锅炉设备焊接工艺

第五章 锅炉设备焊接工艺　

5.1安全知识　

5.1.1一般安全工作要求　

5.1.1.1焊工须由劳动部门考试合格并熟悉电业安全工作规程的焊接部分。部件、管道、承压容器等设备的焊工，必须按照锅炉监察规程(焊工考试部分)的要求，经过考试，并持有合格证，方可允许工作。　

5.1.1.2焊工应穿上下联身工作服，或穿上下身分开的工作服，上衣不许扎在裤子里，口袋须遮盖，裤腿应长得罩住鞋面，裤腿不应有卷边，以免焊接时被烧伤。　

5.1.1.3禁止使用有缺陷的焊接工具和设备。　

5.1.1.4禁止在带有压力(液体压力或气体压力)的设备上及带电的设备上进行焊接。对承重机构进行焊接，必须持有小电力局焊接培训中心合格证件，经本厂焊工考试委员会批准。

5.1.1.5禁止在装有易燃物品的容器上或油漆未干的结构或其它物体上进行焊接。　

5.1.1.6禁止在储有易燃物品的房间内进行焊接，在易燃材料附近进行焊接时，其最小距离为5m。　

5.1.1.7对于存在残余油脂或可燃液体的容器，应先用水蒸汽吹洗，或用热碱水冲洗干净，并将其盖口打开，方可准许焊接。　

5.1.1.8在风力超过5级时，禁止露天进行焊接或气割，但风力在5级以下，3级以上时进行露天焊接，必须搭设挡风屏，以防火星飞溅，引起火灾。　

5.1.1.9下雨雪时，不可露天进行焊接或切割工作，如必须进行焊接，应采取措施。　

5.1.1.10在焊接场所附近，必须经常有盛满水的水桶、消防栓、砂箱、灭火器等消防设备。　

5.1.1.11进行焊接工作时，必须设有防止金属熔渣飞溅，掉落，引起火灾的措施以及防止烫伤、触电、爆炸等措施。　

5.1.1.12在高空进行焊接时，必须遵守本规程高处作业有关规定。　

5.1.1.13在梯子上只能进行短时不繁重的焊接工作，禁止登在梯子的最高梯阶上进行焊接工作。　

5.1.1.14在锅炉气鼓、凝汽器、油箱、油槽及其它金属容器内进行电焊工作中，应有下列防止触电措施：1、焊工应避免与铁件接触，要站在绝缘橡胶垫上或穿橡校绝缘鞋，并穿干燥的工作服；2、电焊钳的构造有保护，只能在断电时才能更换焊条；3、容器内使用的行灯，电压不超过12V，行灯变压器的外壳必须有可靠的接地，不许使用自耦变压器；4、行灯用的变压器及电焊变压器均不得携入锅炉及金属容器内。　

5.1.1.15在金属容器内进行焊接工作，外面应经常设有可看见和听见焊工工作的监炉人，并应设有开关，以便根据焊工信号切断电源，更换焊条。　

5.1.1.16在密闭容器内，不允许同时进行电焊和气焊工作。　

5.1.1.17在坑井或深沟进行焊接，应遵守本规程第五章第五节的有关规定。　

5.1.2电焊安全规则。　

5.1.2.1在室内或露天进行电焊工作，必要时应在周围设挡风屏，以防弧光伤害周围人员的眼睛。　

5.1.2.2在潮湿的地方进行电焊工作，焊工必须站在干燥的木板上，或穿橡胶绝缘鞋。　

5.1.2.3固定或移动电焊机(电焊发电机或电焊变压器的外壳以及工作台，必须有良好的接地。)　

5.1.2.4电焊工作的所有的导线必须用缘绝良好的皮线。　

5.1.2.5从电焊机到电焊钳绝缘皮线长度不应超过50m，连接到电焊钳上的一端，至少有5m为软导线。　

5.1.2.6电焊设备(变压器、电焊发电机)应使用带保险的电源刀闸，并装在密闭箱匣内。

5.1.2.7电焊设备的装设、检查和维修工作，必须在切断电源后进行。　

5.1.2.8电焊钳必须符合下列几项要求：1、能牢固地夹住焊条；2、保证电焊条和电焊钳接触良好；3、更换焊条便利；4、握柄由绝缘耐热材料制成；5、应装一个护手挡板，以防熔化的金属飞溅和电弧光线。　

5.1.2.9电焊工应配有下列防护工具：1、镶有滤光镜的手把面罩或套头面罩；2、干燥的帆布手套；3、橡胶绝缘鞋；4、清除焊渣用的白光眼镜(防护镜)。　

5.1.2.10电焊工所坐的椅子，须用木材或其它绝缘材料制造。　

5.1.2.11在合电焊机闸刀开关时，应检查电焊设备，如电焊机外壳的接地是否良好，电焊机的绝缘线是否有损伤，短路，接触不良等现象。　

5.1.2.12在投入或拉开电源闸刀时，应戴干燥的手套，另一支手不得按在电焊机的外壳上。　

5.1.2.13电焊工更换焊条时，必须带干燥的帆布手套，脚不得站在焊接的工件上，防止触电。

5.1.2.14清理焊渣时，必须戴上白光眼镜，并避免对着人的方向敲打焊渣。　

5.1.2.15在起吊部件过程中，禁止边吊边焊。　

5.1.2.16不许将绝缘线搭在身上或踏在脚下。　

5.1.2.17当电焊设备正在通电时，不得触摸导电部分。　

5.1.2.18电焊工离开工作现场时，必须把电源断开。　

5.1.3气焊安全规则。　

气瓶的材料、附件、充装、检验、运输、储存和使用以及其它有关规定必须按中华人民共和国劳动部(1989)12号“气瓶安全监察规程”的规定执行。　

5.1.3.1储存气瓶的仓库应具有耐火性能，门窗应用外开，装配的玻璃应用毛玻璃或涂以白色油漆，地面应平坦光滑，砸击时不会发生火花。　

5.1.3.2容积较小的仓库(储存量在50个气瓶以下)与其它建筑物的距离应不少于25m，较大的仓库与施工或生产地点的距离应不少于50m，与住宅和办公楼的距离不少于100m。　

5.1.3.3储存气瓶仓库周围10m以内，不得堆置可燃物品，不得进行锻造、焊接等明火工作，也不准吸烟。　

5.1.3.4仓库内应设架子，使气瓶垂直立放，空的气瓶可以平放堆叠，但每一层都应垫有木制或金属制的型板，堆叠高度不得超过1.5m。　

5.1.3.5装有氧气的气瓶不得与乙炔气瓶等可燃性气体瓶储存于同一仓库内。　

5.1.3.6储存气瓶仓库内不得有取暖设备。　

5.1.3.7储存气瓶的仓库内必须设有消防用具。　

5.1.4气瓶的搬运应遵守下列规定。　

5.1.4.1气瓶不能用手或肩直接搬运或滚动，应使用专用的抬架或手推车。　

5.1.4.2运输气瓶时应安放在特制的半圆形的承窝木架内，如没有承窝木架，可以在每一个气瓶上套以厚度不少于25mm的绳圈或橡皮圈两个，以免互相撞击。　

5.1.4.3全部气瓶的气门方向应一致。　

5.1.4.4用汽车运输气瓶时，气瓶不得顺车箱纵向放置，应横向放置，气瓶押运人员应坐司机驾驶室内，不许坐在车箱内。　

5.1.4.5为防止气瓶在运输途中滚动，应将其固定可靠。　

5.1.4.6用汽车、马车或铁道敞车运输气瓶时，应用帆布遮盖，以防止烈日曝晒。　

5.1.4.7不论充气还是空的气瓶，应将瓶颈上的保险帽和气门侧面连接头的螺帽盖盖好后方可运输。　

5.1.4.8运输氧气瓶，必须保证气瓶不致沾染油脂、沥青等。　

5.1.4.9严禁将氧气瓶与乙炔瓶放在一起运送，也不得与易燃物品或装有可燃气体的容器一起运送。　

5.1.5氧气瓶与乙炔气瓶的使用。　

5.1.5.1在连接减压器前，应将氧气瓶的输气截门开启四分之一转，吹洗 1-2秒，然后用专用扳手安上减压器，工作人员应站在截门的连接的侧方。　

5.1.5.2气瓶的输气截门或减压气门，若发现有缺陷，应立即停止工作，进行修理。　

5.1.5.3氧气瓶每三年应进行一次22.06MPa的水压试验，过期未经水压试验或不合格者不得使用。在接收氧气瓶时，应检查印在气瓶上的试验日期及试验机构的鉴定，气瓶不得有砂眼、裂纹等。　

5.1.5.4运到现场的氧气瓶，必须验收检查，如有油脂痕迹，应立即擦试，如缺少保险帽或气门上缺少封口螺丝等其它缺陷，应在气瓶上注明“注意”，“气瓶内装满氧气”，退回制造厂。　

5.1.5.5氧气瓶应涂以蓝色，用黑颜色标明“氧气”字样。乙炔瓶应涂白色，并用红颜色标明“乙炔”字样。　

5.1.5.6氧气瓶内压力降到0.2MPa时，不得使用。用过的气瓶应写明“空瓶”。　

5.1.5.7氧气截门只可用专用板手开启，不得使用凿子、锤子开启；乙炔截门必须用特殊的键开启。　

5.1.5.8在工作地点最多 只许用两个氧气瓶，一个工作，一个备用。　

5.1.5.9使用中的氧气瓶与乙炔瓶应垂直放置并固定起来。　

5.1.5.10禁上使用没有减压器的氧气瓶。　

5.1.5.11不准将氧气瓶与乙炔气瓶放置在同一小车上。　

5.1.5.12禁止装有气体的气瓶与电线接触。　

5.1.5.13在焊接中禁止将带有油迹的衣物、手套和其它有油脂的物品与氧气软管及接头相接触。　

5.1.5.14安设在露天的气瓶，应用帐棚或轻便板棚遮护，以免受到阳光曝晒。　

5.1.5.15禁止用氧气瓶给轮胎充气　

5.1.6减压器。　

5.1.5.1减压器的低压室没有压力表或压力表失效，一概不得使用。　

5.1.5.2将减压器安装在气瓶阀门或输气管前，应注意下列事项：1、减压器(特别是连接头和外套螺帽)是否沾有油脂，如有油脂应擦拭干净；2、外套螺帽的螺纹是否完好，帽内应有纤维质圈垫(不得用皮垫或垫代替)；3、在冲吹阀门上的灰时，工作人员应站在侧面，以免被气体吹伤，其它人员不得站在吹气方向附近。　

5.1.5.3应先把减压器和气瓶连接后，再开启氧气瓶的阀门，开启阀门不得过猛，以免气体冲破减压器。　

5.1.5.4减压器如发生自动燃烧，应迅速把氧气瓶的输送截门关闭。　

5.1.5.5减压器冻结时，应用热水或蒸汽解冻，禁止用火烤。　

5.1.5.6减压器需停止使用时应注意：1、需停止2-3分钟，只须关闭焊枪截门；2、需停止10-15分钟，须将减压器的调整螺杆拧松，直至与弹簧分开为上；3、需长时间停止，须将

