位置度最大最小实体计算公式
实际允许公差=形体增加的公差+基准增加的
公差+图中位置度值
位置度值=2*SQRT((理论X值-实测X值)^2+(理论Y值-实测Y值)^2)
总位置度公差=位置度公差+补偿公差
位置度值=2*SQRT((理论X值-实测X 值)^2+(理论Y值-实测Y值)^2)
位置度值=2*SQRT((理论X值-实测X 值)^2+(理论Y值-实测Y值)^2)
总位置度公差=位置度公差+补偿公差
图中位置度值
0.2
实际允许公差=形体增加的公差+基准增加的
公差+图中位置度值
位置度值=2*SQRT((理论X值-实测X值)^2+(理论Y值-
实测Y值)^2)
孔类与轴类的最大最小实体增加的公差区别：
类轴类最最
轴:最大理论直径－测量直径孔:测量直径－最小理论直径。
位置度公差
这是本人对于位置度公差的理解过程（或思维过程）的总结，如果大家觉得有价值就参考一下，如果大家觉得没意思，就一笑了之。还是按习惯分成七步来讲，如果不小心又把大家给讲晕了，那是我的无心之错，敬请谅解。举个例子也许能弥补一下表达能力的不足： [attachment=25911] 第一步：确定公差带的大小和形状。公差带大小及形状是由公差框格中的公差值来确定的，公差值的大小就是公差带的大小，其形状则由公差值有无直径符号来确定，如果公差值前有直径符号，它的公差带就是一个直径等于公差值的圆柱；如果公差值前没有直径符号，它的公差带就应该是相距公差值的两平行平面。从上面的例子中可以看出，6个φ8的孔的位置度公差带是直径为0.1的圆柱，而4个φ12的孔的位置度公差带是直径为0.2的圆柱。 第二步：根据公差带的实体状态修正符号确定补偿公差。公差带的实体状态由公差值后面的修正符号来确定。如果没有任何修正符号，则表示位置度公差带在RFS状态，即公差带的大小与被测孔的实际尺寸无关；如果带MMC符号，则表示公差带适用于被测孔在MMC时，当被测孔的实际尺寸从MMC向LMC偏离时，该偏离量将允许被补偿到位置度公差带上；如果带LMC符号，则表示公差带适用于被测孔在LMC 时，当被测孔的实际尺寸从LMC向MMC偏离时，该偏离量将允许被补偿到位置度公差带上。上图中两个位置度公差均是MMC状态，因此它们的公差带的大小与被测孔的实际尺寸相关。比如对φ8的孔来说，当它的实际尺寸在MMC时（φ8），它的位置度要求为φ0.1，当它的实际尺寸在LMC时（φ8.25），它的位置度公差带就变成了φ0.1＋（φ8.25－φ8）＝φ0.35。同样道理，对φ12的孔来说，当它的实际尺寸在LMC时，允许的最大位置度误差可以达到φ0.6。 第三步：参照基准体系的建立。参照基准体系是由形位公差框格内的参照基准按序指定基准形体来建立的。图中两个位置度的参照基准体系相同，均由基准A和B指定的基准形体建立，其中基准A的是由零件的端面建立的基准平面，它作为第一基准约束了零件的三个自由度（两个旋转自由度及一个平移自由度），基准B是由零件的外圆建立的基准轴线，它作为第二基准约束了零件的两个自由度。这样基准A和B定位后，零件就只剩下绕B轴旋转的一个自由度。由于这两组孔的位置与这个自由度没有关系，因此本例就没有对这个自由度作出限制。同时要注意的是，基准B是带MMB修正符的，因此它模拟基准就是基准形体B的MMB边界。当基准形体B的实际尺寸向它的LMB偏离时，将允许有基准的漂移。（至于基准漂移对位置度公差的影响，我们可以另行专题讨论） 第四步：确定位置度公差带在参照基准系统内的方向和位置。公差带位于是由基本尺寸定义的相对于参照基准的理论正确位置。例中6个φ8的孔的6个位置度公差带应与整体与A基准平面平行，并相距8mm，并沿B基准轴线径向均匀分布（60°夹角）；而四个φ12的孔的四个位置度公差带绕B轴径向均匀分布，其中心线交于B轴，交点距A基准20mm，并与A基准平面成30°角。 第五步：确定被测形体的被测要素。形位公差框格的标注方式决定了被测形体的被测要素。另外如果形位公差框格下有BOUNDARY的注释，则被测要素是指形体的周边轮廓。例中的两个形位公差框格均标注在尺寸的下面，它表示被测形体的被测要素是孔的中心，因此它要求的是孔的中心线满足在理论位置的公差带的要求。 第六步：考虑同步要求。同步要求的条件是：1）参照基准相同，2）基准的顺序相同，3)基准的修正符号相同。当我们在评估图纸上的一个形位公差时，要考虑是否与其它形位公差符合同步要求的条件。本例中的两个位置度的参照基准，基准顺序及修正符号均相同，因此它们符合同步要求的条件，这就要求我们对这两个位置度公差同时评价，同时满足。如果用检具测量的话，就要求我们对这两个位置度在一次装夹后同时评判。 第七步：测量方法及评估依据的确定。经过前面六步的分析，我们对位置度具体要求已经很清晰了。最后一步的目的是找出一种合适的测量方法来评价这个位置度以能更深入地理解它。从设计的角度来说，如果我们用形位公差清晰地定义了一张图纸却找不到一种合适的测量方法来评价它，那这种设计也是失败的。从上面这个例子来说，我们已经了解了基准形体及其状态，公差带的大小形状及其修正符号，公差带的位
