印刷测试条

◆晒版测控条

晒版测控条是用来给PS版和胶片提供适当的曝光条件做参考使用的，并可用于检测显影液的灵敏度以达到维护的目的。

日本FUJI--原装进口晒版测控条

Fuji Step Guide P 共有15阶，每一阶的密度间隔是0.15，其密度范围达到2.15。

曝光条件：适当的曝光阶调是依靠于不同类型版材和胶片的使用，可以参考FUJI的PS版和胶片数据单表上的对应数值。

通过调整曝光时间可得到适当的曝光条件，从曝光测试中可知：1.4倍时间会影响一个阶调的改变，而2倍时间的改变两个阶调。

此晒版测试条能够为晒版时间和显影液浓度检测作个标准：按照空白部分不上墨为标准，建议晒版将3段晒白；PS版晒版后图文要保持一定的耐印率，在测试条上反映为5段到6段显影差，这是显影液浓度为适宜浓度。例如可见数字4----8，4-----9等。

瑞士Ugra--原装进口晒版测控条，UGRA晒版控制条是德国印刷与复制技术研究院开发出的印版显影与曝光控制条，是目前世界上最先进的控制条，

Ugra plate control wedge (PCW) 1982 晒版控制条功能分五个功能段，各有其不同的功能。

第一段：用来控制印版的显影，也可以检查印版的曝光；

第二段：微米线圈用来控制曝光时间；

第三段：网点段、分10%网点到100%实地10块。用来检查曝光显影，也用来做为印刷特性曲线测量的基准；

第四段：沿不同角度的精细网线，使印刷工可用目测检查印刷机有无网点变形和重影；

第五段：精细网点段分阳图0.5%到5%和阴图95%到99.5%，用来检查印刷过程有无网点缩小。

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◆印刷测控条

德国FOGRA--印刷测控条不仅能检查暗调，中间调的网点扩大，还能检查网点变形，油墨相互叠印的情况

灰平衡的负值效果控制主要是检测印版或印张上的40%、80%网点扩大情况

瑞士Brunner--布鲁纳尔彩色信号条，增加了晒版质量控制条，并增加了油墨控制段以及超精细测量段，既可以控制晒版质量也可以控制印刷质量。

利用超精细段的点形变化，可以用肉眼判断并检查重影和网点的变形等

美国GATF--星标是供视觉检查的信号条

当印刷中供墨量过大，网点发生变形，星标的中心将有明显的变化，由此帮助人们及时发现印刷中的质量问题。

印刷测试版

印刷测试版Print test 印刷数据化篇 2015-3-12 厦门吉宏包装科技股份有限公司 Windows用户

印刷测试版是什么？在印刷厂的同事可能都有见过，但是这些花花绿绿的是干什么的？外行看热闹，内行看门道，今天我们来共同弄明白这是个什么东西。 G7 print test （G7提供的） 我司用的Heidelberg ECI2002V 印刷测试版是什么样子的？ 引言

测试版顾明思义是用来测试的，如新机台装机后用来检验其性能，作色彩管理，制作印刷机的特性曲线等等。 这里面需要大家结合前面我们有讲的《色控条》的知识，因为这里面有很多是那一部分的东西。 我们今天就是我司用的这个版面来为例子，我把它分解开来，大致为8个部分组成。看下图 1处是：人物、风景、黑白、杯子、汽车等组成的彩色图片 2处是：ECI2002V 色块图（这个与IT8.7.3作用类似，这部分后面我们会讲，它也是这个图中的重点部分，主要作用是制作印刷机ICC 特性曲性的） 3处是：色控条，就是前面讲到的那一部分知识，具体参考《色控条》。 4处是：0-10，20，30，40，50，60，70，80，90-100四色CMYK 网点 5处是：GATF 星标，具体参考《色控条》。 6处是：灰平衡色块（左）和四色渐变既C 、M 、Y 叠印出的红绿蓝渐变（右）。 7处是：四色CMYK 实地色块（条） 8处是：对应阳阴细线条 测试版的作用 测试版的构成

1．高饱和色系，主要是用来检视高饱和色系的复制能力和品质。 2．强调肤色的影像，可看出打样中的人物肤色的还原情况。 3．金属和灰色阶调，是很容易引起色偏的中性影像，像皮肤色一样，只要稍微调整不当就很容易产生色偏。 4．偏暗阶调的影像，主要是观察暗部阶调的复制情形 1 2 3 4 5 6 7 8 这个就是ECI2002V ，它有8个page 组成，总的有1485个色块，前7个page 分别是210个，第8page 是15个，大家可以看到。第8个page 比较特别。 ECI 2002是由ECI （European Color Initiative ，欧洲颜色促进会）开发的一套旨在描述四色印刷特征的输入数据。 下图跟上面的色块是一样的颜色，只是排列的比较有规律性，方便我们了解学习 第一部分人物、水果彩色图作用 1 2 3 4 第二部分ECI2002V

印刷质量控制方案

印刷质量控制方案 制定：品管部二零零七年九月一日

一、印前准备 印刷主任 1、根据生产计划和物料状况安排各机台的生产，针对不同的客户及订单明确其质量要求 2、各机台调校OK后负责确认首件 印刷机长：根据主任的安排，按生产流程指引进行产前的准备工作 1、检查机器运作状况，执行及维护保养 2、阅读工程单、样书，检查锌版 3、明确并分配各组员的工作及职责，监督组员不得乱动职责外的机器与零部件（例：双张控制器必须 为机长调校，任何二手不可随意调动更改） 4、按要求校版，校好版通知主任签样后方可批量生产 印刷二手： 1、阅读工单、样品，清楚其要求标准 2、根据分配的职责与分工进行机器的调校（装拆印版、补充油墨、调校飞达、装纸等） 3、对印刷纸张数量的确认 二、印刷过程 印刷主任：对各机台进行不定期的巡视稽查，避免过程中产生明显的色差和其它异常 印刷机长： 1、根据确认的首件进行批量生产，把握过程质量的控制，确保印张质量的稳定 2、根据客户要求、产品允收标准、排除过程产生的不良品 3、对车头数进行正确把控，防止订单欠数 印刷二手：除完成生产过程的机器操作外应根据其职责对过程质量的检查与控制 三、印后事项： 1、印刷完毕，机长确认此板产品为OK品即挂上产品标识卡 2、产品标识卡的填写项目包括：客户名称、工程单号、货品名称、订单数、此板产品实数、生产机 台、机长姓名、印刷完成时间、可收纸时间、质量确认、第几板共几板等

