轧钢工艺(完整版)
铜陵市富鑫钢铁有限公司
编号：FX-08-2011 版本/修订：1/1轧钢工艺技术操作规程
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二〇一二年六月十六日修订即日起颁布实施
铜陵市富鑫钢铁有限公司
轧钢工艺技术操作规程
1、棒材（钢筋混凝土用热轧带肋钢筋）生产工艺流程
2、原料种类及验收标准
2.1、原料种类：150*150*3000mm,
2.2、钢坯执行标准：GB1499.2—2007 YB/T2011—2004
3、加热炉基本工艺技术要求及工艺参数
3.1、加热炉主要参数
形式：双蓄热推钢式连续加热三段式加热炉
外形尺寸：长3200mm宽500mm
有效尺寸：长2840mm宽3600mm
3.2、加热炉点火前的准备工作
点火前应对炉子进行全面的系统地检查和煤气防烛实验，并严格执行公司《煤气系统操作管理规程》，点火前15分钟启动风机，提起烟道闸板，开启所有的仪表控制系统并检查无异后进行加热炉正常操作。
3.3、加热制度
为使钢筋产品质量得到控制，加热炉温度应分段控制如下：HRB500、HRB 500E控制温度为：
φ12-φ18控制温度为预热段600℃-700℃加热段1180℃-1200℃均热段1150℃-1180℃
φ20-φ22控制温度为预热段630℃-750℃加热段1200℃-1230℃均热段1180℃-1200℃
φ25控制温度为预热段650℃-800℃加热段1220℃-1250℃
均热段1180℃-1230℃
φ28 控制温度为预热段750℃-850℃加热段1220℃-1250℃均热段1220℃-1250℃
HRB400HRB400E控制温度为：
φ12-φ18控制温度为预热段550℃-650℃加热段1150℃-1200℃均热段1150℃-1180℃
φ20-φ22控制温度为预热段600℃-700℃加热段1180℃-1220℃均热段1150℃-1180℃
φ25控制温度为预热段600℃-750℃加热段1200℃-1230℃
均热段1150℃-1220℃
φ28控制温度为预热段700℃-850℃加热段1200℃-1250℃
均热段1200℃-1250℃
为使钢筋终轧温度控制在1000-1100℃，钢坯出炉温度应控制在1150℃-1200℃,即均热段的温度为1150℃-1200℃.
头炉炉膛压力应保持微正压，防止冷风吸入。
为保护不用的烧嘴，空气蝶阀应有1/5开度。
开轧前15-25分钟升温，待轧时间超过15分钟，炉温要根据炉
况情况适当降温，以防粘钢。
4、钢坯吊运管理规定
4.1、接收钢坯时，必须执行按炉送钢。
4.2、检验钢坯外观质量。
4.3、剔除的钢坯要另外堆放，并做出标识。
4.4、无送钢卡片不得装炉。
4.5、按送钢卡片顺序吊装。
5、钢坯装炉规定（以热装为主、冷装为辅）
5.1、纪录装炉钢坯根数、重量、装入时间。
5.2、换坯、换钢号时应按规定做好标记。
5.3、钢坯入炉不得发生损害加热炉壁的现象。
6、钢坯加热规定：
按3.3加热制度执行
7、钢坯出炉规定：
7.1、钢坯低于出炉温度，钢温不均不准出炉。
7.2、准确地记录出炉钢坯的炉号、批号、根数。
7.3、需掏钢时，炉前人员应将掏出的钢坯写清钢种及炉批号。
7.4、在正常生产时，应使出钢速度与轧制节奏互相配合，做到均衡生产。
7.5、出钢时、钢坯不允许撞击炉门。
8、φ550、φ400轧机组安装规程
8.1、万向连结轴与压包箱连结
8.2、安装轧辊时，轧辊中心与压包厢中轴中心线保持水平。
8.3、换辊前的准备工作：
8.3.1、必须成套更换，不得拆套使用。
8.3.2、换辊前应将轧辊吊放到指定地点，并检查辊坯、轧槽、
辊颈与万向轴连结处的是否完好。
8.4、换辊注意事项：
8.4.1、换辊时必须有专人指挥天车、吊辊时防止轧辊碰撞牌坊。
8.4.2、凡拆下的零部件要进行检查，发现问题及时更换。
8.4.3、轧辊换好后轧机销铁各处螺丝要坚固，换生产品种调整好孔型尺寸，保证换辊质量。
8.5、导位的安装使用规程：
8.5.1、换轧槽底位确定横梁高度，并用斜铁或螺栓锁紧，不得松动，严禁横梁与机架焊接，轧机横梁要保持水平。
8.5.2、进口导板宽度应大于轧件宽度，并要对准孔型，立轧孔进口导板不得露辊环，出口导板宽度不小于孔型最大宽度，导板螺栓必须拧紧。
8.5.3、卫板要求安装平稳，卫板应与轧槽底部相吻合，接触尖应比轧槽低10—15mm，接触弧长不小于25—30mm。
8.5.4、导板不得任意割焊，如不合适应调整横梁高度。
8.6、轧机规程及开、停车规定：
8.6.1、轧机开动前，各岗位人员全面检查岗位负责的机件。
8.6.2、各岗位检修完毕得告知主管人员通知主机操作工给主电室开车信号，主机开动后运转正常，则可要钢轧制。
8.6.3、开车前，要把轧机各处冷却水打开。
8.6.4、轧机停车后，如轧件未出孔型，卡钢时不准重新开车，需把上下调整
和坚固件松开，对安全确信后，方可开车。
8.6.5、轧机在发生生产设备事故时，要及时给停机信号。
8.6.6、温度要求：
8.6.6.1开轧温度在1150—1200℃
8.6.6.2 钢坯温度要均匀，阴阳面温差不得超过50℃，凡发现出炉钢坯有过烧缩孔，低于开轧温度时不准轧制。
8.6.6.3 严禁轧黑头钢和低温钢。
8.6.7、轧钢机钢料及尺寸调整规定：
8.6.7.1 轧制中严格按孔型钢料尺寸进行轧制。
8.6.7.2 轧辊各轧槽、轴瓦的冷却水必须充足，如断水立即停止轧制。
8.6.7.3 轧制过程中要经常检查各处坚固件不得松动。
8.6.7.4当钢卡在导卫内时，应及时断水处理。
8.6.7.5 接班停车或中途事故停车时，各岗位负责人员应检查岗位范围内的各项设备，包括轧辊、轧槽、轴瓦、导卫水管等各种坚固件和安全装置，发现问题及时处理，同时清理甩废。
8.6.7.6各岗位作业人员操作时要思想集中，不许闲谈，密切配合防止事故发生。
8.6.7.7 各轧槽不得焊接和气割。
9、φ325轧机技术操作规程
9.1 轧辊安装规定
9.1.1、轧辊上下辊径差规定：
9.1.1.1 轧机上下辊径相等，允许辊径差3mm,但必须上辊大于下辊。
9.1.1.2 轧机上下辊径相等，允许辊径差0.5mm,但必须上辊大于下辊。
9.1.1.3 轧制带肋钢筋成品辊径差小于1mm，但要上辊大于下辊。
9.2 装辊时中辊应于人字齿轮轴保持水平，相邻机架辊径差不超过5mm。
9.3 导卫安装规定：
9.3.1、导卫装置必须保证水平，牢固可靠。
9.3.2、横梁稳固不得过高过低，一切零部件要调整适中。
9.3.3、冷却水要有足够的水量。
9.4、轴承轧机操作规程：
9.4.1、每根轧辊上的最大轧制力矩：
9.4.2、轧辊轴向调整量：2mm
9.4.3、车辊规定：
9.4.3.1 轧辊车削前对毛坯各部尺寸，同心度及辊径光洁度，园角尺寸，轧辊辊径直径进行认真测量检查，保证辊径有一定的过盈量，发现尺寸不合格及有缺陷者，不得车削并及时反馈信息。
9.4.3.2 轧辊车削前应将轧辊交装辊组装好轴承内套，车削是以在辊径上的轴承内套的外径为基准，以保证孔型与轴承的最佳同心度。
9.4.3.3 车辊时必须保证上下辊固定端的端面对正，以固定端的端面为基准划线车削，保证两辊孔型间距相同，各对孔型间的轴向误差小于0.1mm.
