植物油加工厂工艺操作规程报告
某植物油加工厂工艺操作规程报告
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植物油加工厂
工
艺
操
作
规
程
1、目的
为了使各车间操作人员做好开车前的准备和对突发故障的紧急处理，以及更好地了解停、开车顺序和正常生产时的注意事项。
2、适用范围
生产车间
3、规定要求
3.1上岗前，所有人员必须由技术设备处进行培训，认真学习生产工艺及工艺参数，熟悉并掌握车间设备的性能、操作方法和操作步骤，进而掌握车间操作规程。
3.2该规程由技备处负责制定并完善，定期对车间操作进行检查，并填好检查记录。
3.3凡因违反操作规程而引起的质量事故，技备处负责做出纠正和处理。
3.4各车间操作规程附后。
清理车间操作规程
1、目的
为了使车间操作人员做好开车前的准备工作和对突发故障的紧急处理工作，了解开车、停车顺序，以及正常生产时的注意事
项，特制定以下操作规程。
2、适用范围
适用于清理车间
3、开车前准备
3.1检查设备是否维修保养到位，是否能满足生产要求。
3.2调试各设备是否运转正常。
3.3检查下料口是否调整到最佳位置。
3.4检查刮板输送机、螺旋输送机、溜管是否有漏洞。
3.5振动筛、比重去石机是否清理，筛面有无破损。
3.6磁选器是否清除铁杂。
3.7风机风管是否有泄漏现象。
4、开机
4.1为使车间开机时清洁，减少灰尘飞扬，应先启动风机、脉冲除尘器，使除尘系统最先进入工作状态。
4.2待除尘系统正常后，开振动筛。
4.3开振动筛上绞龙（若只开南线时，可不开）。
4.4根据情况开启1#提升机和1#进料绞龙或外部提升机。（若用小立筒仓豆子或进料经流化床时，开启前者；若用前仓豆子且不经流化床时，开启后者。）
4.5开进料平刮板，若豆子过湿（一般16%左右）则考虑把流化系统运作起来。
4.6开前立筒仓后提升机、立筒仓下南北绞龙。
4.7确信无误后，根据需要选择打开立筒仓下料闸门，并调整到需要位置，同时启动立筒仓下东西绞龙。
4.8待清理车间暂储罐到达一定的料位后，①开西提升机、破碎机下绞龙、破碎机、比重去石机、去石机上绞龙、东提升机（南线）；
②开3#提升机、破碎机下绞龙、破碎机、比重去石机、去石机上绞龙、2#提升机（北线）。（注：a、此时，进预处理车间平刮板必须已开启；b、开破碎机时，必须严格按破碎机启动操作规程：启动时，先把起动柄向左转动，同时观察电机运转情况，短时间内作出判断，确信无误后则迅速把手柄向右旋转到位。）
4.9待确信设备已全部起动正常后，打开暂储罐出料闸门，并调节到所需流量。
4.10待破碎机上储料箱到达所需料位后，启动拨料电机进入正常进料运转状态。
4.11在进料破碎的同时注意观察破碎机破碎效果，及时调整辊间松紧情况。（注：对大豆破碎，要求控制在2~4瓣，检验时要求通过20目筛后粉末不超过5%，破碎效果好除要保证流量均匀，辊间距调节合适、齿辊完好外，还应正确掌握油料水分含量，一般大豆可掌握在10—15%。当出现破碎效果不好，自己不能解决时，要及时汇报）
5、正常生产
5.1进料量必须保持均匀，按要求调到所需流量后，一般情况下不要随意更改。
5.2观察设备运转情况，倾听有无异声，发现情况应及时向大班长或有关负责人汇报，确保开车期间设备正常运转。
5.3观察物料的输送情况，发现撒料、堵料现象要及时处理。
5.4注意观察豆子的变化，发现有变化要及时调整，力争破碎达到最佳效果，并及时通知后道工序。
5.5检查振动筛除尘效果，是否有较多杂物浮于筛面上并及时清理，检查净籽含杂率，杂中含籽率以及风道是否畅通。
5.6检查比重去石机的分离效果，避免下料过多，石头与料一起溜走。
5.7回料必须均匀，量的大小应按要求进行。
6、停车
6.1正常停车
6.1.1关立筒仓下料闸门。
6.1.2待输送设备料走空后，依次停立筒仓下东西绞龙、南北绞龙、立筒仓后提升机、进料平刮板、外部提升机（开前仓时）或停1#进料绞龙、1#提升机（开后仓或流化系统时）、振动筛上绞龙（北线）、振动筛。
6.1.3 待暂储罐料走空后，依次停东提升机（南线）或2#提升机（北线）、比重去石机、去石机上绞龙（北线）。
6.1.4 待破碎机上暂存箱料走空后，依次停拨料电机、破碎机、破碎机下绞龙、西提升机（南线）或3#提升机（北线）。
6.1.5 待该车间所有设备料走空后依次停车完毕后，停除尘系统。
6.2 紧急停车（接到停车电铃）
6.2.1 立即关闭暂储下料闸门，按顺序停西提升机（南线）或3#提升机、破碎机下绞龙、拨料电机、比重去石机、去石机上绞龙（北线）、东提升机（南线）或2#提升机。
6.2.2 待按6.2.1停机完毕后，应及时派人了解情况，同时注意观察正在运转设备情况，特别注意暂储罐料位及物料输送情况，以免发生堵料，造成设备损坏、电机烧毁等情况。
6.2.3 若后道工序只是小故障短时间可恢复，则车间其它设备可不停，待开机电铃重新响起后按顺序启动西提升机（南线）或3#提升机（北线）、破碎机下绞龙、拨料电机、比重去石机、去石机上绞龙（北线）、东提升机（南线）或2#提升机（北线），最后打开暂储罐下料闸门并调到所需流量。（注：拨料电机也可在最后开起）
6.2.4 若后道工序出现故障或其它原因短时间不能处理,则可考虑停其它设备,停机时应按6.1.2顺序依次停机。若更长时间可考虑停各风机、脉冲除尘器。
6.2.5 接到开机电铃后按4.1~4.11规定并根据实际情况重新开车。
6.3 车间突发事故停车
6.3.1 停电：立即关暂储罐下料闸门。
6.3.2 设备故障
a、破碎机故障，则立即停拨料电机，同时把另一台运作起来；若拨料电机故障，则把破碎机停下，同时把另一台运作起来。
b、去石机、振动筛及其它输送设备发生故障，应立即按6.1.2 、
6.1.3 、6.1.5所规定的停车顺序结合具体情况进行停车。（注：北线去石机故障，则立即把另一台开起来。其它设备故障，应先把该设备前部分按停车顺序停下来，再考虑后面部分停下来，以免停机不及时造成堵塞、设备损坏等故障。
c、若因车间设备故障停机，必须及时汇报和处理。
7、注意事项
7.1 严格遵守?清理车间操作规程?、注意开机、停机先后顺利，避免物料堵塞、设备损坏、电机烧毁等故障发生。
7.2 严格遵守车间安全、卫生制度。
7.3 车间灰尘较大，职工应戴上口罩，注意身体健康。
7.4 及时清理筛孔、撒料、堵料，发现运转设备堵料时，不要轻易用手掏，必须停机后再进行清理，以免发生人身事故。
7.5 认真保养、维修设备。
7.6 若出现设备事故，生产事故，应及时向领导汇报。
8、设备维修、保养
8.1 每次停机都应对设备进行清理，对传动轴承进行检查、加油润滑（包括破碎机齿辊两端轴承、绞龙两端轴承、电机轴承、提升机头轮底部两端轴承、刮板头轮尾轮两端轴承、减速机轴承、风机轴承等）、输送设备对绞龙叶片、刮板链条、开口销、提升机皮带、畚斗进行检查，流化床对刮板链条进行检查等。
8.2 正常生产，月底必须按8.1进行一次检修、保养。
8.3车间大班长应把每月本车间设备运行情况和设备维修、保养计划汇报给技术设备处，由技术设备处审核执行。
预处理车间操作规程
1、目的
为了使预处理车间人员更好地做好开车前的准备工作和突发事故的处理工作，了解开车、停车顺序及正常生产时的注意事项。
2、适用范围
适用于200T/D预处理车间、400 T/D预处理车间
3、准备开车
3.1 检查车间各设备、仪表是否能正常工作。
3.2 检查减速机及传动部位轴承处润滑油情况，检查传送带的松紧情况。
3.3 检查设备联接件和紧固件是否松动，各阀门开、关是否符合生产要求。
3.4 检查提升机皮带是否完好，畚斗是否松动，提升机运转是否良好。
3.5 检查各刮板、链条、绞龙叶片是否完好，运转是否正常。3.6 开车前30分钟，通知锅炉房输送蒸汽或导热油升温，预热软化锅至80℃左右，烘床200℃左右。
3.7 检查烘床传动链条是否有磨损、断裂、拉弯、脱销现象，夹层是否漏导热油。
4、开车
4.1 按顺序依次开启软化锅，进料绞龙，进料刮板。
4.1.1 卧式软化锅的操作
