生产部8s管理手法

生产部8s管理手法

第一章．8S概论

一、关于8S

1、8S的起源

从小事做起的日式管理ν

指的是在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应的整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约、微笑（）等活动，为其它管理活动奠定良好的基础。

2、8S的定义及简述

ν整理( Seiri )

在工作现场，区分要与不要的东西。

—→ 保留需要的东西。

—→ 撤除不需要的东西。

整顿( Seitonν )

将需要的东西加以定位放置，并且保持在需要的时候能立即取出的状态。

—→ 定位之后，要明确标示。

—→ 用完之后，要物归原位。

清扫( Seiso )ν

将不需要的东西加以排除、丢弃，以保持工作场所无垃圾、无污秽之状态。

—→ 勤于擦拭机器设备。

—→ 勤于维护工作场所

清洁( Seiketsuν )

维持清扫过后的场区及环境的整洁美观，使工作人员觉得干净、卫生而产生无比的干劲。—→ 现场时刻保持美观状态。

—→ 维护前3S效果。

素养(Shitsuke)ν

通过进行上述4S活动，让每一位员工都养成好习惯，并且遵守各项规章制度，做到“以厂为家，以厂为荣”的地步。

—→ 改造人性。

—→ 提高道德质量。

安全(Safety)ν

遵守规章制度，按规范操作

—→预防安全隐患

节约ν (Save)

减少4M1E（人、机、料、法、环）的浪费

—→资源最佳利用

微笑ν (Smile)

保持乐观心态

—→增强公司凝聚力

—→增进协作精神

3、8S说明书

成分：使用范围：车间、宿舍、仓库、办公室、公共场所。

作用：消除各种问题（隐患），强壮体魄，提高免疫力。

主要作用有：8S让客户留下深刻印象、节约成本、缩短交期、工作场所的安全系数增加、标准>标准化作业的建立、提高全体员工的士气、增强公司团队协作精神。

注意事项：一旦开始，请不要中途停止。

二、推行8S的目的及八大作用

?亏损为零

不良为零?

浪费为零—8S是节约的能手?

故障为零—8S是交货期的保证?

切换产品时间为零?

?事故为零

投诉为零---?标准化的推动者

?缺勤率为零---创造出快乐的工作岗位

三、企业必须推行8S的理由

8S不良会产生下列不良结果：

?影响员工工作情绪；

?造成职业伤害，灾难；

?减少设备精度及使用寿命；

?因标识不清而造成误用；

?阻碍生产效率；

?影响工作或产质量量。

因此，企业推行8S的理由如下：

①．为了提供一个舒适的工作环境；

生产现场8S管理规范

一、目的

规范生产现场8S管理标准，提高各部门之间相互合作执行和实施的统一和效率。

二、范围

本标准规定了公司办公，生产现场和厂区8S管理的相关要求；公司内各类定置、牌的有关标识规定；8S管理责任区域划分；8S软硬件的建立和持续优化。

三、公司办公，生产现场和厂区8S管理要求

本标准要贯彻的原则是：使生产现场的一切物品都有区（位）；一切区域都有标识；一切设备、设施的用途和状态都明确；一切污染源都得到有效控制；一切不安全因素都要排除；全体参与，共同为公司创造一个高效，安全，洁净，文明的工作环境。各位员工通过8S：整理，整顿，清洁，清扫，素养，安全，节约，学习的活动，养成良好的习惯，提高素养，提升自己和公司的形象；公司通过这个活动，提高全公司的管理水平。具体要求如下：

3.1、生产现场的入口、通道、地面、墙壁、门窗、设备、安全设施和特殊物品以及废弃物清除规定

3.1.1 对生产现场入口现场通道的定置要求

生产入口有明显的出入口标识，人行通道宽不小于1m；消防通道宽不小于3.5m。并有相对应的通道出入线路指示箭头或文字或电子显示”安全出口”牌,建议使用中英文标识（具体根据公司需求再进一步落实）。

3.1.2 对地面、墙壁、门窗以及废弃物清除规定

3.1.3 厂房内地面要保持洁净、无尘、无杂物，不允许有任何原因（饮水机等）产生的积水、积油，不允许有油漆渍，不允许有散落零件和产品。地面区域线清晰无剥落，两侧物品不压线。

3.1.4 厂房内墙壁U、门窗上不允许有钉子、电线、宣传标语（墙上可以挂公司温馨提示、注意事项或生产牌匾）等废弃物，要保持洁净无尘;窗台上无杂物，门窗玻璃上无乱张贴现象；墙壁无不用物吊挂，无蜘蛛网和乱画现象。

3.1.5 凡是经主管部门认定为废弃无用的配电箱、柜、盒、线路、管路、消防栓等要进行彻

底清除，不得残留占据空间、场地，影响美观；凡正常使用的上述设施要保持清洁、干净，损坏的要及时修补，需要时要挂停机器标识，要明确责任人、监督人。

3.1.6 对设备的定置要求

按工艺流程定置设备时，要充分考虑安全和操作方便的因素。各类设备标识规范、安全保护设施齐全；设备保养、油封符合标准；设备附件要定位摆放，妥善保管；设备维护、保养、修理及时；暂存的设备要封存并作相对应的设备标识、档案齐全。设备上无散放置的杂物，机器内外零部件、机器壳和机器底下地板有手电筒或白抹布不允许有杂物、多灰尘、污渍等。

3.1.7 对特殊物品、部位的定置要求

易燃、易爆、有毒、有害物品及消防设施定置区，要明示“危险警告”的标志，划定区域线。区域线用红色实线，线宽为50mm—70mm。

3.2 、生产现场内可移动物品摆放规定

3.2.1 现场内可移动物品全部按规定区域摆放，并划线定置；包含范围：推车、工具箱、垃圾箱、铁屑箱、工作台、吊装工具架、工装架、零件架、机床附件架、机床踏板、材料架、桌椅等。