9.4.3.4 成品轧机使用一套，最少备用三套。
9.4.4、装辊规定：
9.4.4.1 装辊前轴承应全部用煤油清洗干净，装配轴承内加特效锂基脂，以润滑脂点3/5的空间为宜。
9.4.4.2 装轴承内套时必须与密封圈及轴肩挡圈紧密贴合，在内圈安装后冷却时，必须用铜棒沿周围轻轻敲击到位。
9.4.4.3 为了保证轧辊的轴向刚度，轧辊固定端的止推轴承必须予调好，保证其间隙在0.02-0.05mm范围之内。
9.3.4.4 装配转动处的V型密封圈时应将槽和圈的表面去油，确保圈在圆周各处完全压到槽底。以防高速旋转时密封圈挤出来，再次换辊时应注意检查密封圈，如有损坏，及时更换。
9.4.4.5 测量轴径尺寸及轴承内套尺寸，过盈量应在
0.05-0.07mm，用轴承电感加热器将轴承内套加热到110度，装到轧辊辊径上。
9.4.4.6 下轧辊一般是不进行调整的，而上辊的轴承座则可以旋转轴向调整螺圈进行调整。
9.4.4.7换辊前应检查换辊系统的调整装置是否灵活，特别是轴向调整，在孔型对正后应保证左右有1mm的调整余量。
9.4.5 试车规定：
9.4.5.1、开车前，按岗位检查槽及轴瓦水量是否充足。
9.4.5.2、换辊换槽后，550轧机k2孔要逐槽试轧小钢，钢料合格后，才能轧大钢，钢料尺寸要符合规定要求，避免发生断辊和质量事故。
9.4.5.3、开车前详细检查围盘出入口是否错位和有无杂物，防止造成堆钢事故。
94.5.4、开车后，详细检查各出入口，导位装置是否正常，各部位螺丝是否紧固。
9.4.5.5、为保证在轧制中得到较理想的成品尺寸，在550轧机的六道出口要经常用卡尺检查钢料尺寸，以保证后道工序的钢料尺寸，保证成品轧件尺寸符合国家标准要求。
10、生产操作规定：
10.1、中轧、精轧机备用轧槽用挡板挡好，防止错槽或带入杂物等。
10.2、φ550、φ400轧机组操作工严格掌握好钢温。
10.3、开轧温度1150—1200度，终轧温度应不低于850度。
10.4、经常检查压下丝杠是否牢固并做标记。
10.5、生产中发生磨辊或犯顶时，应及时找出原因，进行调整。
10.6、各轧机发现轧辊串动，经紧固无效或有异常现象，影响质量或轧机安全运转时，可由生产部门决定换辊。
10.7、进出口导位装置安装要正确，固定牢靠。
10.8、调整工与质量工随时加强联系，如发现问题及时调整，如问题严重应停车检查，防止造成大量废品。
10.9、生产发生故障，如卡钢、轧辊有钢料时，用气割割开钢坯，松动导卫装置和松开压下丝杠进行处理。
10.10、发生断辊时，换辊时不许配用，必须换整套轧辊。
10.11、质量工和调整工应经常检查轧槽的磨损和水量情况，防止造成质量事故。
10.12、质量工要做到三勤操作（勤量钢、勤联系、勤调整），特
别注意生产螺纹钢时应注意粘结掉块等质量事故发生。
11.冷却规定：
11.1、钢材整齐排列在冷床上并严格分清炉（批）号，不准混乱。
11.2、步进间的钢材有重叠、斜移、偏移应摆正后再继续移钢。
11.3、为使钢材充分冷却，应尽量利用冷床，不放空，不任意拨钢。
11.4、换炉、批号时应在冷床上空出1-2个空并在末尾一根钢上做标记。
12.剪切技术操作规程：
12.１、开车前的准备工作：
12.1.1、检查剪切机所属设备、剪前、剪后辊道，定期测量各挡板的尺寸是否符合规定要求，各处挡板是否运转正常，有不妥之处及时处理。
12.1.2、要仔细检查各连接轴固件是否松动，润滑点是否畅通，有问题及时处理。
12.1.3、剪切机运转正常后方可剪切。
12.2、剪切操作规程；
12.2.1、剪前辊道不要过猛，当钢材送到距挡板1米处时，必须减速缓慢顶撞头部，直至撞齐。
12.2.2、剪切时应将钢材平铺开，不许两条或几条叠在一起剪切。
12.2.3、不允许将上刀胎当挡板用。
12.2.4、剪切机下刀座上不准存放钢头。
12.2.5、不准用剪刀剪切钢板和其它材料。
12.2.6、根据剪切温度调整好挡板，保证剪切公差。
12.2.7、剪刃间隙控制在0.5mm内，沿剪切面均匀分布，随时紧固松动的上下刀片螺丝。
12.2.8、发现钢材剪切后有弯头、偏头及其它剪切缺陷时，必须更换刀片。
12.2.9、成品钢料头部应切齐、切正、剪切长度不大于100mm，切尾不大于200mm，但必须切净缺陷和弯头。
12.2.10、切头或切尾的长度不能小于钢料的直径以免发生崩刀。
13、钢材包装规定：
13.1、钢材应按规定尺寸分别包装。
13.2、按炉批号打捆，不准混号。
13.3、钢材包装必须保证一端平，允许正负公差范围的在另一段。
14、技术检查的规定：
14.1 检查规定
14.2 产品质量检查由专职质检工进行。
14.3坚持预防为主，把事故消灭在萌芽时期，坚持对整个生产过程进行控制。
14.4 产品质量检查的依据是国家标准或供需双方签定的严于国
家标准的技术协定。
14.5 开展工艺监督，督促生产车间严格执行工艺技术规程。
14.6 为确保不混号，要严格执行按炉送钢制度，送钢卡片要随物流动，填写送钢卡片要做到数字准确、齐全、工整、清楚、不准随意涂改。
14.7 对发生的质量事故，必须按时上报、分析、检查、处理。
14.8 要认真检查钢材的表面质量，在生产工艺正常、质量稳定时，可以采取抽查的方式，在生产工艺紊乱，质量波动较大时采取逐支检查。
14.9 为了能反映产品的实物质量，采取随机取样的方法按时进行抽查，抽检的结果对生产班进行考核。
15、各工序防止发生操作事故的规定
15.1 防止发生混号、乱号事故的规定：
15.1.1 钢坯投入生产前阶段，装料工应按技检处检验人员提供的送钢卡片，吊装钢坯入炉。
15.1.2 无按炉送钢卡片的钢坯一律不准入炉。
15.2 钢坯入炉阶段不同炉批号钢入炉时，要做好标记。炉内钢
坯如正好在两批号交界处崩钢，则崩钢部分及前后各二十支钢坯按混号处理。
15.3 生产阶段
15.3.1 换号时，拉钢工等上一个批号的最后一根钢坯从φ550轧机轧完后，再出下一个批号的钢坯。
15.3.2 换号后，拉钢工及时通知轧机组组长，轧机组组长及时通知精整冷床操作人员，做好换号标记。
15.3.3 换号后，精整组长要把上一批号剩余的标牌全部收齐并销毁掉。
15.3.4 掉队钢要及时跟上号，凡当时跟不上队的要记载清楚，以便验证后再行处理。
16、各工序防止发生质量事故的规定
16.1 严格执行工艺技术规程，检修、安装、调整时，要达到工艺规程中规定的技术要求。
16.2 各道红坯尺寸均要符合工艺规程的规定，表面不得有耳子。不得有折叠，不得有错边。
16.3 要勤看、勤查加热炉的各种仪器仪表，随时注意炉膛内火焰的颜色，
不允许出现过热、过烧现象。
16.4 操作时要坚持“三勤”即勤看、勤查、勤调整，对成品随时进行测量，对粗轧、中轧也要间隔15分钟量一次钢料。
16.5 当生产不正常时，要随时取样观察，当缺陷消除后，方能按正常时间取样检查。
16.6 各工序间要加强联系，上道工序要为下道工序着想，当上道工序提出问题后，下道工序应及时给予解决。
16.7 生产时如连续发生同一种产品缺陷，在10分钟内又没有消除，应停机
进行检查。
17、开工、开炉、开机和停工、停炉、停机的规定。
17.1、开工、开炉、开机的规定
17.1.1 当设备中大维修后，执行以下的规定：
17.1.1.1 整个生产现场要清理干净，不得有障碍物、杂物。
17.1.1.2 凡有暴露在外面的旋转部分（如连接轴、轴套、法兰盘、皮带轮、风扇等），或有可能窜出钢的部分都要安装安全装置。
17.1.1.3 凡有深坑、地沟等地方都有钢板盖牢。
17.1.1.4 如要给哪个区域送电，现场指挥人员要拿着送电牌交给值班电工之后方能合闸送电。
17.1.1.5 开工前，车间的各项规章制度，如工艺规程，设备维护使用规程，安全规程等必须齐全，要把规章制度的规定向职工宣讲。
17.1.1.6 开工前要对各种设备进行不带负荷的冷试车，主机设备必须连续空转8小时以上，辅机设备必须连续空转2小时，空转中应检查设备是否有异常现象，如有问题及时进行检修后再空转，直至运行正常。
17.1.1.7 开工前，要对车间内的风、水、电、油路等管路事先进行试送。
17.1.1.8 开工前，加热炉及主机部分执行开炉、开机的规定。17.1.2 开炉的规定
17.1.2.1、用火柴点火，燃烧机燃烧烘炉。
17.1.2.2、在炉温升到100度时，就应把钢坯顶到炉内。
17.1.2.3、根据停炉时间的长短，按下面规定的时间烘炉，并按
3.2.、3.3条款进行。
17.1.2.4 停炉24—48小时，烘炉时间不小于6小时。
17.1.2.5 停炉48—96小时，烘炉时间不小于10小时。
17.1.2.6 停炉96小时以上烘炉时间不小于16小时。
17.1.3 开机的规定
17.1.3.1、开机前的准备工作
17.1.3.2 按工艺规程上规定的技术要求检查下列设备，如轧辊是否水平，横梁是否水平，夹板、导卫与孔型是否对正等。
17.1.3.3检查辅机是否能正常运转，发现问题及时处理。
17.1.3.4 把主机列周围清理干净，注意围盘导槽内不得有杂物。