形状和位置度公差
形状和位置公差位置度公差 GB 13319 —91 本标准参照采用国际标准ISO 5458 —1987《技术制图几何公差位置度公差注法》。 本标准是GB 1182《形状和位置公差代号及其注法》、GB 1183《形状和位置公差术语及定义》和GB 1184《形状和位置公差未注公差的规定》的补充。 位置度公差标注既可以用于形状规则的要素1），也可以用于形状不规则的要素。本标准仅列举了形状规则要素的位置度公差标注示例。 注：1）形状规则的要素主要指的是：圆柱（或矩形）孔、轴，具有平行侧边的槽和键槽等。 本标准中各标注图例仅用作说明相应的概念，各图中的几何图框和公差带图均为解释性的说明。 1 主题内容与适用范围 本标准规定了形状和位置公差中位置度公差的标注方法及其公差带。 本标准适用于技术图样上和有关技术文件中零件要素的位置度公差标注。 2 引用标准 GB 1182 形状和位置公差代号及其注法 GB 1183 形状和位置公差术语及定义 GB 1184 形状和位置公差未注公差和规定 GB 1958 形状和位置公差检测规定 GB 4249 公差原则 GB 4458.4 机械制图尺寸注法 GB 4458.5 机械制图尺寸公差与配合注法 3位置度公差注法 基本原则 位置度公差是各实际要素相互之间或它们相对一个或多个基准的位置所允许的变动全量。 在位置度公差注法中，用理论正确尺寸和位置公差限定各实际要素相互之间和（或）它们相对一个或多个基准的位置。位置度公差带相对于理想位置为对称分布。 位置度公差可以用于单个的被测要素，也可以用于成组的被测要素，当用于成组被测要素时，位置度公差带应同时限定成组要素中的每个被测要素。 3.2 理论正确尺寸的注法 在位置度公差注法中，理论正确尺寸是确定被测要素理想位置的尺寸，该尺寸不直接带公差。
最大实体要求和最小实体要求解释
最大实体要求和最小实体 要求解释 Prepared on 24 November 2020
实际尺寸: 是被测要素（孔径，轴径等）的任意正截面上，两点之间的距离，也就是我们实际用工具测量时的尺寸； 体外作用尺寸：被测要素给定长度上（孔的深度，轴的长度等）， 孔：与轴接触的最小圆柱面的直径。 轴：与孔接触的最大圆柱面的直径。 最大实体尺寸：最大实体状态下，测得的两点之间的距离，,如轴20±，就是最大实体尺寸 最大实体实效状态： 1) 最大实体状态 2）形位公差达到最大值（我们标注的值） 最大实体实效尺寸：最大实效状态下的体外作用尺寸： 孔：最大实体尺寸-形位公差值。 轴：最大实体尺寸+形位公差值 最大实体边界：轴20±：直径为的圆柱体面得边界。 最大实体实效边界：以为最大实效状态下的体外作用尺寸直径的圆柱体面得边界 最大实体要求：就是满足以下的要求 1）实际尺寸在规定的公差范围内，比如20±，实际尺寸必须在之间。 2）被测要素的轮廓不得超出最大实体实效边界，也就是说被测要素是外表面时的体外作用尺寸不得大于最大实体实效状态下的体外作用尺寸。是内表面时的体外作用尺寸不得小于最大实体实效状态下的体外作用尺寸 3）当被测要素的体外作用尺寸偏离实效状态下的体外作用尺寸时，可以增大形位公差值，最大后必须满足第二个要求。
举例 最小实体要求：就是满足以下的要求 3）实际尺寸在规定的公差范围内，比如20±，实际尺寸必须在之间。 4）被测要素的轮廓不得超出最小实体实效边界，也就是说被测要素是内表面时的体内作用尺寸不得大于最小实体实效状态下的体内作用尺寸。被测要素是外表面时体内作用尺寸不得小于最小实体实效状态下的体内作用尺寸 3）当被测要素的体内作用尺寸超出最小实体实效状态下的体内作用尺寸时，可以增大形位公差值，最大后必须满足第二个要求。
形位公差最大实体原则