3.2.2 经常移动的物品，上面要有物品说明的标记，如物料周转车，在使用地方摆放到有划分定点区域的地方并整齐。

3.2.3 区域线的划定方法：按现场物品外轮廓划区域线，包括机器，工作台，物料架，椅子，废料、垃圾回、零件库等用黑黄连续实线。

3.3、生产现场流动物品的定置要求

生产现场物品指除设备、工具箱、架、柜等固定位置摆放物品以外物品。包括：材料、成品、零件、半成品、待处理品、工装、器具、生产中其它辅助物品等。

3.3.1对于易于造成污染的物品，注意使用相应的容器；对于易造成散乱和影响美观的小件物品，进行上架和装箱处理，标识清楚。

3.3.2 对加工、检修和产品零件及成品零件，在运输、周转过程中要有防止磕碰伤措施。3.3.3 在制品摆放高度不允许迢过1.2m，可以贴上温馨提示标语。

3.3.4 生产现场流动物品必须固定在区域内。

3.4 、生产现场各种区域线颜色管理规定和定置标识方法

3.4.1 区域线标识材料采用：区域线线宽：通常为25mm—50mm，现统一用50mm。

3.4.2 为了美观和统一，所用的线带颜色如下：

黄黑格条色

--用于生产现场存放的半成品、零件、夹具、吊装工具、量具、配件、工具箱、台、架、桌椅、脚踏板、推车等地面标识。

--用于生产现场放置的待处理品；

--用于生产现场放置的与生产关系不紧密的物品。

如：清扫工具、临时存放的物品。

红色

--用于生产现场放置的防火器材地面标识；

--用于生产现场放置的油类、乙炔瓶、氧气瓶、二氧化碳气节瓶等可易燃物品地面标识。

--用于工作现场放置的有毒物和危险品的地面标识。

黑色

--用于工作现场铁屑箱、废品箱和垃圾箱的地面标识。

3.4.3 定置标识方法

按物品状态，在定置区域明显部位，字体为：黑体，方框大小可视字体多少各车间内部统一。

3.5 、生产现场使用的工艺规程、图纸及有效记录、零件周转卡片的维护管理规定

生产现场使用的各类工艺规程、图纸必须使用塑封或装塑料袋方式保护。有效记录、零件周转的工艺卡片，质量证明等技术文件，必须使用塑封或装塑料袋方式保护。

3.6、生产现场量具、刃具的管理规定

现场使用的各种量具要做到使用后立即归还，不经常使用的量具不允许存放在工作现场。定期检验合格证字迹要清晰、无脱落、检验标签是否过期等。

3.7、生产现场工作间、吸烟点、垃圾箱、铁屑箱、清扫工具的管理规定

3.7.1 生产现场工作间要有明显标识，室内悬挂定置图。

--门牌样式各车间统一规定，建议使用外插式的容易给一目了然，门牌尺寸建议25cmX10cm；--办公室定置图样式，按公司统一规定标准执行。

3.7.2 生产现场吸烟点要明示标识，严格控制卫生。

3.7.3 生产现场垃圾箱、铁屑箱要及时清理，外表面要随时保持洁净。箱内部所装的垃圾以及铁屑量不允许超过箱体四分三高度，金属废屑箱要分类标识。

3.7.4 生产现场垃圾箱、铁屑箱各车间要统一制做，统一颜色刷漆（黑色）。

3.7.5 生产现场用清扫工具，要整齐摆放于清扫用具柜（架）内，并随时保持柜（架）内外洁净，并在指定划线区域里。

3.8、生产现场各种污染源的控制及防止污染措施的管理规定

3.8.1 避免设备漏油、漏水的防护措施

3.8.2 对于生产现场存在漏油现象的设备，如果通过修理仍然不能够解决漏油问题，要想方设法采取措施，杜绝油对地面污染现象的产生，一时修不好的要出示”机器维修中”牌子标识。

3.8.3 对于小型可移动的设备，可以采用在设备下面放置托盘、工具箱或容器里的方式。3.8.4 生产现场各种加工、打压、焊接、切割、装配等都必须努力采取措施，防止生产作业对环境及现场文明生产、安全生产造成的破坏。各种生产作业，要注意对地面的防护措施。有条件时，要在尘、烟、气味产生的地方安装配备排风设施和烟、尘收集装置（如及进出口处的衣鞋储存柜通风要好，有需要时加空气清新剂）；钳工打磨操作时应使用有关器具，及时收集落下来的砂粒等废弃物；机械加工时要使用挡板、罩等设施使铁屑飞溅等到有效收集。

3.8.5 现场存放的工装、机床附件、辅助材料等要有防止灰尘及各类腐蚀污染的措施。如工装架、零件架、工具架等可采用挂透明塑料帘等保护措施。

3.9、工具室（库）内工具定置管理规定

3.9.1 工具室（库）内工具管理符合库房管理：“四清”、“五化”、“三相符”、“四号定位”、“二分开”原则。

四清：账清、物清、质量清、资金清；

五化：物质摆放条理化、物质存放系列化、物质保管标签化、物质管理科学化、安全整洁经常化；

三相符：账、卡、物相符；

四号定位：库号、架号、层号、位号；

二分开：常用的与不常用的分开；合格材料与不合格材料分开；

3.9.2 工具室（库）内物品摆放要规范、整齐、有序，取送方便。

3.9.3 工具室（库）内物品标识清楚、规范，并要进行“一对一”标识。

3.9.4 工具室（库）内存放的工、夹、卡、量具、刃具等，不允许工作面直接相互接触、着地等现象，要有防护隔离措施；量具（尺、表）一律装盒保管，盒及送检卡片要完好无损、无脏污、字迹清晰。

3.9.5 已报废和准备送检的工、夹、卡、量具要集中到固定地点存放，并设定临时标识”已报废”或“ 准备送检查”、专人负责；已报废的工、夹、卡、量具要定期清理，不允许长久存放。