17.1.4、开机的顺序
17.1.4.1 把主机列冷却水节阀全部打开。
17.1.4.2 把主机列减速箱、人字齿轮箱循环油的节门阀全部打开。
17.1.4.3 开机前，各机列的带班人要拿着送电牌交给值班电工，此时应响铃亮灯，听到铃声后，各机列的操作者要离开轧机，值班电工核实无误后方能合闸送电。
17.1.5、开机后的观察
17.1.5.1 各机列启动后，操作者要注意观察设备的运转情况，是否有异常现象，有问题要及时处理，不能解决的要停机处理。
17.1.5.2 各机列启动后，至少空转2分钟方能过钢生产。
17.2、停工、停炉、停工的规定
17.2.1.停工的规定
17.2.1.1. 停工时，各机列执行停机的规定。
17.2.1.2 停工时，加热炉执行停炉的规定。
17.2.1.3 除加热炉的冷却水及鼓风机送风外，停工时，风、水、气、油、节阀全部关闭。
17.2.1.4 按规程要求拆除各部分的设备进行检修或维护。
17.2.2 停炉的规定
17.2.2.1 停炉后打开全部炉门及烟道闸门，开风机进行冷却，一般不要向炉内喷水。
17.2.2.2 清除炉内加热段结渣，预热段积灰，烟道积灰。
17.2.2.3 冬季停炉要注意对气路、油路的保温。
17.2.2.4 按规程要求拆除风机、烟道闸门、仪器、仪表等进行检修或维护。
17.2.3 停机的规定
17.2.3.1 除特殊情况外，等红钢全部通过后，方能拉闸停机。
17.2.3.2等轧辊不再转动时方能关闭冷却水节门。
17.2.3.3 按规程对各轧机的设备进行检修或维护。
17.2.3.4 冬季停机时，要注意对水路、油路的保温。
18、棒材轧钢连轧机组生产工艺参考资料
钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。
18.1加热
18.1.1钢坯加热的目的
钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。
18.1.2、“双蓄热”是指煤气和空气同时蓄热，“三段”即：预热段、加热段和均热段。
18.1.2.1预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，预加热到350～600℃，以节约燃料。
18.1.2.2加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150～1250℃，它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。
18.1.2.3均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。
18.1.3、杜绝和防止钢坯加热时所出现的几种缺陷
18.1.3.1、过热
钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑性。
过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。轻微过热时钢材表面产生裂纹，影响钢材表面质量和力学性能。
为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。
18.1.3.2、过烧
钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性。
过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。
避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行加热制度和待轧制度，避免温度过高。
18.1.3.3、温度不均
钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种
现象。温度不均的钢坯，轧制时轧件尺寸精度难以稳定控制，且易造成轧制事故或设备事故。
避免方法：合理控制炉温和加热速度；做好轧制与加热的联系衔接。
18.1.3.4、氧化烧损
钢坯在室温状态就产生氧化，只是氧化速度较慢而已，随着加热温度的升高氧化速度加快，当钢坯加热到1100—1200℃时，在炉气的作用下进行强烈的氧化而生成氧化铁皮。氧化铁皮的产生，增加了加热烧损，造成成材率指标下降。
减少氧化烧损的措施：按加热制度正确操作，控制好炉内气氛。
18.1.3.5、脱碳
钢坯在加热时，表面含碳量减少的现象称脱碳，易脱碳的钢一般是含碳量较高的优质碳素结构钢和合金钢等。这些钢都有其特殊用途，脱碳后，由于钢的表面与内部含碳量不一致，降低了钢的强度和影响了使用性能。尤其对要求具有高耐磨性、高弹性和高韧性的钢来讲，由于脱碳而大大降低表面硬度和使用性能，甚至造成废品。
控制方法：严格加热制度，控制炉温和炉内氧化气氛。
18.2、轧制
轧制工序是整个轧钢生产工艺过程的核心。通过坯料轧制完成变形过程成为用户需要的产品。轧制工序对产品质量起着决定性作用。
轧制产品质量包括：产品的几何形状、尺寸精确度、内部组织、工艺力学性能及表面光洁度等几个方面。因此，轧制工序必须根据产品技术标准或技术要求，生产产品特点和生产技术装备能力，以及生
产成本和工人劳动条件等方面的要求，制定相应的轧制工艺技术规程和工艺管理制度。以确保轧制产品质量和技术经济指标达到最优化。
轧制工序由二列（组）粗轧机、中轧机和精轧机组成。分别承担钢坯断面压缩、半成品轧制变形和成品轧制功能。成品轧机孔型或称精轧孔型为K1孔，成品前轧机孔型为K2孔，成品前前轧机孔型为K3孔，以下如此类推。
连续式轧机和连轧常数，连续式轧机是几个轧机机座按轧制方向顺序排成一行，轧件同时在几个轧机内轧制变形，各架轧制速度随着轧件长度的增加而增加，并保持金属在每架轧机中的秒流量相等或有轻微的堆拉钢关系的轧制方式称连续式轧机。连续式轧机具有很高的机械化、自动化、轧制速度和轧制精度，保持在单位时间内轧件通过各轧机体积相等的轧制。
连轧常数=F1D1N1= F2D2N2= F3D3N3= FnDnNn
式中：F—轧件断面面积mm2
D—轧辊工作直径mm
N—轧辊转数(1/min)
18.3、精整
采用控轧工艺时参见“控轧空冷资料“
18.3.1、钢材冷却
冷床是轧制棒材产品的主要冷却设备。散冷辊道是线材产品的主要冷却设备。
冷床和散冷辊道是将800℃以上的高温轧件冷却到150—100℃以下，以恢复钢材固有的物理性能和便于保证剪切质量和下道工序操作。
冷却方式根据钢材的化学成分、组织状态、使用用途、以及冷却后可能产生的缺陷等方面，确定以下冷却方式：
自然空气冷却? 自然空气冷却是碳素结构钢、低合金结构钢、优质碳素结构钢、以及奥氏体类不锈钢等钢种较为普遍采用的一种冷却方式，这种冷却方式一般不会影响钢材的物理性能。
强迫快速冷却? 强迫快速冷却一般采用吹风、喷雾、喷水等方式，其工艺特点是使钢材在一定时间内速冷到某一温度后再进行自然冷却。在采用这种冷却工艺方式生产时，要严格按控冷参数执行，能改变钢材的内部组织结构，消除钢材网状碳化物等。
控制缓冷? 对冷却后产生应力敏感性较强的钢种一般均采用控制缓冷进行冷却，这种冷却方式能够防止钢材组织发生变化和应力集中产生裂纹缺陷。
18.3.2、钢材剪切
钢材剪切的目的：剪掉影响钢材使用（缺陷）的部位如钢材头和尾；切成
用户需要的长度。
钢材剪切设备分冷剪和热剪。热剪常用于半成品切头、切尾或倍尺剪切；
冷剪常用于成品钢材切头、切尾或定（通）尺剪切。
18.3.3、钢材检验
钢材检验是确保产品质量符合产品技术标准和技术条件的关键工序。产品检验通常包括：钢材外形尺寸、表面质量、定尺长度、重量偏差、工艺性能、机械性能等。不符合产品质量标准的钢材必须挑出并分类处置。
产品表面常见缺陷与预防措施棒材产品通常规定表面不得有
裂纹、折叠、耳子、结疤、分层及夹杂等缺陷。
18.3.3.1、裂纹缺陷的产生与预防
特征：在钢坯或钢材表面呈现深浅不一且分散的发状细纹，一般沿轧制方向不均匀排列。
产生原因：连铸坯的皮下气泡、表面气孔、非金属夹杂物、加热温度不均、钢温过低或轧后冷却不当（如优质碳素结构钢）等。
预防措施：严格控制炼钢铸坯质量炼钢应作好钢水的冶炼和脱气工作，降低出钢温度，采用保护浇铸，避免二次氧化；轧钢应合理控制炉温和冷却速度。
18.3.3.2、折叠
特征：钢材表面沿轧制方向局部较长或连续的近似裂纹的缺陷。一般呈直线状。
产生原因：轧件半成品出现耳子、严重划伤或孔型错辊后的轧件再轧制时边角部位无法延展开而造成。
预防措施：合理控制半成品轧件尺寸，生产过程中应经常用木棒检查轧件辊缝两边有无耳子和孔型错辊现象；注意观察轧件运行状况。
18.3.3.3、耳子
特征：钢材辊缝两边或单边沿轧制方向过充满造成局部或连续的凸起状态。
产生原因：成品前孔轧件来料大；进口导卫偏、松，轧件扶不正；轧辊轴向窜动；加热不均或温度过低；成品孔型磨损产生带有台阶的凸起。
轧钢生产工艺流程介绍