4.1.1.1 开车前检查传动系统的润滑情况，两托轮、定位轮、滚圈是否松动，锅体是否偏移；检查汽路、料路是否畅通，是否泄漏。
4.1.1.2 确定锅体能正常运转后，预热锅体20分钟。
4.1.1.3 启动时，先慢启动（开启电机，调频指示灯亮后，使旋钮由零位慢慢旋转到400r/min<表盘指示>不得超过600r/min），逐渐提高软化锅转速至1~3转/分钟左右。
4.1.1.4 正常投料后，控制蒸汽压力在0.4Mpa左右，温度在80℃左右。检查出料的软化情况：大豆软化水分在14~16%，豆子柔软无白心；大豆原料水分高时，软化温度可相应降低，但不得低于60℃；当原料水分低时，可在软化前加水，加水一定要均匀，水量也不宜太大；根据大豆水分，来调节转速，使之达到适宜软化效果；直接汽可根据原料水份进行调节。
4.1.1.5 停车时，待料走空运转两分钟后，缓慢降低转速直至停止，关闭蒸汽。
4.1.2 立式软化锅的操作
4.1.2.1 开车前检查减速机润滑情况，刮刀的松紧情况及磨损情况。
4.1.2.2 确定设备运转正常后，通知锅炉升温导热油，当回油温度达到220℃（冬季时），（夏季时180℃），可通知前道工序进料。
4.1.2.3 正常投料后，控制软化温度在80℃左右检查出料的软化情况：大豆软化水分在14~16％，豆子柔软无白心；大豆原料水分高时，软化温度可相应降低，但不得低于60℃；当原料水分低时，可在软化前加水，加水一定要均匀，水量也不宜太大；直接汽可根据原料水份进行调节，使之达到适宜软化效果。
4.1.2.4 停车时，待料走空前期20分钟降温导热油，继续空运转2~5分钟，然后停车。
4.2在软化锅出料前5分钟，按顺序依次开启烘床，烘床上绞龙，2#提升机，轧坯机下绞龙，轧坯机及泵站液压系统，轧坯机上绞龙，1#提升机。
4.3 出料后，待轧坯机料斗内有一定储量时，开拨料电机、流量插板。
4.4 轧坯机的操作
4.4.1 开车前检查泵站各部件是否松动，液压站油箱液位应处于中上位置，将液压泵启动，检查液压管路有无泄漏现象。
4.4.2 检查传动三角带是否张紧，电机皮带轮和轧坯机皮带轮是否在同一直线上。
4.4.3 开动轧坯机后，扳动紧辊油阀，使轧辊处于紧辊状态，然后开启拨料电机，并调整插板控制流量。
4.4.4 调整辊间距，保证坯片均匀，厚度在0.3~0.4mm，手拈不漏油，不成团,不粘结,不成粉。
4.4.5 检查轧辊两端是否漏料，两辊是否错位，刮刀是否磨损辊面，是否能除净辊面上的物料。
4.4.6 烘床出料前5分钟，提示浸出工序可以进料,按顺序开启3#提升机,烘床下绞龙。
5、正常生产
5.1 认真按预处理工艺技术要求观察各设备的运行情况，控制流量、温度、蒸汽压力在正常范围内，监视各仪表的指示情况，对异常情况作出及时调整。
5.2 检查卧式软化锅是否有移位现象，定时给两托轮、滚圈加注润滑油。检查立式软化锅是否正常运行。
5.3 注意料坯输送情况，防止堵料、断料、撒料。
5.4 检查轧坯机运行情况，防止紧固件松动。
5.5 调节烘床温度，保证出床坯片粉末度小，水分在8~10%。
6、停车
6.1 当前方停止进料后，按顺序依次停进料刮板、进料绞龙。6.2 软化锅出料完毕,按4.1.1.5或4.1.2.4停车。
6.3 停1#提升机，轧坯机料斗内无料后。按顺序停坯机上绞龙，拨料电机，关流量插板，松紧辊油阀，停轧坯机及泵站液压系统，轧坯机下绞龙，2#提升机，烘床上平绞龙。
6.4烘床出料前5分钟，提示浸出工序将要断料，注意浸出器的料封。
6.5 烘床出料完毕，按顺序依次停地绞龙，3#提升机。
7、突发事故处理
7.1 接到浸出工序停车电铃
西操作台按顺序迅速依停地绞龙、烘床、烘床上平绞龙，长时间停车要关导热油阀；东操作台停轧坯机下绞龙，再按电铃，提示清理车间停止送料，然后迅速停进料刮板，进料绞龙、软化锅、轧坯机上绞龙、关插板、停拨料电机、松紧辊油阀，长时间停机要停轧坯机以及泵站液压系统和1#、2#、3#提升机。
7.2 突然停电
关软化锅汽阀（或油阀）、水阀，放出余料,关烘床导热油阀。7.3 其它
停相应设备及进料系统，对故障进行清除，短时解决不了的，作停机处理。
8、注意事项
8.1 未经清理的物料严禁进入预处理工序。
8.2 轧辊在未松开前空转不得超过5min，以防损伤辊面，一般一个月磨辊一次，保持辊面光洁平整，轧坯机各活动轴承运行时不应超过70℃，每班检查润滑情况，及时补注润滑油。
8.3 经常检查泵站油箱液位，定期（4至6个月）过滤或更换液压油。
8.4 定期检修设备，做好设备的卫生和保养工作。
8.5 严格遵守?安全管理条例?进行安全文明生产。
浸出车间操作规程
1、目的
为了使各车间工序人员做好开车前的准备工作和对突发故障的紧急处理。了解开车、停车顺序，以及正常生产时的注意事项，特制定以下操作规程。
2、适用范围
200 T/D浸出车间，400T /D浸出车间。
3、准备开车
3.1 接到车间办公室开车通知后，立即检查车间各设备、仪表是否能正常工作，特别检查各设备的联接件和紧固件是否松动，各阀门开、关是否符合生产要求。
3.2 开启室外溶剂泵（开泵前应确定管路无误，再点动确定电机旋向是否正常，泵运转是否灵活，确认无误后按通电源）经分水箱向室内溶剂周转罐进溶剂。
3.2.1分水箱的操作
3.2.1.1开车前一定要先注入冷水至分水箱1/2处左右。
3.2.1.2密切注意液位计分层情况，控制液位，防止溶剂从水出口排出。
3.2.1.3经常检查废水中是否含有溶剂，一旦发现，及时做出纠正措施：一、回收废水中溶剂；二、降低水箱温度；三、调整分水箱液位。
3.2.1.4 开启供水泵（开泵前应检查水池水质是否符合生产要求，严禁水池中有布片、塑料袋、废纸、浮草等杂质，若水池浑浊，要彻底清理水池重新换水），使整个冷凝系统最先进入工作状态。
3.3 开启溶剂泵，溶剂通过预热器至预热50~55℃进入浸出器，通过收集格板溢流口进入所有收集格，注意防止溶剂溢流入下料斗内。
3.4 开启净化器电机，净化器混合油泵。
3.5开启石蜡回收装置
3.5.1 石蜡回收系统的操作
3.5.1.1检查贫油泵、富油泵等动力设备是否运转良好,确认良好后开启运行。
3.5.1.2 开启自由气体阀门，直接蒸汽阀门，加热器蒸汽阀门。
3.5.1.3 检查排空口是否含有溶剂气体，一旦发现有，立即做出处理，通常是：一、加大石蜡油流量，二、降低温度。
3.6 密切做好防火、防爆措施，检查防火器材是否到位。
3.7向混合油罐加5%（重量）的盐水，盐水液面控制在混合油罐的300-400mm左右。
4、开车
4.1 待前方预处理车间提示进料后，开启进料刮板，按顺序依次开启浸出器、2#封闭绞龙、1#封闭绞龙。
4.2 浸出器的操作
4.2.1 检查传动系统运转是否正常，整个系统是否密封，仪表、照明是否正常，各阀门开、关是否正常。
4.2.2 按3.4操作，向浸出器内打入新鲜溶剂。
4.2.3 进料后，开动浸出器，第一装料浸出格转到一个喷淋管前，开启一个喷淋系统，直至所有喷淋管开启，通过阀门调节喷淋量的大小，一般液体在料层上有30~50mm的积存量。
4.2.4打开浓混合油阀门,防止混合油溢流至下料口。
4.2.5 待第一装料格转至大喷淋段时，开启溶剂大喷淋，但不得让液体溢入滴干段。
4.2.6 当第一料格出料前两分钟时，按顺序依次开启蒸脱机、粕封绞龙、湿粕刮板。
4.3 蒸脱机的操作
4.3.1 开车运行前检查传动系统是否良好，料杆、料门是否灵活，机体密封是否良好，各仪表是否正常。
4.3.2 在浸出工序出料前20分钟，放出夹层中的冷凝水，开启间接及直接汽，预热机体10~20分钟，间接汽压力保持在
0.1~0.3MPa，直接汽压力控制在0.1MPa左右。正常开机间接汽压力0.4~0.6MPa左右。
4.3.3 湿粕进入机体20分钟后，观察温度、汽压是否在规定范围内，及时对异常情况作出处理，湿粕脱溶温度控制在70~80℃，烘干层温度在105℃左右。
4.3.4出料前两分钟，按顺序依次开启圆筒初清筛、粕提升机、冷粕床、粕平刮板、出粕刮板、风机。
4.3.5 定期（2小时）取样，做引爆实验，检验粕质量是否合格，尿素酶0.4%以下，粕水分12~13%，粕残溶在700ppm以下，残油在1%以下。