3.10 、生产现场检验区域产品定置规定

3.10.1 对成品检验区域的定置要求

成品检验区域要明示出“待检品”、“合格品”、“返修品”、“待处理品”、“不合格品”区域标志，并结合现场实际尽量标出区域线。

3.10.2 不合格品要及时清出生产现场，要专人管理，账、物相符。

3.11、现场机械设备表面油漆颜色规定

3.11.1 各车间现场使用的设备原则上按原设备颜色不变。

3.11.2 由于设备老化，表面油漆脱落、局部锈蚀、原漆面模糊不清、不见原设备本色仍在生产现场使用的设备需要重新喷（刷）油漆。

3.11.3 设备重新喷（刷）油漆颜色规定

3.11.4 各单位的设备颜色应该尽量协调统一。

3.11.5 有专业要求的设备，按相关的专业要求标准规定执行。

3.11.6 喷（刷）油漆应保证质量，喷（刷）油漆前要将设备外表先打腻子，砂光后再喷（刷）油漆。

3.11.7 油漆不得喷（刷）在设备滑动表面、刻度盘、标牌上。

3.11.8 新购设备如无专业要求，可保持原设备表面。

3.12 、厂房内部色觉管理规定

3.12.1 工具箱、更衣箱、工装架等色调规定

工具箱、更衣箱、工装架、工作台表面分类着色，各车间（分厂）内部统一。

3.12.2 工具箱、更衣箱统一编号规定

3.12.31 工具箱、更衣箱按同类箱连续编号，起止号码以公司为单位。

3.12.4号码色调规定

以白色、灰色为底色的箱、架、柜，号码色调为天蓝色；其它色调为底色的号码色调为白色。字体要工整、美观、车间内部统一。

3.12.5 公司材料库、零件库的架、柜底色及架、层、位号码标识由公司内部统一（暂时）。

3.13 、库房、料场的定置规定

3.13.1 所有物品应有状态特性卡片，并按规定定置在指定位置。临时保管物品应定置专门区域，设有标志并及时运出。

3.13.2 库房管理执行企业有关标准规定。

3.14 、生产现场电气设施规定

3.1

4.1 电气设施经常保持干净，电线布局合理，无裸线、在线挂物等现象。

3.1

4.2 生产现场检修电器及设备时要明示警示标志。

3.1

4.3 配电盘、箱等清洁干净，废弃的电气设备、仪器及时清离生产现场。

3.15 生产车间在厂区内存放设备（结构件）、物资管理规定

生产车间在厂区内存放设备（结构件）、物资，要设立存放物品标识，标识要放在醒目的部位,如新机器或零部件等存放在指定位置。

3.16 、生产现场工具箱（柜）管理规定

3.16.1 工具箱（柜）摆放定置规定

工具箱（柜）摆放在使用操作方便之处，并按标准规定划定角线定位，要竖成线、横成行。要统一规格、统一编号、统一着色。

3.16.2 工具箱（柜）内存放物品的规定

3.16.2.1 个人工具箱（柜）存放的物品必须是每日要用的物品，或日常工作使用频率高的物品。

3.16.2.2 公用工具箱（柜）内存放的物品为，不同人员每天都有可能要用的物品，或本单位特殊使用的物品，以及按规定存放的少量备用消耗品。

3.16.3 工具箱（柜）内物品的分类规定

3.16.3．1 工具箱（柜）内存放的物品可分为：办公用品、文件资料、生活用品、工具、量具、刃具、辅助用品等。

3.16.3.2 工具箱物品定置分类含义

---办公用品包括：工作用的纸、笔、墨水、计算器、纸夹等；

---文件资料包括：书写了文字的各种卡片、记录本、工具手册、文件、图纸等；

上述两类物品的定置根据工作性质不同，可将两类物品有区别地放在一个抽屉内，但要在定置图的同一栏内注明“办公用品，资料”的字样。

---生活用品包括：毛巾、肥皂、帽子、手套、手纸、茶杯等日常生活必须品，与工作无关的、

联系不紧密的不允许放在工作现场的工具箱内。

---工具：

通用工具--搬子、钳子、螺丝刀、六方搬手等各种通用坚固工具；

专用工具—专门用于特殊工作的专用坚固工具；

---刃具：标准工具手册规定的刃具和特定尺寸自磨的刃具；

---量具：标准工具手册规定的通用量具和专用量具；

---辅助用品：

装夹类辅助用品：压板、螺栓、螺帽、垫块、垫片等；

机床附件类辅助用品：卡盘、刀杆、顶尖、钻套等；

其它辅助用品：砂纸、油石、棉布、油壶、抹布、毛刷等以及不能归属于已规定类别的物品。三类辅助用品可以放在一个层格内，但要区分存放，并要有区域标识。在各区域内放置的物品要遵守同种物品集中摆放原则。

3.16.4 工具箱物品摆放标识规定

按照表面---层---区---位的顺序进行对应标识：

表面---工具箱外表面粘贴外部标识（个人工具箱可不设外部标识，只粘贴责任卡）；标注内部存放的物品类别，多类物品标注“公共工具箱”；存放单一物品时，可直接标注内存物品名称，如“清扫工具”、“焊接工具”、“公用工具”等。

层---存放物品的箱（柜）内侧悬挂或粘贴定置图，标注种类物品名称，原则上是“一箱一图”。区---在某层上种类物品摆放区域前粘贴区域标识。标注要求是：单层内放置物品有专用和通用之分。

位---经常使用而不更换的物品要在摆放前设定位标识。

3.16.5 工具箱内物品摆放形式

3.16.5.1 工具箱各层格上摆放的物品，原则上要求为单件平放，目的是保证使用的物品及时取出，快捷方便，放回时准确迅速。

3.16.5.2 工具箱内存放的通用工具，要有防止窜动的措施。

3.16.5.3 工具箱内刀具、无盒的量具应该有防止磕碰、窜位混位措施。

3.16.5.4 螺栓类零件数量过多时，可以采用在盒内根据尺寸不同分格存放形式，各格内存放物品规格要有标识说明，如5X5，6X6一格。

3.16.5.5 在层格上同一区域内的同一类物品，尺寸和型号成序列时，要按规律摆放。如R1—R5刀具，要按照尺寸从小到大或从大到小依次排列摆放。

3.16.5.6 公共工具箱内工具，允许并推荐使用固定板式悬挂摆放。板上可以依工具外廓画出投影形状。

3.16.5.7 存放在格上的物品，存放时要方向一致。如尺寸允许，尽量采用前后方向直放，大件的辅助用品摆放可不采取防止窜动措施。

3.16.6 公共工具箱（柜）的特殊说明

公共工具箱（柜）除不允许存放生活用品之外，上述其余要求一并适用。险些之外特殊要求为：

---公用物品被借出后，其存放位置要悬挂指示条，明示使用者或借出者，以便使工具去向一目了然。

---经常使用的消耗品要相对集中存放在同一区域内，位置固定的物品要在存放位粘贴名称标识。

---粘贴外部标识、责任卡、指定负责人。

3.16.7 工具箱各层格内物品进行“一对一”标识规定

3.16.7.1 专用量、刃具如数量较多时，要按用途进行细划的区域标识，如：“量具”摆放可分为量1、量2、量3等。

3.16.7.2 有多类机床附件时，要按类别标识区域，如：；车床、铣床、镗床等。

3.16.8 工具箱维护清洁要求

3.16.8.1 工具箱内、外部要保证经常性的洁净、无油污、无灰尘，不能有损坏及油漆脱落现象。

3.16.8.2 影响美观或易造成污染的物品，如抹布、油壶、铁屑刷等。要将易造成污染的部分套在盒或袋内。

3.16.8.3 精密仪器、量具要注意防污、防尘、防锈蚀。

3.17、生产现场集中摆放于工具架上的工装、机床附件、材料、在产品（零件）的管理规定3.17.1 物品摆放符合取用方便、迅速找到的原则；有条件时，各种工位架均可采用防尘保护措施，挂透明塑料帘。

3.17.2 工装摆放---要求加工零件的工装集中存放于同一工装架上，并按工序先后顺序进行摆放，在摆放区前将工装号“一对一”进行粘贴标识；工装要防止接触硬物，保持工装精度与清洁，防止锈蚀与磕碰伤；要将与现阶段加工无关的工装清离生产现场。

3.17.3 材料摆放---必须是合格状态，主辅材料分架摆放（如不能实现分架摆放时，要将架分为二部分，有明确的分界标识）。

3.17.4 机床附件摆放---按机床种类分层摆放。

3.17.5 零件的摆放---各机床加工的零件要相对集中地摆放在同一区域内或架上，并标明相应的类别。具体方法：可以采用预先订上空白塑料袋，不同零件摆放时，更换塑料袋内卡片方式。

3.18、生产现场办公桌、工作台案、机械加工辅助台（架）管理规定

3.18.1 现场办公桌、工作台案内存放物品的分类

按工具箱物品分类规定执行，在不影响工作的前提下，将定置图悬挂于办公桌或工作台比较醒目的侧面，当办公桌或工作台案（柜）或抽屉内存放的物品比较单一时，直接在定置图相应栏内标注物品名称。

3.18.2 物品摆放规定

抽屉或柜内存放的物品要分类集中摆放，要尽可能地控制物品数量以保证物品处于平放状态；物品类别较多时，为防止混乱要采取设立隔板、装盒或分层的方式进行管理，并在隔板、盒上或柜门上对应设定标识。

3.18.3 在非工作期间，办公桌面和工作台面上原则只允许放置定置图规定的物品和连续工作才能完成的大型零件和工作中使用的大型工装等。

18.4 机械加工时所使用的辅助工作台架，在非加工状态下只允许连续加工用的大型工装和配合加工用不便收起的物品，其余加工时的物品和零件不允许放在台架上。不允许将机械加工辅助用台架，作为存储物品的架格。

3.19 、生产现场“8S”管理责任区划分、责任卡制做要求

3.19.1 责任区域划分原则

责任区域划分的主要目的：为改进提高工作效率，做到人人有事做，事事有人管，区域清楚，责任明确。要遵守以下原则。

3.19.2 方便、就近的原则

如某一工人一天大部分时间在1号磨床前工作，哪1号磨床的周围区域就应该划分给他，这样不但方便他日常的8S活动，也不影响他正常的工作。

3.19.3 明确、清晰的原则---必须责任明确，区域划分清晰。

3.19.4 无遗漏原则---即“事事有人管”, 按各自管辖区域，车间以班组为单位设立8S区域负责人，组长，组员的标识牌张贴/悬挂在相对应的负责区域。

3.19.5 避免形式主义原则---对制定的责任区的责任要做到有人监督。各车间（分厂）要结合自己特点，制定相应的考核、奖罚制度

四、各类定置图图示

4.1、车间定置图

车间定置图只需标出其主体部分,不用标出车间内部生产班组或工段的具体位置。

4.2 车间定置图反映的内容

设备、通道、工具箱、更衣箱、垃圾箱、铁屑箱、工装架、固定工位器具、用具等。并反映出车间办公室、库房、洗手间等位置，标出名称。不反映室内布置，但应该标出门户、门位置及门的开启方向。