四、质量责任划分与处理细则 4．1时间划分的定义 质量责任确认时间：机长确认该板产品质量OK，挂上产品标识卡之时起，为质量责任有效确认时间质量损耗时间：机长印刷完毕该板时所填写的可收纸时间以外的耗时为质量损耗时间（如：点墨屎、全检等） 可收纸时间：印出之后至印张表面层油墨干燥至不拖花、过底的时段为可收纸时间【通常受产品表面的墨量及吸墨性能而决定（粉纸类一般为3H，咭纸类一般为2H，书纸类一般为1H）】注：特殊情况除外，例如后加工急等着做货交客需特殊对待；如大墨位、大墨量且其表面吸墨性能又差的产品其干燥时间可适当延长。 4．2损耗的定义 4．2．1正常损耗：指校机时所需及生产过程因中途停机再开机所需的损耗 4．2．2异常损耗：指在生产过程中因异常所产生的损耗 4．2．3合理损耗：指校机及生产过程所产生的损耗不超过公司或订单规定的放数，均视为合理损耗4．2．4特殊损耗：指因产品生产工艺难度大，正常损耗的放数不足于过程的损耗，经公司高层确认同意增加的损耗均可视为特殊损耗 4．2．5突发损耗：因机器故障等突发性情况所产生的损耗统称为突发损耗 4．3质量责任的划分： 4．3．1对发现未按流程规定进行作业（如未签首件批量生产、未阅读清楚工单、样书而生产、未对机器进行保养与性能调试便生产等）而未造成直接损失的给予责任机长、部门主任各20元/次予以扣款4．3．2对发现未按流程规定进行作业（如未签首件批量生产、未阅读清楚工单、样书而生产、未对机器进行保养与性能调试便生产等）而造成直接损失的将按以下三种情况予以处理： A 第一次给予直接经济损失金额的30%扣款（机长：20%、主管/二手各5%） B 第二次给予直接经济损失金额的60%扣款（机长：40%、主管/二手各10%） C 第三次给予直接经济损失金额的100%扣款（机长：60%、主管/二手各20%） 4．3．3对于校版纸、白页等致命缺陷的不良品流入到后加工的按10元一张计予扣款，对于流入到客户处的则给予20元一张的扣款（机长：60%、二手40%） 4．3．4因校版纸、白页等致命次品和客户不能接受的严重不良品导致返工的则按返工人数* 每人实际返工时数* 平均每人每小时的实际工资费用给予责任人扣款 4．3．5因校版纸、白页等致命次品和客户不能接收的严重不良品导致客户投诉则给予责任机长30元、责任二手20元每次的责任扣款 4．3．6因校版纸、白页等致命次品和客户不能接收的严重不良品导致客户退货的则按实际经济损失给予责任人扣款（处理原则参照4．3．2与4．3．4） 4．3．7异常损耗以补纸单上的金额损失给予责任人追究责任（处理原则参照4．3．2），突发性损耗超过500PCS将根据4．3．2的原则标准予以处理。

印刷企业采购控制程序

采购控制程序(印刷） 一、目的 对影响采购质量的各个关键环节进行控制，以确保所采购的产品在质量要求、交付、服务等多方面符合规定的要求,特制定本程序。 二、适用范围 适用于对生产所需的原辅料、设施的采购，以及对供方所提供的服务进行评价、选择、控制等。 三职责 3.l物流部: １)负责根据本厂所需原、辅材料的技术要求对供方进行评价，编制《合格供方名录》,并对供方的供货业绩定期进行评价,建立供方档案。 2)负责制定采购计划,经总经理批准后执行采购作业。 ３.2物流部经理批准《供方评定表》。 3.3 生产设备的采购由设备科负责,公共设施的采购由行政人事部负责。 3.4 生产部负责外协的采购。 ３.５品管部负责进货验证的监督管理。 四工作程序 ４.１原、辅材料分类: 根据所购原、辅材料对生产质量的重要性将原辅料按照本厂的《原辅料分类明细表》进行分类，分为A、B两类： A类：纸张类、油墨类为主要原材料。 B类：版类、软片类、橡皮布类、化工类为辅材料。 4.2对供方的评价: 4.2．1对A、Ｂ类材料合格供方判定。 1)可提供以下充分的书面证明： a)质量管理体系认证证书的复印件。 b）本厂对供方质量管理体系进行审核的结果（没有证书的可按c进行验证和判定）。 c）对供方产品质量、价格、交货能力等情况调查的结果。 ２)判定程序 a）供方根据本厂提供的技术要求提供少量样品。 b)生产车间对样品进行试用后,填写《物料质量反馈单》反馈给物流部，物流部根据反馈单填写《供方评定表》。 c)样品经试用合格后，物流部根据生产车间填写的《物料质量反馈单》,按照《原辅料采购批量规定》通知供方供货。 d)如经试用不合格则列入为“不合格供方”。样品验证、试用均合格后,经物流部经理批准列入《合格供方名录》。 ｅ)对“合格供方”建立档案的同时，并收集整理供方的相关资料。 4．2.2采购过程中如果出现不合格品则严格按照《不合格品控制程序》执行。 4.２.3物流部每年对合格供方进行一次跟踪复评，从质量、交货能力、价格、服务等方面填写