氧气瓶输气截门关闭；4、工作结束时，须将减压器自气瓶上取下，并由焊工保存。　

5.1.5.7使用于氧气瓶的减压器应涂以蓝色，使用于乙炔气瓶的减压器应涂以白色，以免误用。　

5.1.7橡胶软管的使用。　

5.1.7.1橡胶软管有足以承受气体压力的强度，氧气软管子用2MPa的压力试验，乙炔须用0.49MPa的压力试验。　

5.1.7.2橡胶软管的长度一般为10—20米，两端的接头(一端接减压器，另一端接焊枪)必须用特制的卡子卡紧，或用软的和退火的金属绑线扎紧，以免漏气或松脱。　

5.1.7.3在连接橡胶 管前，应先将软管吹净，并确定管中无水时，才可使用。　

5.1.7.4使用的橡胶软管不应有鼓包，裂缝或漏气等现象。如发现有漏气现象，不得用贴补或包缠办法处理，应将损坏的部分切掉，用双面接头管把软管连接起来，并用夹子或金属绑扎紧。　

5.1.7.5可燃气体的橡胶软管如在使用中发生脱落，破裂或着火时，应首先将焊枪的火焰熄灭，然后停止供气。氧气软管着火时，应先拧松减压器上的调整螺杆或将螺杆或氧气瓶的阀门关闭，停止供气，不许采用弯折软管的方法来停气。　

5.1.7.6乙炔和氧气软管在工作中应防止沾上油脂或触及金属溶液，禁止把乙炔和氧气软管放在高温管道或电线上，或把重的或热的物体压在软管上，也不许把软管放在运输道上，不许把软管或电焊线敷设在一起。　

5.1.8焊枪的使用。　

5.1.8.1焊枪在点火前应检查连接的严密性及咀子有无堵塞现象，如有堵塞应用黄铜针剔通，不许用钢丝剔，以免扩大其孔眼直径或损坏其边缘。　

5.1.8.2焊枪点火时，应先开氧气门，再开乙炔门，立即点火，然后调整火焰。熄灭时与此相反，即先关乙炔门，以免回火。　

5.1.8.3焊工工作点附近，应经常有冷水，以便冷却焊咀。　

5.1.8.4由于焊咀过热堵塞而发生回火或过多次鸣爆时，应速将乙炔气门关闭，再关闭氧气门，然后将焊咀浸入水中。　

5.1.8.5焊工不准将正在燃烧中的焊枪放下，如有必要，将其火焰熄灭。　

5.1.8.6焊枪的氧气门或乙炔门有毛病时，应立即修理。　

5.2焊条的使用与保管。　

5.2.1选用焊条时，必须查明焊件的钢号、化学成份、机械性能及使用部位后，选用适当的焊条。　

5.2.2焊条必须有出厂证明、牌号、化学成份、机械性能、直径、出厂日期，如没有须进行化学成分分析机械性能试验。　

5.2.3每批焊条应由经验丰富的焊工进行工艺性能试验，应满足下列要求：　

5.2.3.1引弧容易，电弧燃烧稳定，无过渡的飞溅现象；　

5.2.3.2药皮溶化均匀，无偏芯或偏弧情况发生；　

5.2.3.3对缝的各种空间位置的适应性好(焊接位置)；　

5.2.3.4焊缝的成型好。熔渣均匀地覆盖焊缝，冷却后容易除渣　

5.2.3.5熔化金属无气孔、夹渣、裂纹等缺陷。　

5.2.4焊接工作压力＞100公斤/厘米2(9.8MPa)，温度≥450℃的承压管道和重要的结构钢架，酸性焊条应进行温度为100-150℃，时间为1小时的烘干，碱性焊条进行温度为250-300℃时间为2个小时的烘干，方可使用。　

5.2.5焊条应分类、分批、分牌号放在通风良好，干燥的仓库内。　

附录：　

1、电焊条的分类　

a.结构钢电焊条；　

b.珠光体耐热钢电焊条；　

c.堆焊电焊条；　

d.铬不锈钢电焊条；　

e.奥氏体不锈钢电焊条；　

f.铸铁铁电焊条；　

g.铜及铜合金电焊条；　

h.镍及镍合金电焊条；　

i.特殊用途电焊条；　

j.铝及铝合金电焊条；　

2、药皮类型及焊接电源的区别　

5.3.1.4锅炉主汽门、空气门、安全门阀瓣，闸板及取样管等用不锈钢的化学成分及机械性能须满足表5.3-5。　

5.3.1.5锅炉除灰管及煤粉管道系有普通碳素钢，它的化学成分和机械性能须满足表5.3-6。5.3-.1.6管材必须有出厂证件，如对重要管子或管材无出厂证件，须经化学成分分析械性能试验。　

5.3.1.7根据YB-70规定，外径 22mm的钢管应作压扁试验，压扁钢管的内壁间距H按下式计算：　

H=(1+a)Sa+SD(1)　

式中：S——钢管公称壁厚(mm)；　

D——钢管外径(mm);　

a——单位长度变形系数，取0.08，　

5.3.1.8属于监察范围内的锅炉受热面管子与管道在使用异使规格和材料的管子代换时，应进行强度计算，计算化式如下；　

S=PD1200〔σ〕+P+C(Ⅱ)　

式中：S——管子壁厚(mm)；　

D1——管子外径(mm)；　

P——介质最高压力(MPa)　

〔σ〕——该管在用条件下的许用应用(MPa)。　

对于管子〔σ〕=〔σ〕时—该种管子在使用条件下的额定许用应力(MPa)；　

C——附加厚度(mm)　

公式(Ⅱ)适和于10≤B1.6的省煤器、水冷壁、给水管道，20B≤2.0的过热器及过热蒸汽管道　

B=D1D1-2(S-C)　

5.3.1.9管子的表面缺陷，如裂纹、重皮等若超出范围，严禁使用，待修理各后方可使用。

5.3.2单、双面成型的焊接管子的对口工艺质量要求。　

5.3.2.1焊口在管子的位置，见表5.3-7。　

5.3.2.2凡合金钢在组合前应慎重地进行光谱或谪定分析，以鉴别钢号，并由检验人员标记钢印后，方可进行焊接。　

5.3.2.3除设计规定的冷拉焊口外，组合焊件时，不得用强力对正，以免引起附加应力。

5.3.2.4管子对口的加工必须符合图纸或技术标准要求，若无此项根据，可按下列规定：

1管口平面偏斜值“δ”应小于1mm，最大也不许超过1.5mm，可用专用角尺或样板进行检查；2管子坡口型式及对口尺寸见7.3—8。　

5.3.2.5加工管子坡口若先用氧炔焰粗切低于0℃12mm以上的CrMo钢，CrMoV钢，切割处需预热到200℃，均割后应防止骤然冷却。　

5.3.2.6管子对口端的口面及内外壁0-10mm范围内，均应清除油漆、垢、锈等，至发出金属光泽。　

5.3.2.7管子的壁厚及其椭圆度应不超过国家技术标准的规定，管子对口时，其厚度差不得超过公称厚度的15%，但最大也不得大于3mm，否则应参照图5.3-2，均匀削薄，使其对正。

5.3.2.8若管子的壁厚超过国家技术标准规定，内径又小于生产管的内径，应按图5.3-3均匀削簿。　

5.3.2.9对口中心线的找正，可以用专用的“对口夹具”进行，对于大直径厚壁管，“对口夹具”应能保证管子的自由伸缩，所有为了对口而临时点焊在管子上的铁件，在焊口焊好后必须铲除。　

5.3.2.10管子对口中心线偏差“α”的允许限度不超过表5.3—9的规定，偏差值“α”的测定，系在距焊缝中心200mm处，以样板进行。　

5.3.2.11管子对口(碳素钢)在圆周对称点处，点焊的长度约为管壁厚的2倍，高度为3—4mm(视管壁厚度而定，但不可超过管壁厚的70%)。　

5.3.2.12电焊点焊部分即作管子焊缝中的一部分而存留。因此在进行点焊时，对操作工艺、使用的焊条和焊工技术水平的要求均与正式焊接相同。如在点焊处发现裂纹等缺陷，应立即铲除并加以修整，气焊的点焊部分须在旋焊时重新熔化。　