位置度最大实体条件 最大实体原则是当被测要素和基准要素偏离最大实体尺寸时，形位公差可以获得补偿值的一种公差原则。最大实体原则主要用于要求具有可装配性的零件上，如箱盖，法兰盘等以孔连接的零件。对这些零件的配合性质无严格要求,但要求结合件之间具有足够间隙量，足以补偿形位误差，保证可装配性，从而便于装配。但是，目前在国家标准及某些科技文献中，对最大实体原则的论述有值得商榷的问题。 按最大实体原则规定，图上标注的形位公差值是被测要素在最大实体条件下给定的。当被测要素偏离最大实体尺寸时，形位公差值可得到一个补偿值。该补偿值是最大实体尺寸和实际尺寸之差的绝对值。如一直径φ20、尺寸公差±0.02、直线度公差φ0.01并遵守最大实体原则的轴，该轴最大实体尺寸为φ19.98,若被测要素为φ19.99,则直线度公差可以得到一个补偿值即φ19.99-φ19.98=φ0.01,也就是说轴线可以在φ0.01直线度公差带内变动。 最大实体状态是孔或轴具有允许的材料量为最多时的状态，在此状态下的极限尺寸称为最大实体尺寸，它是孔的最小极限尺寸和轴的最大极限尺寸的统称。因此，孔的最大实体尺寸一定小于它的实际尺寸，而轴的最大实体尺寸一定大于它的实际尺寸。 最大实体条件有两种情况,即特征的最大实体条件和基准的最大实体条件. 对于特征的最大实体条件,位置度的补偿可以直接算出,但是基准的最大实体条件就不一定了. 如右图 首先,位置度在评价时,会建立一个局部坐标系,如以A,B,C为基准的位置度的局部坐标系可能是 以A平面建立Z轴,孔B,C的连线作为X轴,孔B作为坐标原点,然后评价特征的X,Y 坐标偏差,如果B,C基准是独立原则,局部坐标系是固定的,如果B基准有最大实体条件,表示孔B可以在以直径为MMC圆中自由移动,即局部坐标系原点可以在MMC-CIRCLE中自由移动,实际的X轴在一定条件下算出,这个条件就是使X,Y坐标偏差最小.
最大实体要求和最小实体要求解释
3.1实际尺寸：是被测要素（孔径，轴径等）的任意正截面上，两点之间的距离，也就是我们实际用工具测量时的尺寸； 3.2体外作用尺寸：被测要素给定长度上（孔的深度，轴的长度等）， 孔：与轴接触的最小圆柱面的直径。 轴：与孔接触的最大圆柱面的直径。
3.5最大实体尺寸：最大实体状态下，测得的两点之间的距离，，如轴20±).2 , 20.2就是最大实体尺寸 寡际要廉在皓定快腔上尺寸极醍之闪并耳有实举最小时的状奩? 3- 7 H小莫棒尺寸IrASt material st2f 宾际晏倉輕摄小实悴我慧下的叔限尺寸，对于外表面为最小极限尺寸.对于内衰面?l±ft限尺寸\ 18 J?大实体实效就态nuximum mΛte∏*∣ ViTi U lI CoiXIiUOn
最大实体要求和最小实体要求解释
最大实体要求和最小实 体要求解释 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
实际尺寸: 是被测要素（孔径，轴径等）的任意正截面上，两点之间的距离，也就是我们实际用工具测量时的尺寸； 体外作用尺寸：被测要素给定长度上（孔的深度，轴的长度等）， 孔：与轴接触的最小圆柱面的直径。 轴：与孔接触的最大圆柱面的直径。 最大实体尺寸：最大实体状态下，测得的两点之间的距离，,如轴20±，就是最大实体尺寸 最大实体实效状态： 1) 最大实体状态 2）形位公差达到最大值（我们标注的值） 最大实体实效尺寸：最大实效状态下的体外作用尺寸： 孔：最大实体尺寸-形位公差值。 轴：最大实体尺寸+形位公差值 最大实体边界：轴20±：直径为的圆柱体面得边界。 最大实体实效边界：以为最大实效状态下的体外作用尺寸直径的圆柱体面得边界 最大实体要求：就是满足以下的要求 1）实际尺寸在规定的公差范围内，比如20±，实际尺寸必须在之间。 2）被测要素的轮廓不得超出最大实体实效边界，也就是说被测要素是外表面时的体外作用尺寸不得大于最大实体实效状态下的体外作用尺寸。是内表面时的体外作用尺寸不得小于最大实体实效状态下的体外作用尺寸 3）当被测要素的体外作用尺寸偏离实效状态下的体外作用尺寸时，可以增大形位公差值，最大后必须满足第二个要求。
举例 最小实体要求：就是满足以下的要求 3）实际尺寸在规定的公差范围内，比如20±，实际尺寸必须在之间。 4）被测要素的轮廓不得超出最小实体实效边界，也就是说被测要素是内表面时的体内作用尺寸不得大于最小实体实效状态下的体内作用尺寸。被测要素是外表面时体内作用尺寸不得小于最小实体实效状态下的体内作用尺寸 3）当被测要素的体内作用尺寸超出最小实体实效状态下的体内作用尺寸时，可以增大形位公差值，最大后必须满足第二个要求。
计算公式大全