4.4蒸发器、汽提塔的操作
4.4.1 蒸发、汽提前，检查系统是否密封完好，放空阀等重要阀门开、关是否符合生产要求。
4.4.2 放出设备夹层内冷凝水，对蒸发器、汽提塔进行预热，其中汽提塔塔温度必须在100 ℃以上，以防蒸汽变水造成油的乳化。
4.4.3 当混合油罐中混合油有一定贮量时，开启蒸发器、汽提塔相关蒸汽阀，启动混合油泵，混合油流量应控制在一定范围内，防止混合油罐无油或溢罐。
4.4.4 一蒸进口温度控制在60~65℃，出口在80℃左右，间接汽压力为0.2Mpa左右，二蒸出口温度控制在105℃左右，间接汽压力为0.2Mpa左右，汽提塔出口温度在110℃左右，间接汽压力在0.4MPa以上，直接汽压力为0.05~0.1MPa，残溶≤
300ppm。
5、正常生产
5.1 认真按浸出工艺技术要求观察各设备的运行情况，控制流程中的液位、流量、温度、浓度、蒸汽压力在正常范围，监视各仪表的指示情况，对异常情况做出及时反应。
5.2 杜绝设备的跑、冒、滴、漏，对于生产中不能排除的，停机后必须予以排除。
5.3 浸出器正常生产时的操作。
5.3.1 观察浸出格料层是否为最佳高度（料格高度在85%左右），进料是否稳定。
5.3.2 观察喷淋管是否堵塞，溶剂渗透是否良好，防止混合油溢流到下料口。
5.3.3 观察浸出器落料斗是否“搭桥”，湿粕是否落格，出粕斗是否有溶剂。
5.3.4浸出温度控制在50~55℃。
5.4 蒸脱机的正常操作
5.4.1 控制脱溶层温度在70~80℃，使粕中残溶≤700 ppm。5.4.2 控制夹层间接汽，保证出粕水份在12~13%之间。
5.4.3 保证蒸脱机进料稳定，蒸脱机内料路通畅。
5.5 蒸发系统的正常操作
5.5.1 定期更换混合油贮罐中的盐水，经常检查其中盐水液位，严防盐水进入第一蒸发器，发生液泛现象。
5.5.2 定期清理净化器滤网，并将滤渣回入浸出器。
5.5.3 控制蒸汽阀门，保证系统温度及压力。
5.5.4 防止汽提塔液泛，注意调整温度、流量等参数。
5.5.5 检查毛油含溶（≤300PPm），及时将毛油抽走。
5.6 溶剂回收系统的正常操作
5.6.1 保持冷却水不断供应，不能断水，冷却水出口温度不超过35℃。
5.6.2 检查溶剂周转罐是否含油，若含油应采取以下措施：一、排除汽提塔液泛，二、溶剂抽入蒸发器重新蒸发回收。如发现分水箱内有乳化现象，则是因为溶剂内有粕末等杂质，应及时做出处理。
5.6.3 保持石蜡回收系统中贫油冷却器出口温度40℃左右，富油加热器出口温度120℃左右，解吸塔直接汽在0.1MPa左右。5.6.4 定时检查水封池是否含有溶剂，一旦发现立即检查分水箱，及时做调整处理。
5.6.5 保持溶剂库液位不低于罐高1/3，保持库内清洁通风，无污水现象。
6、停车
6.1 待前预处理停止进料后，按顺序依次停进料刮板、1#封闭绞龙、2#封闭绞龙，使封闭绞龙有料封存在，使刮板与封闭绞龙联接处充满物料。
6.2 浸出器的停车
6.2.1 浸出器最后一个料格转过一喷淋管，停一个喷淋管（2#喷淋管除外），开一个浸出器底部旁路阀门，把油斗内混合油全部抽入混合油罐。短期停车混合油可不抽出。
6.2.2 当浸出器只剩沥干段的三格存料时，停止进新鲜溶剂，料走空后停浸出器。
6.2.3 当落料斗内料全部走空后停湿粕刮板机，粕封存绞龙。6.3 蒸脱机的停车
6.3.1 蒸脱机内料走空一层，关一层间接汽和直接汽进汽阀门，直
至蒸汽阀门全部关闭。
6.3.2 蒸脱机走空后继续空转5分钟,按顺序依次停蒸脱机、出粕刮板、冷粕床、风机、粕提升机、圆筒初清筛。
6.4 蒸发、汽提系统的停车
6.4.1 当浸出器内混合油抽完后，停净化器电机、净化器混合油泵，往混合油罐加盐水将混合油全压入蒸发器。短时间停车可留有一段混合油高度，然后停混合油泵。
6.4.2 关蒸发器进汽阀门，打开夹套冷凝水放水阀。
6.4.3 汽提塔内油全部走空后，关闭蒸汽阀，放出夹层冷凝水，将毛油箱中毛油抽走。
6.5 冷凝回收系统的停车
6.5.1 待冷凝设备冷却后，关总蒸汽阀，停供水泵。
6.5.2 长时间停车，打开分水箱进水阀，把溶剂压入溶剂周转罐，尽量避免将水放入溶剂罐。
6.5.3 关闭贫油泵、富油泵、自由气体进气阀。
7、对突发事故的处理
7.1 若浸出器进料系统某设备坏，提示前处理停止进料，停相关设备：浸出器、1#喷淋管，对问题及时处理。
7.2 湿粕不落格：打开浸出器上方大视镜，用铜杆捅料。若还不落格则等到料格转到进料口时停进料系统，料格转过之后再开启。
7.3 出粕斗反搭桥：打开出粕斗视镜，用带钩的铜杆捅料。若情况严重，需停进料系统及浸出器，然后再做处理。
7.4 蒸脱机出粕系统坏：停止进料，停蒸脱机，对损坏设备做出处理，长时间停车应打开蒸脱机人孔门，将存料扒出，摊开降温，蒸脱机不得重载启动，防止烧电机。
7.5 液泛：查清液泛原因，视情况做出处理，液泛原因一般有：
一、流量太大；二、汽压太大，温度上升太高太快；三、油中粕末多。
7.6 停电：关闭总蒸汽阀，将蒸脱机夹套蒸汽全排出，停止蒸发，将浸出器油斗中混合油放入混合油罐。
7.7 停水：关总蒸汽阀及一蒸进油阀，关闭冷凝器放水阀，使冷凝器内能保留一部分水，然后停机。
8、注意事项
8.1 长时间停车，浸出车间的全部设备管道的存料，存油，存水，必须排净，对浸出器，蒸脱机及相应管道要清理干净，溶剂周转罐的溶剂全抽入总溶剂库。
8.2 冷凝器、蒸发器、汽提塔等易结垢设备应及时清理。
8.3 冬季停机要将管道、阀门里的积水排净，防止管道里结冰，冻裂阀门等。
8.4 蒸脱机停机须将人孔门打开，把设备内的积料清理干净，防止余热将料烤焦引起自燃。
生产工艺流程图及说明
（1）电解 本项目电解铝生产采用熔盐电解法：其主要生产设备为预焙阳极电解槽,项目设计采用大面六点进电SY350型预焙阳极电解槽。铝电解生产所需的主要原材料为氧化铝、氟化铝和冰晶石，原料按工艺配料比例加入350KA 预焙阳极电解槽中，通入强大的直流电，在945－955℃温度下，将一定量砂状氧化铝及吸附了电解烟气中氟化物的载氟氧化铝原料溶解于电解质中，通过炭素材料电极导入直流电，使熔融状态的电解质中呈离子状态的冰晶石和氧化铝在两极上发生电化学反应，氧化铝不断分解还原出金属铝——在阴极(电解槽的底部)析出液态的金属铝。 电解槽中发生的电化学反应式如下： 2323497094032CO Al C O Al +?-+℃ ℃直流电 在阴极(电解槽的底部)析出液态的金属铝定期用真空抬包抽出送往铸造车间经混合炉除渣后由铸造机浇铸成铝锭。电解过程中析出的O 2同阳极炭素发生反应生成以CO 2为主的阳极气体，这些阳极气体与氟化盐水解产生的含氟废气、粉尘等含氟烟气经电解槽顶部的密闭集气罩收集后送到以Al 2O 3为吸附剂的干法净化系统处理，净化后烟气排入大气。被消耗的阳极定期进行更换，并将残极运回生产厂家进行回收处置。吸附了含氟气体的截氟氧化铝返回电解槽进行电解。 电解槽是在高温、强磁场条件下连续生产作业，项目设计采用大面六点进电SY350型预焙阳极电解槽，是目前我国较先进的生产设备。电解槽为6点下料，交叉工作，整个工艺过程均自动控制。电解槽阳极作业均由电解多功能机组完成。多功能机组的主要功能为更换阳极、吊运出铝抬包出铝、定期提升阳极母线、打壳加覆盖料等其它作业。 （2）氧化铝及氟化盐贮运供料系统 氧化铝及氟化盐贮运系统的主要任务是贮存由外购到厂的氧化铝和氟化盐 ，并按需要及时将其送到电解车间的电解槽上料箱内。
食用植物油生产企业要求和示范表格
食用植物油生产企业要 求和示范表格 Document number：NOCG-YUNOO-BUYTT-UU986-1986UT
中国认证认可协会行业技术规范 食品安全管理体系认证专项技术要求 CCAA-FSMS-0003：2008 食品安全管理体系 食用植物油生产企业要求 Foodsafetymanagementsystem Requirementsfor vegetableoil producingorganizations 2008-01-01发布2008-02-01实施 中国认证认可协会发布 目次