4. 车间定置图采用计算机彩色制版，其幅面规定为1800mm×1000mm,用铝材框镶起固定墙上。

五，对8S实施进一步落实的要求：

5.1,规定例行扫除的内容，每日、每周的清扫时间和内容。

5.1.1清扫过程中发现不良之处，应加以改善。如

墙壁、天花板脱落、死角、擦拭不到的地方、地板破损的地方，清扫应细心，具备不容许污秽存在的观念。注意如下：配线、配管上部的擦拭；机器设备周围的清扫；转角包的清扫；日光灯内壁和灯罩的清扫；洗手间、茶水间地板的清扫；工作台、桌子底部的清扫；清扫用品本身保持清洁与归位整齐。

5.1.2 调查脏污的源头：

调查一般污染的源头，如漏水漏油漏气等;对污染的形态、对象予以明确化;调查发生部位、发生量，影响程度,研究采取对策。

5.2, 借整顿之定位、划线、标示，彻底塑造一个地、物明朗化的现场，而达到目视管理的要求。

制度化是制定制度、实施、确认、调整的一个循环过程

建立清洁稽核表。作业人员或责任者应认真执行，逐一点检工作。主管人员做不定期的复查。依8S竞赛办法，对在8S活动中表现优良和执行不力的部门及人员予以奖惩,奖惩只是一种形式，而团体的荣誉与不断的进步才是最重要的。

5.3,公司与全体员工必须永远抱着要推进8S的决心

8S的信息、期刊、海报、8S徽章、8S标语.上级关心，下级才有责任心;有缺失应当场指正。属下应抱“立即纠正”的心态来执行。通过这些基本动作和手段，来使员工在无形中养成一种保持整洁的习惯。作为主管应不断教导部属，加强前8S的执行和改善，以改变行为习惯。将各种规则或约定目视化，让规则和约定用眼睛一看就能了解：利用漫画方式订成管理手册；制成图表；制成标语、看板、卡片。

§ 目视化场所应选在明显且容易被看到的地方

§ 早会可以促进公司全体员工对工作的理解；相互交谈可以增进公司内部的沟通交流；使每个人朝气蓬勃地开始一天的工作。

§ 员工演讲，以亲身的感受来感染同事

§ 推行礼貌活动，透过传播媒体协助宣导，刊登礼貌活动的内容；

5.4,制定现场安全作业基准

5.4.1、通道、区域划线，加工品、材料、搬运车等不可超出线外放置或压线；

5.4.2、设置工装夹具架，用完后归回原处;

5.4.3、物品按要求放置，堆积时要遵守一定的高度限制，以避免倾倒

5.4.4、灭火器放置处、消防栓、出入口、疏散口、配电盘等禁止放置物品；

5.4.5、易燃易爆、有毒物品专区放置，专人管理；

5.4.6、材料或工具靠放在墙边或柱旁时，一定要采取防止倒下的措施；

5.4.7、需要专业人员使用的机动车、设备，其他人不得违规使用。

5.5,规定员工的着装要求

5.5.1、工作服是否合身；

5.5.2、袖口、裤角是否系紧，有无开线；

5.5.3、衣扣是否扣好；

5.5.4、工作服是否沾有油污或被打湿（有着火或触电的危险）

5.5.5、不穿拖鞋或容易打滑的鞋；

5.5.6、安全帽、安全鞋的正确使用；

5.5.7、按要求戴工作手套；

5.5.8、使用研磨机等要戴上护目镜进行作业；

5.5.9、在会产生粉尘的环境工作时，使用保护罩；

5.5.10、发现安全装置或保护用具不良时，应立即向负责人报告，立即加以处理。

5.6,预防火灾的措施

5.6.1、绝对遵守严禁烟火之规定；

5.6.2、除特定场所外，均不得未经许可动火；

5.6.3、把锯屑、有油污的破布等易燃物放置于指定的地方；

5.6.4、特别注意在工作后对残火、电器开关、乙炔等的处理；

5.6.5、定期检查公司内的配线，并正确使用保险丝；

5.6.6、彻底管理稀释剂及油剂类物品；

5.7，提倡节约

不断的整理、整顿和检查，清除不需要的物品，重新检讨空间布置的合理性，消除空间上的浪费；

减少库存量，排除过剩生产，避免零件、半成品、成品在库过多。

避免库房、货架、天棚过剩；

避免卡车、台车、叉车、运输线等搬运工具过剩；

避免购置不必要的机器、设备；

避免出现多余的文具、桌椅等办公设备；

节约水电，上下班等要及时关不必要的电源或水源

5.8，提倡坚持学习的原则来不断提高美光达的8S品质

深入学习各项专业技术知识如开展每天读书/每月读书节和读后感等形式，从实践和书本中获取知识，同时不断地向同事及上级主管学习，学习长处从而达到完善自我，提升自己综合素质之目的

六，制定相关8S评估标准和8S竞争机制，开展8S内部审核项目以达到不断改善提高的目的。

8S管理细则

东莞市润亿塑五金电子有限公司 8S管理目录 .18S的定义与目的 .2案例 8S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）、节约（SAVE）、学习（STUDY）八个项目，因其古罗马发音均以“S”开头，简称为8S。8s管理法的目的，是使企业在现场管理的基础上，通过创建学习型组织不断提升企业文化的素养，消除安全隐患、节约成本和时间。使企业在激烈的竞争中，永远立于不败之地。 8S的定义与目的 1S——整理 定义：区分要用和不要用的，不要用的清除掉。 目的：把“空间”腾出来活用。 2S——整顿 定义：要用的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。 目的：不用浪费时间找东西。 3S——清扫 定义：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生。 目的：消除“脏污”，保持工作场所干干净净、明明亮亮。 4S——清洁 定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，并维持成果。 目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。 5S——素养 定义：人人依规定行事，从心态上养成好习惯。 目的：改变“人质”，养成工作讲究认真的习惯。 6S——安全

A．管理上制定正确作业流程，配置适当的工作人员监督指示功能 B．对不合安全规定的因素及时举报消除 C．加强作业人员安全意识教育 D．签订安全责任书 目的：预知危险，防患于未然。 7S——节约 减少企业的人力、成本、空间、时间、库存、物料消耗等因素。 目的：养成降低成本习惯，加强作业人员减少浪费意识教育。 8S——学习 深入学习各项专业技术知识，从实践和书本中获取知识，同时不断地向同事及上级主管学习，学习长处从而达到完善自我，提升自己综合素质之目的。 目的：使企业得到持续改善、培养学习性组织 8S能够做什么？