.3.2.13合金钢(大直径)的点焊，一般不应直接点焊，而以辅件点焊为佳。不管哪种方法，均须预热到250-300℃。　

5.3.2.14点焊好的管子对口不得随便敲打或搬运，以免遭受强加的外力影响。施焊前应作仔细检查，如有不允许的缺陷对口规范应立即修正。　

5.4承压管道焊接　

5.4.1管子在焊接过程中缝不能受力，即不能强力对口。　

5.4.2点固好焊口的管子不能搬动，摇晃，防止开裂。　

5.4.3管子点焊时，其内不允许有余汽、滴水、穿堂风。　

5.4.4直径42mm以下的焊口气焊处，应在焊接过程中重新熔化防止裂纹。　

5.4.5直径42mm以上的焊口，应采用多导多道焊法，每道焊缝的宽度不应大于焊条直径的2-3倍，厚度不超过焊条的直径。　

5.4.6直径273mm以上的低合金管道焊口，点固焊不应在焊缝中旋焊，应有专门的点焊工具。

5.4.7每道焊口应一气焊成，中途不宜停留过久。　

5.4.8根据管材成分、直径、壁厚，适当选用焊丝(条)。直径、牌号、焊接电流种类大小、火焰功率、对口型式可参见表5.4-1。　

5.4.9低合金钢的焊接，焊前应做250-300℃的予热焊后应进行热处理。热处理的方法可用电阻炉，亦可采用火咀加热处理(采用中性焰)。　

5.4.10管子焊缝应有一定加强面其高度、宽度标准见表5.4-3。　

5.4.11多层多道焊的焊接，接、收头每个错开10-20mm，每焊完一道清除焊渣，发现缺陷立即铲除并见金属光泽，重新施焊。　

5.4.12热处理是为了降低焊接接头的残余应力，改善焊缝金属的组织与性能。热处理过程应严格按照本规范有关规定进行。　

5.4.13下列焊接接头焊后进行热处理：　

a.壁厚＞30mm的碳素钢管子与管件；　

b.壁厚＞32mm的碳素钢容器；　

c.壁厚＞28mm的普通低合金钢容器；　

d.耐热钢管子与管件；　

e.经焊接工艺评定需做热处理的焊件。　

5.4.14凡采用氩弧焊或低氢型焊条，焊前预热和焊后适当缓冷的下列部件可免作焊后热处理。　

a.壁厚小于或等于10mm，管径小于或等于108mm的15CrMo、12Cr2Mo钢管；　

b.壁厚小于或等于8mm,管径小于或等于108mm的12Cr1MoV钢管子；　

c.壁厚小于或等于6mm，管径小于或等于63mm的12Cr2MoWVB钢管子；　

5.4.15焊后热处理一般为高温回火。　

5.4.16热处理过程中，升温、降温速度规定如下：　

a.升温、降温速度，一般可按250×25壁厚℃/h计算，且不大于300℃/h。　

b.降温过程中，温度在300℃以下可不控制。　

5.4.17异种钢焊接接头的焊后热处理，应按两侧钢材及所用焊条(焊丝)综合考虑。热处理温度一般不超过合金钢成分低侧钢材的下临界点A(1)。　

5.4.18热处理的加热宽度，从焊缝中心算起，每侧不小于管子壁厚的3倍，且不小于60mm

5.4.19热处理时保温宽度，从焊缝中心算起，每侧不小于管子壁厚的5倍，以减少温度梯度。　

5.4.20热处理的加热方法，应力求内外壁和焊缝两侧温度均匀，恒温时在加热围任意两点间的温差应低于50℃。厚度大于10mm时应采用感应加热或电阻加热。　

5.4.21热处理的测温必须准确可靠，应采用自动温度记录。所用仪表、热电偶及其附件，应根据计量的要求时行标定或校验。　

5.4.22进行热处理时，测温点应对称布置在焊缝中心两侧，且不得少于两点。水平管道的测点上下对称布置。　

5.4.23焊接接头热处理后，应做好记录和标记，并打上热处理工的代号钢印或永久性标记。

5.5一般部件焊接与切割　

5.5.1风粉管道、除灰管焊接时必须清除氧化渣，对口间隙不得大于4mm，施焊不得少于两层。　

5.5.2输油系统管道焊接时，必须清除管内的余油，防止烧伤。　

5.5.3风机叶片的大量补焊，应将风轮从风壳中吊出，采用与风轮材质相同或接近的焊条，要有足够的焊接强度，焊接时要采用对称焊、分层焊等方法，防止焊接变形，施焊层数和焊条用量每片都应一样。　

5.5.4重要的钢架结构和起重设备的钢架焊接，须经厂焊接考试委员会批准，应采用结422、结507电焊条。施焊前焊条应进行温度为150-250℃、时间为1小时的烘干。　

5.5.5防止焊接变形法。　

a.反变形法：为了抵消焊接变形，在焊以前先将工件与焊接变形的反方向进行人为变形。

b.利用焊接顺序来控制变形。例如托砖梁的焊接，应分段按顺序焊接，每焊一段停留一段时间，防止整个工件温度过高，应力集中，变形量增大。　

c.刚性固定。采用夹具、专用胎具或把工件点固在工作台上进行旋焊a.没有采用变形法b.采用反变形法图5.5—2利用焊接顺序来控制变形示意图　

5.5.6用于氧化炔气割的氧气纯度不应低于99.2%。　

5.5.7使用射吸式割炬，必须有射吸功能，否则不得使用。　

5.5.8为了保证工件工艺质量，以下几种管子、板材不易切割。　

5.5.8.1直径28mm以下的管材。　

5.5.8.2厚度2mm以下的板材。　

5.6其它焊接　

5.5.1不锈钢的焊接　

5.5.1.1奥氏体不锈钢的焊接过程中防止温度(450℃-850℃)停留时间长而产生晶间腐蚀，并防止过热产生热裂纹，要采用快速度窄焊道焊接。冷却方式一般是空气冷却，但也可以采用强制冷却，如喷水。

5.5.1.2参见表7.6—1，正确选用电焊条。

牌号 工作条件及要求 选用焊条

OCr18Ni9 工作温度低于300℃，要求良好的耐腐蚀性能。 奥102、奥107

OCr18Ni9Ti 工作温度低于300℃，对抗裂纹抗腐蚀性要求较高。 奥1221

Ci18Ni9Ti 要求有优良的耐腐蚀性 奥132、奥237

Cr18Ni9Ti 要求一般耐热及耐蚀性。 奥232、奥237

异种钢(不锈钢、碳钢) 对异种钢焊接接头要求具有一定塑性 奥302、奥402

5.5.1.3焊接电流一般比低碳钢焊接电接电流小于20%左右。　

5.5.1.4小直径的奥多体不锈钢(如采样器管)焊接可用气焊。为了减少过热，选用功率比焊接同样厚度管壁的碳钢管小的焊咀，焊接速度要快，火焰采用中性焰，焊丝选用HOCr18Ni9或CrMoV也可。　

5.5.1.5马氏体不锈钢焊接，焊接前必须预热，以提高焊缝塑性，减少内应力，避免产生裂纹，预热温度不宜超过400℃。当采用铬不锈钢焊条时，焊后必须进行高温回火处理(730℃)。　

5.5.2高温高压阀门堆焊。　

5.5.2.1工作温度在450℃以下，压力在14.7MPa以下的阀门密封与堆焊工艺。　

a.焊前工件表面必须清除氧化皮，工件表面不许有任何缺陷(裂纹、气孔、砂眼、疏松)及油污等；　

b.选用堆512、堆517、铬13型堆焊电焊条，根扰焊条牌号选用适当温度，同时烘干；

c.为了减少母材的熔化，使用较小的电流；　

d.工件焊前进行300℃预热；　

e.整个工件堆焊过程中不应中断，堆焊层要高出加工层2—3mm，即留有足够的加工余量；

f.堆焊后一般是可以机加工的。如果堆焊层硬度过高难以加工，可加热到750-800℃加以退火软化，加工后再加热到950-1000℃空冷或油冷淬火使之重新硬化。　

5.5.2.2工作温度在650℃以下的蒸汽阀门堆焊，采用钴基合金堆焊，电焊采用堆802、堆807焊条，气焊采用钴基合金焊丝(丝111、丝112)。采用堆802、堆804电焊条堆焊阀门工艺如下：　

a.可采用铬13型堆焊阀门工艺a、b、c、d、e条；　

b.焊条进行500-600℃预热，焊接过程中保持这一温度；　

c.每只焊缝不超过50-70mm；　

d.焊后进行温度为600-700℃、时间为1小时的回火处理，然后缓慢冷却以免产生裂缝。

采用丝111、丝112钴基合金焊丝堆焊阀门工艺如下；　

e.采用铬13型堆焊焊条焊阀门工艺a、e条；　

f.采用普通射吸式氧五乙炔炬，根据阀门大小选用焊咀功率大小；　

g.火焰调整为“三倍乙炔过剩焰”；　

h.焊前工件均 匀加热到600-700℃，在整个焊接过程中缓冷；　

i.在堆焊时堆焊表面基体金属不应完全熔化成溶液，当基体金属呈现“出汗”状态，便立即进行堆焊；　

j.堆焊过程中采用在焊法，工件表面熔液必须经常处于还原焰(内焰)的保护中，焰芯不得接触熔液，不得将火焰急速地从熔液表面离开；　

k.堆焊结尾时，应使接头重叠15-20mm，焊咀逐渐抬起，火焰逐渐离开熔液并逐渐缩小。

5.5.3引、送、排等风机及磨煤机的补焊。　

5.5.3.145号钢轴的补焊。　

a.选用结507、结424电焊条；　

b.焊条必须进行150-250℃，时间为1小时的烘干；　

c.焊件必须进行严格的清洗；　

d.把轴垂直于地面，加牢固；　

e.焊前预热150-200℃，焊后缠上石棉绳，缓慢冷却；　

f.采用三人对接焊，焊接层数、电流大小、速度快慢两人均保持一致。每道焊缝起、收头应错开10-20mm。　

5.5.3.240铬钢轴的补焊。　

a.选用结857电焊条；　

b.焊条必须进行温度为250-300℃，时间为2小时的烘干；　

c.焊件必须进行严格清洗；　

d.把轴垂直立于地面，加固牢；　

e.焊前预热300℃，焊后缠上石棉绳，缓慢冷却，并在以后进行温度为550-600℃、时间为2小时的清除应力回火处理；　

f.采用二人对接焊，焊接层数、电流大小、速度快慢两人保持一致。每道焊缝起、收头应错开10-20mm。　

5.7质量检验与标准　

5.7.1要重视焊接质量的检查和检验工作，接电力建设施工及验收技术规范“火力发电厂焊接篇”的规定，实行焊接质量三级检查验收制度，贯彻自检与专业检验相结合的方法，做好验评工作。　

焊接质量检查，包括焊前、焊接过程中和焊接结束后三个阶段的质量检查，应严格按检验项目和程序进行，并进行外观、拉力、冷弯、金相和断面是及射线检查。　

5.7.2焊接接头分类检查的方法、范围及数量，按表5.7-1进行，且应符合下列规定：　

5.7.2.1外观检查不合格的焊缝，不允许进其它项目检查。　

5.7.2.2需做热处理的焊接接头，应在热处理进行无损伤。超标缺陷的处理要在热处理前进行。　

5.7.2.3焊接接头的射线透照或声波探伤按下列规定选用：　

a.厚度≤20mm的汽、水管道采用超声波探伤时，还应另做不小于20%探伤量的射线透照；

b.厚度＞20mm、且小于70mm的管子在焊到20mm左右进做100%的射线探伤，焊接完成后做100%超声波探伤；　

c.厚度≥70mm的管子在焊到20mm左右时做100%的射线探伤，焊接完成后做100%超声波

探伤；　

d.对于焊接接头为1类的锅炉受热面管子，除做不少于25%的射的超声波探伤；　

e.汽包和联箱上管座焊缝应进行金相、硬度、射线(或超探)检查。　

5.7.2.4合金钢件焊后应对焊缝进行光谱分析复查，规定如下：　

a.锅炉受热面管子不少于10%；　

b.其它管子及管道100%；　

c.光谱分析复查应根据每个焊工的当日工作量进行。　

5.7.3锅炉受热面管子作割样或代样检查时，试样数量见表5.7-2。试样切取部分及加工规格见附录。　

5.7.4割样或代样的检查结果若有不合格项目时，应做该项目不合格试样数量的双复证。

5.7.5无损探伤的结果若有不合格时，除对不合格焊缝进行返修外，尚应从该焊工当日的同一批焊接接头中增做不合格的加倍检验，加倍检验中仍不合格时，则该批接头评为不合格。锅炉受热面管子焊接接头割样(或代表)　