本技术要求是GB/T22000-2006《食品安全管理体系食品链中各类组织的要求》在食用植物油生产企业应用的专项技术要求，是根据食用植物油行业的特点对GB/T22000要求的具体化。 本技术要求的附录均为资料性附录。 本技术要求由中国认证认可协会提出。 本技术要求由中国认证认可协会归口。 本技术要求主要起草单位：上海质量体系审核中心、北京中大华远认证中心等 本技术要求系首次发布。
为提高食用植物油产品安全水平、保障人民身体健康、提高我国食品企业市场竞争力，本技术要求从我国食用植物油安全存在的关键问题入手，采取自主创新和积极引进并重的原则，结合食用植物油企业生产特点，针对企业卫生安全生产环境和条件、关键过程控制、产品检测等，提出了建立我国食用植物油食品安全管理体系的专项要求。 本技术要求是GB/T22000-2006《食品安全管理体系食品链中各类组织的要求》在食用植物油生产企业应用的专项技术要求，是根据食用植物油行业的特点对GB/T22000要求的具体化，但并未针对GB/T22000相应条款给出具体要求和方法。 鉴于食用植物油生产企业在生产加工过程方面的差异，为确保食品安全，除在高风险食品控制中所必须关注的一些通用要求外，本技术要求还特别提出了针对本类产品特点的“关键过程控制”要求。主要包括原辅料控制，强调组织在生产加工过程中的物理和生物危害控制；重点提出对油料预处理、压榨（预榨）、浸出、精炼控制的重要性，确保消费者食用安全。
生产工艺流程图和工艺描述
生产工艺流程图和工艺描述 香肠工艺流程图 辅料验收原料肉验收 原料暂存肥膘解冻 精肉解冻水切丁辅料暂存分割热水漂洗1 漂洗2 加水绞肉 肠衣验收、暂存（处理）灌装、结扎 （包括猪原肠衣和蛋白肠衣） 咸水草、麻绳验收、暂存浸泡漂洗3 冷却 内包装 装箱、入库 出货
香肠加工工艺说明 加工步骤使用设备操作区域加工工艺的描述与说明 原料肉验收、暂存化验室、仓库 按照原料肉验收程序进行，并要求供应商 提供兽药残留达标保证函及兽医检疫检 验证明 辅料验收、暂 存 化验室、仓库按验收规程进行验收肥膘验收、暂 存 化验室、仓库按验收规程进行验收肠衣验收化验室按验收规程进行验收 肠衣处理腊味加工间天然猪肠衣加工前需用洁净加工用水冲洗，人造肠衣灌装前需用洁净加工用水润湿 咸水草、麻绳 验收 化验室按验收规程进行验收暂存仓库 浸泡腊味加工间咸水草、麻绳加工前需用洁净加工用水浸泡使之变软 解冻解冻间肉类解冻分 割间 ≤18℃、18～20h恒温解冻间空气解冻 分割分割台、刀具肉类解冻分 割间 将原料肉筋键、淋巴、脂肪剔除、并分割 成约3cm小肉块 加工步骤使用设备操作区域加工工艺的描述与说明 漂洗2 水池肉类解冻分 割间 加工用水漂洗，将肉的污血冲洗干净 绞肉绞肉机肉类解冻分 割间 12℃以下，采用Φ5mm孔板 肥膘切丁切丁机肉类解冻分 割间 切成0.5cm长的立方
漂洗1 水池肉类解冻分 割间 水温45－60℃，洗去表面游离油脂、碎肉 粒 灌装、结扎灌肠机香肠加工间按产品的不同规格调节肠体长度，处理量800~1200kg/h ，温度≦12℃ 漂洗3 水池香肠加工间水温45～60℃，清洗肠体表面油脂、肉碎 冷却挂肠杆预冷车间12℃下冷却0.5～1小时，中心温度≦25℃ 内包装真空机、电子 秤、热封口机 内包装间 将待包装腊肠去绳后按不同规格称重，装 塑料袋、真空包装封口 装箱、入库扣扎机、电子 秤 外包装间、成 品仓库 将真空包装的产品装彩袋封口，按不同规 格装箱、核重、扣扎放入成品库并挂牌标 识。
油墨生产工艺流程
油墨生产工艺的流程及原料？ ?印刷油墨是印刷主要原材料之一，它的未来要视印刷的发展而定，今后的印刷仍将是现有印刷方式的延续，所以油墨基本上仍靠连结料将着色料转移到承印物上；连结料作为着色料的传递介质和粘合剂仍依然不变。但是，随着印刷高速化、自动化，联动加工作业的发展，以及环境卫生保护和节约资源能量方面的要求和限制，使油墨制造的内容不得不作相当的改变。 ［关键词］连结料、有机溶剂、溶解性。 油墨的种类很多，物理性质也不一样。有的很稠、很粘，而有的却相当稀。油墨应具有鲜艳的色彩，良好的印刷性能和满意的干燥速度。此外，还应具有耐溶剂、酸、碱、水、光、热等特性。 连结料是油墨的流体部分，能使着色料——颜料在分散设备上轧细、分散均匀，在承印物上附着牢固，而且使油墨能够具有必要的光泽、干燥性能和印刷转移性能等。对不同品种的油墨，选用合适的连结料的工作是很重要的，因为主要是连结料决定油墨的类型，因此有了良好的连结料，才能制得质量上乘的油墨。植物油大都可用来制造油墨的连结料，一些动物油、矿物油、合成油等也可成为油墨连结料的组成部分。近年来各种合成树脂的出现，扩大并开辟了连结料的境界。 连结料大都是按干燥类型来命名的，如氧化结膜干燥型、渗透干燥型、挥发干燥型，热固型、紫外光光固型等。总之，不同类型的油墨要求使用不同类型的连结料。油墨使用主要的着色料颜料可分为无机和有机两大类。颜料是既不溶于水，也不溶于油或连结料而具有一定色彩的固体粉状物质。它不仅是油墨主要的固体组成部分，也是印到物体上可见的有色体部分，同时在很大程度上决定了油墨的质量（如在色彩、稀稠粘度、理化性能、印刷适性等方面的影响）。因此，制造油墨要求颜料有鲜艳的色彩，较高的浓度，良好的分散性，以及其他有关性能。 一、网印油墨的分类与应用 1.网印油墨的分类 目前国内使用的丝网印刷油墨，其品种繁多，分类方法也是多种多样的，但主要分类方法有以下几种。 (1）根据承印材料分类 纸张用油墨：油性油墨、水性油墨、高光型油墨、半亮光型油墨、挥发干燥型油墨、自然干燥型油墨、涂料纸型油墨、合成塑料纸型油墨、板纸纸箱型油墨。 ①织物用油墨：水性油墨、油性油墨、乳液型油墨等。 ②木材用油墨：水性墨、油性墨。 ③金属用油墨：铝、铁、铜、不锈钢等不同金属专用油墨。 ④皮革用油墨：印刷皮革专用油墨。 ⑤玻璃陶瓷用油墨：玻璃仪器、玻璃工艺晶、陶瓷器皿用油墨。 ⑥塑料用油墨：聚氯乙烯用油墨、聚苯乙烯用油墨、聚乙烯用油墨、聚丙烯用油墨。 ⑦印刷线路板用油墨：电导性油墨、耐腐蚀性油墨、耐电镀及耐氟和耐碱性油墨。 (2)根据油墨的特性分类 荧光油墨、亮光油墨、快固着油墨、磁性油墨、导电油墨、香味油墨、紫外线干燥油墨、升华油墨、转印油墨等。 (3)根据油墨所呈状分类 胶体油墨，如水性油墨、油性油墨、树脂油墨、淀粉色浆等。固体油墨，如静电丝网印刷用墨粉。 (4)根据油墨的功能性分类 印刷油墨是通过用印刷方法在承印物上表现图像线条的材料，在此基础上再具备其他物理、化学功能的油墨，则叫做“功能性油墨”。目前，使用的主要功能性油墨有： (1)物理性功能油墨
植物油加工设备的精炼工艺
工艺流程如下： （1）精炼脱酸工艺 碱炼所生成的皂脚内含有相当数量的中性油，其原因主要在于：钠皂与中性油之间的胶溶性；中性油被钠皂包裹；皂脚凝聚成絮状时对中性油的吸附。在中和游离脂肪酸的同时，中性油也可能被皂化而增加损耗。因此，必须选择最佳条件，以提高精油率。碱炼方法按设备来分，有间歇式和连续式两种碱炼法，而前者又可分为低温和高温两种操作方法。 （2）精炼脱溶工艺 间歇式脱溶工艺流程 水化或碱炼后的浸出油–→脱溶–→冷却–→成品油 脱溶设备当用于脱溶时称脱溶锅。还有其他辅助设备，有W型机械真空泵或汽水串连喷射泵、大气冷凝器、空气平衡罐和液沫捕集器等。
（3）精炼脱色工艺 脱色油经贮槽转入脱色罐，在真空下加热干燥后，与由吸附剂罐吸入的吸附剂在搅拌下充分接触，完成吸附平衡，然后经冷却由油泵泵入压滤机分离吸附剂。滤后脱色油汇入贮槽，借真空吸力或输油泵转入脱臭工序，压滤机中的吸附剂滤饼则转入处理罐回收残油。 （4）精炼脱臭工艺 真空蒸汽脱臭法是在脱臭锅内用过热蒸汽（真空条件下）将油内呈味物质除去的工艺过程。真空蒸汽脱臭的原理是水蒸气通过含有呈味组分的油脂，汽－液接触，水蒸气被挥发出来的臭味组分所饱和，并按其分压比率选出而除去。 （5）精炼脱蜡工艺 目前，脱蜡的方法很多，即常规法、溶剂法、表面活性剂法、凝聚剂法、静电法等。虽然各种方法所采用的辅助手段不同，但基本原理均属冷冻结晶及分离的范畴。即通过冷却析出晶体蜡，经过过滤或其它分离手段达到油蜡分离的目的。在脱蜡中，严格的控制冷却速率和搅拌，是取得成功的关键，它可以促进有利晶体生长的晶核的形成。