生产现场8S管理系统要求规范

生产现场8S管理规范 一、目的 规范生产现场8S管理标准，提高各部门间相互合作执行和实施的统一和效率。 二、范围 本标准规定了公司办公，生产现场和厂区8S管理的相关要求；公司内各类定置、牌的有关标识规定；8S管理责任区域划分；8S软硬件的建立和持续优化。 三、公司办公，生产现场和厂区8S管理要求 本标准要贯彻的原则是：使生产现场的一切物品都有区（位）；一切区域都有标识；一切设备、设施的用途和状态都明确；一切污染源都得到有效控制；一切不安全因素都要排除；全体参与，共同为公司创造一个高效，安全，洁净，文明的工作环境。各位员工通过8S：整理，整顿，清洁，清扫，素养，安全，节约，学习的活动，养成良好的习惯，提高素养，提升自己和公司的形象；公司通过这个活动，提高全公司的管理水平。具体要求如下： 3.1、生产现场的入口、通道、地面、墙壁、门窗、设备、安全设施和特殊物品以及废弃物清除规定 3.1.1 对生产现场入口现场通道的定置要求生产入口有明显的出入口标识，人行通道宽不小于1m；消防通道宽不小于3.5m。并有相对应的通道出入线路指示箭头或文字或电子显示”安全出口”牌,建议使用中英文标识（具体根据公司需求再进一步落实）。 3.1.2 对地面、墙壁、门窗以及废弃物清除规定 3.1.3 厂房内地面要保持洁净、无尘、无杂物，不允许有任何原因（饮水机

等）产生的积水、积油，不允许有油漆渍，不允许有散落零件和产品。地面区域线清晰无剥落，两侧物品不压线。 3.1.4 厂房内墙壁、门窗上不允许有钉子、电线、宣传标语（墙上可以挂公司温馨提示、注意事项或生产牌匾）等废弃物，要保持洁净无尘;窗台上无杂物，门窗玻璃上无乱张贴现象；墙壁无不用物吊挂，无蜘蛛网和乱画现象。 3.1.5 凡是经主管部门认定为废弃无用的配电箱、柜、盒、线路、管路、消防栓等要进行彻底清除，不得残留占据空间、场地，影响美观；凡正常使用的上述设施要保持清洁、干净，损坏的要及时修补，需要时要挂停机器标识，要明确责任人、监督人。 3.1.6 对设备的定置要求按工艺流程定置设备时，要充分考虑安全和操作方便的因素。各类设备标识规范、安全保护设施齐全；设备保养、油封符合标准；设备附件要定位摆放，妥善保管；设备维护、保养、修理及时；暂存的设备要封存并作相对应的设备标识、档案齐全。设备上无散放置的杂物，机器内外零部件、机器壳和机器底下地板有手电筒或白抹布不允许有杂物、多灰尘、污渍等。 3.1.7 对特殊物品、部位的定置要求易燃、易爆、有毒、有害物品及消防设施定置区，要明示“危险警告”的标志，划定区域线。区域线用红色实线，线宽为50mm—70mm。 3.2 、生产现场内可移动物品摆放规定 3.2.1 现场内可移动物品全部按规定区域摆放，并划线定置；包含范围：推车、工具箱、垃圾箱、铁屑箱、工作台、吊装工具架、工装架、零件架、机床附件架、机床踏板、材料架、桌椅等。 3.2.2 经常移动的物品，上面要有物品说明的标记，如物料周转车，在使用

8S管理内容

8S管理内容 第一部分、8S管理内容解释 一、整理 （SEIRI）定义：将混乱的状态收拾成井然有序的状态。 目的： 1、腾出空间，空间活用，增加作业面积； 2、物流畅通、防止误用、误送等； 3、塑造清爽的工作场所。 实施要领： 1、自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的； 2、制定要”和不要”的判别基准； 3、将不要物品清除出工作场所，要有决心； 4、对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置； 5、制订废弃物处理方法； 6、每日自我检查。 二、整顿（SEITON） 定义：通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。 目的： 1、使工作场所一目了然，创造整整齐齐的工作环境； 2、不用浪费时间找xx,能在30秒内找到要找的xx,并能立即使用。

实施要领： 1、前一步骤整理的工作要落实； 2、流程布置，确定放置场所、明确数量；（1）物品的放置场所原则上要 100% 设定；（2）物品的保管要定点（放在哪里合适）、定容（用什么容器、颜色）、定量（规定合适数量）；（3）生产线附近只能放真正需要的物品； 3、规定放置方法；（1）易取，提高效率；（2）不超出所规定的范围； （3）在放置方法上多下工夫； 4、划线定位； 5、场所、物品标识；（1）放置场所和物品标识原则上一一对应；（2）标识方法全公司要 。 三、清扫（SEIS0） 定义：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生，将 岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态。清扫的对象：地板、墙 壁、工作台、工具架、工具柜等，机器、工具、测量用具等 目的： 1、消除脏污，保持工作场所干净、亮丽的环境，使员工保持一个良好的工作情绪； 2、稳定品质，最终达到企业生产零故障和零损耗。 实施要领： 1、建立清扫责任区（工作区内外）； 2、执行例行扫除，清理脏污，形成责任与制度；

生产现场8S管理规范

生产现场8S管理规范 一、目得 规范生产现场8S管理标准,提高各部门间相互合作执行与实施得统一与效率。 二、范围 本标准规定了公司办公,生产现场与厂区8S管理得相关要求;公司内各类定置、牌得有关标识规定;8S管理责任区域划分;8S软硬件得建立与持续优化。 三、公司办公,生产现场与厂区8Ｓ管理要求 本标准要贯彻得原则就是:使生产现场得一切物品都有区(位);一切区域都有标识;一切设备、设施得用途与状态都明确;一切污染源都得到有效控制;一切不安全因素都要排除;全体参与,共同为公司创造一个高效,安全,洁净,文明得工作环境。各位员工通过8S:整理,整顿,清洁,清扫,素养,安全,节约,学习得活动,养成良好得习惯,提高素养,提升自己与公司得形象;公司通过这个活动,提高全公司得管理水平。具体要求如下: 3.1、生产现场得入口、通道、地面、墙壁、门窗、设备、安全设施与特殊物品以及废弃物清除规定 3、1.1 对生产现场入口现场通道得定置要求生产入口有明显得出入口标识,人行通道宽不小于1m;消防通道宽不小于3、5m。并有相对应得通道出入线路指示箭头或文字或电子显示"安全出口”牌,建议使用中英文标识(具体根据公司需求再进一步落实)。 3.1。2 对地面、墙壁、门窗以及废弃物清除规定 3。１.3 厂房内地面要保持洁净、无尘、无杂物,不允许有任何原因(饮水机

等)产生得积水、积油,不允许有油漆渍,不允许有散落零件与产品。地面区域线清晰无剥落,两侧物品不压线。 ３。1.4 厂房内墙壁、门窗上不允许有钉子、电线、宣传标语(墙上可以挂公司温馨提示、注意事项或生产牌匾)等废弃物,要保持洁净无尘;窗台上无杂物,门窗玻璃上无乱张贴现象;墙壁无不用物吊挂,无蜘蛛网与乱画现象。 3、1、5 凡就是经主管部门认定为废弃无用得配电箱、柜、盒、线路、管路、消防栓等要进行彻底清除,不得残留占据空间、场地,影响美观;凡正常使用得上述设施要保持清洁、干净,损坏得要及时修补,需要时要挂停机器标识,要明确责任人、监督人、 3。1。6 对设备得定置要求按工艺流程定置设备时,要充分考虑安全与操作方便得因素。各类设备标识规范、安全保护设施齐全;设备保养、油封符合标准;设备附件要定位摆放,妥善保管;设备维护、保养、修理及时;暂存得设备要封存并作相对应得设备标识、档案齐全。设备上无散放置得杂物,机器内外零部件、机器壳与机器底下地板有手电筒或白抹布不允许有杂物、多灰尘、污渍等。 3。１、7 对特殊物品、部位得定置要求易燃、易爆、有毒、有害物品及消防设施定置区,要明示“危险警告”得标志,划定区域线。区域线用红色实线,线宽为50ｍm-70mm。 3.２、生产现场内可移动物品摆放规定 ３、2。1 现场内可移动物品全部按规定区域摆放,并划线定置;包含范围:推车、工具箱、垃圾箱、铁屑箱、工作台、吊装工具架、工装架、零件架、机床附件架、机床踏板、材料架、桌椅等、 3、2、2 经常移动得物品,上面要有物品说明得标记,如物料周转车,在使用地