轧钢生产工艺流程介绍 1、棒材生产线工艺流程 钢坯验收→加热→轧制→倍尺剪切→冷却→剪切→检验→包装→计量→入库 (1)钢坯验收〓钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。 ①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表面质量检查、记录等。 ②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。 (2)、钢坯加热 钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。 : ①、钢坯加热的目的 钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。 ②、三段连续式加热炉 所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。 预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。（一般预加热到300～450℃） 加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150～1250℃，它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。 均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。③、钢坯加热常见的几种缺陷 （ a、过热 钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。钢坯产生过热现象主要表现在钢
的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑性。过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。轻微过热时钢材表面产生裂纹，影响钢材表面质量和力学性能。 为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。 b、过烧 钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过烧。 过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。过烧钢除重新冶炼外无法挽救。 避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和待轧制度，避免温度过高。 { c、温度不均 钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。温度不均的钢坯，轧制时轧件尺寸精度难以稳定控制，且易造成轧制事故或设备事故。 避免方法：合理控制炉温和加热速度；做好轧制与加热的联系衔接。 d、氧化烧损 钢坯在室温状态就产生氧化，只是氧化速度较慢而已，随着加热温度的升高氧化速度加快，当钢坯加热到1100—1200℃时，在炉气的作用下进行强烈的氧化而生成氧化铁皮。氧化铁皮的产生，增加了加热烧损，造成成材率指标下降。 减少氧化烧损的措施：合理加热制度并正确操作，控制好炉内气氛。 e、脱碳
轧钢厂工艺流程概
1 轧钢厂工艺流程概述 一、一轧车间： 荣程联合钢铁集团有限公司轧钢厂一轧车间750mm热连轧板带轧机是全部采用国产设备，设计生产能力为年产60万吨热轧带卷，产品规格为2.5(2.0)～12.0×340～600mm。全厂总建筑面积为19372m2，总装机容量为29658KW(其中工作容量28175KW、直流主传动18600KW)。 1.根据轧制工艺流程可分为：加热、轧钢、卷取区域以及辅助设施。 2.轧线平面图主要包括以下几个跨间：原料跨、加热炉跨、主轧跨、成品跨、磨辊机加间、主电室等。 3.轧线的主要设备有： ①加热区域：两座推钢连续式蓄热加热炉两座、两台200吨的推钢机、两台钢坯托出机、一套高压水除鳞系统； ②轧钢区域：两套高压水除鳞系统、一架粗轧粗轧立辊轧机（E1）、一架二辊可逆粗轧机（R1）；一架精轧立辊轧机（E2）、两架精轧二辊轧机（F1、F2）、六架精轧四辊轧机（F3～F8）、测厚仪及测宽仪各一台（精扎过程机一套）、一套层流冷却装置； ③卷取区域：两台四辊地下卷取机、两套步进梁、一条运输链，④其他：轧线操作控制台五个，全套检测仪表及配套的一些辅助设备。 4.工艺流程框图： 合格连铸板坯——加热炉——1#高压水除鳞——2#高压水除鳞——E1立辊轧机——R1平辊轧机——3#高压水除鳞——E2立辊轧机——F1、F2二辊轧机——F3-F8四辊轧机——测宽仪、测厚仪——层流冷却——卷取机——卸卷——打包、取样、标识——入库——发货出厂 5.工艺流程简述 ①生产所用的原料为炼钢厂转炉提供的连铸板坯。经检查合格的板坯由上料辊道直接热送，然后用推钢机推进加热炉进行加热。 2 ②加热炉中采用高炉煤气将炉内板坯加热到工艺规程所需要的温度（一般为1280±20℃范围内）。接到要钢信号以后用钢坯托出机将板坯取出，放至出炉辊道上，经高压水除鳞系统清除板坯表面的氧化铁皮后，送往轧钢区域。 ③进入轧钢区域，首先进行高压水除鳞后的板坯进入E1立轧及R1二辊可逆轧机轧制5道次（在第1、3、5道次平辊与立辊实现连轧）。轧制后得到30-40mm左右的中间带坯，由中间运输辊道进入精轧；再次经过高压水除鳞系统，然后进入E2立轧、两架二辊轧机（F1、F2）以及六架四辊轧机（F3-F8），实现精轧全连轧，并且附有先进的精轧液压AGC控制系统以及精轧过程机控制，保证带钢的厚度精度；从精轧成品机架出来的成品带钢，经过测宽仪和测厚仪进行再线检测带钢的成品宽度、厚度；由输出辊道送到层流冷却，使得带钢进行快速降温，保证卷取温度，达到细化晶粒和晶相转变，以达到保证机械性能的目的；经冷却后进入卷取区域； ④卷取区域：夹送辊夹持带钢头部进入卷取机进行卷取，卷成密实的带卷经卸卷小车运输到步进梁后，再转运到运输链上完成在线人工打包和热卷标识，并且逐炉进行取样，提供实测尺寸，检验表面质量并送往物理实验室进行物理性能检验；经检验合格后用天车收集吊运入库、分类堆放，统一发运出厂。二、二轧车间 荣程联合钢铁集团有限公司轧钢厂二轧车间600mm热连轧板带轧机是全部采用国产设备，
炼钢生产流程详细讲解
钢铁生产工艺主要包括：炼铁、炼钢、轧钢等流程。 （1）炼铁：就是把烧结矿和块矿中的铁还原出来的过程。焦炭、烧结矿、块矿连同少量的石灰石、一起送入高炉中冶炼成液态生铁（铁水），然后送往炼钢厂作为炼钢的原料。 （2）炼钢：是把原料（铁水和废钢等）里过多的碳及硫、磷等杂质去掉并加入适量的合金成分。 （3）连铸：将钢水经中间罐连续注入用水冷却的结晶器里，凝成坯壳后，从结晶器以稳定的速度拉出，再经喷水冷却，待全部凝固后，切成指定长度的连铸坯。 （4）轧钢：连铸出来的钢锭和连铸坯以热轧方式在不同的轧钢机轧制成各类钢材，形成产品。 炼钢工艺总流程图
炼焦生产流程：炼业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。
烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。 高炉生产流程：高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉，再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风，产生还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。
转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。 连铸生产流程：连续铸造作业乃是将钢液转变成钢胚之过程。上游处理完成之钢液，以盛钢桶运送到转台，经由钢液分配器分成数股，分别注入特定形状之铸模，开始冷却凝固成形，生成外为凝固壳、为钢液之铸胚，接着铸胚被引拔到弧状铸道中，经二次冷却继续凝固到完全凝固。经矫直后再依订单长度切割成块，方块形即为大钢胚，板状形即为扁钢胚。此半成品视需要经钢胚表面处理后，再送轧钢厂轧延.
轧钢工艺(完整版)详解
轧钢工艺(完整版)详解
铜陵市富鑫钢铁有限公司 编号：FX-08-2011 版本/修订：1/1轧钢工艺技术操作规程 起草： 审核： 批准： 受控状态： 分发号： 二〇一二年六月十六日修订即日起颁布实施
铜陵市富鑫钢铁有限公司 轧钢工艺技术操作规程 1、棒材（钢筋混凝土用热轧带肋钢筋）生产工艺流程 2、原料种类及验收标准 2.1、原料种类：150*150*3000mm, 2.2、钢坯执行标准：GB1499.2—2007 YB/T2011—2004 3、加热炉基本工艺技术要求及工艺参数 3.1、加热炉主要参数 形式：双蓄热推钢式连续加热三段式加热炉 外形尺寸： 长3200mm 宽500mm 有效尺寸： 长2840mm 宽3600mm 合 加热 轧 轧 切头尾 热共轧 分段剪切 热检 冷却 取力学实验 冷检 包装 定尺剪切 不合格 废钢库 称重 成品 库 出厂 用户