印刷品质控制

彩色印刷质量评价1．印刷图像的质量有五个关键因素① 图像的清晰度。即图像边缘密度变化是否与人的视觉敏感度相一直，主要依赖于加网晒版和印刷中的网点扩大。② 图像的层次。即图像中视觉可分辨的密度级次，主要取决于印前与印刷中的反差扩大与缩小。③ 图像的色彩。即图像的各种颜色的复制精度及中性灰平衡，主要取决于分色机制，感光材料，纸张，油墨等的质量。④ 印刷的不均匀性。对于图像在印刷过程中出现的墨杠、墨斑、墨膜不均匀以及纸张故障所引起的画面不均匀现象，用密度计等测量表示。⑤印刷重复率。为保证印刷质量的稳定性，要求印品质量达到较高的重复率，而在生产实际中通过自动控制技术求出平均质量值，用统计法表示。2．印刷质量评价方法①传统印刷质量评价的主要方法印刷图像质量评价方法不论采取何种方式，最终必定归结到图像的清晰度，层次和色彩三个方面。评价方法可分为主观评价和客观评价两种。   印刷图像的主观评价是一种根据经验评价图像质量优劣的方法。它综合了美学因素，技术因素和一致性因素对图像复制工艺及质量加以评定，但不能准确提出工艺控制的指标和工艺上的不足，而且重复性差，误差大。   近几十年来，随着印制设备，材料和工艺的不断完善与稳定，检测仪器理论与方法的应用，基于实验研究提出用数据客观评定印刷图像质量的方法得到广泛应用。其主要评价参数如下：·分辨率：是图像复制再现原稿微小细部的能力。·清晰度：是印刷图像细节边缘密度变化的速度，是图像细节对比和视觉与心理作用的综合反映。·K值：也称相对反差或印刷对比度，K值既能控制实地密度，又能控制网点扩大，是一种较好的质量控制手段。 ·色偏，灰度与

GATF制版、打样、印刷测试版产品

useful for measuring plate and other material exposures. The file generates a target 6 in. wide and 0.5 in. high, containing a wide variety of elements, including: ?Dialog box that reports variable information from the RIP ?Horizontal and vertical microlines in negative and positive patches ?1-, 2-, 3-, and 4-pixel checkerboard patches ?Negative and positive curved microlines ?GATF Star Targets ?Solid patch ?50% reference tint patches at 150 and 200 lpi ?Highlight and shadow tints (corrected and uncorrected)?Tone scales (corrected and uncorrected) 1pixel3pixels 2 1 by changing its dimensional tolerances and element sizing in response to the resolution of the raster image processor. This avoids confusing interference patterns, which results from running most other digital targets. This interactive target reports several key imaging attributes as well as providing the highest resolution mea- surements that can be obtained for a given imaging device. 7320I (IBM-Compatible Disk) 7320M (Macintosh-Compatible Disk) $395 (GATF/PIA Member) $495 (List)

印刷厂管理流程图

部门名称
部门
制造部
节点
A
审核
生产管理工作流程
生产部 品保部
B
流程名称 生产部 C
配合
开始 收集生产信息
分
析
制定生产计划
生产管理工作流程
采购部
业务部
D
E
配合
提供客户定单
1
2
技术支持
3
4
5
6
7
8
9
配合
10
11
汇报
生产排程 组织安排生产
物料供应
品质监督 生产协调
配合
生产总结汇报
生产资料归档
完成
任务 节
名称 点
收集
程序
生产管理工作标准
任务程序、重点及标准
时限
相关资料 原材料供

生产 信息
制定 生产 计划
组织 生产
生产 控制
生产 总结 汇报
生产部从业务部收取生产方面的信息并进行汇总 业务部提供客户定单以及交货日期，特殊讯息 品保部监督配合生产部门的检查工作 重点 生产信息的收集汇总 标准 信息收集全面、及时、准确 程序 生产部对汇总的生产信息进行生产规划 根据企业的生产能力、业务部客户定单和企业常规计划要 求，生产部制定生产计划 生产管制计划排程交制造部经理审核
重点 生产计划的编制 标准 计划全面、可行 程序 生产部根据生产计划进行生产排程，安排各项任务的生产 时间和交接时间 生产部组织生产，安排负责人员、场地、设备，分析技术 难点，预防品质问题的出现等 品保部为生产提供技术保障和技术支持 采购保证生产原料与所需物质的供应 重点 生产的排程与组织 标准 按计划顺序、有条不紊地进行 程序 生产管理人员负责对生产过程、生产进度、物资供应等情 况进行监督、控制 生产部负责生产过程中的协调工作，保证生产顺利进行 品保部积极配合生产部的工作，及时解决生产过程中出现 的技术问题 采购部按生产部的要求准确、及时提供生产所需物资 重点 生产过程的监督、控制与协调 标准 按计划有序进行 程序 生产工作按计划完成后，生产部应对整个阶段的生产过程 进行全面的总结与评估，并向相关领导汇报 对生产过程中的相关资料进行整理、存档 重点 生产过程情况及问题的总结
依情况而定 随时 随时
依情况而定 5 个工作日 内 3 个工作日 内
依情况而定 随时 随时 随时
随时 随时 随时 随时
即时 即时
应、产能 等方面的 信息资料
1、企业产 能信息 2、客户定 单 3、企业经 营计划
生产计划
1、 生产计 划
2、 生产进 度报表
3、 基层管 理人员 和生产 人员情 况汇报
1、 生产计 划完成 情况
2、 生产进 度报表

(完整版)印刷质量控制方案

印刷质量控制方案 制定：品管部 二零零七年九月一日

一、印前准备 印刷主任 1、根据生产计划和物料状况安排各机台的生产，针对不同的客户及订单明确其质量要求 2、各机台调校OK后负责确认首件 印刷机长：根据主任的安排，按生产流程指引进行产前的准备工作 1、检查机器运作状况，执行及维护保养 2、阅读工程单、样书，检查锌版 3、明确并分配各组员的工作及职责，监督组员不得乱动职责外的机器与零部件（例：双张控制器必须为机长调校， 任何二手不可随意调动更改） 4、按要求校版，校好版通知主任签样后方可批量生产 印刷二手： 1、阅读工单、样品，清楚其要求标准 2、根据分配的职责与分工进行机器的调校（装拆印版、补充油墨、调校飞达、装纸等） 3、对印刷纸张数量的确认 二、印刷过程 印刷主任：对各机台进行不定期的巡视稽查，避免过程中产生明显的色差和其它异常 印刷机长： 1、根据确认的首件进行批量生产，把握过程质量的控制，确保印张质量的稳定 2、根据客户要求、产品允收标准、排除过程产生的不良品 3、对车头数进行正确把控，防止订单欠数 印刷二手：除完成生产过程的机器操作外应根据其职责对过程质量的检查与控制 三、印后事项： 1、印刷完毕，机长确认此板产品为OK品即挂上产品标识卡 2、产品标识卡的填写项目包括：客户名称、工程单号、货品名称、订单数、此板产品实数、生产机台、机长 姓名、印刷完成时间、可收纸时间、质量确认、第几板共几板等