当然冷却速率的选定取决于油的种类和脱蜡的工艺。 河南领帆机械设备有限公司专业从事各种植物油、动物油制油设备，精油和色素提取设备的生产制造，对各类油脂设备加工具有丰富的经验，拥有自己的制造工厂。公司集设计、制造、安装、调试、科研、销售、售后服务为一体。具备很强的各类油脂预处理，浸出，精炼和分提设备加工能力。设备环保节能，出油率高，专业工程师团队为您量身打造方案，欢迎到厂参观！
球团工艺简介及生产流程图
烧结厂球团工艺简介及生产流程图 德晟金属制品有限公司烧结厂建设1座12m 2竖炉，利用系数 6.3t/m 2?h ，年产酸性球团矿60万t 。 车间组成及工艺流程 1.1 车间组成 车间组成：配料室、烘干机室、润磨室、造球室、生筛室、转运站、焙烧室、带冷机通廊、成品缓冲仓、风机房、煤气加压站、软水站、高低压配电室等。 1.2 工艺流程 工艺流程图见付图 1.2.1 精矿接受与贮存 竖炉生产主要原料为磁铁矿精粉，对铁精粉化学成分要求是 精矿进料采用汽车输送，汽车将精矿粉卸到下沉式精矿堆场，经抓斗吊运至配料仓。 进厂铁精粉化学成分 名称 TFe( %) Feo （%） SiO2(%) S(%) 粒度（-200mm ） 磁铁矿 份 ≥65 ≤23 ≤7 ≤0.2 ≥85
1.2.2膨润土接受与贮存 竖炉对膨润土化学成分要求是： 进厂膨润土化学指标 名称 吸水率（2h) ∕% 吸蓝量 （100g膨润土∕g） 膨胀容（2g 膨润土∕ml） 粒度 （-200mm） 水分 （%） 钠基膨 润土 ≥400 ≥30 15 ≥95 ≤10 袋装膨润土用汽车运入，储存在膨润土库，由库内设的电葫芦将袋装 膨润土运至膨润土配料仓平台，由人工抖袋将膨润土卸到膨润土配料仓。 1.2.3配料系统 配料矿槽采用单列配置，4个精矿配料仓，容积100m3，储量8.8h，三用一备；2个膨润土仓，膨润土仓为一用一备。配料室为地 下结构。采用自动重量配料，根据设定的给料量和铁精粉与膨润土的 配比，自动调节给料量。铁精粉通过仓下2m圆盘给料机和配料皮带 秤配料。膨润土通过螺旋给料机和螺旋秤配入皮带。圆盘给料机和螺 旋给料机采用变频控制。并且尽量做到铁精矿与膨润土两料流首尾重合。在配料室膨润土落料点处和膨润土设抽风除尘，采用布袋除尘器， 布袋除尘器采用反吹清灰方式。 设置铁精粉仓库和膨润土库。铁精粉仓库能容纳约9天的用量， 下沉式结构，铁精粉采用抓斗吊上料，设置2台10t抓斗吊。膨润土 库用来堆放袋装膨润土，膨润土设电葫芦环形轨道由电葫芦将袋装膨
食用油脂压榨制作工艺及其他知识
冷榨是一种生产油的制作工艺。 一般冷榨法在低于60℃的环境下进行加工，营养成分保留最为完整。由于冷榨法出油率只有热榨法的一半，因此大部分冷榨油的价格要高出热榨油50%左右。所冷榨出来的油因为没有受到破坏，一般也不需要加添加剂，就可以长时间的保存。市值价值相对高端。榨是在油料压榨前不经加热或低温的状态下，送入榨油机压榨，榨出的油温度较低，酸价也较低，一般不需要精炼，经过沉淀和过滤后得到成品油。冷榨油具有纯天然特性，避免了传统高温榨油加工产生的不利影响。冷榨成品油中保留了油料的天然风味和色泽，完整的保存了油中生理活性物质(维生素E具有抗衰老功能、甾醇具有健肤作用和增强人体代谢功能)，比较符合人体的需求，但出油率低，所以售价较高。冷榨油的颜色好，比较浅淡，不上火，但是油味不香。冷榨油在炸东西的时候不会起沫，不会淤锅。 热榨,是将油料作物种子炒焙后榨取，气味特香、颜色较深，产量较高。产品中存留的残渣较少，容易保存。而冷榨的种子不加炒焙，所以气味较差，但色泽好。两种压榨法均无溶剂残留。热榨是先将油料经过清选、破碎后进行高温加热处理，使油料内部发生一系列变化：破坏油料细胞、促使蛋白质变性、降低油脂粘度等，以适于压榨取油和提高出油率。但是经高温处理后的油料榨出的毛油颜色偏深、酸价升高，因此毛油必须精炼后才能食用。同时高温榨油使油料中的生物活性物质(维生素E、甾醇、类胡箩卜素等)在压榨过程中损失较大。热榨油气味特香、颜色较深。 浸出法(通过在原料中加入化学物而提高产出的技艺)的缺点是食用植物油中的溶剂不 容易完全清除干净，而所用溶剂多为轻汽油，如果质量不纯，会含有毒化合物如苯和多环芳烃等有害物质，消费者长期食用这种油，健康将遭到危害。 毛油是指初步压榨油料作物后产生的未经过过滤精炼等工艺的油，其主要成分为甘油三脂肪酸的混合物（俗称中性油），还含有非甘油物质，统称为杂质。这些杂质可分为四类： 1. 悬浮杂质：泥沙、料坯、粉及其他固体杂质，这些杂质的存在利于微生物活动。 使油脂极易水解酸败，而不能使用； 2. 胶溶性杂质：包括磷脂、蛋白质、糖类等，其最重要的是磷脂，易使油脂水解酸 败，外观浑浊暗淡，并在烹饪时产生大量泡沫并生成黑色沉淀，影响食用有一定 毒性。 3. 油溶性杂质：包括游离脂肪酸、色素、烃类蜡、醛、酮等，还有微量金属及由于 环境污染带来的有机磷、汞、多环芳烃、黄曲霉素等。这些杂质的存在对人体十 分有害，部分杂质对人体有致癌作用。 4. 水分：毛油中水分含量高极易是油脂水解酸败变质。 精炼油：是指对毛油进行精制，将毛油中对食用，贮藏等有害无益的杂质去除而得到符合国家标准的成品油。
植物油提炼设备工艺流程
工艺流程： 1.油料清理 （1）油料在收获、晾晒、运输和贮藏等过程中会混进一些沙石、泥土、茎叶及铁器等杂质，如果生产前不予清除，对生产过程非常不利，油料中所含杂质可分为无机杂质、有机杂质和含油杂质三大类。 （2）所谓油料清理，即除去油料中所含杂质的工序之总称。对清理的工艺要求，不但要限制油料中的杂质含量，同时还要规定清理后所得下脚料中油料的含量。 2．油料剥壳与仁壳分离 剥壳要求 ①仁中含壳率：不超过*％。 ②壳中含仁率（手拣）不超过*％。 3.油料干燥 油料干燥是指高水分油料脱水至适宜水分的过程。油料收获时有时在雨季，所以水分含量高。为了安全贮藏，使之有适宜水分，干燥
就十分必要。 利用干燥设备加热油料，可使其中部分水分汽化，同时，油料周围空气中的湿度，必须小于油料在该温度下的表面湿度，这样形成湿度差，则油料中的水分才能不断地汽化而逸入大气，并且在单位时间内，通过油料表面的空气量越多，则油料的脱水速度越快，干燥设备强制通入热风进行干燥，就是利用这个原理。 4.油料破碎 用机械的方法，将油料粒度变小的工序叫破碎。破碎的目的，对于大粒油料而言，是改变其粒度大小利于轧胚；对于预榨饼来说，是使饼块大小适中，为浸出或第二次压榨创造良好的出油条件。 5.油料软化 软化是调节油料的水分和温度，使其变软。增加塑性的工序。为使轧胚效果达到要求，对于含油量较低的大豆、含水分较少的油菜籽以及棉籽等油料，软化是不可缺少的。对于大豆，由于含油量较低，质地较硬，如果再加上含水分少，温度又不高，未经软化就进行轧胚，
势必会产生很多粉末，难以达到要求。 6.油料轧胚 轧胚亦称“压片”、“轧片”。它是利用机械的作用，将油料由粒状压成薄片的过程。轧胚的目的，在于破坏油料的细胞组织，为蒸炒创造有利的条件，以便在压榨或浸出时，使油脂能顺利地分离出来。 对轧胚的基本要求是料胚要薄，面均匀，粉末少，不露油，手捏发软，松手散开，粉末度控制在筛孔1毫米的筛下物不超过10％～15％，料胚的厚度：大豆0.3毫米以下。轧完胚后再对料胚进行加热，使其入浸水分控制在7％左右，粉末度控制在10％以下。 7.油料蒸炒 油料蒸炒是指生胚经过湿润、加热、蒸胚和炒胚等处理，使之发生一定的物理化学变化，并使其内部的结构改变，转变成熟胚的过程。 蒸炒是制油工艺过程中重要的工序之一。因为蒸炒可以借助水分和温度的作用，使油料内部的结构发生很大变化，例如细胞受到进一步的破坏，蛋白质发生凝固变性，磷脂和棉酚的离析与结合等，而这些变化不仅有利于油脂从油料中比较容易地分离出来，而且有利于毛
食用油生产过程