3.2、加热炉点火前的准备工作 点火前应对炉子进行全面的系统地检查和煤气防烛实验，并严格执行公司《煤气系统操作管理规程》，点火前15分钟启动风机，提起烟道闸板，开启所有的仪表控制系统并检查无异后进行加热炉正常操作。 3.3、加热制度 为使钢筋产品质量得到控制，加热炉温度应分段控制如下：HRB500、HRB 500E控制温度为： φ12-φ18控制温度为预热段600℃-700℃加热段1180℃-1200℃均热段1150℃-1180℃ φ20-φ22控制温度为预热段630℃-750℃加热段1200℃-1230℃均热段1180℃-1200℃ φ25控制温度为预热段650℃-800℃加热段1220℃-1250℃ 均热段1180℃-1230℃ φ28 控制温度为预热段750℃-850℃加热段1220℃-1250℃均热段1220℃-1250℃ HRB400HRB400E控制温度为： φ12-φ18控制温度为预热段550℃-650℃加热段1150℃-1200℃均热段1150℃-1180℃ φ20-φ22控制温度为预热段600℃-700℃加热段1180℃-1220℃均热段1150℃-1180℃ φ25控制温度为预热段600℃-750℃加热段1200℃-1230℃ 均热段1150℃-1220℃ φ28控制温度为预热段700℃-850℃加热段1200℃-1250℃ 均热段1200℃-1250℃ 为使钢筋终轧温度控制在1000-1100℃，钢坯出炉温度应控制在1150℃-1200℃,即均热段的温度为1150℃-1200℃. 头炉炉膛压力应保持微正压，防止冷风吸入。 为保护不用的烧嘴，空气蝶阀应有1/5开度。 开轧前15-25分钟升温，待轧时间超过15分钟，炉温要根据炉
冶金工业时代的轧钢工艺技术分析
冶金工业时代的轧钢工艺技术分析 摘要:在目前工业产业结构中，冶金轧钢生产属于十分重要的内容及组成部分， 在整个工业产业中占据重要地位。在冶金轧钢生产过程中,为能够使生产效率及生 产质量得以有效提升，需要对相关新技术进行合理应用，促使冶金轧钢生产能够 更好满足实际需求。本文就冶金轧钢生产新技术进行分析，从而为更好进行冶金 轧钢生产提供更好的技术支持，实现冶金轧钢生产产业的更好发展。 关键词:冶金轧钢;生产技术;新技术 引言 随着我国经济高速发展,建筑行业、造船业、汽车制造业等所需钢铁行业的兴旺,给冶金轧钢行业带来了新的机遇，然而，矿石原材料。冶炼成本费用的提高却 给我国钢铁行业带来了新的困难。结合我国基本国情,当前乃至今后轧钢生产要以 围绕降低生产成本、节约能源、提高轧钢质量，保证产量，开发新产品所进行的 新技术、新工艺开发为主。新技术、新工艺的研究、开发、推广和使用，可以提 高产品质量和性能，增强冶金企业的市场竞争力。本文重点分析了以节能降耗.提 高产品性能质量、生产自动化连续化为目标的冶金轧钢生产新技术。虽然我国的 粗钢产量位居世界榜首,但是精钢生产技术和产量仍处于世界落后水平，很多钢铁 企业仍停留在重产量轻质量的发展瓶颈上,中国冶金轧钢业要振兴，路仍然艰辛漫长,必须要走精细化道路。在2008年世界金融危机的爆发，也暴露出我国钢铁企 业的一些问题，高成本、高耗能、污染、附加值,严重制约了我国钢铁企业的发展。因此,开发探究轧钢新技术、新工艺是突破发展瓶颈的唯一，是钢铁企业降低成本、节约能源、提高质量、提高性能，提高产品竞争力的主要方法。 1冶金工业时代的冷轧轧钢工艺技术分析 冷轧轧钢工艺是坯材在初步经过热轧轧钢工艺加工之后，对钢材使用条件有 特殊要求，需要进一步对钢材进行加工的工艺,该工艺主要包括以下工艺流程:首 先进行冷轧工艺的润滑加工;其次进行冷轧工艺的退火处理，最后进行冷轧工艺氧 化膜处理。 1.1 冷轧工艺的润滑加工分析 加入润滑剂的加工工序，我们可以称之为润滑加工。该工序在冷轧轧钢工艺 中极为重要,润滑加工成功或者是失败，直接影响冷轧轧钢工艺钢材成晶质量是否 达标。首先需要在润滑工序进行时控制好钢材上润滑剂的油性,确保轧锟与钢材之 间具有良好润滑的效果。其次就是确保润滑剂具有优秀的冷却能力，冷却能力优 秀说明其散热效果好。可以把轧锟与钢材之间多余的热量散发掉，使钢材可以冷 轧轧钢工处于一个理想的温度环境。并且润滑剂自身具有的过滤性还可以去除掉 润滑剂中的其他杂质,防止多余杂质吸附到钢材表面,另外在冷轧轧钢工艺中使用 的润滑剂除过滤性外还需要具有一定清洁性，该工序有利于对钢材进行进一步退 火处理。 1.2冷轧工艺的退火处理分析 退火处理包括在冷轧轧钢工艺中,该工艺是冷轧轧钢工艺中重要的加工工序之一。退火处理其实质是对坯材不采用脱脂处理，直接进行退火的工艺。在普通情 况下，如果退火处理前润滑加工工序中润滑剂使用不当，就会导致钢材表面生成 大量斑点。所以进行退火处理前就要确保高品质润滑剂使用，这样可以使退火处 理工艺效果达到最佳，高品质润滑剂使用能够减少经过退火处理后钢材表面形成 的斑点数量。
钢铁企业工艺流程
钢铁企业工艺流程文件编码（008-TTIG-UTITD-GKBTT-PUUTI-WYTUI-8256）
钢铁企业工艺流程 钢铁生产的工艺流程大致分为：选矿，烧结，焦化，炼铁，炼钢，连铸，轧钢等过程；辅助系统有：制氧/制氮，循环水系统，烟气除尘及煤气回收等。 原煤 粉状含 铁原料 铁矿原料 物料 流线 能源 流线钢成品 1选矿 1.1工艺介绍 选矿是冶炼前的准备工作，从矿山开采下来矿石以后，首先需要将含铁、铜、铝、锰等金属元素高的矿石甄选出来，为下一步的冶炼活动做准备。 1.2工艺流程 选矿一般分为破碎、磨矿、选别三部分。其中，破碎又分为：粗破、中破和细破；选别依方式不同也可分为：磁选、重选、浮选等。
1.3原料 原矿石。 1.4产物 铁精矿。 1.5设备 矿石破碎设备：颚式破碎机、锤式破碎机。 磨矿工艺设备：球磨机、螺旋分级机。 选别工艺设备：浮选机、磁选机。 2烧结 2.1工艺介绍 为了保证供给高炉的铁矿石中铁含量均匀，并且保证高炉的透气性，需要把选矿工艺产出的铁精矿制成10-25mm的块状原料。 铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。 铁矿粉造块的目的： 去除有害杂质，回收有益元素，保护环境； 综合利用资源，扩大炼铁用的原料种类； 改善矿石的冶金性能，适应高炉冶炼对铁矿石的质量要求。
2.2工艺流程 2.2.1烧结法 烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节，它是将铁矿粉、粉（无烟煤）和石 灰、高炉炉尘、轧钢皮、钢渣按一定配比混匀。经烧结而成的有足够强度和粒度 的烧结矿可作为炼铁的熟料。 烧结矿生产流程：烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理。 2.2.2球团法 球团是把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿 的条件下，通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧，固结成为具有一定强度和冶 金性能的球型含铁原料。 球团矿生产流程：原料准备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品 和返矿处理 2.3原料 含铁原料：含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。 熔剂：要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm的占90％以上。在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。 燃料：主要为焦粉和无烟煤。对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。 2.4产物 烧结矿和球团矿
热轧工艺流程