四、质量责任划分与处理细则 4．1时间划分的定义 质量责任确认时间：机长确认该板产品质量OK，挂上产品标识卡之时起，为质量责任有效确认时间 质量损耗时间：机长印刷完毕该板时所填写的可收纸时间以外的耗时为质量损耗时间（如：点墨屎、全检等） 可收纸时间：印出之后至印张表面层油墨干燥至不拖花、过底的时段为可收纸时间【通常受产品表面的墨量及吸墨性能而决定（粉纸类一般为3H，咭纸类一般为2H，书纸类一般为1H）】注：特殊情况除外，例如后加工急等着做货交客需特殊对待；如大墨位、大墨量且其表面吸墨性能又差的产品其干燥时间可适当延长。 4．2损耗的定义 4．2．1正常损耗：指校机时所需及生产过程因中途停机再开机所需的损耗 4．2．2异常损耗：指在生产过程中因异常所产生的损耗 4．2．3合理损耗：指校机及生产过程所产生的损耗不超过公司或订单规定的放数，均视为合理损耗4．2．4特殊损耗：指因产品生产工艺难度大，正常损耗的放数不足于过程的损耗，经公司高层确认同意增加的损耗均可视为特殊损耗 4．2．5突发损耗：因机器故障等突发性情况所产生的损耗统称为突发损耗 4．3质量责任的划分： 4．3．1对发现未按流程规定进行作业（如未签首件批量生产、未阅读清楚工单、样书而生产、未对机器进行保养与性能调试便生产等）而未造成直接损失的给予责任机长、部门主任各20元/次予以扣款 4．3．2对发现未按流程规定进行作业（如未签首件批量生产、未阅读清楚工单、样书而生产、未对机器进行保养与性能调试便生产等）而造成直接损失的将按以下三种情况予以处理： A 第一次给予直接经济损失金额的30%扣款（机长：20%、主管/二手各5%） B 第二次给予直接经济损失金额的60%扣款（机长：40%、主管/二手各10%） C 第三次给予直接经济损失金额的100%扣款（机长：60%、主管/二手各20%） 4．3．3对于校版纸、白页等致命缺陷的不良品流入到后加工的按10元一张计予扣款，对于流入到客户处的则给予20元一张的扣款（机长：60%、二手40%） 4．3．4因校版纸、白页等致命次品和客户不能接受的严重不良品导致返工的则按返工人数* 每人实际返工时数* 平均每人每小时的实际工资费用给予责任人扣款 4．3．5因校版纸、白页等致命次品和客户不能接收的严重不良品导致客户投诉则给予责任机长30元、责任二手20元每次的责任扣款 4．3．6因校版纸、白页等致命次品和客户不能接收的严重不良品导致客户退货的则按实际经济损失给予责任人扣款（处理原则参照4．3．2与4．3．4） 4．3．7异常损耗以补纸单上的金额损失给予责任人追究责任（处理原则参照4．3．2），突发性损耗超过500PCS 将根据4．3．2的原则标准予以处理。

印刷质量控制方案

印刷质量控制方案 制定:品管部 二零零七年九月一日

一、印前准备 印刷主任 1、根据生产计划与物料状况安排各机台的生产,针对不同的客户及订单明确其质量要求 2、各机台调校OK后负责确认首件 印刷机长:根据主任的安排,按生产流程指引进行产前的准备工作 1、检查机器运作状况,执行及维护保养 2、阅读工程单、样书,检查锌版 3、明确并分配各组员的工作及职责,监督组员不得乱动职责外的机器与零部件(例:双张控制器必须为机长调校,任何 二手不可随意调动更改) 4、按要求校版,校好版通知主任签样后方可批量生产 印刷二手: 1、阅读工单、样品,清楚其要求标准 2、根据分配的职责与分工进行机器的调校(装拆印版、补充油墨、调校飞达、装纸等) 3、对印刷纸张数量的确认 二、印刷过程 印刷主任:对各机台进行不定期的巡视稽查,避免过程中产生明显的色差与其它异常 印刷机长: 1、根据确认的首件进行批量生产,把握过程质量的控制,确保印张质量的稳定 2、根据客户要求、产品允收标准、排除过程产生的不良品 3、对车头数进行正确把控,防止订单欠数 印刷二手:除完成生产过程的机器操作外应根据其职责对过程质量的检查与控制 三、印后事项: 1、印刷完毕,机长确认此板产品为OK品即挂上产品标识卡 2、产品标识卡的填写项目包括:客户名称、工程单号、货品名称、订单数、此板产品实数、生产机台、机长姓 名、印刷完成时间、可收纸时间、质量确认、第几板共几板等