我们一日三餐都离不开油，食用油不仅影响菜肴的色香味，而且与人体健康息息相关，它提供人类部分所需的热量以及人体无法自身合成的必需脂肪酸。近年来，我国的食用油生产工艺快速提高，人们正逐渐告别过去那种油烟大、杂质多、卫生条件差的散装油。这次《Geek》就来带着各位童鞋了解一下食用油的基本生产工艺，说不定这些知识对于各位选购食用油也有帮助哦。 首先咱们先来回顾一下食用油分类。食用油基本分为动物油和植物油两大类，不过动物油含胆固醇高，吃多了容易得动脉硬化，在日常生活中已经用得很少了，不在咱们今天的讨论范围之列；而不含胆固醇的植物油则大致分为核桃油、花生油、菜籽油、棉籽油、红花油、亚麻油、橄榄油、蓖麻油、芝麻油等（食用油的详细介绍请见2008年9期《Geek》之LifeMaster）。那么市场上各式各样的食用植物油都是如何制成的呢简单的概括就是，选择油料，制成毛油，最后精炼成成品油。说起来简单，加工起来却很复杂。 油料的预处理 我国主要的植物油料有草本油料和木本油料两种。草本油料有大豆、花生、棉籽、油菜籽、芝麻、葵花籽等；木本油料则有油茶籽、椰子、核桃、油橄榄、油桐等。顺便说一句，目前国家规定采用转基因油料的食用油必须在包装上标明“转基因”的字样。油料的预处理包括油料的清理、脱绒、剥壳、干燥、破碎、软化、轧胚和蒸炒等工序。经过处理的油料就进入下一个环节，用来制取毛油。 毛油的制取 食用植物油加工过程的初级油，也就是毛油，制取一般有两种方法：压榨法和浸出法。压榨法是用物理压榨方式，从油料中榨油的方法，它源于传统作坊的制油方法，不过现今的压榨法是工业化的作业。浸出法是用化工原理，用食用级溶剂从油料中抽提出油脂的一种方法。从世界食用油脂制取工艺的发展历史来看，浸出制油工艺是目前国际上公认的最先进的生产工艺。浸出法首先在发达国家得到应用和发展，近年来，浸出法制油技术在我国的油脂生产中也得到了广泛的应用。 那么如何使用压榨或浸出法制油呢下面就让《Geek》稍稍地介绍一下。 压榨法： 压榨法取油在油脂加工业中具有悠久历史，是植物油料加工的最主要的方法之一。虽然后来发展了浸出法取油技术代替了部分压榨取油，使压榨取油法在油脂加工业的比重有所下降，但压榨取油方法在油脂加工业中仍占有较大的比重。特别是在菜籽油、花生油、芝麻油的制取中，更是以压榨取油方法为主。近年来，国内外对压榨取油和浸出取油两种方法又有了新的认识，浸出取油属溶剂方法制油，油中难免残留化学溶剂，需在高温下进行。而压榨取油属物理方法制油，油中没有化学溶剂，可在低温冷态下进行。 低温冷态下压榨制取油中的磷、游离脂肪酸过氧化值含量均很低，油的色泽清澈，且有特有的果香味，国外称为天然绿色食品。故压榨取油特别是低温冷态压榨取油方法在国外又呈上升势头。
植物油生产工艺流程图(1)
植物油生产工艺流程图 原料验收 清选去杂 烘干冷却 破碎脱皮 热风烘炒 降温、轧糁 蒸炒 榨油 降温过滤毛油成品油
生产工艺操作规程 1.原料验收： （1）原料100%来自经评审合格的供应商或备案基地。 （2）原料进厂前，对所收购的原料按《原辅料验收制度》进行验收，不合格的原料一律拒收。 （3）原料进厂时，检查供应商的三证和检验证明。 （4）合理安排生产所需的原料量，按先进先出的原则进行生产。 2.清选去杂 清除原料中的石子等杂质，用分级筛分离出花生中的未成熟粒、霉变粒、破碎 粒等不完善粒，这部分可用于生产二级油，单独销售。 3. 烘干冷却 将花生在烘干房用热风气流干燥机烘干后水分控制在5%~6%。然后迅速用冷空 气把油粒温度降至40℃以下。 4. 破碎脱皮 用齿辊式破碎机将红外衣扒掉，破碎后用风力风选器或吸风平筛将红外衣吸出，分 离出的花生红皮可用作医药化工原料。 5. 热风烘炒 将总量25%~30%的花生瓣送至燃煤热风烘炒炉，在此烘炒炉内油料被加热到180℃~200℃。烘炒温度是浓香花生油产生香味的关键因素，温度太低，香味较淡； 温度太高，油料易湖化。 6. 降温与轧糁 为防止油料糊化和自燃，烘炒后应迅速散热降温，降温后用齿辊式破碎机轧成碎粒状。 7.蒸炒 用蒸炒锅对生坯进行蒸炒。出料温度108℃～112℃，水分5%～7%，为保证花生油有浓郁的香味，蒸炒锅炉的间接蒸汽压力应不小于0.6mpa。 8. 榨油 本工艺使用的是200型螺旋榨油机，对榨油机主轴转速作了适当调整，主轴转速由原来的8rpm提高到10rpm，并适当放厚饼的厚度，一般控制在10mm左右。入榨温度135℃，入榨水分 1.5%～2%，机榨饼残油9%～10%。 9.降温 用冷冻盐水于低速搅拌下将植物油冷却到10℃～15℃，然后保温沉淀静置48h。 10.过滤毛油 将沉淀48h后的毛油泵入板框压滤机进行过滤。在滤饼形成前得到的过滤油较浑浊，应在滤饼形成后重新过滤。
2016版中国非食用植物油加工行业发展研究报告
2016版中国非食用植物油加工行业发展研究报告
目录 1. 2010-2015年非食用植物油加工行业分析 (1) 1.1.2010-2015年非食用植物油加工行业产值占GDP比重 (1) 1.2.2010-2015年非食用植物油加工行业企业规模分析 (1) 2. 2010-2015年非食用植物油加工行业资产、负债分析 (3) 2.1.2010-2015年非食用植物油加工行业资产分析 (3) 2.1.1. 2010-2015年非食用植物油加工行业流动资产分析 (4) 2.2.2010-2015年非食用植物油加工行业负债分析 (5) 3. 2010-2015年非食用植物油加工行业利润分析 (7) 3.1.2010-2015年非食用植物油加工行业利润总额分析 (7) 3.2.2010-2015年非食用植物油加工行业主营业务利润分析 (8) 4. 2010-2015年非食用植物油加工行业成本分析 (10) 4.1.2015年非食用植物油加工行业总成本构成情况 (10) 4.2.2010-2015年非食用植物油加工行业成本费用分项分析 (11) 4.2.1. 2010-2015年非食用植物油加工行业产品销售成本分析 (11) 4.2.2. 2010-2015年非食用植物油加工行业产品销售成本率分析 (12) 4.2.3. 2010-2015年非食用植物油加工行业产品销售费用分析 (13) 4.2.4. 2010-2015年非食用植物油加工行业产品销售费用率分析 (14) 4.2.5. 2010-2015年非食用植物油加工行业管理费用分析 (15) 4.2.6. 2010-2015年非食用植物油加工行业管理费用率分析 (17) 4.2.7. 2010-2015年非食用植物油加工行业财务费用分析 (18)
(生产管理知识)食用油的生产
实习时间: 2008.10.12--2008.10.17 指导教师: 孙庆杰陈海华幕鸿雁赵梅 实习地点: 化学楼112化学楼117青岛东生集团青岛校区食品工程实训中心 实习内容: 1、观看教学录像：主要是了解一些简单的粮油制品的加工工艺； 2、实验室操作：查阅资料、设计工艺、提取淀粉、制作凉粉；花色蛋糕的加工和研制；提取蛋白质 及其功能性质； 3、参观青岛东升集团花生加工车间，了解脱皮油炸花生的加工流程及企业的一些发展现状。 4、总结并写出实习报告心得 粮油是大宗农产品，其中稻米、小麦、玉米、大豆、油菜是我国五大粮油作物，影响到国民经济发展和国际民生。而粮油加工是指对原粮、油料等基本原料进行处理制成成品粮油及其制品的过程。主要包括:稻谷加工、小麦制粉、玉米及杂粮加工、植物油加工和粮油加工机械设备的制造。粮油加工业是粮油再生产过程中的重要环节和基础性行业,是粮油产业化经营(或者说粮油产业链)中的重要组成部分,是搞活粮油经营、提升粮油附加值不可缺少的中间环节,也是食品工业的基础工业,粮油加工的产品与人们的生活息息 相关。 1.观看教学录像 1.1粉丝制作工艺： 在所有粉丝加工企业中数龙口粉丝最为出名，通过看录像我们了解了龙口粉丝的制作工艺，大致可 以分为二个部分： （1）提取淀粉：在所有制作粉丝的原料数绿豆为上品，因此在挑选原料是要选取粒大饱满、杂质少、淀粉含量高的绿豆，原料→浸泡→清洗、去杂→磨碎→过筛→加入酸浆水沉淀→分离淀粉（如果含杂质， 清洗去杂）→沉淀分离→去水→晾晒 （2）漏粉工艺：烘粉团→打粉糊→和面（用明矾搅拌不出现白色粉末）→揉面（由上而下，揉到粉细腻有光泽，保持条纹3~4s不消失）→漏粉→糊化（沸水锅中煮制，待要浮起时捞出）→冷却→漂洗→晾挂、晒粉（晒粉要均匀，分离粘连的粉丝）→收粉→定量包装。 首先将大豆用水浸泡一夜,然后用石磨或研磨机湿磨制成水浆.在水浆里加水后再加入消泡剂悬浮液(脂肪酸钙、硅树脂及脂肪酸单甘油)进行加热，直到除去大豆的青臭味为止，然后过滤，将豆腐渣除去，得到豆浆。在豆浆加热到70℃-80℃左右时，加入悬浮于水中的凝固剂，蛋白质包裹住油脂发生凝固，与上面澄清部分分开，在有油的型箱中铺好布，把凝固物轻轻放入，压上重物，将水分挤出，型箱中所剩即为豆腐。将豆腐在水中从型箱中取出，切成大小适宜的块，原样加以控水，以除多余的凝固剂。这种豆腐与后述的豆腐脑相对叫做布包豆腐。布包豆腐的名称是因在豆腐周围有一圈布纹的缘故。 1.2蛋黄派制作 蛋黄派是一种人们日常的食物，夹心蛋糕，看似小面包，但吃起来十分酥软，里面有类似黄油的东西，富含蛋白质。具有浓郁的蛋香味，其松软的口感和丰富的营养深受消费者青睐。 蛋黄派的生产工艺如下： （1）备料面粉过筛，按蛋:糖:面粉配料比例为1:0.5:0.6备料;加入占面粉0.1%的防霉剂;备好占面 粉量3%的蛋黄油。