从炼钢厂出来的钢坯还仅仅是半成品，必须到轧钢厂去进行轧制以后，才能成为合格的产品。 从炼钢厂送过来的连铸坯，首先是进入加热炉，然后经过初轧机反复轧制之后，进入精轧机。轧钢属于金属压力加工，说简单点，轧钢板就像压面条，经过擀面杖的多次挤压与推进，面就越擀越薄。在热轧生产线上，轧坯加热变软，被辊道送入轧机，最后轧成用户要求的尺寸。轧钢是连续的不间断的作业，钢带在辊道上运行速度快，设备自动化程度高，效率也高。从平炉出来的钢锭也可以成为钢板，但首先要经过加热和初轧开坯才能送到热轧线上进行轧制，工序改用连铸坯就简单多了，一般连铸坯的厚度为15 0?2 5 0 mm, 先经过除磷到初轧，经辊道进入精轧轧机，精轧机由7架4辊式轧机组成，机前装有测速辊和飞剪，切除板面头部。精轧机的速度可以达到2 3 m/ s。热轧成品分为钢卷和锭式板两种，经过热轧后的钢轨厚度一般在几个毫米,如果用户要求钢板更薄的话,还要经过冷轧。 与热轧相比, 冷轧厂的加工线比较分散, 冷轧产品主要有普通冷轧板、涂镀层板也就是镀锡板、镀锌板和彩涂板。经过热轧厂送来的钢卷,先要经过连续三次技术处理, 先要用盐酸除去氧化膜, 然后才能送到冷轧机组。在冷轧机上,开卷机将钢卷打开, 然后将钢带引入五机架连轧机轧成薄带卷。从五机架上出来的还有不同规格的普通钢带卷, 它是根据用户多种多样的要求来加工的。 冷轧厂生产各种各样不同品质的产品, 那飞流直下, 似银河落九天的是镀锡板 ,那银光闪闪的是镀锌板 ,有红、黄、兰各种颜色的是彩色涂层钢板。镀锡板是制造罐头和易拉罐的 原料, 又叫马口铁 ,以前我国所需要的镀锡板全靠进口, 自从武钢镀锡板大量生产后, 部分替代了进口货。武钢生产镀锡板采取的是电镀锡工艺 ,这些镀锡板好像镜子一样, 光鉴照人, 就像诗人描写的：“轧钢工人巧手绘锦帐,千万面银镜送给心爱的姑娘,你知道不知道,在那爱妻牌洗衣机上,有我们汗水的芬芳”。 镀锌板的生产工艺有两种, 一种是热镀锌, 一种是电镀锌。那貌不惊人包装特别的是硅钢片,它们用在发电设备、机电设备、轻工、食品和家电上。用镀锌板作为基材,在反面涂 上各种涂料就成为彩色涂层钢板。由于工艺先进, 涂层十分牢固, 可以直接用于家电产品和作装饰材料。除了板材以外,轧钢厂也生产长材,如型钢、钢轨、棒材、圆钢和线材,它的生产过程和轧钢原理与板材类似,但是使用的轧辊辊型完全不同。 热轧工艺流程初学必看 热轧工艺流程初学必看[ 这是我单位热轧工艺流程,帮助一下初学者. 1. 主轧线工艺流程简述 直接热装的钢坯送至板坯由炼钢连铸车间的连铸机出坯辊道直接送到热轧车间板坯库, 加热 炉的装炉辊道装炉加热, 不能直接热装的钢坯由吊车吊入保温坑, 保温后由吊车吊运至 上料台架,然后经加热炉装炉辊道装炉加热,并留有直接轧制的可能。 连铸板坯由连铸车间通过板坯上料辊道或板坯卸料辊道运入板坯库, 当板坯到达入口点前,有关该板坯的技术数据已由连铸车间的计算机系统送到了热轧厂的计算机系统, 并在监视器上显示板坯有关数据, 以便工作人员进行无缺陷合格板坯的核对和接收。另外, 通过过跨台车运来的人工检查清理后的板坯也需核对和验收，并输入计算机。进入板坯库的板坯，由板坯库计算机管
轧钢工艺(完整版)详解
铜陵市富鑫钢铁有限公司 编号：FX-08-2011 版本/修订：1/1轧钢工艺技术操作规程 起草： 审核： 批准： 受控状态： 分发号： 二〇一二年六月十六日修订即日起颁布实施
铜陵市富鑫钢铁有限公司 轧钢工艺技术操作规程 1、棒材（钢筋混凝土用热轧带肋钢筋）生产工艺流程 2、原料种类及验收标准 2.1、原料种类：150*150*3000mm, 2.2、钢坯执行标准：GB1499.2—2007 YB/T2011—2004 3、加热炉基本工艺技术要求及工艺参数 3.1、加热炉主要参数 形式：双蓄热推钢式连续加热三段式加热炉 外形尺寸：长3200mm宽500mm 有效尺寸：长2840mm宽3600mm
3.2、加热炉点火前的准备工作 点火前应对炉子进行全面的系统地检查和煤气防烛实验，并严格执行公司《煤气系统操作管理规程》，点火前15分钟启动风机，提起烟道闸板，开启所有的仪表控制系统并检查无异后进行加热炉正常操作。 3.3、加热制度 为使钢筋产品质量得到控制，加热炉温度应分段控制如下：HRB500、HRB 500E控制温度为： φ12-φ18控制温度为预热段600℃-700℃加热段1180℃-1200℃均热段1150℃-1180℃ φ20-φ22控制温度为预热段630℃-750℃加热段1200℃-1230℃均热段1180℃-1200℃ φ25控制温度为预热段650℃-800℃加热段1220℃-1250℃ 均热段1180℃-1230℃ φ28 控制温度为预热段750℃-850℃加热段1220℃-1250℃均热段1220℃-1250℃ HRB400HRB400E控制温度为： φ12-φ18控制温度为预热段550℃-650℃加热段1150℃-1200℃均热段1150℃-1180℃ φ20-φ22控制温度为预热段600℃-700℃加热段1180℃-1220℃均热段1150℃-1180℃ φ25控制温度为预热段600℃-750℃加热段1200℃-1230℃ 均热段1150℃-1220℃ φ28控制温度为预热段700℃-850℃加热段1200℃-1250℃ 均热段1200℃-1250℃ 为使钢筋终轧温度控制在1000-1100℃，钢坯出炉温度应控制在1150℃-1200℃,即均热段的温度为1150℃-1200℃. 头炉炉膛压力应保持微正压，防止冷风吸入。 为保护不用的烧嘴，空气蝶阀应有1/5开度。 开轧前15-25分钟升温，待轧时间超过15分钟，炉温要根据炉
2020年(工艺技术)轧钢线材工艺操作规程
轧钢高线车间工艺操作规程
目录 1.上料工工艺规程1 2.一号台操作工工艺规程2
3.二号台操作工工艺规程4 4.加热工工艺规程5 5.三号台操作工工艺规程18 6.粗轧调整工工艺规程31 7.高线中轧调整工工艺规程34 8. 高线预精轧350轧机调整工工艺规程36 9. 高线预精轧2架轧机及精轧调整工工艺规程38 10 A线双模块轧钢调整工工艺规程53 11导卫工工艺规程57 12装配工工艺规程61 13风冷线管理工工艺规程64 14集卷双芯棒操作工工艺规程65 15头尾在线剪切工工艺规程66 16打捆工工艺规程67 17.盘卷称重工工艺规程68 18标牌打印工工艺规程68 19挂牌工工艺规程69 20卸卷操作工工艺规程70 21成品管理与码垛工工艺规程70 22轧辊车工工艺规程71 23铣工工艺规程74 24样板工工艺规程75 25辊环磨工工艺规程77
工艺操作规程 1.上料工工艺规程 1.1岗位名称：上料工 1.2岗位职责：负责配合质量站检查验收入厂钢坯，并据质保书将钢坯堆放在批定垛位。对库存进行管理，对钢坯进行组坯入炉跑号，对不合格钢坯进行剔除。 1.3岗位工艺流程: 1.框图 2.工艺概述:炼钢厂连铸车间运送过来的钢坯,有冷坯和热坯经检查合格后,需要轧制的直接放在步进式上料台架上,经上料机构逐根向前移动移至挡钢钩，挡钢钩落下时单支落到钢槽。再由拨钢机逐根转入进炉辊道向前运行，辊道间有测长辊，用于钢坯测量。入炉辊道两侧有剔废装置如有弯曲、超差、超长、超短、脱方等不合格钢坯，经剔废装置剔出到剔废平台上，多根再一起吊走。合格钢坯逐步在入炉辊道上运行至步进炉内的悬臂辊上，经液压推钢机推入步进炉的静梁上。 1.4工艺要求
轧钢工艺过程介绍(介绍的比较详细)
一、钢铁的冶炼流程和主要设备 一般来说，钢铁的冶炼大致分为四个过程：炼铁、炼钢、热轧、冷轧。 其中我们着重介绍热轧、冷轧的流程和主要设备。 1.热轧 热轧是在钢的再结晶温度以上进行的轧制，轧制过程就是在旋转的轧辊间改变钢坯形状的压力加工过程。热轧时金属塑性高，变形抗力低，大大减少了金属变形的能量消耗。所以热轧能显著降低能耗，降低成本。此外热轧能改善金属及合金的加工工艺性能，即将铸造状态的粗大晶粒破碎，显著裂纹愈合，减少或消除铸造缺陷，将铸态组织转变为变形组织，提高合金的加工性能。 热轧通常采用大铸锭，大压下量轧制，不仅提高了生产效率，而且为提高轧制速度、实现轧制过程的连续化和自动化创造了条件。一般可在带钢热轧机上生产厚度为1.2～8mm 成卷热轧带钢。热轧工艺一般是将连铸的钢板板坯进过加热炉加热到一定温度，经过传送辊道到轧机处进行轧制成带钢、型钢或钢管。带钢还需要经过卷取机卷成钢卷
以便运输。 热轧厂主要设备：加热炉、传送辊道、轧机 （1）加热炉 现在一般采用步进加热炉来加热板坯，以提高自动化程度和生产率。 涉及到的传动产品：链条、轴承、联轴器、电机、减速箱、密封、液压胶管、工业胶管等等。 （2）传送辊道 热轧基本是靠辊道来运输钢坯或带钢。一般有链条传送和棍子传送两种。
涉及到的传动产品：链条、轴承、联轴器、电机、减速箱、密封等等。 （3）轧机 轧机是热轧的关键设备，直接决定了产品质量的好坏。为减少轧辊弹变而影响带钢厚度精度，国内使用的热轧机以四棍或六棍轧机为主。 轧机模型：
涉及到的传动产品：轴承、联轴器、电机、减速箱、密封、液压胶管、工业胶管等等。 （4）冷轧 冷轧是利用热轧钢卷为原料，经酸洗去除氧化皮后进行轧制。冷轧通常采用纵轧（轧辊轴线相平行，旋转方向相反，轧件作直线运动的轧制方法）的方式。冷轧生产的工序一般包括开卷、轧制、脱脂（酸洗）、退火(热处理)、卷取等，生产汽车板还需要镀锌等工艺。 酸洗工艺流程图： 镀锌工艺流程图：
1轧钢厂工艺操作规程
山西长信工业有限公司轧钢厂作业文件 CX-ZY-16-001A/0版工艺操作规程 受控状态： 编制部门：轧钢厂 审核人：荣鑫 批准人：常元光 2013-7-2批准2013-7-10实施