四、质量责任划分与处理细则 4.1时间划分的定义 质量责任确认时间:机长确认该板产品质量OK,挂上产品标识卡之时起,为质量责任有效确认时间 质量损耗时间:机长印刷完毕该板时所填写的可收纸时间以外的耗时为质量损耗时间(如:点墨屎、全检等) 可收纸时间:印出之后至印张表面层油墨干燥至不拖花、过底的时段为可收纸时间【通常受产品表面的墨量及吸墨性能而决定(粉纸类一般为3H,咭纸类一般为2H,书纸类一般为1H)】注:特殊情况除外,例如后加工急等着做货交客需特殊对待; 如大墨位、大墨量且其表面吸墨性能又差的产品其干燥时间可适当延长。 4.2损耗的定义 4.2.1正常损耗:指校机时所需及生产过程因中途停机再开机所需的损耗 4.2.2异常损耗:指在生产过程中因异常所产生的损耗 4.2.3合理损耗:指校机及生产过程所产生的损耗不超过公司或订单规定的放数,均视为合理损耗 4.2.4特殊损耗:指因产品生产工艺难度大,正常损耗的放数不足于过程的损耗,经公司高层确认同意增加的损耗均可视为特殊损耗 4.2.5突发损耗:因机器故障等突发性情况所产生的损耗统称为突发损耗 4.3质量责任的划分: 4.3.1对发现未按流程规定进行作业(如未签首件批量生产、未阅读清楚工单、样书而生产、未对机器进行保养与性能调试便生产等)而未造成直接损失的给予责任机长、部门主任各20元/次予以扣款 4.3.2对发现未按流程规定进行作业(如未签首件批量生产、未阅读清楚工单、样书而生产、未对机器进行保养与性能调试便生产等)而造成直接损失的将按以下三种情况予以处理: A 第一次给予直接经济损失金额的30%扣款(机长:20%、主管/二手各5%) B 第二次给予直接经济损失金额的60%扣款(机长:40%、主管/二手各10%) C 第三次给予直接经济损失金额的100%扣款(机长:60%、主管/二手各20%) 4.3.3对于校版纸、白页等致命缺陷的不良品流入到后加工的按10元一张计予扣款,对于流入到客户处的则给予20元一张的扣款(机长:60%、二手40%) 4.3.4因校版纸、白页等致命次品与客户不能接受的严重不良品导致返工的则按返工人数* 每人实际返工时数* 平均每人每小时的实际工资费用给予责任人扣款 4.3.5因校版纸、白页等致命次品与客户不能接收的严重不良品导致客户投诉则给予责任机长30元、责任二手20元每次的责任扣款 4.3.6因校版纸、白页等致命次品与客户不能接收的严重不良品导致客户退货的则按实际经济损失给予责任人扣款(处理原则参照4.3.2与4.3.4) 4.3.7异常损耗以补纸单上的金额损失给予责任人追究责任(处理原则参照4.3.2),突发性损耗超过500PCS将根据4.3.2的原则标准予以处理。

印刷品 纸张

印刷国家标准 1. GB/T 9851.1-2008 印刷技术术语第1部分：基本术语 2. GB/T 9851.2-2008 印刷技术术语第2部分：印前术语 3. GB/T 9851.3-2008 印刷技术术语第3部分：凸版印刷术语 4. GB/T 9851.4-2008 印刷技术术语第4部分：平版印刷术语 5. GB/T 9851.6-2008 印刷技术术语第6部分：孔版印刷术语 6. GB/T 9851.7-2008 印刷技术术语第7部分：印后加工术语 7. GB/T 7705-2008 平版装潢印刷品 8. GB/T 7706-2008 凸版装潢印刷品 9. GB/T 7707-2008 凹版装潢印刷品 10. GB/T 17497-1998 柔性版装潢印刷品 11. GB/T 22771-2008 印刷技术印刷品与印刷油墨用滤光氙弧灯评定耐光性 12. GB/T 15467-1995 印刷技术单张纸印刷机尺寸系列 13. GB/T 17934.1-1999 印刷技术网目调分色片、样张和印刷成品的加工过程控制第1部分：参数与测试方法 14. GB/T 17934.2-1999 印刷技术网目调分色片、样张和印刷成品的加工过程控制第2部分：胶印 15. GB/T 17934.3-2003 印刷技术网目调分色片、样张和印刷成品的加工过程控制第3部分：新闻纸的冷固型油墨胶印 16. GB/T 18720-2002 印刷技术印刷测控条的应用 17. GB/T 18721-2002 印刷技术 18. GB/T 18722-2002 印刷技术反射密度测量和色度测量在印刷过程控制中的应用 19. GB/T 18723-2002 印刷技术用黏性仪测定浆状油墨和连接料的黏性 20. GB/T 18724-2008 印刷技术印刷品与印刷油墨耐各种试剂性的测定 21. GB/T 19437-2004 印刷技术印刷图像的光谱测量和色度计算 22. GB/T 20439-2006 印刷技术印前数据交换用于四色印刷特征描述的输入数据 23. GB/T 22770-2008 印刷技术用落棒式粘度计测定浆状油墨和连接料的流变性 24. GB/T 22771-2008 印刷技术印刷品与印刷油墨用滤光氙弧灯评定耐光性 25. GB/T 22113-2008 印刷技术印前数据交换用于图像技术的标签图像文件格式(TIFF/IT) 26. GB/T 17002-1997 防伪印刷产品生产管理规范 27. GB/T 18805-2002 商品条码印刷适性试验 28. QB/T 1877-2007 包装装潢镀锡(铬)薄钢板印刷品 29. QB/T 3007-2008 凹版纸基装潢印刷品 30. GB/T 8941-2007 纸和纸板镜面光泽度的测定(20°、45°、75°) 31. GB/T 24289-2009 纸和纸板.镜面光泽度的测定.平行光束75°,DIN法 32. GB/T 23649-2009 印刷技术过程控制印刷用反射密度计的光学、几何学和测量学要求

印刷技术 胶印数字化过程控制 第8部分：胶印设备(标准状态：现行)

I C S37.100.01 A17 中华人民共和国国家标准 G B/T34690.8 2017 印刷技术胶印数字化过程控制 第8部分:胶印设备 G r a p h i c t e c h n o l o g y D i g i t a l i z e d p r o c e s s c o n t r o l f o r o f f s e t p r i n t i n g P a r t8:O f f s e t p r e s s 2017-11-01发布2018-05-01实施中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局

前言 G B/T34690‘印刷技术胶印数字化过程控制“分为10个部分: 第1部分:概述; 第2部分:作业环境; 第3部分:原始资料的接收和处理; 第4部分:输出文件制作; 第5部分:软打样; 第6部分:数字硬打样; 第7部分:计算机直接制版; 第8部分:胶印设备; 第9部分:印刷; 第10部分:评价方法三 本部分为G B/T34690的第8部分三 本部分按照G B/T1.1 2009给出的规则起草三 请注意本文件的某些内容可能涉及专利三本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任三 本部分由国家新闻出版广电总局提出三 本部分由全国印刷标准化技术委员会(S A C/T C170)归口三 本部分主要起草单位:鹤山雅图仕印刷有限公司二深圳市裕同包装科技股份有限公司二金鹰(福建)印刷有限公司二深圳劲嘉集团股份有限公司二中华商务联合印刷(广东)有限公司二上海烟草包装印刷有限公司二深圳职业技术学院二北京印刷学院二厦门精卫模具有限公司二昆明瑞丰印刷有限公司二陕西海晟印刷包装材料有限公司二联盛(厦门)彩印有限公司二东莞瑞景电器科技有限公司三 本部分主要起草人:邓国康二梁伟锦二俞朝晖二杨国强二吴净土二吴湛锡二罗海平二刘宏二朱永双二何晓辉二南宪孝二周国伟二王耀宏二林金理三