铸造工艺流程介绍
铸造生产的工艺流程 铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序： 1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图； 2）生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备； 3）造型与制芯； 4）熔化与浇注； 5）落砂清理与铸件检验等主要工序。 成形原理 铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件（或零件）的一种金属成形方法。 图1 铸造成形过程
铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用。 型砂的性能及组成 1、型砂的性能 型砂（含芯砂）的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。2、型砂的组成 型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。铸造用粘接剂有粘土（普通粘土和膨润土）、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等，分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。为了进一步提高型（芯）砂的某些性能，往往要在型（芯）砂中加入一些附加物，如煤份、锯末、纸浆等。型砂结构，如图2所示。 图2 型砂结构示意图 工艺特点 铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、有色合金铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点：1）铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克，大到数百吨；铸件壁厚可以从0．5毫米到1米左右；铸件长度可以从几毫米到十几米。 2）铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。 3）铸件的形状和大小可以与零件很接近，既节约金属材料，又省切削加工工时。 4）铸件一般使用的原材料来源广、铸件成本低。 5）铸造工艺灵活，生产率高，既可以手工生产，也可以机械化生产。 铸件的手工造型 手工造型的主要方法 砂型铸造分为手工造型（制芯）和机器造型（制芯）。手工造型是指造型和制芯的主要工作均由手工完成；机器造型是指主要的造型工作，包括填砂、紧实、起模、合箱等由造型机完成。泊头铸造工量具友介绍手工造型的主要方法： 手工造型因其操作灵活、适应性强，工艺装备简单，无需造型设备等特点，被广泛应用于单件小批量生产。但手工造型生产率低，劳动强度较大。手工造型的方法很多，常用的有以下几种： 1．整模造型 对于形状简单，端部为平面且又是最大截面的铸件应采用整模造型。整模造型操作简便，造型时整个模样全部置于一个砂箱内，不会出现错箱缺陷。整模造型适用于形状简单、最大截面在端部的铸件，如齿轮坯、轴承座、罩、壳等（图2）。
植物油加工的认识
植物油加工的认识 当今世界油料作物多种多样，食用油也名目繁多。在我国主要油料作物有花生、大豆、油菜籽、棉籽、葵花籽、玉米胚芽、亚麻籽等。国外还有用油橄榄制的橄榄油。虽然油料作物多种多样但制油方法大同小异。 现在植物油的加工方法主要分为压榨和浸提两种生产工艺。压榨：顾名思义就是给油料作物施加外力使其体积缩小从而把油脂从物料中挤压出来。浸提是利用化学相似相容的原理把事先处理好得料胚放入有机溶剂中，把油脂萃取出来。压榨和浸提两种生产工艺各有各的优点和不足，压榨的优点是油脂品质好，不会引入有毒有害杂质。不足是出油率较低，能源消耗量较大。浸提制油的优点是出油率高，能源消耗较小，不足是会引入有毒有害杂质，降低油脂品质。但从粮油生产企业的角度来看，浸提制油还是很受欢迎的，它能提高原料的利用率，降低生产成本，使企业获得更大的利润，所以食用油市场浸提制得的油占有绝大部分市场，压榨制得的所占市场很小。可见浸提制油在今后一段时间内还是粮油加工的主流工艺。 粮油加工的具体工艺流程一般是原料运输、筛选、去壳、破碎、软化、压胚、蒸炒、压榨或有机溶剂浸提。经过这一系列的加工得到的只是毛油。想达到食用油的标准上市销
售，还需要对毛油进一步加工，就是油脂的精炼。油脂精炼的工艺流程是不溶性杂质的分离、脱胶、脱酸、脱色、脱臭、除有机溶剂，再添加一些营养素和食品添加剂，防止油脂的氧化腐败。 在粮油加工中Haccp运用，即危害分析和关键控制点的运用是非常重要的，因为Haccp是确保食品消费的生产，加工，制造准备和食用等过程中的安全，在危害识别评价和控制方面是种科学合理和系统方法。并可以识别食品生产过程中可能发生的环节并采取适当的控制措施防止危害的发生。通过对加工过程的每一步进行监视和控制。从而降低危害发生的概率，最终提高生产效率，减少原料的浪费增加利润。 废料的深加工提高产品附加值充分利用原料，就要从原料的各个方面着手。粮油加工的废料一般作为饲料，这种处理方法，科技含量低，附加值低，企业利润当然会比较小。这就要求我们增加这方面资金和技术投入，对废料进行深加工，使利润率最大化。 现在的食用油已不再只是满足消费者的味蕾需求，而是要满足人们的营养平衡和健康。单一品种的食用油很难做到这一点，所以就需要一种营养全面合理适合普通人的复合油。调和油就可以很好的做到这一点。调和油把不同种类的油脂按照最适人体健康的比例调和在一起。使油脂营养更均衡，更易于人体健康。现在肥胖和患有心血管疾病的人越来越
生产工艺流程图和工艺说明
1 9 10 12 2 11 13 3 14 4 15 5 16 17 8 7 6 18 至提升机工艺流程设备编号及名称 编号名称 1 永磁筒 2 圆筒初清筛 3 电动三通 4 锤片粉碎机 5 吸尘罩 6 栅筛 7 下料斗 8 斗式提升机 9 风帽 10 组合脉冲除尘器 11 叶轮式闭风机 12 双轴桨叶混合机 13 自动闸门 14 料位器 15 手动闸门 16 螺旋喂料器 17 电子秤 18 刮板输送机 工艺流程图
19 23 20 24 21 25 22 26 工艺流程设备编号及名称编号名称 19 环模制粒机 20 空压机 21 双层冷却器 22 对辊破碎机 23 振动分级筛 24 离心通风机 25 离心集尘器 26 自动打包机 集尘袋