网络工程师软考常用计算公式 单位的换算 1字节(B)=8bit 1KB=1024字节1MB=1024KB 1GB=1024MB 1TB=1024GB 通信单位中K=千，M=百万 计算机单位中K=210，M=220 倍数刚好是1024的幂 ^为次方;/为除;*为乘;(X/X)为单位 计算总线数据传输速率 总线数据传输速率=时钟频率(Mhz)/每个总线包含的时钟周期数*每个总线周期传送的字节数(b) 计算系统速度 每秒指令数=时钟频率/每个总线包含时钟周期数/指令平均占用总线周期数 平均总线周期数=所有指令类别相加(平均总线周期数*使用频度) 控制程序所包含的总线周期数=(指令数*总线周期数/指令) 指令数=指令条数*使用频度/总指令使用频度 每秒总线周期数=主频/时钟周期 FSB带宽=FSB频率*FSB位宽/8
计算机执行程序所需时间 P=I*CPI*T 执行程序所需时间=编译后产生的机器指令数*指令所需平均周期数*每个机器周期时间指令码长 定长编码:码长>=log2 变长编码:将每个码长*频度，再累加其和 平均码长=每个码长*频度 流水线计算 流水线周期值等于最慢的那个指令周期 流水线执行时间=首条指令的执行时间+(指令总数-1)*流水线周期值 流水线吞吐率=任务数/完成时间 流水线加速比=不采用流水线的执行时间/采用流水线的执行时间 存储器计算 存储器带宽:每秒能访问的位数单位ns=10-9秒 存储器带宽=1秒/存储器周期(ns)*每周期可访问的字节数 (随机存取)传输率=1/存储器周期 (非随机存取)读写N位所需的平均时间=平均存取时间+N位/数据传输率
位置度公差带
第一步：确定公差带的大小和形状。公差带大小及形状是由公差框格中的公差值来确定的，公差值的大小就是公差带的大小，其形状则由公差值有无直径符号来确定，如果公差值前有直径符号，它的公差带就是一个直径等于公差值的圆柱；如果公差值前没有直径符号，它的公差带就应该是相距公差值的两平行平面。从上面的例子中可以看出，6个φ8的孔的位置度公差带是直径为0.1的圆柱，而4个φ12的孔的位置度公差带是直径为0.2的圆柱。 第二步：根据公差带的实体状态修正符号确定补偿公差。公差带的实体状态由公差值后面的修正符号来确定。如果没有任何修正符号，则表示位置度公差带在RFS状态，即公差带的大小与被测孔的实际尺寸无关；如果带MMC符号，则表示公差带适用于被测孔在MMC时，当被测孔的实际尺寸从MMC向LMC偏离时，该偏离量将允许被补偿到位置度公差带上；如果带LMC 符号，则表示公差带适用于被测孔在LMC时，当被测孔的实际尺寸从LMC向MMC偏离时，该偏离量将允许被补偿到位置度公差带上。上图中两个位置度公差均是MMC状态，因此它们的公差带的大小与被测孔的实际尺寸相关。比如对φ8的孔来说，当它的实际尺寸在MMC时（φ8），它的位置度要求为φ0.1，当它的实际尺寸在LMC时（φ8.25），它的位置度公差带就变成了φ0.1＋（φ8.25－φ8）＝φ0.35。同样道理，对φ12的孔来说，当它的实际尺寸在LMC时，允许的最大位置度误差可以达到φ0.6。 第三步：参照基准体系的建立。参照基准体系是由形位公差框格内的参照基准按序指定基准形体来建立的。图中两个位置度的参照基准体系相同，均由基准A和B指定的基准形体建立，其中基准A的是由零件的端面建立的基准平面，它作为第一基准约束了零件的三个自由度（两个旋转自由度及一个平移自由度），基准B是由零件的外圆建立的基准轴线，它作为第二基准约束了零件的两个自由度。这样基准A和B定位后，零件就只剩下绕B轴旋转的一个自由度。由于这两组孔的位置与这个自由度没有关系，因此本例就没有对这个自由度作出限制。同时要注意的是，基准B是带MMB修正符的，因此它模拟基准就是基准形体B的MMB边界。当基准形体B的实际尺寸向它的LMB偏离时，将允许有基准的漂移。（至于基准漂移对位置度公差的影响，我们可以另行专题讨论） 第四步：确定位置度公差带在参照基准系统内的方向和位置。公差带位于是由基本尺寸定义的相对于参照基准的理论正确位置。例中6个φ8的孔的6个位置度公差带应与整体与A基准平面平行，并相距8mm，并沿B基准轴线径向均匀分布（60°夹角）；而四个φ12的孔的四个位置度公差带绕B轴径向均匀分布，其中心线交于B轴，交点距A基准20mm，并与A基准平面成30°角。 第五步：确定被测形体的被测要素。形位公差框格的标注方式决定了被测形体的被测要素。另外如果形位公差框格下有BOUNDARY的注释，则被测要素是指形体的周边轮廓。例中的两个形位公差框格均标注在尺寸的下面，它表示被测形体的被测要素是孔的中心，因此它要求的是孔的中心线满足在理论位置的公差带的要求。 第六步：考虑同步要求。