8S现场管理法

8s管理法 8s管理法(8s Management) 在整理、整顿、清扫、清洁和素养5S管理的基础上，结合现代企业管理的需求加上学习（study）、安全(safety)、和节约(saving)，推出8S管理的理念。 8s管理法简介 8s含义如下： 1S——整理 定义：区分要用和不要用的，不要用的清除掉。目的：把“空间”腾出来活用。 2S——整顿 定义：要用的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。目的：不用浪费时间找东西。 3S——清扫 定义：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生。目的：消除“脏污”，保持工作场所干干净净、明明亮亮。 4S——清洁 定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，并维持成果。目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。 5S——素养 定义：人人依规定行事，从心态上养成好习惯。目的：改变“人质”，养成工作讲究认真的习惯。 6S——安全 A．管理上制定正确作业流程，配置适当的工作人员监督指示功能 B．对不合安全规定的因素及时举报消除C．加强作业人员安全意识教育D．签订安全责任书目的：预知危险，防患末然。 7S——节约 减少企业的人力、成本、空间、时间、库存、物料消耗等因素。目的：养成降低成本习惯，加强作业人员减少浪费意识教育。 8S——学习 深入学习各项专业技术知识，从实践和书本中获取知识，同时不断地向同事及上级主管学习，学习长处从而达到完善自我，提升自己综合素质之目的。目的：使企业得到持续改善、培养学习性组织。 8s管理法的目的 使企业在现场管理的基础上，通过创建学习型组织不断提升企业文化的素养，消除安全隐患、节约成本和时间。使企业在激烈的竞争中，永远立于不败之地。 案例 XX总公司机修公司XX机械修造厂钻修车间现有职工64人，其中干部3人，党员10人，团员青年31人。下设钻修一班、钻修二班、焊工班、试车班、综合班5个生产班组，主要承担着钻井总公司各种大、中型钻井设备大修理和现场服务工作。2006年以来，该车间从强化基础工作入手，学习先进的管理经验，

8s现场生产管理

8s现场生产管理 1s (Seiri)-----整理 1：将工作场所，所有东西区分为有必要的和没有必要的。 2：把必要的东西和不要的东西明确地，严格的区别开来。 3：不要的东西要尽快处理掉。 4：目的：腾出空间，空间活用，变大；工作台面，橱柜利用空间增加。 5：全面检查自己的工作范围（不留死角）。 6：制定需用判别标准。 7：需要的物品根据使用频度；合理放置位置；和日常用量。 8：制定废弃物处理办法和措施，不需要的坚定：清除出现场。 9：每天自检。 2s（Seiton）--------整顿 1：整理后需要的物品：现场物品分门别类放置，排列整齐。 2：明确数量，并加以标识。 3：做到：工作场所一目了然。整整齐齐，干干净净的工作环境。 4：定点/定量/定容---放在哪里合适/用何容器和颜色/规定合适的数量； 5：目的：可以是新入职人员和其他职场的人能立即取出锁需要的东西。3s（Seiso）------清扫 1：将工作场所清扫干净。 2：保持工作场所干净，亮丽 3：及时消除岗位操作锁产生的脏污； 4：责任化，区域化，制度化。 4s:(Seikeetsu)--------清洁 1：讲前面的3s实施的要求---制度化，规范化。 2：维持前面的3s成果 3：执行力：高层主管经常检查，监督，带动全员行动起来。 4：执行结果总结。

5s：（Shitsuke）------素养 1：制定公司有关规则，规定，制度。 2：制定礼仪守则 3：教育训练:老员工定期培训学习；新入职员工。上岗前教育并考试。 4：公司制定各种激励措施，遵守规章制度。 6S:(Safety)--------安全 1：安全第一，质量第一：情除安全隐患，保证工作场所工人人身安全及产品质量安全，预防意外事故的发生， 2：严格生产工艺操作法。 3：严格设备操作，维护，保养法。做到：沟见底，轴见光，设备见本色。 4：安全第一：预防为主。 7S (Saving) -------节约 1：时间。空间，资源等方面的合理利用，以发挥它们的最大效能， 2：目的：创造一个高效率的，物尽其用的工作环境 3：每个工作人员要以主人的心态对待企业的资源。 4：可利用的东西尽可能利用，不可随意丢弃。 5：可回收物品。一律回收。 6：勤俭节约，建设资源节约型企业。 8s(study) --------- 学习 1：孔子曰：”吾日三省吾身“；”三人行必有吾师焉“ 2：向你的同事学习：学习他们的优点。取他人之长，补己之短。 3：向师傅学信学习 4：向你工作中的所有事情学习。 5：公司组织开展技术大比武。 6：世事洞明皆学问，人情练达既文章。万物皆可学，事事皆学问。 优良制造标准

生产现场8S管理实施细则

生产现场8S管理规范实施细则 1．目的 完善工作现场的目标管理，提高工作效率及工作质量，提升个人素质及企业形象。 2．8S制定方针推行原则 （一）人人做好8S，管理更上一层楼 （二）全员参加，从我做起 （三）自觉、规范、制度、持续、习惯 3. 推行原则 全员参与，专人负责，督导管理，持续改善。 4.8S的推进步骤 4.1步骤一：成立8S推进组织 4.1.1 8S推进组织成员 组长： 8S专员： 组员： 4.1.2组织职责 4.1.2.1 8S推进组是公司8S推行的最高权力机构，全面统筹负责8S管理，划分责任区域，配合合理的资源，负责制定计划、8S制度、8S评比标准，对公司的8S管理全面监控。负责对8S的推行并组织指导各部门推行8S，培训8S相关内容；

4.1.3组员职责 4.1.3.1组长8S职责； 4.1.3.2制定8S推行总方案； 4.1.3.3批准8S活动计划； 4.1.3.4跟进8S专员工作进度。 4.1.4 8S专员职责 4.1.4.1辅助组长处理推行组织事务； 4.1.4.2负责全职计划，稽核执行和推行管制的监督； 4.1.4.3拟定推行方案，召集会议和整理资料、策划、推动相关活动； 4.1.4.4负责推行组织的行政、文件工作； 4.1.4.5负责评比分数的统计和公布。 4.1.5主任、主管职责 4.1. 5.1为各车间的第一责任人； 4.1. 5.2共同参与8S活动计划的制定，确定执行8S专员之命令； 4.1. 5.3作为日常8S活动评比委员； 4.1. 5.4拟定活动办法； 4.1. 5.5完成8S评比。 4.1.6各区域责任人职责 4.1.6.1为各车间8S指定区域负责人； 4.1.6.2协助主任进行8S的推行工作； 4.1.6.3参与公司8S的稽核工作，并对评审扣分与评比有建议权；4.1.6.4负责本区域8S推行，并进行内部稽核。