印刷制版流程及质量控制

目的： 1、建立制版标准化流程，使制版过程尽量数据化、规范化。 2、配合印刷工艺要求，根据印刷网点扩大，在制版过程中进行网点补偿，提高印刷质量和稳定性。 3、降低制版错误发生，提升工作效率（制版效率和印刷机效率）。 印版制作流程及质量控制 第一步：文件接受和存放 1、必须放入指定文件夹中,E:/来源未出版文件。 2、不得随意删除或更改 第二步：文件检查 1、检查文件名称是否和生产单一致 2、检查图文内容是否和样张一致 3、检查文件尺寸、规格和生产单是否相符 4、检查出血，大于等于3mm 5、检查图片色彩模式，图片必须为CMYK模式才能印刷 6、检查色数，是否和生产单一致 7、检查文件是否含有隐性图文、线条等 8、不可缺少字体 9、字体必须切入 10、检查条形码 11、检查图片色数是不是和生产单一致。 12、检查ICC特性文件是否符合要求。 第三步:拼大版 1、纸张和幅面的尺寸 2、根据纸张、图文尺寸合理拼版。 3、书籍的页面顺序 4、印后折页方式 5、加印刷测控条 6、加晒版测控条 7、加出血：≥3mm 8、加咬口：10mm—12mm 6、印刷标记、套准十字线 7、裁切线 8、轮廓线（刀模线），晒版时必须去掉。 9、保存拼版后的文件 第四步：RIP解释成点阵图

1、选择加网角度：主色板：45度， 正常：Y：90度，K：75度 M：45度，C：15度 2、网点形状：圆形 3、加网线数：175 线/英寸（lpi） 4、加网方式：调幅加网 5、分辨率：2400 dpi 6、校色：保证输出设备输出相同的颜色 7、陷印设置 8、选择印刷曲线、目标曲线和补偿曲线。 第五步：CTP出版 1、检查CTP制版机状态 2、检查版材质量：沙目均匀 3、检查聚光值：95% 4、聚焦值设置：2420 5、焦距设置：1090 6、检查制版机速度：800转/分钟 7、检查解像度：2400dpi 8、曝光时间：125s 第五步：显影 1、检查显影机状态 2、显影液浓度：95±5 ms/cm 3、显影液温度25±1 ℃ 4、显影速度：25s（25s—30s） 第六步：印版质量检查 1、检查色标、测控条等 2、外观，要求版面平整、干净、无划痕、无脏点 3、版式规格，版面尺寸、图文尺寸、咬口尺寸、出血尺寸、折页尺寸等。 4、套色版图文端正、不倾斜、图文正反检查 5、图文内容正确，无残缺，文字无残缺、糊字 6、PS版图文部分实地要求结实不发虚 7、检查多色印版色版齐全 8、裁切线、规矩线，要求细且黑，并且全部完整 9、检查产品尺寸必须大于成品尺寸，图文超过裁切线 10、网点饱满、完整、光洁无残损、无划伤、无空心、毛刺少等 11、2%网点必须再现，98%网点不能糊掉 12、检查50%网点扩大率补偿 第七步：印版的摆放和报废

海德堡印刷机自动控制系统

海德堡印刷机自动控制系统 (2012-10-06 10:36:38)转载▼ 标签：印 分类：印刷品质量检测与控制 刷 质量 检测 控制 海德堡 海德堡印刷机自动控制系统 1 CPC控制系统 海德堡公司的计算机印刷控制系统即CPC (Computer Printing Control)系统，是海德堡应用于平版印刷机上，用来预调给墨量、遥控给墨、遥控套准以及监控印刷质量的一种可扩展式的系统。该系统有墨量和套准控制装置CPC1、印刷 所示。 质量控制装置CPC2、印版图像阅读装置CPC3、套准控制装置CPC4、数据管理系统CPC5。系统组成如图1 图 1 CPC系统组成 1.1 CPC1印刷控制装置 海德堡CPC1印刷控制装置由遥控给墨装置和遥控套准装置组成，它具有三种不同的型号，代表三个不同的扩展级数。 1.1.1 CPC1-O1这是基本的给墨和套准遥控装置 该装置通过控制台上的按键对墨斗电机进行控制实现墨量的调节，对套准电机进行控制实现多色印刷的套准。

图 2 CPC1-01控制台 1.1.1.1 墨量的控制 海德堡印刷机在轴向上将墨辊分为32个（对开印刷机，四开机则为20个）区域，每个墨区的宽度为32.5mm，在对印刷机组进行墨量调节时，可通过调节单个的墨区墨量来实现。在CPC1-O1的控制台上，设有控制微电机的32组调节按键7，分别对应于32个墨区。每组有两个按键，上面的按键为加墨按键，下面的按键为减墨按键。按键的上方为墨量显示器，与调节按键一样也有32组，分别对应着32个墨区，并且每一组显示器都由16个发光二极管组成，用于显示该区域墨膜的厚度，调节的范围在0～0.52mm内，每一小格代表0.01 mm。 整个墨斗出墨量的调节，可以通过控制台上的按键3改变墨斗辊间歇回转角度的大小来实现。墨斗辊回转角度的调节也是通过微电机控制的，回转角度的大小可以在按键上方的显示器上显示，这时显示的数值为实际回转角度与最大回转角度的百分数，如显示器显示“45”表示墨斗辊的实际回转角度为最大转角的45％，调节精度为最大回转角的1％。1.1.1.2 套准的控制 控制台上有两组按键用于控制印版滚筒轴向和周向的套准，控制过程是通过安装在印版滚筒轴端的微电机实现的。同样，控制调整的数值可以在各自按键的上方显示出来，调节精度为0.01 mm,调节范围为±2mm。 在控制台上用放大镜观察印样的十字套准线，确定各色的套准误差。然后通过机组选择按键选择对应的机组，并通过套准控制键进行调节。 1.1.2 CPC1-02 CPC1-02除了具有CPC1-O1的所有功能以外，还增加了盒式磁带装置、光笔、墨膜厚度分布存贮器和处理机等。使用光笔在墨量显示器上划过，就可以把当前的墨膜厚度分布情况以数据形式记录并存贮到存贮器当中，需要时只需调出就