同步要求的条件是：1）参照基准相同，2）基准的顺序相同，3)基准的修正符号相同。当我们在评估图纸上的一个形位公差时，要考虑是否与其它形位公差符合同步要求的条件。本例中的两个位置度的参照基准，基准顺序及修正符号均相同，因此它们符合同步要求的条件，这就要求我们对这两个位置度公差同时评价，同时满足。如果用检具测量的话，就要求我们对这两个位置度在一次装夹后同时评判。 第七步：测量方法及评估依据的确定。经过前面六步的分析，我们对位置度具体要求已经很清晰了。最后一步的目的是找出一种合适的测量方法来评价这个位置度以能更深入地理解它。从设计的角度来说，如果我们用形位公差清晰地定义了一张图纸却找不到一种合适的测量方法来评价它，那这种设计也是失败的。从上面这个例子来说，我们已经了解了基准形体及其状态，公差带的大小形状及其修正符号，公差带的位置及被测要素；并且我们也知道了这两个位置度要满足同步要求，这样我们就可设计一个功能检具来同时测量这两个位置度。基准形体A可以用一平
三坐标测量位置度的方法及注意事项
三坐标测量位置度的方法及注意事项 位置度检测是机动车零部件检测中经常进行的一项常规检验。所谓“位置度”是指对被评价要素的实际位置对理想位置变动量的指标进行限制。在进行位置度检测时首先要很好地理解和消化图纸的要求，在理解的基础上选择合适的基准。位置度的检测就是相对于这些基准，它的定位尺寸为理论尺寸。 标签：三坐标；位置度 1 位置度的三坐标测量方法 1.1 计算被测要素的理论位置 ①根据不同零部件的功能要求，位置度公差分为给定一个方向、给定两个方向和任意方向三种，可以根据基准体系及确定被测要素的理论正确位置的两个理论正确尺寸的方向选择适当的投影面，如XY平面、XZ平面、YZ平面。②根据投影面和图纸要求正确计算被测要素在适当投影面的理论位置。 1.2 根据零部件建立合适的坐标系。在PC-DMIS软件中，可以把基准用于建立零件坐标系，也可以使用合适的测量元素建立零件坐标系，建立坐标的元素和基準元素可以分开。 1.3 测量被测元素和基准元素。在被测元素和基准元素取点拟合时，最好使用自动程序进行，以减少手动检测的误差。 1.4 位置度的评价。①在PC-DMIS软件中，位置度的评价可以直接点击位置度图标。②在位置度评价对话框中包含两个页面，特征控制框和高级，首先根据图纸要求设置相应的基准元素，在基准元素编辑窗口中只会出现在编辑当前光标位置以上的基准特征，如图1所示。③基准元素设置完成，回到特征控制框选择被测元素，设置基准，输入位置度公差。④在位置度评价的对话框中选择高级，在此对话框中可以设置特征控制框尺寸的信息输出方式和分析选项。如图2的对话框，在标称值一栏中手动键入被测要素的理论位置值，点击评价。 1.5 在报告文本中刷新就可以看到所评价的位置度结果。 2 三坐标测量位置度的注意事项 2.1 评价位置度的基准元素选择和建立坐标系的元素选择有相似之处，都要用平面或轴线作为A基准，用投影于第一个坐标平面的线作为B基准，用坐标系原点作为C基准。如果这些元素不存在，可以用构造功能套用、生成这些元素。 2.2 对位置度公差的理解。如位置度公差值t前加注φ，表示公差带是直径
最大实体要求和最小实体要求解释
3.1 实际尺寸:是被测要素（孔径，轴径等）的任意正截面上，两点之间的距离，也就是我们实际用工具测量时的尺寸； 3.2 体外作用尺寸：被测要素给定长度上（孔的深度，轴的长度等）， 孔：与轴接触的最小圆柱面的直径。 轴：与孔接触的最大圆柱面的直径。
3.5 最大实体尺寸：最大实体状态下，测得的两点之间的距离，,如轴20±0.2，20.2就是最大实体尺寸 3.8 最大实体实效状态：1) 最大实体状态2）形位公差达到最大值（我们标注的值） 3.9 最大实体实效尺寸：最大实效状态下的体外作用尺寸： 孔：最大实体尺寸-形位公差值。 轴：最大实体尺寸+形位公差值
3.13 最大实体边界：轴?20±0.2：直径为20.2的圆柱体面得边界。 3.15最大实体实效边界：以为最大实效状态下的体外作用尺寸直径的圆柱体面得边界 4.2最大实体要求：就是满足以下的要求 1）实际尺寸在规定的公差范围内，比如20±0.2，实际尺寸必须在19.8-20.2之间。 2）被测要素的轮廓不得超出最大实体实效边界，也就是说被测要素是外表面时的体外作用 尺寸不得大于最大实体实效状态下的体外作用尺寸。是内表面时的体外作用尺寸不得小于最大实体实效状态下的体外作用尺寸
3）当被测要素的体外作用尺寸偏离实效状态下的体外作用尺寸时，可以增大形位公差值，最大后必须满足第二个要求。 举例