8S管理制2020年度.doc

8S 管理制度 第一部分、 8S 管理内容解释 8S 就是整理（Seiei ）、整顿（Seiton ）、清扫（Seiso ）、清洁（Setketsu ）、素养（Shtsuke ）、安全（Safety ）、节约（Save）、学习（ Study ）八个项目，因其古罗马发音均以“ S”开头，简称为 8S。 一个没有实施 8S 的工厂，触目可及就可感受到工作场所的脏、乱、差；无 标识的原材料半成品、产成品混乱堆放一起，以及各种使用工具、废弃材料等物 质随地乱丢；购置的最新设备也末加维护，面目全非，经过数个月之后，也 变成了不良机械。要改变存在以上种种现象的工厂管理现状，必须全面实施 8S 管理。 一、整理 (SEIRI) 定义：将混乱的状态收拾成井然有序的状态。 目的： 1、腾出空间，空间活用，增加作业面积； 2、物流畅通、防止误用、误送等； 3、塑造清爽的工作场所。 实施要领： 1、自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的； 2、制定“要”和“不要”的判别基准； 3、将不要物品清除出工作场所，要有决心；

4、对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置； 5、制订废弃物处理方法； 6、每日自我检查。 二、整顿 (SEITON) 定义：通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的 布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和 最简捷的流程下完成作业。 目的： 1、使工作场所一目了然，创造整整齐齐的工作环境； 2、不用浪费时间找东西，能在30 秒内找到要找的东西，并能立即使用。 实施要领： 1、前一步骤整理的工作要落实； 2、流程布置，确定放置场所、明确数量； （1）物品的放置场所原则上要100%设定； （2）物品的保管要定点（放在哪里合适）、定容（用什么容器、颜色）、定量（规定合适数量）； （3）生产线附近只能放真正需要的物品； 3、规定放置方法； （ 1）易取，提高效率；

生产部8s管理手法

生产部8s管理手法 第一章．8S概论 一、关于8S 1、8S的起源 从小事做起的日式管理ν 指的是在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应的整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约、微笑（）等活动，为其它管理活动奠定良好的基础。 2、8S的定义及简述 ν整理( Seiri ) 在工作现场，区分要与不要的东西。 —→ 保留需要的东西。 —→ 撤除不需要的东西。 整顿( Seitonν ) 将需要的东西加以定位放置，并且保持在需要的时候能立即取出的状态。 —→ 定位之后，要明确标示。 —→ 用完之后，要物归原位。 清扫( Seiso )ν 将不需要的东西加以排除、丢弃，以保持工作场所无垃圾、无污秽之状态。 —→ 勤于擦拭机器设备。 —→ 勤于维护工作场所 清洁( Seiketsuν ) 维持清扫过后的场区及环境的整洁美观，使工作人员觉得干净、卫生而产生无比的干劲。 —→ 现场时刻保持美观状态。 —→ 维护前3S效果。 素养(Shitsuke)ν 通过进行上述4S活动，让每一位员工都养成好习惯，并且遵守各项规章制度，做到“以厂为家，以厂为荣”的地步。 —→ 改造人性。 —→ 提高道德质量。 安全(Safety)ν 遵守规章制度，按规范操作 —→预防安全隐患 节约ν (Save) 减少4M1E（人、机、料、法、环）的浪费 —→资源最佳利用 微笑ν (Smile) 保持乐观心态 —→增强公司凝聚力 —→增进协作精神 3、8S说明书 成分：使用范围：车间、宿舍、仓库、办公室、公共场所。 作用：消除各种问题（隐患），强壮体魄，提高免疫力。 主要作用有：8S让客户留下深刻印象、节约成本、缩短交期、工作场所的安全系数增加、标准>标准化作业的建立、提高全体员工的士气、增强公司团队协作精神。 注意事项：一旦开始，请不要中途停止。 二、推行8S的目的及八大作用

8s现场生产管理

8s现场生产管理 Is (Seiri)——整理 1:将工作场所,所有东西区分为有必要得与没有必要得。 2:把必要得东西与不要得东西明确地，严格得区別开来。 3:不要得东西要尽快处理掉。 4:目得:腾出空间，空间活用,变大;工作台面,橱柜利用空间增加。 5:全而检査自己得工作范围(不留死角)。 6:制左需用判别标准。 7:需要得物品根摇使用频度;合理放置位置;与日常用量。 8:制定废弃物处理办法与措施『不需要得坚定:淸除出现场。 9：毎天自检。 2s(Seiton) ----- 整顿 1:整理后需要得物品:现场物品分门別类放置，排列整齐。 2:明确数量,并加以标识。 3:做到:工作场所一目了然。整整齐齐，干干净净得工作环境。 4:左点/怎戢/定容-一放在哪里合适/用何容器与颜色/规立合适得数量； 5:目得:可以就是新入职人员与其她职场得人能立即取出锁需要得东西。3s(Seiso) 清扫 i:将工作场所清扫干净。 2:保持工作场所干净，亮丽 3:及时消除岗位操作锁产生得脏污； 4:责任化，区域化，制度化。 4s:(Seikeetsu) ----- 清洁 i:讲前面得3s实施得要求制度化，规范化。 2:维持前而得3s成果 3:执行力:高层主管经常检查，监督『带动全员行动起来。 4：执行结果总结。 5s:(Shitsuke) --- 素养 i:制主公司有关规则，规宦，制度。 2:制定礼仪守则 3:教冇训练:老员工定期培训学习;新入职员工。上岗前教冇并考试。 4:公司制立各种激励措施，遵守规章制度。 6S: (Safety) ---- 安全 1:安全第一，质量第一:情除安全隐患，保证工作场所工人人身安全及产品质量安全『预防意外事故得发生， 2:严格生产工艺操作法。 3:严恪设备操作，维护『保养法。做到:沟见底，轴见光,设备见本色。4:安全第 一:预防为主。 7S (Saving) ----- 节约 1:时间。空间，资源等方而得合理利用，以发挥它们得最大效能， 2:目得:创造一个高效率得,物尽其用得工作环境 3:每个工作人员要以主人得心态对待企业得资源。 4:町利用得东西尽可能利用「不可随意丢弃。

生产现场车间8S管理

生产现场8S管理规范 2015-04-15 一、目的 规范生产现场8S管理标准，提高各部门之间相互合作机制，提升生产效率。 二、范围 本标准规定了公司办公，生产现场和厂区8S管理的相关要求；公司内各类定置、牌的有关标 识规定；8S管理责任区域划分；8S软硬件的建立和持续优化。 三、公司办公，生产现场和厂区8S管理要求 本标准要贯彻的原则是：使生产现场的一切物品都有区（位）；一切区域都有标识；一切设备、设施的用途和状态都明确；一切污染源都得到有效控制；一切不安全因素都要排除；全体参与，共 同为公司创造一个高效，安全，洁净，文明的工作环境。各位员工通过8S：整理，整顿，清洁，清扫，素养，安全，节约，学习的活动，养成良好的习惯，提高素养，提升自己和公司的形象；公司 通过这个活动，提高全公司的管理水平。具体要求如下： 3.1、生产现场的入口、通道、地面、墙壁、门窗、设备、安全设施和特殊物品以及废弃物清 除规定 3.1.1 对生产现场入口现场通道的定置要求 生产入口有明显的出入口标识，人行通道宽不小于1m；消防通道宽不小于3.5m。并有相对应 的通道出入线路指示箭头或文字或电子显示”安全出口”牌,建议使用中英文标识（具体根据公司需求 再进一步落实）。 3.1.2 对地面、墙壁、门窗以及废弃物清除规定 3.1.3 厂房内地面要保持洁净、无尘、无杂物，不允许有任何原因（饮水机等）产生的积水、积油，不允许有油漆渍，不允许有散落零件和产品。地面区域线清晰无剥落，两侧物品不压线。 3.1.4 厂房内墙壁、门窗上不允许有钉子、电线、（墙上可以挂公司温馨提示、注意事项或生产牌匾）等废弃物，要保持洁净无尘;窗台上无杂物，门窗玻璃上无乱张贴现象；墙壁无不用物吊挂， 无蜘蛛网和乱画现象。 3.1.5 凡是经主管部门认定为废弃无用的配电箱、柜、盒、线路、管路、消防栓等要进行彻底清除，不得残留占据空间、场地，影响美观；凡正常使用的上述设施要保持清洁、干净，损坏的要及 时修补，需要时要挂停机器标识，要明确责任人、监督人。 3.1.6 对设备的定置要求