5.7.6对于不合格的焊接接头，应查明原因，采取对策，进行返修，返修后还应重新进行检验。　

5.5.7热处理自动记录图异常应做硬度值抽查。被查部件的硬度值超过规定范围时，应按班次做加倍复检并查明原因，对不合格接头重新做热处理。　

5.7.8焊接检验后，应接部件和整体分别统计出无损检验一次合格率，以反映焊接质量状况。

其计算方法可按下式进行：　

无损检验一次合格率=A-BA×100%　

式中A—一次被检焊接接头当量数(不包括复检及重复加倍当量数)；　

B—不合格焊接接头当量数(包括挖补、割口及重复返工当量数)。　

当量数计算规定如下：　

5.7.8.1外径小于或等于76mm的管接头，每个接头即为当量数1。　

5.7.8.2外径大于76mm的管子、容器，同焊口的每300mm被检焊缝长度计为当量数1。

5.7.8.3使用射线探伤时，相邻低片上的超标缺陷实间隔小于300mm时可计为一个当量。

5.7.8.4锅炉受热面管子焊接后须进行通球试验，通球直径为管子内径85%。　

5.7.8.5锅炉受热面管子焊接后作工作压力下1.25倍的水压试验。　

5.7.9焊接外观检查质量应符合下列要求：　

5.7.9.1焊缝边缘应圆滑过渡到母材，焊缝外形尺寸应符合设计要求，其允许尺寸见表5.7-3。　

5.7.9.2焊缝表露缺陷应符合表5.7-4规定。　

5.7.9.3焊接角变形应符合表5.7-5规定。　

5.7.9.4管子、管道的外壁错口值不得超过以下规定：　

a.锅炉受热面管子：≤10%δ+1mm；　

b.其它管道：≤10%δ且≤4mm；　

5.7.10焊缝的无损探伤检验及结果的评定应按照以下标准进行。　

5.7.10.1承压管道：　

a.SD143-85《电力建设施工及验收技术规范(钢制承压管道对接焊缝射线检验篇)》；　

b.SD67-8.《电力建施施工及验收技术规范(管道焊缝超声波检验篇)》。　

5.7.11焊接接头机械性能试验结果应符合表5.7-7的规定。　

5.7.12焊接接头折断面和金相宏观检验应符合表5.7-8的规定。　

表5.7-6各类焊缝的质量级别规定焊缝类别

探伤方法ⅠⅡⅢ锅炉范围内锅炉围外射线ⅡⅡⅡⅢ超声ⅠⅠⅠⅡ　

表5.7-7焊接接头机械性能试验标准

试验项目合格标准

抗拉强度(MPa)不低于母材规定值

下限冷弯(度)双面焊单面焊碳素钢、奥氏体钢1800弯轴直径3a,支座间距5.2a其它普低钢、合金钢1000弯轴3a，支座间距5.2a碳素钢、奥氏体钢900变轴直径3a,支座间距 5.2a 其它普低钢、合金钢500弯轴直径3a，支座间距5.2a冲击韧性(J/cm2)碳钢≥59合金钢≥49 注：①冷弯试验，当试弯曲到规定的角度后，其拉伸面上不得有长度大于3mm的焊缝纵向裂纹或长度大于1.5mm的焊缝横向裂纹。　

②抗拉和冲击试中，如断在焊缝上，其断口处不允许有超过折断面检查允许范围的缺陷

③需做热处理的试样，应先做热处理。　

5.7.13金相微检验合格标准如下：　

5.7.13.1没有裂纹。　

5.7.13.2没有过烧组织。　

5.7.13.3在非马氏体钢中，没有淬硬的马氏体组织。　

5.7.14热处理后焊缝的硬度，一般不超过母材体氏硬度HB加100，且不超过下列规定： 合金总含量＜3%HB≤270　

合金总含量＜3%-10%HB≤300　

合金总含量＜10%HB≤350　

5.7.15焊接技术文件应及时进行编制，竣工后移交有关部门，其内容包括：　

5.7.15.1焊接工程一览表。　

5.7.15.2受监部件使用的焊接材料质量证件。　

5.7.15.3焊工技术考核登记表。　

5.7.15.4受监焊口焊接、热处理和质量检验的报告和热处理曲线记录图。　

5.7.15.5主蒸汽、再热蒸汽系统(热段、冷段)、汽轮机导汽管和主给水系统等管道的焊接，热处理和检验记录图。　

5.7.16以下焊接资料应在竣工后整理成册，交质量管理部门保护以备查询：　

5.7.15.1焊接施工组织设计、重大项目施工技术措施。　

5.7.15.2锅炉受热面管子和锅炉一次门内本体管道的焊接、热处理检验记录、图表、探伤底片、检验报告。　

5.7.15.3焊接工程质量评级。　

5.7.15.4焊接工艺评定书 、作业指导书。　

5.7.15.5焊接工程技术总结。　

附焊接接头质量检查试样的切取部位及规格　

制取成样的焊件经外观检查合格后，可做试样的切取。一般以机械切取为 。如用气割或等于切割法切取试样毛坯时，其每侧应留有不少于5mm的加工余量。　

管件试样的切部位：吊焊焊缝如1，横焊焊缝不做规定。

锅炉焊接作业指导书

河南新瑞生化有限公司热电厂安装工程YG-75/5.29-M12循环流化床锅炉 锅炉焊接作业指导书 编制： 审核： 批准： 中建七局安装工程公司 二O一一年月日

一、工程概况 新瑞生化工业有限公司热电厂安装工程YG-75/5.29-M12循环流化床锅炉，是新瑞热力站的重要组成设备，锅炉为单汽包自然循环流化床锅炉，济南锅炉厂设计制造，锅炉焊接工程有以下部分组成： 1、钢架： 钢架由Z1、Z2、Z3和Z4立柱及拉杆（梁）组成，其中立柱分上、中、下三段到货，现场组对焊接。 顶板由顶板大梁、连接横梁组成。 钢架材质为Q235A和Q235A/F。 2、水管系统：前、后、左、右四面水冷壁组成。 前水冷壁由上、下集箱和50根Φ60×5上升管组成，材质为20-GB5310. 左、右侧水冷壁由上、下集箱和30根Φ60×5上升管组成，材质为20-GB5310. 后水冷壁由上集箱、鼻区集箱、下集箱和50根Φ60×5上升管组成，材质为20-GB5310. 膜式壁鳍片扁钢材质为Q235A、F。 3、汽水系统： 给水管道由给水泵至给水操作台（Φ108×5、20-GB5310）、给水操作台至混合集箱至省煤器（Φ108×5、20-GB5310）和过热蒸汽取样（Φ18×2、15CrMo）等管道组成。 排污管由汽包连续和定期排污（Φ32×3、20-GB5310）、水冷壁下集箱定期排污、混合集箱排污管道组成。 疏放水管道由混合集箱疏放水（Φ25×2.5、20-GB5310）、高温过热器进出口集箱疏放水、低温过热器进出口集箱疏放水、减温器疏放水和集汽集箱疏放水管道组成。 4、下降管与供水管：汽包底部各下降管（Φ133× 5、Φ108×4，20-GB5310）分别向膜式水冷壁供水，并与水冷壁下集箱相联接。 5、顶部连接管由： 汽包与水冷壁上集箱连接管24根（Φ133×6，Φ108×4，20-GB5310） 汽包与低温过热器进口集箱连接管8根（Φ108×5，20-GB5310） 低温过热器出口集箱与减温器连接管4根（Φ133×6，20-GB5310） 减温器与高温过热器进口集箱连接管4根（Φ133×6，20-GB5310） 6、省煤器：省煤器由进口、出口集箱和三组52根蛇形管（Φ32×3，20-GB5310）

SD340-89 锅炉、压力容器焊接工艺评定规程

火力发电厂锅炉、压力容器 焊接工艺评定规程 SD340—89 中华人民共和国能源部 关于颁发《火力发电厂锅炉、压力容 器焊接工艺评定规程》的通知 能源基［1989］906号 为了适应水利电力焊接技术的发展，保证锅炉、压力容器和受压管道的焊接质量，我部委托东北电力试验研究院编写了《火力发电厂锅炉、压力容器焊接工艺评定规程》，现予以颁发，其编号为SD340—89。本规程自1990年1月1日起执行。执行中有什么问题请告我部和编写单位。 一九八九年九月十五日 1总则 1.1本规程适用于电力系统使用手工电弧焊、气焊、钨极氩弧焊、埋弧焊及其组合方法，制作、安装、检修火力发电厂锅炉、压力容器、承压管道、承重钢结构及焊工技术考核前的焊接工艺评定(以下简称“评定”)。 1.2“评定”是在焊接性试验基础上，在产品制造工艺设计之后进行的生产前工艺验证试验。 “评定”是根据本规程的规定，焊接试件，检验试样，考察焊接接头性能是否符合产品技术条件，以此评定所拟定的焊接工艺是否合格。 2一般要求 2.1“评定”人员的资格 2.1.1主持“评定”工作的人员必须是从事焊接技术工作的工程师或焊接技师。 2.1.2工艺试件的焊制应由理论水平和实际操作技能较高、有丰富经验的焊工担任。 2.1.3对工艺试件进行无损探伤的人员应具有劳动部门颁发的Ⅱ级及以上的资格证书；进行其他检验的人员应由有关部门进行资格认定。 2.1.4对试验结果进行综合评定的人员应是焊接工程师。 2.2钢材、焊接材料 2.2.1“评定”用钢材、焊接材料均应有出厂合格证，并符合相应标准，且与实际焊接生产相类同。 2.2.2在制定“评定”方案前，应确定“评定”用钢材的焊接性能。 2.2.3钢材、焊条和焊丝在使用前如发生怀疑时应进行主要元素的化验。 2.3焊接设备 “评定”用焊接设备应处于正常工作状态，仪表、气体流量计等应合格。 3基本规定 3.1凡未做过“评定”的钢材(符合表2注①、②的除外)，必须进行“评定”。 3.2“评定”参数分为重要参数、附加重要参数和次要参数。 重要参数是指影响焊接接头机械性能(冲击韧性除外)的焊接条件。 附加重要参数是指影响焊接接头冲击韧性的焊接条件。

焊接工艺规程过程卡

焊接工艺规程 规程编号 产品编号2006-61 项目 用户吉亨自动化科技有限公司位号 图号名称DN500 浮头式换热器 版次阶段说明修改标记及处数编制人及日期审核人及日期备注第一版 焊接工艺规程目录

产品名称：DN500 浮头式换热器产品编号：2006-61 序号名称编号页数页次备注 1 产品接头编号表 1 1 2 焊接材料汇总表 1 2 3 接头焊接工艺卡7 10 4 无损探伤委托单 1 11 接头编号表 焊接工艺规程

接头编号示意图： A5 A1A5B1 B5 B1B1 B1A2 B2 B2 B4 B3 B3 B4 D3 D1 D1 D1 D1 D2 D2 D3 D4 D4 D5 JT-11（A5、B5） 07 HPS-2-10 SMAW-Ⅱ-4G-12-F3J 20%RT. .Ⅲ级合格 JT-10(D6) 06 HPSJ-7-2.5/20 SMAW-Ⅱ-6FG-12-60-F3J JT-9(D5) 05 HPS-1-10 SMAW-Ⅱ-4G-12-F3J JT-8(D4) 04 HPS-2-10(R) SMAW-Ⅱ-4G-12-F3J JT-7(D3) 04 HPS-2-10 SMAW-Ⅱ-4G-12-F3J JT-6(D2) 03 HPS-2-10(R) SMAW-Ⅱ-6FG-12/60-F3J JT-5(D1) 03 HPS-2-10 SMAW-Ⅱ-6FG-12/60-F3J JT-4(B4) 02 HPWS-2-6(R) GTAW-Ⅰ-5G-2/60-02 SMAW-Ⅱ-4G-12-F3J 100%PT JT-3(B3) 02 HPWS-2-6 GTAW-Ⅰ-5G-2/60-02 SMAW-Ⅱ-4G-12-F3J 100%PT JT-2(A2、B2) 01 HPS-2-10(R) SMAW-Ⅱ-4G-12-F3J 100%RT.Ⅱ级合格20% RT.Ⅲ级合格 JT-1(A1、B1) 01 HPS-2-10 SMAW-Ⅱ-4G-12-F3J 100%RT.Ⅱ级合格20% RT.Ⅲ级合格 接头编号 焊接工艺卡编号 焊接工艺评定编号 焊工持证项目 无损检测要求 焊接材料汇总表 焊接工艺规程 母 材 焊条电弧焊SMAW 埋弧焊SAW 气体保护焊MIG/TIG/MAG