印刷常用测试条

从CTP上出一些测试版书刊印刷，要获得以 下内容的资料：测试网点扩大值，总结出该设备的印刷特性曲线。检查该设备的基本情况：套印性能，设备稳定性，网纹辊传墨情况等。油墨性能：色相，饱和度DTP，叠色性能，灰平衡等。确定印刷工艺标准：最小阴阳文字、线条、独立点的印刷极限，确立条码的条宽缩小量（BWR值）。 测试版上的内容及目的如下： 标准图 目的：表现色偏及颜色再现情况，并作为测试制版厂家打样模拟印刷机效果的依据。压力测试块 目的：它放在版的四周，通过测量线条粗细及其间隙的变化就可以了解版在不同地方的压力是否平衡。 四色叠印色块 目的：测试油墨叠印时复合色的色彩再现情况、油墨附着力及透明度。油墨的附着力不好，两个颜色叠印时会导致上层的油墨上墨量小于理想值，印刷不实；透明度不好医药包装，下层油墨的颜色就不能很好地表现出来，影响复合色的色彩再现。 四色实地色块 目的：测试CMYK四色的色相是否正确富士星光，色密度是否达到要求。要求印刷时使用标准色相油墨，色密度应控制在：Y＝1.2M＝1.3C＝1.4K＝1.5；用标准PANTONE色卡检查油墨色相，使用反射密度仪测试各色反射密度（色强度）。 灰平衡 目的：测试油墨灰平衡。灰平衡是指在一定的印刷、打样条件下，将青、品红、黄三色油墨按一定比例叠印，得到视觉上中性灰的颜色，这时就称为实现了灰平衡。灰平衡的概念来源于四色印刷油墨的偏色现象立体印刷，其本质也在于此。将该点的青、品红、黄的网点百分数据，称为该点的灰平衡数据。可见灰平衡数据不是一个，而是一组、一系列数据。 长条平网 目的：测试套筒同心度，胶带及纸板的平整度，看是否有墨杠，机器齿轮咬合是否紧密企业，传动是否平稳。套印精度测试条光盘印刷 目的：测试设备套印精度。它可以测量横向和纵向的套印精度。例如当K版与M版套印时，如果中间长线对齐，说明设备套印误差为零。如果长线旁第一根线对齐套印误差0.2毫米，第二根线对齐误差0.4毫米，以此类推。 四色不同分辨率灰梯尺 目的：梯尺有网点梯尺与连续调梯尺两种，网点梯尺用于控制制版、打样及印刷过程中网点的变化（获取网点扩大值及印刷特性曲线）；连续调梯尺用于表现原稿浓淡层次变化，表现制版曝光量及检测灰平衡。测试四色在印刷机上的网点扩大率基于柔版印刷的特性食品包装，不同印刷机在印刷不同分辨率的网线版时，它的网点扩大都是不同的。针对每一台印刷机，因为它的网点扩大率不同，它适合印刷一定分辨率，一定网点成数的图案。灰梯尺测试对以后的生产有一定的指导意义曼罗兰，通过观察印刷的色梯尺，可以帮助检查印刷机的压力传动机构是否平稳。 阴阳线 目的：测试能印刷出来的最细阴阳线粗及最小独立点。根据印刷样可以总结该印刷机最小阴阳字、线、独立点的印刷能力输纸，可作为实际生产、制版等工艺的标准。 阴阳字块

纸质印刷品模切过程控制及检测方法

CY/T 59-2009 纸质印刷品模切过程控制及检测方法 1范围 本标准规走了纸质印刷品模切术语、工艺基础条件、工艺过程控制、质量要求、检验方法。本标准适用于纸和纸板印刷品的平压平模切(含压痕)。瓦楞纸板的模切(含压痕)加工可参照使用。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 10335.3 涂布纸和纸板涂布白卡纸 GB/T 10335.4 涂布纸和纸板涂布白纸板 3术语和定义 下列术语与定义适用于本标准。 3·l 爆线cracking: fracture 压、折痕处出现破损的现象。 3·2 模切版dieboard 模切压痕版配以相应的胶条、底模版和清废版等的统称。 3·3 压痕creasing 利用模具在纸或纸板上压出痕迹或槽痕的工艺。 3·4 折叠反弹力folding eIasticity 沿痕线折叠一定角度后所产生的回复力 4工艺基础条件 4·1 纸质基材各项性能指标符合GB/T10335·3、GB/Tl0335·4规定。 4·2模切版的要求 4·2·1模切版与产品设计的尺寸允差±0.2 mm。

4·2·2多联产品重复精度控制在0.1 mm以内。 4·2·3模切刀高度为23.80 mm，允差±0.02 mm, 4·2·4当压痕线与纸张纤维方向平行时，压痕线的宽度应为纸张厚度x l.5 +压痕刀厚度; 当压痕线与纸张纤维方向垂直时，压痕线的宽度应为纸张厚度x1.3 + 压痕刀厚度。 4·2·5 刀、线接合应紧密。 4·2·6 连接点宽度≤0.5 mm。 4·2·7 模切版材应平整。 注1:模切刀、压痕刀安装尺寸见附录图A·1。 4·3模切设备压力均匀。 5工艺过程控制要求 5，1装版位置允差±0.2 mm。 5·2模切品表面不应出现明显压印痕迹。 5·3推荐作业环境温度:(23±7)°C; 相对湿度:(60±15)%。 6质量要求 6·1 模切刀版与印张的套准允差±0.5 mm。 6·2 压痕线宽度允差±0.3 mm。 6·3 折叠反弹力符合后续加工及使用要求。 6·4 外观质量要求:切口光滑、痕线饱满,无污渍、毛边、粘连和爆线，无明显压印痕迹。 7检测方法 7·1纸质基材各项性能检测按GB/T10335.3、GB/T10335.4中的规定执行。 7·2 使用分度值为0.01mm标准量具对模切版与产品设计的尺寸允差、多联产品重复精度、模切版上连接点、模切刀高度进行测量。 7·3使用分度值为0.1mm的标准量具对装版位置允差、模切刀版与印张的套准允差、压痕线宽度允差进行测量。 7·4折叠反弹力按图1所示检测。 a) 施加外力，使纸板折叠n°b) 停止施加外力后，纸板受自身作用反弹