8s现场生产管理

. 现场生产管理 8s 整理1s (Seiri)----- ：将工作场所， 所有东西区分为有必要的和没有必要的。 1 ：把必要的东西和不要的东西明确地，严格的 区别开来。 2 ：不要的东西要尽快处理掉。 3 ：目的：腾出空间，空间活用，变大； 工作台面，橱柜利用空间增加。 4 ：全面检查自己的工作围（不留死角）。 5 ：制 定需用判别标准。 6 ：需要的物品根据使用频度；合理放置位置；和日常用量。 7 ： 制定废弃物处理办法和措施，不需要的坚定：清除出现场。 8 ：每天自检。 9 整 顿）--------2s（Seiton 1：整理后需要的物品：现场物品分门别类放置，排列整齐。 2：明确数量，并加以标识。 3：做到：工作场所一目了然。整整齐齐，干干净净的工作 环境。 /规定合适的数量；放在哪里合适/用何容器和颜色--- 4：定点/定量/定容 5：目的：可以是新入职人员和其他职场的人能立即取出锁需要的东西。 ------清扫（Seiso） 3s ：将工作场所清扫干净。 1 ：保持工作场所干净，亮丽 2 ：及时消除岗位 操作锁产生的脏污； 3 ：责任化，区域化，制度化。 4 清洁 4s:(Seikeetsu)-------- 制度化，规化。实施的要求--- 1：讲前面的3s 成果： 维持前面的3s 2 ：执行力：高层主管经常检查，监督，带动全员行动起来。 3 执行结果总结。： 4 ------素养5s：（Shitsuke） 1：制定公司有关规则， 规定，制度。 2：制定礼仪守则老员工定期培训学习；新入职员工。上岗前教育并 考试。 3：教育训练: ：公司制定各种激励措施，遵守规章制度。 4 安全 6S:(Safety)-------- ：安全第一，质量第一：情除安全隐患，保证工作场所工人人身安全 及产品 1 质量安全，预防意外事故的发生， 2：严格生产工艺操作法。 3：严格设备操作，维护，保养法。做到： 沟见底，轴见光，设备见本色。：安全第一：预防为主。 4 节约7S (Saving) ------- ：时间。空间，资源等方面的合理利用，以发挥它们的最大效能， 1 2：目的：创造一个高效率的，物尽其用的工作环境：每个工作人员要以主人的心态对待企业 的资源。 3 ：可利用的东西尽可能利用，不可随意丢弃。 4 ： 可回收物品。一律回收。 5专业资料word . ：勤俭节约，建设资源节约型企业。 6 学习8s(study) --------- ：孔子曰：”吾日三省吾身“；”三人行必有吾师焉“ 1 ：向你的同事学习：学 习他们的优点。取他人之长，补己之短。 2 向师傅学信学习 3： ：向你工作中的所有事情学习。 4 ：公司组织开展技术大比武。 5 ：世事洞明皆学问，人情练达既文章。万物皆可学，事事皆学问。 6 优良制造标准 它是一套适用于是一种在生产过程中实施对产品质量与卫生安全的自主性管理制度，概述：制药， 面食品，医疗器械等行业的强制性标准。要求企业从原料，人员，设施设备，生产过形成一套可 操作的作业规质量控制等方面按有关的法律达到卫生质量要求，程，包装运输，帮助企业改善 卫生环境，及时发现生产过程中存在的问题，加以改善。一：生产企业应具备：良好的生产设备；

食品厂8S管理手册

食品厂7S管理制度 1、目的 为了塑造一个舒适、整洁的工作环境，提升工作效率，节能、清洁、安全生产，把不良因素扼制于萌芽状态，特制订此制度。 2、范围 2.1 本制度规定了公司在清洁生产工作中对“7S”绩效的奖励和处罚标准； 2.2 本制度适用于食品厂各部门（包括办公楼各办公室）、生产车间及其 全体人员。 3、7S术语 3.1 整理：相关各部门之物品、文件、工具及设备等之分类管理管制，明确 判断要与不要，不要的坚决丢弃，使作业现场没有任何妨碍工作 或有碍观瞻的物品。 3.2 整顿：相关各部门物品、文件、工具及设备等明确地规划、定位，并加 以标识，以达到能快速、正确安全地取得所需要的物品。 3.3 清扫：厂区内外环境之打扫清洁无异味，保持干净明亮的环境。 3.4 清洁：厂区内外环境之美化及各部门办公室内外之清理无污并保持到最 佳状态，维持以上3S工作，使其规范化、标准化。 3.5 素养：依据厂规严格执行厂规厂纪并保持良好的仪容仪表，自觉遵守纪 律和规则。 3.6 安全：公司所有员工及设备等工业安全管理。

3.7 节约：公司所有的原材料、低值易耗品、办公用品等物料的发放、领用依标准进行，无浪费。 4、组织架构 “7S”现场管理检查小组成员： 组长： 副组长： 组员： 5、职责 5.1 公司7S执行小组是公司7S管理的主导部门，负责对公司各部门、生产 车间在7S工作中的绩效进行考核。 5.2 公司7S执行小组根据本制度相关规定，提出奖惩明细，报7S负责人审 核同意，下达奖惩考核决定。 5.3 人力资源部负责对相应的奖惩给予核对。

5.4 财务部依据奖惩考核，负责执行。 5.5 各部门本着“谁主管、谁负责”的原则，根据本制度负责对部门各班组、 在岗员工在7S生产工作中的绩效进行考核。 5.6 公司7S执行小组负责对公司部门（车间）、在全年7S生产工作中的绩效进行考核。 6、检查及奖惩 6.1检查方法 6.1.1 公司7S检查共分为集中检查及日常巡查，其中集中检查为3-4次/ 月、日常巡查视工作开展需要进行，无明确次数； 6.1.2 检查范围包括但不限于附件二《7S检查范围及执行标准》。 6.2 考核 6.2.1每月7S执行小组根据设备部A、B区的设备一级保养专项检查、安 委会对消防与安全生产（含工伤预防）的专项检查和“7S执行小组” 在日常巡查的三项检查结果，综合评比出前三名和后四名（月度评 比），按当月7S检查得分综合评比产生，按照相应比例给予奖励和 惩罚； 6.2.2相关部门管辖范围内的生产现场不符合要求时，在日常巡查发现的， 及时通知并督促该部门（车间）主管进行整顿；对于第一次检查不合 格的，内网公布其检查结果，并要求作出立即整改；三日后复查如还 未整改且又无充分理由的，按执行标准扣罚相应车间主管、责任线主 管（技术员），（重大责任事故另行处理）；内网公布复查结果；