焊接工艺评定试验

一、焊接工艺评定试验 焊接工艺评定试验项目和方法原则上要完全按照我国现行的焊接工艺评定标准进行，完成焊接工艺评定试验的企业单位不得任意增加或缩减试验项目，也不得任意改变试验方法，否则就失去了焊接工艺评定的合法性和合理性。 焊接工艺评定试板原则上要求无损探伤，焊接工艺评定试板不应存在不允许的焊接缺陷。如发现缺陷，则将该试板评为不合格，不得再取样，而是调整焊接参数，重新焊制焊接工艺评定试板。 （一）锅炉与压力容器焊接工艺评定试验项目 1.试验项目 锅炉与压力容器焊接工艺评定试验，按产品的接头形式分别以全焊透开坡口对接接头、局部焊透开坡口对接接头和角接接头来完成。特殊的接头如螺柱焊、耐蚀耐磨堆焊、衬里层接头及接触焊接头等按专门条款的规定进行。 当评定焊缝坡口形状和尺寸为重要参数的焊接方法时，试件的坡口形状和尺寸应符合产品图样或焊接工艺设计书的规定。焊接评定试板的检验项目按试件的形式有以下几种： （1）开坡口对接接头试板。外观检查、拉伸、冷弯和缺口冲击韧度试验。 （2）角接接头试板。外观检查、宏观金相检验。 （3）不锈耐蚀堆焊层试件。外观检查、表面渗透检验，冷弯、化学成分分析。 （4）硬质合金堆焊层试件。外观检查、表面着色检查、表面层硬度测定、宏观金相检验、堆焊层化学成分分析。 （5）螺柱焊试件。外观检查、锤击试验或弯曲试验、扭转试验、宏观金相检验。

2.焊接工艺评定试验方法 焊接工艺评定中使用的力学性能试验方法包括拉伸、弯曲、缺口冲击、扭转和剪切试验等。（1）拉伸试验。按GB2651—1989《焊接接头拉伸试验方法》和GB2852—1989《焊接及熔敷金属拉伸试验方法》进行。 （2）弯曲试验。按GB2653—1989《焊接接头弯曲及压扁实验方法》进行。 （3）冲击试验（缺口韧性试验）。按GB2650—1989《焊接接头冲击试验方法》进行。（4）角焊缝试样的宏观试验。宏观试片受检面经机械加工和磨光后，选用适当的腐蚀剂浸蚀，直至清楚地分辨出焊缝及热影响区。 （5）螺柱焊缝的检验。螺柱焊缝的工艺评定，每次应焊10个试验螺柱焊缝，其中5个作锤击试验或弯曲试验，另5个作扭转试验。具体评定要求参见有关手册。 （6）电阻焊缝的检验。电阻焊缝的焊接工艺评定试件作宏观金相检验和力学性能检验。金相试验时将焊缝横向剖开、抛光并腐蚀、显露焊缝金属的轮廓，用10倍的放大镜检查。电阻焊缝的力学性能检验主要有剪切试验和剥离试验。 （7）着色试验。耐蚀和耐磨堆焊层焊接工艺评定试样表面，在焊后状态首先应作着色检验，检验方法和程序按GB150—1998标准进行。如对一些特殊用途的产品以及耐磨堆焊层，要求作硬度试验的，可参照GB1654—1989《焊接接头及堆焊金属硬度试验方法》进行。（8）化学成分分析。耐蚀和耐磨堆焊层焊接工艺评定试件，应作化学成分分析。 对于产品技术条件中明确规定耐蚀性要求的焊件，焊接工艺评定的试板还应作晶间腐蚀试验。具体的试验方法、评定准则见附录表24。

锅炉安装焊接工艺

GLQC04-2008 XXXXXXXX公司 焊条电弧焊工艺

焊条电弧焊焊接工艺守则 1 总则 1.1 为了保证锅炉焊接质量，特制定本通用工艺守则。 1.2 本通用工艺守则适用于锅炉及锅炉范围内管道工程中材质为低碳钢管道的焊条电弧焊焊接。 2 编制依据 2.1 《蒸汽锅炉安全技术监察规程》 2.2 GB50236--98《现场设备工业、管道焊接工程施工及验收规范》 3 材料要求 3.1 管材应有制造厂的质量证明书，并经入厂检验合格。 3.2 焊接材料应按设计规定选用。设计无规定时，应选用焊缝金属性能、化学成分与母材相应且工艺性能良好的焊接材料。 常用焊接材料按下表选用 3.3焊条使用前应安规定进行烘干,领用焊材时必须使用焊条保温筒. 4.焊工要求 受压元件的施焊焊工必须是经按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理

规则》考试合格的焊工。施焊项目与焊工证所规定项目相符，中断焊接工作六个月以上者和对所有焊接设备焊材不熟悉时，焊工应重新进行考试。 5. 施焊所用焊接工艺必须经过焊接工艺评定。除应遵守本通用工艺守则外，对具体的施焊工况应编制专门的焊接工艺卡。 6 焊前准备 6.1 焊缝的位置应合理选择，使焊缝处于便于焊接、检验、维修的位置，并避开应力集中区。各种焊缝之间的关系，一般应符合下列要求： 6.1.1 有缝管对口，纵缝之间应相互错开100mm以上； 6.1.2 地沟和架空管道两相临环形焊缝中心之间距离应大于管子外径，且不小于150mm； 6.1.3 直埋供热管道两相临环形焊缝中心之间距离应不小于2m； 6.1.4 在有缝管上焊接分支管时，分支管外壁与其它焊缝中心的距离，应大于分之管外径且不小于70mm。 6.2 焊缝坡口应按设计规定进行加工，无要求时可参照下表： 6.3 外径和壁厚相同的管子或管件对口，应做到外壁平齐。对口错边量在壁厚5mm以下时为0.5mm，在6~10mm范围内为1.0mm。

锅炉焊接施工工艺

锅炉焊接施工工艺

锅炉焊接施工工艺 个人认为相当不错锅炉安装焊接施工工艺标准 1 适用范围 本标准适用于工业锅炉受热面管子、管束、锅筒与管子、集箱与管子、锅炉本体管道、异种钢接头和锅炉钢结构的焊接及返修工程。 2 施工准备 2.1 材料 2.1.1 钢材必须符合国家标准或部颁标准。 2.1.2 根据焊接母材的钢号，正确选择相应的焊接材料。 2.1.3焊条和焊丝的牌号和直径，钨极的类型、牌号和直径，保护气体的名称和 种类应符合焊接工艺评定的要求，并有相应的合格证或质量证明书。 2.2 机具、设备 2.2.1 设备：氩弧焊焊接设备、交直流电焊机、气焊设备、热处理设备、射线 探伤设备、超声波探伤设备、磁粉探伤设备、烘干箱角、磨机、碳弧气刨等。 2.2.2 机具：焊缝检测尺、保温筒等。 2.3 作业条件 2.3.1 焊接允许的环境温度应符合表2.3.1的规定。 焊接母材 碳素钢 低合金钢 中高合金钢 最低环境温度 （℃） -20 -10 2.3.2 锅筒、集箱已经安装完毕。 2.4 技术准备 2.4.1 参加作业的施焊焊工，必须持有与所焊项目相对应的焊工考试合格证，必要时尚需做焊接试件，以验证其技术状况是否合乎要求。 2.4.2 根据焊接项目，编制有针对性的焊接工艺指导书，并按其规定焊接工艺试件后，经检验后作出焊接工艺评定，以验证焊接工艺指导书是否合适。 2.4.3 及时对施工人员进行技术交底，对于有危险性的施工项目需要进行技术安全交底。

3 操作工艺 3.1 钢结构的焊接 钢架、平台、扶手、拉杆等钢结构的焊接应采取以下工艺措施。 3.1.1 确认组对装配质量符合要求，首先进行组件点固焊，点固焊长度宜为20～30mm，且牢固。 3.1.2 全部组件点固焊后，应复查组件几何尺寸无误后方可正式焊接。 3.1.3 为了保证焊透，厚度超过8mm的对接接头要开V型或K型坡口进行焊接，并应 满足焊缝加强高度和焊脚高度要求。 3.1.4焊接时应采取对称、跳焊，分段退焊等方法，以控制焊接引起组件变形。 3.1.5焊缝末端收弧时，应将熔池填满。 3.1.6多层焊，焊接下一层之前要认真清除熔渣。 3.1.7多层多道焊，邻间焊道接头要错开，严禁重合。 3.2 锅炉受热面管子及管道的焊接 水冷壁、对流管束、过热器、省煤器管子的对接焊口，管子与集箱、锅筒或其管座的 对接焊口，锅炉管道对接焊口，焊接时应采取以下工艺措施。 3.2.1 对口要求 3.2.1.1 锅炉管子一般为V型坡口，单侧为30°～35°。对口时要根据焊接方法不 同留有1～2mm的钝边和1～3mm的间隙。 3.2.1.2 对口要齐平，管子、管道的外壁错口值不得超过以下规定： （1）锅炉受热面管子：≤10%壁厚，不超过1mm； （2）其它管道：≤10%壁厚，不超过4mm。 3.2.1.3 焊接管口的端面倾斜度应符合表3.2.1.3的规定。 管子公称 直径 3.2.1.4 管子对口前应将坡口表面及内外壁10～15mm范围内的油、锈、漆、垢等清 除干净，并打磨出金属光泽。 3.2.2 焊接要求 3.2.2.1 管子焊接时，管内不得有穿堂风。 3.2.2.2 点固焊时，其焊接材料、焊接工艺、焊工资质应与正式施焊时相同。 3.2.2.3 在对口根部点固焊时，焊后应检查各焊点质量，如有缺陷应立即清除，重新 点焊。 3.2.2.4 管子一端为焊接，另一端为胀接时，应先焊后胀。 3.2.2.5 管子一端与集箱管座对接，另一端插入锅筒焊接，一般应先焊集箱对接焊口。 3.2.2.6 管子与两集箱管座对口焊接，一般应由一端焊口依次焊完再焊另一端。 3.2.2.7 水冷壁和对流管束排管与锅筒焊接，应先焊两个边缘的基准管，以保证管排 与锅筒的相对尺寸。焊接时应从中间向两侧焊或采用跳焊、对称焊，防止锅筒产生位移。 3.2.2.8 多层多道焊缝焊接时，应逐层清除焊渣，仔细检查，发现缺陷必须消除，方 可焊接次层，直至完成。 3.2.2.9 多层多道焊的接头应错开，不得重合。 3.2.2.10 直径大于194 mm的管子和锅炉密集排管（管子间距≤30mm）的对接焊口， 1