最小实体要求：就是满足以下的要求 3）实际尺寸在规定的公差范围内，比如20±0.2，实际尺寸必须在19.8-20.2之间。 4）被测要素的轮廓不得超出最小实体实效边界，也就是说被测要素是内表面时的体内作用 尺寸不得大于最小实体实效状态下的体内作用尺寸。被测要素是外表面时体内作用尺寸不得小于最小实体实效状态下的体内作用尺寸 3）当被测要素的体内作用尺寸超出最小实体实效状态下的体内作用尺寸时，可以增大形 位公差值，最大后必须满足第二个要求。
最全小学数学公式大全(最新版)
最全小学数学公式大全 一、小学数学几何形体周长面积体积计算公式： 长方形的周长=（长+宽）×2 C=(a+b)×2 正方形的周长=边长×4 C=4a 长方形的面积=长×宽S=ab 正方形的面积=边长×边长S=a.a= a 三角形的面积=底×高÷2 S=ah÷2 平行四边形的面积=底×高S=ah 梯形的面积=（上底+下底）×高÷2 S=（a＋b）h÷2 直径=半径×2 d=2r 半径=直径÷2 r= d÷2 圆的周长=圆周率×直径=圆周率×半径×2 c=πd =2πr 圆的面积=圆周率×半径×半径 三角形的面积＝底×高÷2。公式S= a×h÷2 正方形的面积＝边长×边长公式S= a×a 长方形的面积＝长×宽公式S= a×b 平行四边形的面积＝底×高公式S= a×h 梯形的面积＝（上底+下底）×高÷2 公式S=(a+b)h÷2 内角和：三角形的内角和＝180度。 长方体的体积＝长×宽×高公式：V=abh 长方体（或正方体）的体积＝底面积×高公式：V=abh 正方体的体积＝棱长×棱长×棱长公式：V=aaa 圆的周长＝直径×π 公式：L＝πd＝2πr 圆的面积＝半径×半径×π 公式：S＝πr2
圆柱的表（侧）面积：圆柱的表（侧）面积等于底面的周长乘高。公式：S=ch=πdh＝2πrh 圆柱的表面积：圆柱的表面积等于底面的周长乘高再加上两头的圆的面积。公式：S=ch+2s=ch+2πr2 圆柱的体积：圆柱的体积等于底面积乘高。公式：V=Sh 圆锥的体积＝1/3底面×积高。公式：V=1/3Sh 分数的加、减法则：同分母的分数相加减，只把分子相加减，分母不变。异分母的分数相加减，先通分，然后再加减。 分数的乘法则：用分子的积做分子，用分母的积做分母。 分数的除法则：除以一个数等于乘以这个数的倒数。 二、单位换算 （1）1公里＝1千米1千米＝1000米1米＝10分米1分米＝10厘米1厘米＝10毫米 （2）1平方米＝100平方分米1平方分米＝100平方厘米1平方厘米＝100平方毫米 （3）1立方米＝1000立方分米1立方分米＝1000立方厘米1立方厘米＝1000立方毫米 （4）1吨＝1000千克1千克= 1000克= 1公斤= 2市斤 （5）1公顷＝10000平方米1亩＝666.666平方米 （6）1升＝1立方分米＝1000毫升1毫升＝1立方厘米 （7）1元=10角1角=10分1元=100分 （8）1世纪=100年1年=12月大月(31天)有:1\3\5\7\8\10\12月小月(30天)的有:4\6\9\11月
位置度
形状和位置公差 位置度公差 GB 13319-91 1. 主题内容与适用范围 主标准规定了形状和位置公差中位置度公差标注方法及其公差带。 本标准适用于技术图样上和有关技术文件中零件要素的位置度公差标注。 2. 引用标准 3. 位置度公差注法 3.1 基本原则 位置度公差是各实际要素相互之间或它们相对一个或多个基准的位置所允许的变动全量。 在位置度公差注法中，用理论正确尺寸和位置度公差限定各实际要素相互之间和（或）它们相对一个或多个基准的位置。位置度公差带相对于理想位置为对称公布。 位置度公差可以用于单个的被侧要素，也可以用于成组的被测要素，当用于成组被测要素时，位置度公差带应同时限定成组要素中的每个被测要素。 3.2 理论正确尺寸的注法 在位置度公差注法中，理论正确尺寸是确定被测要素理想位置的尺寸，该尺寸不直接附带公差。 几何图框是确定一组被测要素之间的理想位置和（或）它们与基准之间正确几何关系的图形。 标注时，应根据零件的功能要求，选用下列的理论正确尺寸注法。 3.2.1 确定成组要素中各要素之间的理想位置关系。 a. 采用直角坐标注法（图1和图2） b. 采用极坐标注法（图3和图4） 若成组要素中的各要素在圆周上均匀分布时，各要素间的理论正确角度允许省略不注，在公差框格上方加注“均布”两字（图4）。此时，各要素间的角向位置关系为圆周理想等分的角度关系。