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轧钢生产线工艺流程图 注：“ ”关键工序质量控制点
轧钢厂作业文件 工艺操作规程 CX-ZY-16-001 1 生产工艺流程 连铸坯→上料辊道→排齐→推钢机推入加热炉→加热→出钢机推出→出炉辊道→机前辊道→Φ550×2→Φ530×3→卡断剪→Φ400×4→切头剪→侧活套→Φ300×8→飞剪→Φ158×8精轧机组采用45度无扭转摩根轧机→穿水冷却(控轧控冷)→吐丝机→强风冷却→PF钩式输送系统→打包→卸卷→入库堆放。 2 原料、产品规格及技术标准 2.1产品名称、规格、技术标准 2.1.1产品标准名称、规格、国家标准号： 2.1.2钢种 2.2 原料截面尺寸、长度、技术条件： 2.2.1钢坯截面尺寸及允许偏差： 2.2.3连铸坯技术条件： 2.2. 3.1连铸坯表面不得有肉眼可见的裂纹、重皮、翻皮、结疤、夹杂、划痕、擦伤、气孔、皱纹、冷溅、耳子、凹坑、凸块和深度大于2mm的发纹。连铸坯横截面不得有缩孔和皮下气泡。 2.2. 3.2连铸坯的弯曲度每米不得大于20mm，总弯曲度不得大于总长
度的2％。 2.2. 3.3连铸坯不得有明显扭转。 2.2. 3.4连铸坯端部火焰切割部分保持平整。 2.2. 3.5连铸坯允许有鼓肚，但高度不得超过连铸坯边长的允许正偏差。 2.2. 3.6连铸坯端部的斜割不得大于20mm。坯料规格：150×150×6000mm。轧钢厂使用钢坯长度范围：5ｍ～6.2ｍ。 3 原料工艺技术操作规程 3.1正常生产时，连铸坯由炼钢连铸车间直接运至加热炉尾上料辊道上，热装入炉轧制。 3.2后道工序处理事故时间较长时，连铸钢坯需作冷坯处理，按炉批号堆放整齐，堆垛高度不得超过4m，垛与垛间距不小于0.5m。 3.3对于不符合坯料技术条件的不合格坯料，在投炉时要挑出，按炉批号做好记录，放在指定地点。并在坯料端部注明钢种标记。 3.4钢坯堆放、投炉应执行《按炉送钢制度》，做好炉批号标记。严禁混炉混号。 3.5上料辊道无钢坯时才可上料，如有钢坯时不得强行上料，上料辊道一次上料不得超过4支。 3.6上料时，必须将钢坯摆放平整，不得叠加交叉放置。 3.7冷坯与热坯要分批投炉，减少冷热混投，以免影响加热温度控制。冷、热坯更换时，要及时与控温工或当班调度取得联系，以便控制炉温。 3.8连铸坯必须按炉批号装炉，除特殊情况中断外，同炉批号未装完不准装下一炉批号，入炉支数应与送钢卡片相符。 3.9不合格坯不得入炉。 3.10推钢前必须将坯料翻平摆正，钢坯如夹于机前上料辊道中，应立即取出，以免损坏设备。 3.11推钢前，推头与钢坯须保持约100mm的距离，严禁带负荷使用。 3.12推钢过程中，发现钢坯顶斜，或炉内发生钢坯擦墙、掉道、爆钢等异常现象，必须立即停车进行处理。 3.13换炉、批号时，应在每炉(批)的最后一支坯上放置耐火砖，做为换炉、批号标记。
钢铁企业工艺流程
钢铁企业工艺流程 钢铁生产的工艺流程大致分为：选矿，烧结，焦化，炼铁，炼钢，连铸，轧钢等过程；辅助系统有：制氧/制氮，循环水系统，烟气除尘及煤气回收等。 原煤 粉状含 铁原料 铁矿原料 物料 流线 能源 流线钢成品 1选矿 1.1工艺介绍 选矿是冶炼前的准备工作，从矿山开采下来矿石以后，首先需要将含铁、铜、铝、锰等金属元素高的矿石甄选出来，为下一步的冶炼活动做准备。 1.2工艺流程 选矿一般分为破碎、磨矿、选别三部分。其中，破碎又分为：粗破、中破和细破；选别依方式不同也可分为：磁选、重选、浮选等。
1.3原料 原矿石。 1.4产物 铁精矿。 1.5设备 矿石破碎设备：颚式破碎机、锤式破碎机。 磨矿工艺设备：球磨机、螺旋分级机。 选别工艺设备：浮选机、磁选机。 2烧结 2.1工艺介绍 为了保证供给高炉的铁矿石中铁含量均匀，并且保证高炉的透气性，需要把选矿工艺产出的铁精矿制成10-25mm的块状原料。 铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。 铁矿粉造块的目的： ◆去除有害杂质，回收有益元素，保护环境； ◆综合利用资源，扩大炼铁用的原料种类； ◆改善矿石的冶金性能，适应高炉冶炼对铁矿石的质量要求。 2.2工艺流程 2.2.1烧结法 烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节，它是将铁矿粉、粉（无烟煤）和石灰、高炉炉尘、轧钢皮、钢渣按一定配比混匀。经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。 烧结矿生产流程：烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理。
精矿粉石灰石碎焦高炉灰结矿 热烧结矿 电
2.2.2 球团法 球团是把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿的条件下，通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧，固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。 球团矿生产流程：原料准备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品和返矿处理 铁精粉精矿粉膨润土 电
轧钢工艺流程
轧钢工艺流程 从炼钢厂出来的钢坯还仅仅是半成品，必须到轧钢厂去进行轧制以后，才能成为合格的产品。 从炼钢厂送过来的连铸坯，首先是进入加热炉，然后经过初轧机反复轧制之后，进入精轧机。轧钢属于金属压力加工，说简单点，轧钢板就像压面条，经过擀面杖的多次挤压与推进，面就越擀越薄。在热轧生产线上，轧坯加热变软，被辊道送入轧机，最后轧成用户要求的尺寸。轧钢是连续的不间断的作业，钢带在辊道上运行速度快，设备自动化程度高，效率也高。从平炉出来的钢锭也可以成为钢板，但首先要经过加热和初轧开坯才能送到热轧线上进行轧制，工序改用连铸坯就简单多了，一般连铸坯的厚度为１５０～２５０ｍｍ，先经过除磷到初轧，经辊道进入精轧轧机，精轧机由７架４辊式轧机组成，机前装有测速辊和飞剪，切除板面头部。精轧机的速度可以达到２３ｍ／ｓ。热轧成品分为钢卷和锭式板两种，经过热轧后的钢轨厚度一般在几个毫米,如果用户要求钢板更薄的话，还要经过冷轧。 与热轧相比，冷轧厂的加工线比较分散，冷轧产品主要有普通冷轧板、涂镀层板也就是镀锡板、镀锌板和彩涂板。经过热轧厂送来的钢卷，先要经过连续三次技术处理，先要用盐酸除去氧化膜，然后才能送到冷轧机组。在冷轧机上，开卷机将钢卷打开，然后将钢带引入五机架连轧机轧成薄带卷。从五机架上出来的还有不同规格的普通钢带卷，它是根据用户多种多样的要求来加工的。 冷轧厂生产各种各样不同品质的产品，那飞流直下，似银河落九天的是镀锡板，那银光闪闪的是镀锌板，有红、黄、兰各种颜色的是彩色涂层钢板。镀锡板是制造罐头和易拉罐的原料，又叫马口铁，以前我国所需要的镀锡板全靠进口，自从武钢镀锡板大量生产后，部分替代了进口货。武钢生产镀锡板采取的是电镀锡工艺，这些镀锡板好像镜子一样，光鉴照人，就像诗人描写的：“轧钢工人巧手绘锦帐，千万面银镜送给心爱的姑娘，你知道不知道，在那爱妻牌洗衣机上，有我们汗水的芬芳”。 镀锌板的生产工艺有两种，一种是热镀锌，一种是电镀锌。那貌不惊人包装特别的是硅钢片，它们用在发电设备、机电设备、轻工、食品和家电上。用镀锌板作为基材，在反面涂上各种涂料就成为彩色涂层钢板。由于工艺先进，涂层十分牢固，可以直接用于家电产品和作装饰材料。除了板材以外，轧钢厂也生产长材，如型钢、钢轨、棒材、圆钢和线材，它的生产过程和轧钢原理与板材类似，但是使用的轧辊辊型完全不同。 热轧工艺流程----初学必看 热轧工艺流程----初学必看[这是我单位热轧工艺流程,帮助一下初学者. 1.主轧线工艺流程简述
轧钢基础知识问答
第一章钢材品种及其生产系统 一钢材的压力加工方法 1．钢材有哪些压力加工方法？ 2．什么叫轧钢，怎样分类？ 3．什么叫热轧和冷轧？ 4．什么叫纵轧、横轧与斜轧？ 5．什么叫半成品生产？什么叫成品生产率？6．轧制型钢的主要方法有哪些？ 7．轧制线材的主要方法有哪些？ 8．轧制钢板、钢带的方法有哪些？ 9．生产钢管的方法有哪些？ 10．有哪些特殊轧制方法？ 二轧钢产品种类 11．什么叫轧钢产品品种？ 12．什么叫板管比？ 13．热轧钢坯有哪些品种？ 14．有哪些简单断面型钢？ 15．有哪些复杂断面型钢？ 16．钢板有哪些品种？ 17．钢管有哪些品种？ 18．什么叫周期断面产品？ 19．什么是车轮与轮箍？ 20．什么叫弯曲型钢？ 21．热轧钢筋分几级？ 22．H型钢的种类有哪些？ 23．钢轨有哪些种类？什么叫高速铁路？ 三轧钢生产系统 24．有哪些轧钢生产系统？ 25．型钢生产系统的特点是什么？ 26．钢板生产系统的特点是什么？ 27．钢管生产系统的特点是什么？ 28．混合轧钢生产系统的特点是什么？29．合金钢生产系统的特点是什么？ 30．机械零件的轧制特点是什么？ 31．连铸连轧生产特点是什么？ 32．近终形连铸生产的特点是什么？ 33．原26 四轧钢技术的进步