《蒸汽锅炉安全技术监察规程》

关于颁发《蒸汽锅炉安全技术监察规程》 的通知 劳部发﹝1996﹞276号 各省、自治区、直辖市劳动（劳动人事）厅（局）、国务院有关部委、直属机构，高检院，高法院，解放军总后勤部，新疆生产建设兵团： 随着我国国民经济的发展、科学技术的进步和管理水平的提高，我国锅炉行业从设计制造到使用运行水平都发生了较大变化。因此，原劳动人事部颁布的《蒸汽锅炉安全技术监察规程》（劳人锅﹝1987﹞4号）已不能适应当前安全技术检查的需要。为此，我们广泛调研、征求意见的基础上，对原规程进行了全面修订。现将新修订的《蒸汽锅炉安全技术监察规程》印发给你们，请从1997年1月1日起执行，原《蒸汽锅炉安全技术监察规程》（劳人锅﹝1987﹞4号）同时废止。我部已有规定若与新规程不一致，一律以新规程为准。 各级劳动部门及有关单位要组织有关人员认真学习和贯彻执行新规程。执行中有何问题，请及时告我部职业安全卫生与锅炉压力容器监察局。 劳动部 一九九六年八月十九日

蒸汽锅炉安全技术监察规程 目录 第一章总则 第二章一般要求 第三章材料 第四章结构 第五章受压元件的焊接 第六章胀接 第七章主要附件和仪表 第八章锅炉房 第九章使用管理 第十章检验 第十一章附则 附录Ⅰ 焊接工艺评定 附录Ⅱ 焊接接头拉力和弯曲试样

第一章总则 第1条为了确保锅炉安全运行，保护人身安全，促进国家经济的发展，根据《锅炉压力容器安全监察暂行条例》的有关规定，制定本规程。 第2条本规程适用于承压的以水为介质的固定式蒸汽锅炉及锅炉范围内管道的设计、制造、安装、使用、检验、修理和改造。汽水两用锅炉除应符合本规程的规定外，还应符合《热水锅炉安全技术监察规程》的有关规定。本规程不适用于水容量小于30L的固定式承压蒸汽锅炉和原子能锅炉。 第3条各有关单位及其主管部门必须执行本规程的规定。县级以上各级人民政府劳动行政部门负责锅炉安全监察工作。各级劳动行政部门锅炉压力容器安全监察机构（劳动行政部门锅炉压力容器安全监察机构以下简称安全监察机构）负责监督本规程的执行。 第4条本规程的规定是锅炉安全管理和安全技术方面的基本要求。有关技术标准的要求如果与本规程的规定不符时，应以本规程为准。 第5条进口固定式蒸汽锅炉或国内生产企业（含外商投资企业）引进国外技术按照国外标准生产且在国内使用的固定式蒸汽锅炉，也应符合本规程的基本要求。特殊情况如与本规程基本要求不符合时，应事先征得劳动部安全监察机构同意。 第6条有关单位若采用新结构、新工艺、新材料等新技术，如与本规程不符时，须将所做试验的条件和数据或者有关的技术资料和依据送省级安全监察机构审核同意后，报劳动部安全监察机构审批。 第二章一般要求 第7条锅炉的设计必须符合安全、可靠的要求。锅炉的结构应符合本规程第四章的要求。锅炉受压元件的强度应按《水管锅炉受压元件强度计算》或《锅壳锅炉受压元件强度计算》进行计算和校核。 第8条锅炉产品出厂时，必须附有与安全有关的技术资料，其内容应包括： 1. 锅炉图样（包括总图、安装图和主要受压部件图）； 2. 受压元件的强度计算书或计算结果汇总表； 3. 安全阀排放量的计算书或计算结果汇总表； 4. 锅炉质量证明书（包括出厂合格证、金属材料证明、焊接质量证明和水压试验证明）； 5. 锅炉安装说明书和使用说明书； 6. 受压元件重大设计更改资料。 对于额定蒸汽压力大于或等于3.8MPa的锅炉，至少还应提供以下技术资料： 1. 锅炉热力计算书或热力计算结果汇总表； 2. 过热器壁温计算书或计算结果汇总表； 3. 烟风阻力计算书或计算结果汇总表； 4. 热膨胀系统图。 对于额定蒸汽压力大于或等于9.8MPa的锅炉，还应提供以下技术资料： 1. 再热器壁温计算书或计算结果汇总表； 2. 锅炉水循环（包括汽水阻力）计算书或计算结果汇总表； 3. 汽水系统图； 4. 各项保护装置整定值。 第9条锅炉产品出厂时，应在明显的位置装设金属铭牌，铭牌上应载明下列项目： 1. 锅炉型号； 2. 制造厂锅炉产品编号；

焊接工艺卡(GTAW+SMAW)

热力管道安装焊接工艺 工程名称德国促进贷款建设武威市城区集中供热项目 焊接工艺评定编号Q235B-GTAW Q235B-SMAW 焊接工艺指导书编号Q235B-GTAW Q235B-SMAW 管线材质Q235B 管线规格DN820×10 管线介质热水 设计压力 1.6MPa 接头种类管口对接 焊接工艺参数 焊接层数焊接 方法 焊接材料焊材直径 （mm） 焊接电流 （A） 电弧电压 （V） 焊接速度 （cm/min）焊条焊丝 1 钨极 氩弧焊 / LHTIG-50φ2.5 100-140 20-22 6-8 2 焊条 电弧焊 CHE 427 / φ3.2 90-120 24-26 8-10 3 焊条 电弧焊 CHE 427 / Φ4.0 100-160 24-26 8-10 焊接电流钨极氩弧焊：直流正接；焊条电弧焊：直流反接。焊前预热根据环境温度标准执行 焊后热处理根据环境温度标准执行 其他要求无

编制依据1.《城市供热管网工程施工及验收规范》 CJJ28-2004 2.《工业金属管道施工及验收规范》GB 50235-97 3.《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB 50236-98 4..《承压容器无损检测》JB/T 4730-2005 焊接材料烘烤领用1．焊条CHE 427烘烤要求：烘烤温度350℃，保温时间1.5h；焊工持保温筒领用烘烤焊条； 2．焊丝需去除油、锈；保护气体应保持干燥。 坡口制备1．坡口加工：机械或氧乙炔焰方法。坡口应保持平整、不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷，形式和尺寸符合规定； 2．坡口表面及两侧≥20mm范围内应将水、铁锈、油污、积渣和其它有害杂质清理干净。 外观检查1. 焊缝在焊接完毕后立即进行清理，去除焊渣、飞溅物等； 2. 焊缝与母材应圆滑过渡，焊缝表面不得有裂纹、未熔合、夹渣、气孔、焊瘤和未焊透等缺陷。咬边深度≤0.5mm，连续长度≤100mm，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长。 无损检测所有焊缝做100%超声波检测，30%焊缝做X射线检测 焊缝返修1．焊缝返修时，应事先进行质量分析。 2．同一部位一、二次返修时执行此焊接工艺。 3．同一部位超过两次返修时，重新制定返修工艺并经总工程师审批。 施焊环境1．焊条电弧焊时风速不大于8m/s，钨极氩弧焊时风速不大于2m/s； 2. 空气相对湿度不大于90%； 3．焊件表面不应潮湿或有冰雪； 4. 下雨天气禁止施焊或采取有效措施。 焊工资格 施焊焊工必须持有按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》考试合格的有效资格证书，具有焊工资格项目： 焊接-GTAW-FeⅡ-6G-3/73-Fefs-02/11/12+SMAW-FeⅡ-6G(K)-9/73-Fef3J 焊接-GTAW-FeⅣ-6G-3/73-Fefs-02/10/12+SMAW-FeⅣ-6G(K)-9/73-Fef4J 编制日期审核日期

压力容器焊接工艺卡

焊接工艺课程设计任务书 题目：ZY-1型反应釜的焊接工艺制定 材料：16MnR 焊接方法：CO2气体保护焊 要求： 1、看懂图纸 2、根据相关标准画出焊缝布置图，并标注焊缝类别 3、制定焊接工艺总则 4、设计焊接工艺卡 5、重要的焊缝制定相应的焊接工艺卡 6、工艺卡中应标明焊接检验的方法及标准 学生：班级：指导教师：

16MnR的焊接性分析： 16MnR的成分： 热裂纹：16MnR是普通低合金钢，是锅炉压力容器专用钢，锅炉压力容器的常用材料。它的强度较高、塑韧性零号。常见交货状态为热轧或正火。属低合金高强度钢，含Mn量较低。16MNR作为压力容器用钢，S，P含量比16Mn要少一些。含碳量比较低，且Mn/S比较高，正常情况下不会出现热裂纹，但材质成分不合格或者因严重偏析使局部C、S含量偏高时，可能会出现热裂纹。 解决措施是：工艺上尽量减小熔合比，选择焊材是采用低碳焊丝H03MnTi和含Si02较低的焊剂（本次CO2保护焊不需要焊剂），以此降低焊缝中的含碳量，从而解决热裂纹的问题。 冷裂纹：钢种的淬硬倾向、含氢量和拘束应力是焊接时产生冷裂纹的三大主要因素。下面也从这三方面分析16MnR的冷裂纹倾向。 1、淬硬倾向： 16MnR的碳当量计算： CE=C+1/6Mn+1/15Cu+1/15Ni+1/5Cr+1/5Mo+1/5V =0.15+1/6 x1.38 +1/15 x0.01+1/5 x0.017 =0.15+0.23+0.0007+0.0034 =0.3841 碳当量CE=0.3841<0.4可以看出其基本么有淬硬倾向 其含碳量低，在淬火时，如冷却速度不是太快，就会得到低碳马氏体组织，或者是铁素体珠光体组织，这些组织的硬度不高，故其淬硬倾向小，只有在冷却速度较快时，才会得到高碳马氏体组织，则有一定的淬硬倾向。 2、含氢量：焊缝中的氢主要来源于焊接材料中的水分、焊件坡口处的铁锈、油污，以及环境湿度等。对16MnR来说，只要板厚不太大且冷却速度控制得当，由于焊接温度高，增强了氢的活动能力，大部分氢从焊缝中扩散逸出。同时，当焊缝冷却时，其组织会由奥氏体向铁素体等转变，由于氢在奥氏体中的溶解度大大高于在铁素体中的溶解度，又会有部分氢逸出。最后，焊缝中的残余氢量就不足以形成冷裂纹。 3、拘束应力：焊缝中的应力主要包括热应力、组织应力和由于白身拘束条件所造成的应力。目前，普遍采用拘束度（R）综合表示这三种应力的大小，拘束度的计算可采用如下公式：R=K*δ 式中K为板厚拘束度系数，δ为板厚。 由上式可见，拘束度与材料板厚有很大关系，板厚越大，所造成的拘束度也越大，则拘束应力也就越大。本次课程设计用的钢板内壁为12mm，外壁为6mm，属于较薄的板，其拘束度较小。 综上以上几点可以得出以下结论：16MnR钢在板厚不是太大，冷却速度适当的情况下不会出现冷裂纹，只有在板厚（40mm以上）太大，冷速较快的情况下，才有出现冷裂纹的倾向，我们可以通过采用较小线能量+焊前适当预热等措施来预防。 热影响区脆化、软化问题： 1、过热区脆化