c. 采用混合法（图5）。 d. 采用表格注法（图6）。 图1至图6中各理论正确尺寸仅确定成组要素组内各要素（孔的轴线）相互间的理想位置关系，在图中分别用相应的几何图框表示。 3.2.2 确定各要素之间及相对基准的理想位置关系 a. 采用直角坐标法（图7至图9） 图7中基准线A作为确定各条被测线理想位置的尺寸起始线。 图8中基准平面A、B构成的互相垂直的基准体系作为确定各孔理想位置的坐标尺寸起始面。 有对中心基准要求的要素，其理论正确尺寸应从基准中心平面注起（图9）。 图9中基准中心平面A确定了孔组的定位和定向要求。
位置度公差标注原理与方法
位置度公差标注原理与方法
位置度 是指被测实际要素对其具有理想位置的理想要素的变动量 位置度公差 是各实际要素相互之間或它們相对一个或多个基准位置允许的变动全量 沿圆周分布要素的位置度公差注法在生产实际中有的应用，由于其表现形式和反映的设计意图多种多样，相对来说比较复杂。本文将针对各种不同的组合形式，结合标注示例分别说明其反映的设计思想和标注的公差解释。 根据标注方法的不同形式，圆周分布要素的公差标注可分为单组和多组两大类。 1、单组圆周分布要素的公差注法 1）沿圆周分度方向均匀分布的要求较严，对径向变动误差要求较松。这种设计飘多用在有圆周分布要求的定位要素(分度定位销孔等)和圆周分度刻线等场合。其标注方法见图1。 图1中所示4个孔的实际轴线必须分别位于圆周方向宽0.01mm的4个两平行平面公差带内，各公差带的中心应均匀分布，公差带的宽度方向为指引线箭头所指示的圆周方向(见图1b)。轴线的径向位置由Φ50mm的未注公差控制。 2）对圆周分布的径向位置要求较严，圆周均匀分布的要求较松。多用于在径向起定位定心作用的场合，可分为有基准和无基准两种情况。图2为无基准标注的示例，图3为有基准标注的示例。
图2中所示4个孔的实际轴线必须分别位于宽0.01mm的4个径向公差带内，各公差带对称分布在Φ50mm的理想圆周上(见图2b)。Φ50mm的理想圆的圆心对外圆Φ80mm的轴线的同轴度公差按未注同轴度公差考虑。对经两孔中心边线之 间的角度应在89°30′~90°30′之间。 图3中所示4个孔的实际轴线分别位于宽0.01mm的4个径向公差带内，各 公差带对称分布在Φ50mm的圆周上。Φ50mm的理想圆的圆心对外圆Φ80mm的轴线(基准轴线)A同轴(见图3b)。对经两孔中心边线之间的角度应在89°30′~90°30′之间。 设计中是否选用有基准的标注，主要取决于给定位置度公差的成组要素是否对其它要素有定位(装配)关系。如有关系则应以标注基准的方式来表达。 3）对成组要素的方向均有位置要求，包括无基准标注和有基准标注。应用无基准标注时，只控制成组要素内各要素之间的要求。有基准要素则增加了相对其它要素(基准)的要求。图4为有基准的标注示例。 图4中所示4个孔的实际轴线必须分别位于直径为0.01mm的4个圆柱形公
最大实体要求和最小实体要求解释
3定义 +标准隐呆附G旳T 11昭中的%\外.站用下列是^^ 31局部实拆足仁關弁实拆尺巾壮Z金* 在真底宴《的（€盘贬《面上，萬廿应M上国利碣创地為「 i 2Ctttfkni 底寸KTPPFi-il fuTiciipn siac 住披利宴忒的酚定拄黑上■与鉴际内我甫皋外的ffiA理想匱或与奚际外*研悴外屣?的*小理SS的直锐或世度. 討于关保？務■该理想直时*线或中心平知必^!^均彗庭惺苻图禅给定的扎獅盖?? 5.3 体内 ft 用尺才i ntcfEtfl I fiLcicdw HK 测枣S的皓罡拴慝上，与窑际內表加诔內tfl播舸fi小堆恕面或号粵际外表面W件慣SWft大理?面的直eosr. 制干黄锁要宽、诸理卷I面的轿耀曲中心平面必朋坷5^￡喘持图拝给罡的几间关余. 3.4 H 大实悴状也nuxLtailm n L1 LEI J conditio r^（MMC） 取际要X在给定恃笈上处範吨于HH-极限之内井昆有实^*燉大时的状态? 3 5 捷大銮障尺扌mwmum ■nalPiia.l M（R（W.V1S,'5 I际e?住母大?；林忒s下的根舉尺甫…对于外丧面为厳大根垠尺,对十內姜师为?小赫甩尺工 E ft*真韩杭S H?i ni&t*-rifti coiTdicknCLMC? 实际尺寸：是被测要素（孔径，轴径等）的任意正截面上，两点之间的距离，也就是我们实际用工具测量时的尺寸；体外作用尺寸：被测要素给定长度上（孔的深度，轴的长度等）， 孔：与轴接触的最小圆柱面的直径。 轴：与孔接触的最大圆柱面的直径。