34．轧钢技术未来的主要发展方向是什么？ 35．轧制基础理论有那些进展？ 36．钢板轧制技术有那些进步？ 37．条钢轧制技术有那些进步？ 38．钢管生产技术有那些进步？ 第二章轧钢生产基础知识 一钢的分类 39．什么叫金属？什么叫合金？ 40．什么叫生铁、球墨铸铁、可锻铸铁 41．什么叫钢？ 42．钢是怎样分类的？ 43．钢是怎样分类的？ 44．什么叫低合金钢？ 45．什么叫合金钢？ 46．什么叫普通质量钢？ 47．什么叫优质钢？ 48．什么叫特殊质量钢？ 49．什么叫以规定最高强度 (或硬度)为主要特征的非合金钢？ 50 原38 51．什么叫以限制碳含量为主要特征的非合金钢？ 52．什么叫低合金高强度结构钢？ 53．什么叫工程结构用钢？ 54．什么叫机械结构用钢？ 55．什么叫合金结构钢？ 56．什么叫非合金工具钢？ 57．什么叫合金工具钢？ 58．什么叫高速工具钢？ 59．什么叫滚珠轴承钢？ 60．什么叫不锈钢？ 61．什么叫耐热钢？ 62．什么叫耐候钢？ 63．什么叫特殊物理性能钢？ 64．什么叫电工用硅钢？什么叫电工用纯铁？ 65．什么叫非合金易切削钢？ 66．什么叫钢筋钢？ 67．什么叫弹簧钢？ 68．什么叫焊接用钢？ 69．什么叫锅炉钢？
轧钢工艺操作规程.doc
一、工艺流程： 钢坯进场验收——装钢加热——φ550轧机轧制——切头——φ350轧机轧制四道——切尾——φ300轧机轧制六道——飞剪——热检———步进冷床——冷检——剪切——分钢——打捆——检验入库 二、原料种类及验收标准 1、原料种类：135方 150方 2、钢坯执行标准：GB1499—1998 YB/T2011—1983 三、基本工艺技术要求及工艺参数 1、加热炉技术规程 1.1、主要设备参数 形式：三段式煤气发生炉 外形尺寸：长27 m*宽 5m 有效尺寸：长25 m*宽3.7 m 1.2、加热炉点火前的准备工作 1、工具：钳子、手钳，石棉布及司炉工应用的防护用品。 2、木柴及引火物：φ40—φ100mm，长度为300—500mm. 3、司炉工检查煤气间内设备及水、电、汽管线、阀门、开关传动机组，及各密封处（探火孔、人孔门、双钟阀板）的可靠性，并在减速机油箱内加油，试开车运转。 4、点火：用长火点燃木屑，均匀燃烧后，关闭炉门，向炉内投煤。培养火层至炉出口温度达400'C左右，关闭汽包放散阀，向炉底供蒸汽，取煤气抽样化验含量<0.4%，煤气合格后可供气。 5、日常保养： a 发生炉外部应保持清洁、无积灰、无油垢、无积水。 b 发生炉传动运转是否正常。 c 配套的各种阀门操作时，转动开启是否灵活。 d 各种润滑部位、油路、油液质量是否良好。 6、注意：测钎时，灰盘不能转动，以免发生事故，探火时，先开蒸汽阀，然后开探火孔塞头，方可进行炭火，但不能同时打开3个以上的探火孔，以免大量空气被吸入炉内而发生危险。 1.3、钢坯吊运管理规定 1、接收钢坯时，必须执行按炉送钢制度。 2、检验钢坯外观质量。 3、剔除的钢坯要另外堆放，并做出标识。
轧钢厂带钢工艺流程概述汇总
轧钢厂工艺流程概述 一、一轧车间： 荣程联合钢铁集团有限公司轧钢厂一轧车间750mm 热连轧板带轧机是全部采用国产设备，设计生产能力为年产60万吨热轧带卷，产品规格为2.5(2.0～ 12.0×340～600mm 。全厂总建筑面积为19372m 2，总装机容量为29658KW(其中工作容量28175KW 、直流主传动18600KW 。 1. 根据轧制工艺流程可分为：加热、轧钢、卷取区域以及辅助设施。 2. 轧线平面图主要包括以下几个跨间：原料跨、加热炉跨、主轧跨、成品跨、磨辊机加间、主电室等。 3. 轧线的主要设备有： ①加热区域：两座推钢连续式蓄热加热炉两座、两台200吨的推钢机、两台钢坯托出机、一套高压水除鳞系统； ②轧钢区域：两套高压水除鳞系统、一架粗轧粗轧立辊轧机（E1）、一架二辊可逆粗轧机（R 1）；一架精轧立辊轧机（E 2）、两架精轧二辊轧机 （F 1、F 2）、六架精轧四辊轧机（F3～F8）、测厚仪及测宽仪各一台（精扎 过程机一套）、一套层流冷却装置； ③卷取区域：两台四辊地下卷取机、两套步进梁、一条运输链，④其他：轧线操作控制台五个，全套检测仪表及配套的一些辅助设备。 4. 工艺流程框图：
5. 工艺流程简述 ①生产所用的原料为炼钢厂转炉提供的连铸板坯。经检查合格的板坯由上料辊道直接热送，然后用推钢机推进加热炉进行加热。 ②加热炉中采用高炉煤气将炉内板坯加热到工艺规程所需要的温度（一般为1280±20℃范围内）。接到要钢信号以后用钢坯托出机将板坯取出，放至出炉辊道上，经高压水除鳞系统清除板坯表面的氧化铁皮后，送往轧钢区域。 ③进入轧钢区域，首先进行高压水除鳞后的板坯进入E 1立轧及R 1二辊可逆轧机轧制5道次（在第1、3、5道次平辊与立辊实现连轧）。轧制后得到30- 40mm 左右的中间带坯，由中间运输辊道进入精轧；再次经过高压水除鳞系统，然后进入E 2立轧、两架二辊轧机（F1、F2）以及六架 四辊轧机（F3-F8），实现精轧全连轧，并且附有先进的精轧液压AGC 控制系统以及精轧过程机控制，保证带钢的厚度精度；从精轧成品机架出来的成品带钢，经过测宽仪和测厚仪进行再线检测带钢的成品宽度、厚度；由输出辊道送到层流冷却，使得带钢进行快速降温，保证卷取温度，达到细化晶粒和晶相转变，以达到保证机械性能的目的；经冷却后进入卷取区域； ④卷取区域：夹送辊夹持带钢头部进入卷取机进行卷取，卷成密实的带卷经卸卷小车运输到步进梁后，再转运到运输链上完成在线人工打包和热卷标识，并且逐炉进行取样，提供实测尺寸，检验表面质量并送往物理实验室进行物理性能检验；经检验合格后用天车收集吊运入库、分类堆放，统一发运出厂。 二、二轧车间 荣程联合钢铁集团有限公司轧钢厂二轧车间600mm 热连轧板带轧机是全部采用国产设备，设计生产能力为年产60万吨热轧带卷，产品规格为
轧钢工艺学板带钢
1中厚板轧机的型式?二辊可逆式,三辊劳特式,四辊可逆式,万能式和复合式 2为什么要除鳞?除鳞的方法?除鳞是要将氧化铁皮除净,以免压入表面产生麻点.方法:A在板坯上投入食盐,利用这些材料在高温下爆破来破除氧化铁皮B在粗轧机前设置一台立辊扎进在轧制侧边,即可破碎氧化铁皮,也可同时起到调整坯料宽度的作用C使用高压水除鳞箱和轧机前后的高压水喷头进行除鳞. 3调宽方法?A全纵轧法:即钢板轧制的延伸方向与原料纵轴方向相重合的轧制.当管坯宽度大于或等于钢板宽度时,即可不用展宽而纵轧成成品,这可称之为全纵轧操作方式B横轧-纵轧法或综合轧法:钢板延伸方向与原料纵轴方向垂直的轧制C角轧-纵轧法:轧件纵轴与轧辊轴线呈一定角度将轧件送入轧辊进行轧制的方法.D全横轧法:板坯进行轧制直至轧成成品,当板坯长度大于或等于钢板宽度时才能采用E平面形状控制轧法:即MAS轧制法及差厚宽展轧制法,称为整形轧制,然后转90°进行横轧宽展,最后再转90°进行纵轧成材. 4整形MAS轧法:轧制中为了控制切边损失,在整形轧制的最后一道中沿轧制方向给予预定的厚度变化. 5展宽MAS轧法:轧制中为了控制头尾切损,在展宽轧制的最后道次沿轧制方向给予预定的厚度变化. 6热装:将连铸坯或初轧坯在热状态下装入加热炉. 7热带轧制的阶段?除鳞,粗轧,精轧. 8热带连轧机的区分(轧机布置形式)?全连续式,半连续式和3/4连续式. 9全连续式轧机:轧件自始至终没有逆向轧制的道次,全连续式轧机由5-6个机架组成，每
架轧制一道，去不为不可逆式，大都采用交流电机传动。 全连续式轧机优缺点优：轧机产量可高达400-600万吨/年，适合于大批量单一品种生产，操作简单维护方便。缺：设备多，投资大，轧制流程线或厂房长度增大。 半连续式轧机：则是指粗轧机组各机架主要或全部为可逆式为言. 10 3/4连续式:是在粗轧机组内设置1-2架可逆式轧机. 11 3/4连续式和全连续相比的优缺点?优:所需设备少,厂房短,总的建设投资要少5%-6%,生产灵活性也稍大些.缺:可逆式机架的操作维修要复杂些,耗电量大. 12切头的目的?为除去温度过低的头部以免损伤辊面,并防止”舌头或”鱼尾”卡在机架间的导卫装置或辊道缝隙中. 13什么是无头轧制?优点?是在传统轧制机组上,仅将经粗轧后的中间坯进行热卷,开卷,剪切头尾,焊接及剥削毛刺,然后进行精轧,精轧后再经飞剪切断然后卷取.优点:A无穿带问题,按一定速度即恒定张力进行轧制,不受传统轧法的速度限制,提高生产率,提高厚度精度及改善板形,成材率提高B无穿带,甩尾,漂浮等问题,带钢运行稳定,可生产0.8-1.0mm薄带材C有利于润滑轧制,大压下量轧制及进行强力冷却,为生产表面与性能质量好的板带创造了条件D减少轧辊冲击和粘辊,延长轧辊寿命. 14炉卷轧制:为了在轧制过程中抢温保温,便很自然地提出将板卷放置于加热炉内,一边加热保温,一边轧制的方法. 15薄板坯:普通连铸机难以生产的,厚度在50-90的连铸坯.或在60-80mm以下可以直接进入热连轧机组轧制的板坯.