火力发电厂锅炉压力容器焊接工艺评定规程要点

火力发电厂锅炉、压力容器焊接工艺评定规程 1 总则 1.1 本规程适用于电力系统使用手工电弧焊、气焊、钨极氩弧焊、埋弧焊及其组合方法，制作、安装、检修火力发电厂锅炉、压力容器、承压管道、承重钢结构及焊工技术考核前的焊接工艺评定（以下简称“评定” ）。 1.2 “评定” 是在焊接性试验基础上，在产品制造工艺设计之后进行的生产前工艺验证试验。 “评定”是根据本规程的规定，焊接试件，检验试样，考察焊接接头性能是否符合产品技术条件，以此评定所拟定的焊接工艺是否合格。 2 一般要求 2.1 “评定”人员的资格 2.1.1 主持“评定”工作的人员必须是从事焊接技术工作的工程师或焊接技师。 2.1.2 工艺试件的焊制应由理论水平和实际操作技能较高、有丰富经验的焊工担任。 2.1.3对工艺试件进行无损探伤的人员应具有劳动部门颁发的U级及以上的资格证书；进行其他检验的人员应由有关部门进行资格认定。 2.1.4 对试验结果进行综合评定的人员应是焊接工程师。 2.2 钢材、焊接材料 2.2.1 “评定”用钢材、焊接材料均应有出厂合格证，并符合相应标准，且与实际焊接生产相类同。 2.2.2 在制定“评定”方案前，应确定“评定”用钢材的焊接性能。 2.2.3 钢材、焊条和焊丝在使用前如发生怀疑时应进行主要元素的化验。 2.3 焊接设备“评定”用焊接设备应处于正常工作状态，仪表、气体流量计等应合格。 3 基本规定 3.1凡未做过“评定”的钢材（符合表2注①、②的除外），必须进行“评定”。 3.2 “评定”参数分为重要参数、附加重要参数和次要参数。重要参数是指影响焊接接头机械性 能（冲击韧性除外）的焊接条件。附加重要参数是指影响焊接接头冲击韧性的焊接条件。次要参数是指不影响焊接接头机械性能的焊接条件。各种焊接方法的重要参数、附加重要参数汇总于表1。 3.3已进行过“评定”，但改变第3.3.1条?第3.3.13条中任何一个重要参数的类别或超出规定的适用范围时，均应重新进行“评定” 。 3.3.1 钢材 3.3.1.1 钢材的分类见表2。 3.3.1.2 未列入表2的钢材，若其化学成分、机械性能和焊接性能与表2中某钢号相似，可以划入相应的类级中，并报省电力锅炉监察部门备案，否则应另外分类。 3.3.1.3国外钢材按每个钢号进行分类。对于常用的国外钢材，推荐按附录B（参考件）划分类级，可与国内相应类级的钢材等同对待。

锅炉焊接技术措施(2021新版)

( 安全技术 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 锅炉焊接技术措施(2021新版) Technical safety means that the pursuit of technology should also include ensuring that people make mistakes

锅炉焊接技术措施(2021新版) *********************工程我公司的重点工程，工期短，任务重。NG-75/5.3/485-TB型锅炉，杭州锅炉集团股份有限公司开发的采用异重，技术燃烧处理沙柳的新型产品；并且对焊接质量要求较高，为了确保高质量、高效率地完成锅炉安装焊接工作，特制定本措施。 一、焊接工程一览表（一台锅炉）受热面焊口数量 名称 规格 材质 焊口数 合计 RT/25%

UT/100% 水冷系统 前水冷壁 φ60×5 20G 328 1888 4011 1002.75 38 注： 下降管进行25%的射线探伤的同时还应行100%超声波。后水冷壁 φ38×4.5 20G 328

左水冷壁φ60×5 20G 336 右水冷壁φ60×5 20G 336 隔墙水冷壁φ60×5 20G 492 顶部连接管φ219×16 20G 62

手孔端盖 φ133×13 20G 6 下降管 φ377×25 20G 12 38 φ377×25 15CrMo＋20G 4 φ273×25 15CrMo＋20G 2 φ377×30

锅炉焊接生产工艺

锅炉焊接施工工艺 个人认为相当不错锅炉安装焊接施工工艺标准 1 适用范围 本标准适用于工业锅炉受热面管子、管束、锅筒与管子、集箱与管子、锅炉本体管道、异种钢接头和锅炉钢结构的焊接及返修工程。 2 施工准备 2.1 材料 2.1.1 钢材必须符合国家标准或部颁标准。 2.1.2 根据焊接母材的钢号，正确选择相应的焊接材料。 2.1.3焊条和焊丝的牌号和直径，钨极的类型、牌号和直径，保护气体的名称和种类应符合焊接工艺评定的要求，并有相应的合格证或质量证明书。 2.2 机具、设备 2.2.1 设备：氩弧焊焊接设备、交直流电焊机、气焊设备、热处理设备、射线探伤设备、超声波探伤设备、磁粉探伤设备、烘干箱角、磨机、碳弧气刨等。2.2.2 机具：焊缝检测尺、保温筒等。 2.3 作业条件 2.3.1 焊接允许的环境温度应符合表2.3.1的规定。 焊接母材 碳素钢 低合金钢 中高合金钢 最低环境温度（℃） -20 -10 2.3.2 锅筒、集箱已经安装完毕。 2.4 技术准备 2.4.1 参加作业的施焊焊工，必须持有与所焊项目相对应的焊工考试合格证， 必要时尚需做焊接试件，以验证其技术状况是否合乎要求。 2.4.2 根据焊接项目，编制有针对性的焊接工艺指导书，并按其规定焊接工艺 试件后，经检验后作出焊接工艺评定，以验证焊接工艺指导书是否合适。2.4.3 及时对施工人员进行技术交底，对于有危险性的施工项目需要进行技术 安全交底。 3 操作工艺 3.1 钢结构的焊接 钢架、平台、扶手、拉杆等钢结构的焊接应采取以下工艺措施。

3.1.1 确认组对装配质量符合要求，首先进行组件点固焊，点固焊长度宜为20 ～30mm，且牢固。 3.1.2 全部组件点固焊后，应复查组件几何尺寸无误后方可正式焊接。 3.1.3 为了保证焊透，厚度超过8mm的对接接头要开V型或K型坡口进行焊接， 并应满足焊缝加强高度和焊脚高度要求。 3.1.4焊接时应采取对称、跳焊，分段退焊等方法，以控制焊接引起组件变形。 3.1.5焊缝末端收弧时，应将熔池填满。 3.1.6多层焊，焊接下一层之前要认真清除熔渣。 3.1.7多层多道焊，邻间焊道接头要错开，严禁重合。 3.2 锅炉受热面管子及管道的焊接 水冷壁、对流管束、过热器、省煤器管子的对接焊口，管子与集箱、锅筒或其管座的对接焊口，锅炉管道对接焊口，焊接时应采取以下工艺措施。 3.2.1 对口要求 3.2.1.1 锅炉管子一般为V型坡口，单侧为30°～35°。对口时要根据焊接方 法不同留有1～2mm的钝边和1～3mm的间隙。 3.2.1.2 对口要齐平，管子、管道的外壁错口值不得超过以下规定： （1）锅炉受热面管子：≤10%壁厚，不超过1mm； （2）其它管道：≤10%壁厚，不超过4mm。 3.2.1.3 焊接管口的端面倾斜度应符合表3.2.1.3的规定。 管子公称直径 3.2.1.4 管子对口前应将坡口表面及内外壁10～15mm范围内的油、锈、漆、垢 等清除干净，并打磨出金属光泽。 3.2.2 焊接要求 3.2.2.1 管子焊接时，管内不得有穿堂风。 3.2.2.2 点固焊时，其焊接材料、焊接工艺、焊工资质应与正式施焊时相同。 3.2.2.3 在对口根部点固焊时，焊后应检查各焊点质量，如有缺陷应立即清除， 重新点焊。 3.2.2.4 管子一端为焊接，另一端为胀接时，应先焊后胀。 3.2.2.5 管子一端与集箱管座对接，另一端插入锅筒焊接，一般应先焊集箱对 接焊口。 3.2.2.6 管子与两集箱管座对口焊接，一般应由一端焊口依次焊完再焊另一端。 3.2.2.7 水冷壁和对流管束排管与锅筒焊接，应先焊两个边缘的基准管，以保证管排与锅筒的相对尺寸。焊接时应从中间向两侧焊或采用跳焊、对称焊，防 止锅筒产生位移。 3.2.2.8 多层多道焊缝焊接时，应逐层清除焊渣，仔细检查，发现缺陷必须消 除，方可焊接次层，直至完成。 3.2.2.9 多层多道焊的接头应错开，不得重合。 3.2.2.10 直径大于194 mm的管子和锅炉密集排管（管子间距≤30mm）的对接 焊口，宜采取二人对称焊，以减少焊接变形和接头缺陷。 3.2.2.11 焊接过程应连续完成，若因故被迫中断，再焊时，应仔细检查确认无 裂纹后，方可按工艺要求继续施焊。

焊接工艺卡(GTAW+SMAW)

压力管道安装焊接工艺 工程名称炼油三厂丙烷装置脱沥青技术改造 焊接工艺评定编号Q235-B-B6-PV-GTAW（AW）Q235-B-B6-PV-SMAW（AW） 焊接工艺指导书编号Q235-B-B6-PV-GTAW（AW）Q235-B-B6-PV-SMAW（AW） 管线材质1Cr5Mo 管线规格Φ219×7.0Φ168×9.5 Φ114×6.0Φ89×5.5 管线介质沥青 设计压力 2.9MPa、2.3MPa、0.4MPa 接头种类管口对接 焊接工艺参数 焊接层数焊接 方法 焊接材料 焊材直径 （mm） 焊接电流 （A） 电弧电压 （V） 焊接速度 （cm/min ）焊条焊丝 1 钨极 氩弧 焊 / H08A φ2.5 100-120 20-22 6-8 2 焊条 电弧 焊 J427 / φ3.2 90-120 24-26 8-10 焊接电流钨极氩弧焊：直流正接；焊条电弧焊：直流反接。焊前预热无 焊后热处理无 其他要求无

