价值的劳动和资源，追求“尽善尽美”，达到增强企业适应市场多元需求的应变能力，获得更高的经济效益。精益生产的核心其实是关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，而在计算机网络支持下的小组工作方式是实施精益生产的基础。 精益生产要求以少而精的生产要素投入管理和追求效益经济的指导思想，是对传统的“大规模生产模式”的挑战。它的基本目标是零库存、高柔性、无缺陷。精益生产的特点是： 第一、以销售部门作为生产过程的起点，按订货合同组织多品种小批量生产； 第二、在产品开发上有独特的办法，采用类似“项目经理负责制”，项目经理被赋予极大的权力去组织人力物力资源并会得到各级领导的支持，以保障开发的顺利进行。开发过程中采用的是并行工程（简称CE），即在产品设计时，就将其后续的工艺、制造、装配、检测、使用、维修、服务等产品整个生命周期中的相关过程全部考虑并一同设计，以减少反复修改的次数，争取一次成功。项目小组依靠一个由设计、工艺、制造、营销甚至包括用户和供应厂家在内的相关人员组成的团队来协同工作。开发中运用各种计算机辅助技术，采用一种基本型外加多种变体的模块化设计成为主流。确保产品质量、成本目标和用户需求，缩短开发周期是设计开发精益化的要求。 第三、在供应与营销管理上利用利益准则的同时，力求与协作厂和零部件供应商、销售商及用户保持长期而稳定的全面合作关系，形成“命运共同体”。在企业的协作配套领域还可通过参股、控股办法，建立起资金联合的血缘关系，主厂对协作厂实行分层管理，建立金字塔形的协作体系。在营销上建立统一的营销体系，提倡主动销售，同时做好服务，使用户满意并形成长期稳定的销售服务网络。有了比较畅通的供应链与销售网络流通体系，才能形成真正的准时制生产（JIT）。第四、在生产计划与库存管理体系上，精益生产的一大特色是其生产计划与库存管理方法---准时制生产（JIT）。在“只能生产能够卖得出去的产品”的时代，JIT是一种有效利用各种资源，降低成本的生产准则，其含义是：在需要的时间和地点，生产必要的数量和完美质量的产品和零件，以杜绝超量生产，消除无效劳动和浪费，达到用最小的投入实现最大产出的目的。JIT是在消除一切浪费和无效劳动、生产系统最优化基础上缩短生产周期，加快资金周转和降低生产成本，实现零库存的主要方法。传统管理对在制品制造实行供足供饱的“推动式”管理（如MRPⅡ就是受主生产计划的“推动”，在需要的时间、地点制造需用的零部件，设有安全库存应付市场需求的波动）。而追求零库存的JIT是一种“拉动（Pull）式”管理。准时制生产首先制定年度、季度、月度生产计划并向最后一道工序以外的各工序出示每月大致的生产品种和数量，作为其安排生产的参考基准。而每日的准时制生产指令只下达到最后一个工序。也就是说，前道工序的零部件仅在后续工序提出要求时才生产，后工序取走多少，前工序就生产多少，决不积压。这样，从最后一道工序层层向前工序领取零部件，直至原材料供应部门，把各个工序连接起来，中间不存在任何库存缓冲环节，形成“拉动式“管理。各工序间以“看板”作为信息传递的载体，按照有限能力计划，逐道工序地倒序传递制程中的取货指令和生产指令，现场操作人员依据“看

精益生产与准时化生产

JIT,即时生产 FMS,柔性生产 柔性指的是按照成本效益原则，以“及时”的方式，对产品品种变化的适应能力。一般认为，为更好地响应市场需求的迅速变化，要求企业生产系统的管理对产品的品种与产量能做到快速而灵活的调整，就是所谓柔性化的要求。其实进一步而言，企业柔性的本质是对不可预测变化因素迅速重构的能力，以适应当代和未来的市场环境。 企业柔性同已有的制造设备柔性的狭义概念是不同的，它意味着员工、制造机器设备与仪器以及软件三方面柔性的综合。简而言之，企业柔性不仅要求设备仪器有可变性，而且要求在系统中工作的人和软件都有柔性；是从市场研究与规划、设计与开发直到制造生产、市场营销各个产品生产过程环节综合可变性的表现；企业柔性指的是整体可变性，它是企业从组织管理到技术系统和支撑环境适应市场需求变化的快速重构能力的表现。就制造设备来说，柔性企业一般采用可塑性强的可任意组合拼装的、或有兼容能力的单元及模块化结构，以进行多品种小批量的产品生产。 柔性生产模式是一个大概念，是针对整个企业而言的。它在企业中的具体运作是基于上文中提到的一系列先进制造技术和方法的集成管理。七十年代美国提出了计算机集成制造的概念后推动了企业集成管理（即将集成的思想和观念创造性地运用于管理实践的过程）的理论与实践的发展，而柔性生产模式下的一系列先进制造技术和管理方法在企业运用上的融合贯通，就是集成管理的典型代表。精益生产（LP）、准时制生产（JIT）和灵捷制造（AM）管理方法。 精益生产（LP）与准时化生产（JIT） 一般认为精益生产是指丰田生产方式，其中“准时制生产（JIT）”是其典型代表。精益生产的核心思想是以整体优化的观点合理地配置和利用企业拥有的生产要素，消除生产全过程一切不产生附加价值的劳动和资源，追求“尽善尽美”，达到增强企业适应市场多元需求的应变能力，获得更高的经济效益。精益生产的核心其实是关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，而在计算机网络支持下的小组工作方式是实施精益生产的基础。

精益生产方式与JIT管

精益生产方式 精益生产方式JIT和工业工程IE在中国应用的趋势返回 长期以来，由于传统的计划经济体制和在这种僵化体制下的工业生产方式忽视了效率、效益，致使企业乃至整个国民经济的运行效率和效益低下。20世纪80年代以来，中国工业体制随着改革开放发生了根本变化，新的经管思想及经管方法开始进入中国工业领域。上海汽车工业总公司近年来推行以精益生产方式JIT为主要内容的"危机经管"，桑塔纳轿车生产成本连年下降5％，劳动生产率连年提高5％。中国二汽在变速箱厂推行精益生产方式JIT1年，产量比原设计能力翻一番，流动资金和生产工人减少50％，劳动生产率提高1倍。一汽变速箱厂推行精益生产方式JIT，半年中产值增长44.3％，全员劳动生产率增长37％，人均创利增长25.1％。 推广应用工业工程IE和精益生产方式JIT（简称LP）等先进经管技术，使之与中国国情相结合，在中国已经成为一股不可逆转的潮流，并为中国企业进入国际市场找到了一条捷径。 何为精益生产方式JIT返回