生产流程图工艺说明 一.原料粉碎 需粉碎原料经栅筛除去较大杂质后，投放到下料斗经吸尘罩吸,其目的是降低粉尘浓度。由提升机送到永磁筒除去磁性铁杂质，再经圆筒初清筛得到合格的原料经粉碎储备仓进入粉碎机粉碎至需要大小粒度的粉料 小学少先队组织机构 少先队组织由少先队大队部及各中队组成，其成员包括少先队辅导员、大队长、中队长、小队长、少先队员，为了健全完善我校少先队组织，特制定以下方案： 一、成员的确定 1、大队长由纪律部门、卫生部门、升旗手、鼓号队四个组织各推荐一名优秀学生担任（共四名），该部门就主要由大队长负责部门内的纪律。 2、中、小队长由各班中队公开、公平选举产生，中队长各班一名（共11名），一般由班长担任，也可以根据本班的实际情况另行选举。小队长各班各小组先选举出一名（共8个小组，就8名小队长）然后各班可以根据需要添加小队长几名。 3、在进行班级选举中、小队长时应注意，必须把卫生、纪律部门的检查学生先选举在中、小队长之内，剩余的中、小队长名额由班级其他优秀学生担任。 4、在班级公开、公平选举出中、小队长之后，由班主任老师授予中、小队长标志，大队长由少先队大队部授予大队长标志。 二、成员的职责及任免 1、大、中、小队长属于学校少先队组织，各队长不管是遇见该班的、外班的，不管是否在值勤，只要发现任何人在学校内出现说脏话、乱扔果皮纸屑、追逐打闹、攀爬栏杆、乱写乱画等等一些违纪现象，都可以站出来制止或者报告老师。 2、班主任在各中队要对中、小队长提出具体的责任，如设置管卫生的小队长，管纪律的小队长，管文明礼貌的、管服装整洁的等等，根据你班的需要自行定出若干相应职责，让各位队长清楚自己的职权，有具体可操作的事情去管理，让各位队长成为班主任真正的助手，让学生管理学生。各中队长可以负责全班的任何违纪现象，并负责每天早上检查红领巾与校牌及各小队长标志的佩戴情况。 3、大、中、小队长标志要求各队长必须每天佩戴，以身作则，不得违纪，如有违纪现象，班主任可根据中、小队长的表现撤消该同学中、小队长的职务，另行选举，大队长由纪律、卫生部门及少先队大队部撤消，另行选举。 4、各班中、小队长在管理班级的过程中负责，表现优秀，期末评为少先队部门优秀干部。
食用油的生产工艺与安全管理.doc
食用油的生产工艺与安全管理 1．食用油的介绍 食用油也称为“食油”，是指在制作食品过程中使用的，动物或者植物油脂。常温下为液态[1]。油脂是人类赖以生存的、最重要的营养素之一，食用油不仅影响莱肴的色香味，而且与人体健康息息相关，它提供人类部分所需的热量以及人体无法自身合成的必需脂肪酸。近年来，我国的食用油生产产量持续增加，加工工艺不断优化和改进，人们正逐渐告别过去那种油烟大、杂质多、卫生条件差的散装油，而改为使用安全卫生的桶装油和包装油。 由于原料来源、加工工艺以及品质等原因，常见的食用油多为植物油脂，包括粟米油、菜籽油、花生油、火麻油、玉米油、橄榄油、山茶油、棕榈油、芥花子油、葵花子油、大豆油、芝麻油、亚麻籽油（胡麻油）、葡萄籽油、核桃油、牡丹籽油等等[2]。食用植物油消费量的多少，已成为衡量一个国家城乡居民生活水平高低的重要标志，在国家食物安全中占有重要地位。改革开放以来，我国油脂油料生产和供应发生了历史性的改变。为满足我国经济发展和人民生活水平不断提高的需要，国家在发展粮食生产的同时，高度重视发展油脂油料生产，促使了我国油脂油料生产不断提高，油菜籽、大豆、花生、棉籽、葵花籽、芝麻、油茶籽、亚麻籽等八大油料产量由1990年的3452.8万t 上升到2009年的6015.1万t，增长74.2%，平均年增长3.9%[3]。 2. 食用油的生产工艺 我国和国际上一样，食用植物油的制取一般有两种方法：压榨法和浸出法[4]。食用油制取流程见图1所示[5]，压榨法是采用纯物理压榨制油工艺，经过选料、焙炒、物理压榨生产而成，它渊源于传统作坊的制油方法，现今的压榨法是工业化的作业，压榨法由于不涉及添加任何化学物质，榨出的油各种成分保持较为完整，但缺点是出油率低；浸出法是用化工原理，用食用级溶剂将油脂原料经过充分浸泡后进行提取，利用油脂与所选定溶剂的互溶性质而将油脂萃取溶解出来，并用严格的工艺脱除油脂中的溶剂，与压榨法相比，浸出法制油粕中残油少，出油率高，加工成本低、生产条件良好，油料资源得到了充分的利用。
食用油、油脂及制品
食用油、油脂及制品 食用植物油生产许可证审查细则（2006版） 一、发证产品范围及申证单元 实施食品生产许可证管理的食用植物油是以菜籽、大豆、花生、葵花籽、棉籽、亚麻籽、油茶籽、玉米胚、红花籽、米糠、芝麻、棕榈果实、橄榄果实（仁）、椰子果实以及其他小品种植物油料（如：核桃、杏仁、葡萄籽等）制取的原油(毛油)，经过加工制成的食用植物油（含食用调和油）。其申证单元为1个，即食用植物油。 在生产许可证上应注明获证产品名称及申证单元，即食用植物油（半精炼、全精炼）。食用植物油生产许可证的有效期为3年，其产品类别编号为0201。 二、基本生产流程及关键控制环节 （一）基本生产流程。 1. 制取原油 ⑴压榨法制油工艺流程： ①以花生仁为例：清理→剥壳→破碎→轧胚→蒸炒→压榨→花生原油。 ②以橄榄油为例(冷榨)： 低温冷压榨→ 鲜果→清理→磨碎→融合 离心倾析→离心分离 ⑵浸出法制油工艺流程：
以大豆为例：清理→破碎→软化→轧胚→浸出→蒸发→汽提→大豆原油 ⑶水代法制油工艺流程： 以芝麻为例：芝麻→筛选→漂洗→炒子→扬烟→吹净→磨酱→对浆搅油→振荡分油→芝麻油 2. 油脂精炼 化学精炼工艺流程： 原油→过滤→脱胶（水化）→脱酸（碱炼）→脱色→脱臭→成品油物理精炼工艺流程： 原油→过滤→脱胶（酸化）→脱色→脱酸（水蒸气蒸馏）→脱臭→成品油 3. 油脂的深加工工艺（包括油脂的氢化，酯交换，分提等） ⑴棕榈（仁）油分提工艺流程 ①干法分提工艺： 棕榈（仁）油→加热→冷却结晶→过滤→软脂、硬脂 ②溶剂法分提工艺： 棕榈（仁）油→溶剂稀释→冷却结晶→分离→蒸发溶剂→软脂、硬脂 ③表面活性剂法分提工艺： 棕榈（仁）油→棕仁软脂稀释棕仁油→冷冻→润湿硬脂晶体→离心分离→洗涤→干燥→软脂、硬脂 （二）关键控制环节。 油脂精炼：脱酸，脱臭。 水代法制芝麻油：炒子温度、对浆搅油。 橄榄油：选取原料、低温冷压榨。 棕榈（仁）油：分提工艺。
花生油加工成套设备工艺流程
花生油加工成套设备工艺流程花生是高含油料，一般采用预榨浸出制油工艺，小型油厂也采用一次压榨制油工艺，浓香花生油生产则采用特殊的油脂生产工艺。郑州宏日机械为大家介绍花生油加工成套设备工艺流程！ 一般的花生油加工成套设备预处理预榨浸出制油工艺： 花生→清理→剥壳→破碎→轧胚→蒸炒→预榨→浸出。 一般工艺生产的预榨花生油风味纯正、清香，是人们喜爱的食用油脂。 浓香花生油是以优质的、精心挑选的、新鲜的花生仁为原料，采用部分整籽特殊高温炒制、混合机械压榨、低温冷滤的纯物理方法生产的纯正精制植物油。浓香花生油独特的生产工艺能够使榨取的花生油产生浓郁的花生油香味，并在精炼过程中不损失，此外，还最大限
度地保留了花生中的营养成分和生理活性成分。 浓香花生油加工成套设备生产工艺流程： 生产浓香花生油的原料，应选择新鲜、籽粒饱满、无破损、无霉变、无虫蚀、品质优良的当年花生仁，并符合GB1533-79中三等以上的标准要求。花生仁要有好的储藏条件，最好是低温储藏，品质差的花生仁无法加工出好的浓香花生油产品。 花生油加工成套设备中生产的两个关键工序是炒籽和冷滤。炒籽工序一般采用滚筒炒籽机，直接火作热源，炒籽时间为30～40分钟，炒籽温度达180℃以上，要求炒籽均匀，不焦不糊，不夹生，掌握合适的炒籽。炒籽后要迅速冷却，并去除脱落的花生红衣。冷却过滤工序一般采用冷却油罐，将其在搅拌下缓慢冷却至20℃左右，然后将其油脂打入板框滤油机进行粗过滤。 冷却粗滤工序的冷却水温要求在20℃以下，在冬季可采用循环水池的冷水，但一定要保证冷却水的清洁，以免冷却油罐中换热盘管
的结垢和堵塞。当夏季水温较高时，需要用冷冻机组提供的低温冷却水作为冷却介质对油脂进行冷却。 冷却精滤工序：将粗滤后的油脂打入冷冻油罐，进一步冷却至15℃左右，毛油中胶体杂质在临界凝聚温度下逐渐凝聚。将其油脂打入板框滤油机，油脂经过滤布和滤纸组成的过滤介质，胶体杂质被过滤介质截流从而与油脂分离。 冷却精滤工序的冷却水温要求在10℃以下，需要采用由冷冻机组提供的低温冷却水作为冷却介质对油脂进行冷却。冷却油输送泵要采用即能满足较大过滤压力、又避免凝聚胶质破碎的泵类。 宏日机械有着多年优秀的食用油生产加工设备的制造安装经验，可承接各类花生油精炼设备，花生油预处理设备，花生油浸出大型成套设备的生产，安装，欢迎广大客户前来参观洽谈。