印刷过程控制标准化

印刷过程控制标准化项目实施方案 北京合众汇鑫科技有限公司 二零一三年九月

一、项目的立项依据 我国已经成为一个规模大、产值高的印刷大国，但还不是印刷强国, 其中一个重要原因就是我国印刷企业的标准化工作还远远满足不了企业发展的需要，大多数印刷企业没有用现有的国际标准来规范与管理企业，提高企业的竞争力。另外，我国的印刷标准化工作从开始至今，取得了很大的进步，但仍然存在一些问题。首先是对标准化工作的重要性认识不足而导致标准化水平低下；其次是相关知识储备缺乏；第三是与标准化配套的环境和条件不具备；第四是存在实施方法不得要领之处；第五是有关单位或领导对标准化的扶植、辅助工作尚有欠缺。 目前，大部分印刷企业从印前制版，到印刷，到印后加工都是使用的自己公司订立的一套标准，与国际标准相差很远。这必然造成了很多精美的印刷品就不可能在这种公司印刷，这样也不利于我国印刷行业向做大做精的方向发展。另外，有的印刷企业所引进的设备是一流的，可挂在墙上的标准却是随便从网上下载的，与设备的实际情况不相符，这很是让人心寒，更让人为印刷企业的将来担忧。在国内印刷企业产能过剩、竞争日益激烈、“微利时代”到来的今天，印刷标准化体系的构建是企业提升核心竞争力、提高生产效率，稳定印品质量，实现可持续发展的必经之路。标准化的实施广度和深度，标准化执行的延续性等都决定着印刷企业能否在未来的竞争中生存。 本项目针对整个印刷行业共同面临的印刷过程控制无规范、统一标准可依的实际问题，全面分析整个印刷流程对印品质量产生影响的种种因素，从素材收集、印前图文处理、胶片输出、拼晒版、印刷、印后加工及装订等生产过程，提出了解决实际问题的方案。项目方案本着标准化的管理能通过标准的生产过程控制获得符合标准的质量稳定的印刷品这一指导思想，通过印前数据交换格式标准化、数码打样标准化、印刷环境标准化、版房控制标准化、印刷品质标准化、水墨平衡标准化等方面对印刷生产进行严格控制，最大限度的提高印刷质量，以满足各种顾客对印品质量的要求，有利于提高企业的市场竞争力。 二、项目目的及其意义 1、项目目的 该项目的目标是基于印刷生产工艺质量控制标准的基础上，通过参照国际和国内印刷标准化的相关数据，深入研究印刷质量控制的关键要素，通过印刷环境、打样、拼晒

印刷质量关键点控制方案整理

印刷工序质量关键点控制方案一．色差： 1.批量色差，未进行首件确认或确认不到位（完全是人为因素）。首件 确认是避免产品质量发生批量事故的根本方法，包括校对样稿内容、装版方向、套印精度、色相、文字、图案是否清晰、是否空印等一系列问题进行确认，只有在首件确认完成后，才可以进行正常的开机操作。 2.同批次色差，对生产过程的监控不到位。生产过程中应加强对运行状 况的监控，包括油墨的黏度、溶剂的挥发都能及时掌控，换卷后的每卷印刷薄膜必须取样检查，发现问题及时处理，就可以避免发生大的质量事故。 二．空印： 1.压印胶辊有明显的凹陷，在胶辊凹陷的地方，没有产生印刷压力，印 膜与网点内的油墨无法充分接触而产生；换压印胶辊即可解决。 2.胶辊或者版辊上附有杂质、硬物，经过挤压后，杂物的周围可能形成 空印；如果没有压伤胶辊，把杂物清理干净即可。 3.压印力不足，无法使印膜与网点内的油墨充分接触，造成空印。 4.胶辊的跳动，造成印刷压力在时间上的分布不均匀，时大时小，在压 力极小时就有可能产生空印。 5.油墨与版辊的接触面太小（接触面在1.5—2CM之间为宜）或者版辊 磨损后，导致版辊网穴储墨量不够，印刷出来的图案显得泛白，既像空印又像刮不干净。 6.油墨浓度太大，搅墨棒不转动，油墨分布不均匀，呈空印状。

7.原膜有死皱，或者原膜厚薄严重不均，导致在印刷过程中原膜折叠， 使得折叠处无法印上图案形成的空印。解决方法是先调试张力或者导辊，若还是无法解决，则换膜。 三．墨线： 1.油墨在使用前及使用过程中没有进行过滤，油墨中的杂质颗粒（薄膜 中夹杂的的纸芯屑或透气膜表面的碳酸钙颗粒、墨槽中的油墨皮、油墨的连结料发生结晶、环境中的灰尘、沙粒掉入油墨中等等）被带入刮刀与版辊面的间隙中，其又不能通过刮刀口而将刮刀局部顶起来，使得刮刀无法将版面上的油墨刮干净，这样就会有油墨通过刮刀间隙转移到印膜上而造成墨线。发生此种现象，必须停机对刮墨刀进行彻底清理。 2.刮刀缺口引起的线条，更换刮刀。 3.油墨不足，偶尔也会有墨线的情况。 4.版辊上有条形凹陷。 四．刮不干净： 1.刮刀压力太小。 2.刮刀装得不平衡或者刮刀与版辊之间的角度太小（正常的角度为30° —45°）。 3.油墨浓度太高，粘附在版辊上的油墨太多，导致刮刀刮墨不彻底。 4.版辊镀铬不好或者版辊使用太久，导致版辊表面的铬层剥落见铜，使 得无图案的地方也上墨，而呈现出刮不干净现象。