编制依据1．《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002 2.《工业金属管道施工及验收规范》GB50235-97 3.《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 4.《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000 5.《承压容器无损检测》JB/T4730-2005 焊接材料烘烤领用1．焊条J427烘烤要求：烘烤温度350℃，保温时间1.5h；焊工持保温筒领用烘烤焊条； 2．焊丝需去除油、锈；保护气体应保持干燥。 坡口制备1．坡口加工：机械或氧乙炔焰方法。坡口应保持平整、不得有裂纹、分层、 夹杂等缺陷，形式和尺寸符合规定； 2．坡口表面及两侧≥20mm范围内应将水、铁锈、油污、积渣和其它有害杂质 清理干净。 外观检查 1.焊缝在焊接完毕后立即进行清理，去除焊渣、飞溅物等； 2.焊缝与母材应圆滑过渡，焊缝表面不得有裂纹、未熔合、夹渣、气孔、焊瘤和未焊透等缺陷。咬边深度≤0.5mm，连续长度≤100mm，且焊缝两侧咬边总长 ≤10%焊缝全长。 无损检测无损检测具体要求见施工方案 焊缝返修 1．焊缝返修时，应事先进行质量分析。 2．同一部位一、二次返修时执行此焊接工艺。 3．同一部位超过两次返修时，重新制定返修工艺并经总工程师审批。 施焊环境1．焊条电弧焊时风速不大于8m/s，钨极氩弧焊时风速不大于2m/s； 2.空气相对湿度不大于90%； 3．焊件表面不应潮湿或有冰雪； 4.下雨天气禁止施焊或采取有效措施。 焊工资格施焊焊工必须持有按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》考试合格的有效资格证书，具有焊工资格项目： 焊接-GTAW-I-2G-3/57-02+SMAW-I-2G(K)-5/57-F3J 焊接-GTAW-I-5G-3/57-02+SMAW-I-5G(K)-5/57-F3J 编制日期审核日期

锅炉焊接工艺评定

锅炉焊接工艺评定-JB4420-89 中华人民共和国机械电子工业部部标准 锅炉焊接工艺评定JB4420-89 1 主题内容和适用范围 1.1 主题内容 本标准规定了制造固定式锅炉受压元件时对焊接工艺进行评定的方法. 焊接工艺评定的目的在于确定焊接接头的性能是否满足产品设计的要求,以此评定所拟定的焊接工艺是否合格. 1.2 适用范围 本标准适用于固定式锅炉制造中气焊、手弧焊、埋弧焊、堆焊和螺柱焊的焊接工艺评定. 本标准中的气体保护焊包括用手工、半自动和自动化方法焊接的熔化极和非熔化极气体保护焊. 2 引用标准 本标准中直接引用和必须配合使用的标准共34个: GB 223 钢铁及合金化学分析 GB 226 钢的低倍组织及缺陷酸蚀试验法 GB 230 金属洛氏硬度试验方法 GB 231 金属布氏硬度试验方法 GB 700 普通碳素结构钢技术条件 GB 713 锅炉用碳钢和低合金钢钢板 GB 983 不锈钢焊条 GB 984 堆焊焊条 GB 985 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 GB 986 埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 GB 1300 焊接用钢丝 GB 1814 钢材断口检验法 GB 2649 焊接接头机械性能试验取样法 GB 2650 焊接接头冲击试验法 GB 2651 焊接接头拉伸试验法

GB 2653 焊接接头弯曲及压扁试验法 GB 3087 低中压锅炉用无缝钢管 GB 3280 不锈钢冷轧钢板 GB 3281 不锈耐酸及耐热钢厚钢板技术条件 GB 3323 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 GB 3375 焊接名词术语 GB 4675 焊接性试验 GB 5117 碳钢焊条 GB 5118 低合金钢焊条 GB 5310 高压锅炉用无缝钢管 GB 5676 一般工程用铸造碳钢 JB 741 钢制压力容器焊接技术条件 JB 755 压力容器锻件技术条件 JB 2633 锅炉锻件技术条件 JB 2640 锅炉管道附件承压铸钢件技术条件 JB 3144 锅炉大口径管座角焊缝超声波探伤 JB 3965 钢制压力容器磁粉探伤 YB 28 金属显微组织测定法 ZBY 230 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件 3 评定规则 3.1 焊工要求 焊接工艺评定应由熟练焊工施焊. 3.2 设备和仪器要求 焊接工艺评定所用的设备和检测仪器应定期进行检查和标定,不符要求者不得用于焊接工艺评定. 3.3 焊接方法 经评定合格的焊接工艺只适用于原评定时所用的焊接方法,当焊接方法改变时焊接工艺应重新评定. 3.4 焊缝型式 3.4.1 本标准适用的焊缝型式包括:对接焊缝、角焊缝、堆焊层和螺柱焊焊缝四类,其定义见GB3375.

5焊接工艺评定概念

焊接工艺评定概念 一、准备知识： 1、焊接方法：参照《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规 则》作为要考试的承压类焊工，其方法有，焊条电弧焊（SMAW、D）、气焊（OFW、Q）、钨极气体保护焊（GTAW、WS）、熔化极气体保护焊（GMAW、FCAW（药芯）、WZ）、埋弧焊（SAW、MZ）、电渣焊（ESW）、摩擦焊（FRW）、螺柱焊（SW）等。 简单介绍各种焊接方法原理。改变焊接方法，必须重新做焊接工艺评定。 手工焊：指用手操作焊钳、焊炬或焊枪，合焊条或焊丝运行以形成焊缝的焊接。 焊机操作工：焊机无需操作工调节或控制，或在操作工调节或控制下（也叫机械化焊）。 2、焊缝与焊接接头的区别： （1）定义： 焊缝：熔化的母材和熔化的焊接材料组成的部分。 焊接接头：由焊缝、熔合区、热影响区三部分组成。（解释：焊接缺陷往往产生在焊接接头上，如热影响区等） （2）焊缝的形式：（只有五种） 对接焊缝、角焊缝、槽焊缝、塞焊缝、端焊缝。一般意义上只 把焊缝分为对接焊缝和角焊缝。

（3）焊接接头：（12种） 主要有：对接接头、T型接头、十字接头、搭接接头、塞焊搭接头、槽接接头、角接接头、端接接头、套管接头、斜对接接头、卷边接头、锁底接头。 （4）焊接接头与焊缝的形式关系 焊接接头的使用性能由焊缝的焊接工艺来决定，因此焊接工艺评定试件分类对象是焊缝而不是焊接接头。不同的焊接接头原则上分为对接焊缝和角焊缝。（对接焊缝连接的不一定都是对接接头；角焊缝连接的不一定都是角接接头。）

3、焊件、试件、试样 （1）焊件：用焊接方法连接的锅炉、压力容器及其另部件，包括钢结构件等。 （2）试件：焊工按焊接工艺规程进行考试或进行产品试板或工艺评定的焊件。 （3）试样：在焊件上截取，用来进行力学性能试验的试件。4、焊接性能、焊接工艺评定、焊接工艺规程： 焊接性能（可焊性）：指焊接方法的适应性、焊接材料的匹配性，焊接工艺的选择性等。指在一定工艺条件下，获得优质焊接接头的难易程度。它主要指对新出现或使用的一种材料，国内外没有焊接过，对其焊接性能一无所知，所以必须进行试验，它是解决钢材如何焊接的问题。但不能回答在具体工艺条件下焊接接头的使用性能是否满足要求（由工艺评定来实现）。 焊接工艺评定：为验证所拟定的焊接工艺的正确而进行的试验过程及结果评价。（正确性的标志是焊接接头的力学性能能否满足要求，焊接性能是焊接工艺评定的前提。＊焊接工艺评定必须是由制作单位自己进行，不能照搬其它单位的，由本单位的熟练焊工操作，在焊接性试验〖往往不用做焊接性试验，可通过查资料的方式〗的基础上找出本单位对某种材料在某种特定焊接方法下的适应性，如焊接电流最大，最小值、焊接速度、是否需要热处理及热处理规范等。） 焊接工艺规程：制造焊件有关的加工和实践要求的细则文件，可保证由熟练焊工或操作工操作时质量的再现性。根据评定合格的焊接工艺制定的焊接工艺参数。

锅炉制造生产中焊接质量控制和管理

锅炉制造生产中焊接质量控制和管理 锅炉焊接水平以及质量的好坏对技术人员的人身安全、产品的使用性能以及产品的安全有着非常密切的关系，进一步加强对其的研究非常有必要。本文分析了锅炉制造生产中焊接质量控制和管理。 标签：锅炉制造生产；焊接质量；管理 一、现阶段我国锅炉焊接工艺概述 近些年随着火电厂以及发电厂的广泛建立。相应的配套设备也随之增加了很多，而为了更好地保障企业能够安全顺利地运行，在很多发电厂都使用了锅炉设备。但是我们都知道，锅炉的运行是在高温高压的条件下，而且是不间断的运行，所以这就必须要充分保证锅炉的焊接质量，而且如果后期对锅炉进行维护时，焊接技术也是非常重要的，焊接技术的质量可以说直接影响了锅炉的使用安全，以及电厂能够安全顺利的运行，所以不管是在锅炉的制作过程中还是在维护过程中，焊接工艺都是非常重要的，都必须要严格按照相关的焊接标准以及工艺流程进行科学的焊接。 近些年，虽然我国的焊接技术得到了非常迅速的发展，而且锅炉的焊接工艺技术也得到了很大改善，并且也在很大程度上促进了我们锅炉加工水平的有效提高，但是因为多方面原因的影响，使得在锅炉制造和维护过程中，焊接工艺仍然存在一定的问题，从而使得锅炉在使用过程中会出现各种症状，所以对锅炉焊接工艺进行科学的优化，不断提高焊接水平，只有这样才能更好地保障锅炉能安全顺利的运行。 二、影响锅炉焊接质量的因素 锅炉的焊接是一项复杂的工作，在进行焊接材料选择的时候需要结合实际情况进行，对于锅炉焊接的过程中因为锅炉属于压力容器，在进行焊接材料选择的时候必须要符合国家的相关标准。同时焊接工艺的合理与否也直接影响着焊接的质量，因此在实际应用中需要根据刚才的特点进行焊接工艺的优化。 三、锅炉制造生产中焊接质量控制和管理 （一）选择合适的材料 锅炉压力容器通常情况下选择的是耐热钢焊接材料，在施工的过程中需要注意以下要点：一是在进行耐热钢焊接材料选择的过程中需要确保焊缝金属强度需要达到相关标准，其需要确保焊缝金属同母材在常温状态下强度相同，同时也要求保证高温状态下焊缝强度要大。二是焊接材料中碳含量会直接影响焊缝金属，因此在进行焊材选择的时候需要使用母材碳含量，从而能夠有效的防止焊缝金属。焊缝金属的碳含量一般情况下主要是保证在0.08%～0.12%，在这个区间中