最大实体尺寸：最大实体状态下，测得的两点之间的距离，,如轴20 ±就是最大 实体尺寸 实际聲ff 崔给定笛《上牡^￡位于尺寸機曜之軒幷貝有罢体*小时酋奇? 豪小宴体尺寸 kasc material tinfLMS ） 实际鼻案霍最小奚棒欣需卜啲ffi 限尺寸.对乎外老面为最小扱限尺寸，時于闵表蜀为?大&限尺 mAiimvm nuterid nrtud condii ion （MM VC] 在给定栓慝上’冥岳專大其堆且英中心《鑫《姬程戴^111溟笔尊于皓4公?^値时的 3' 9 #亢要库里效尺寸 maiLEQurn nutcTial vuluaL aiBeCMMVS ） a 大实碎实效状态下^^体卄柞用尺寸. 对+芮S 面J^*大^tt 尺+??位^y?值llI^注睜号色的hS}^于外*S 为豪大实库尺寸加形世益 辛营tiiP 注科号關的）. 3-10 4小实悴实敢:fcS lm （ nui?rid vinual condition CL M VC ） 程塑皐I 殳座上■丈际吳ft 处于展小xitttsat 中心《?的障《威世》谍建葡于肆出仝豊但时的 窑令概限状烝. 3.11 J5K 寸 Icatt nutcnn] virtual aiEcdMVS^ ?水矢棒喫股状盘下的殊内trfl 尺寸" 对丁呐^^西为眾小宴悻尺出tp 爲悅咅農隹1加注皤号①的于外走瓯为*小宴岸尺寸《形恒皆 老缰ClDti 年宛怕》 3-说直界 bnuM^flTy 由定的具有理!&4^慣的《璃包霉更* 边界腑尺寸为也暫面驹百ftStSff. 1）最大实体状态 2）形位公差达到最大值（我们标注的值） 最大实效状态下的体外作用尺寸： 孔：最大实体尺寸-形位公差值。 轴：最大实体尺寸+形位公差值 3- 13 址人宴悻世界 maximum fniteriAl boundAry 3.1 实际尺寸: 是被测要素（孔径，轴径等）的任意正截面上，两点之间的距离，也就是我们实际用工具测量时的尺寸； 3.2 体外作用尺寸：被测要素给定长度上（孔的深度，轴的长度等）， 孔：与轴接触的最小圆柱面的直径。 轴：与孔接触的最大圆柱面的直径。 3.5 最大实体尺寸：最大实体状态下，测得的两点之间的距离，,如轴20±0.2，20.2就是最大实体尺寸 3.8 最大实体实效状态：1) 最大实体状态2）形位公差达到最大值（我们标注的值）3.9 最大实体实效尺寸：最大实效状态下的体外作用尺寸： 孔：最大实体尺寸-形位公差值。 轴：最大实体尺寸+形位公差值 3.13 最大实体边界：轴?20±0.2：直径为20.2的圆柱体面得边界。 3.15最大实体实效边界：以为最大实效状态下的体外作用尺寸直径的圆柱体面得边界 4.2最大实体要求：就是满足以下的要求 1）实际尺寸在规定的公差范围内，比如20±0.2，实际尺寸必须在19.8-20.2之间。 2）被测要素的轮廓不得超出最大实体实效边界，也就是说被测要素是外表面时的体外作用尺寸不得大于最大实体实效状态下的体外作用尺寸。是内表面时的体外作用尺寸不得小于最大实体实效状态下的体外作用尺寸 3）当被测要素的体外作用尺寸偏离实效状态下的体外作用尺寸时，可以增大形位公差值，最大后必须满足第二个要求。 举例 最小实体要求：就是满足以下的要求 3）实际尺寸在规定的公差范围内，比如20±0.2，实际尺寸必须在19.8-20.2之间。 4）被测要素的轮廓不得超出最小实体实效边界，也就是说被测要素是内表面时的体内作用尺寸不得大于最小实体实效状态下的体内作用尺寸。被测要素是外表面时体内作用尺寸不得小于最小实体实效状态下的体内作用尺寸 3）当被测要素的体内作用尺寸超出最小实体实效状态下的体内作用尺寸时，可以增大形位公差值，最大后必须满足第二个要求。 （注：文档可能无法思考全面，请浏览后下载，供参考。可复制、编制，期待你的好评与关注！） 位置度 位置度定义﹕一形体的轴线或中心平面允许自身位置变动的范围﹐即一形体的轴线或中心平面的实际位置相对理论位置的允许变动范围。定义轴线或中心曲面的意义在于避开形体尺寸的影响。 位置度的三要素： 1.基准﹔ 2.理论位置值﹔ 3.位置度公差 位置度公差带: 位置度公差带是一以理论位置为中心对称的区域 位置度是限制被测要素的实际位置对理想位置变动量的指标。它的定位尺寸为理论正确尺寸。位置度公差在评定实际要素位置的正确性, 是依据图样上给定的理想位置。 位置度包括点的位置度、线的位置度和面的位置度。[1] 点的位置度:如公差带前加S￠，公差带是直径为公差值t的球内的区域，球公差带的中心点的位置由理论正确尺寸确定。 线的位置度：如公差带前加￠，公差带是直径为公差值t的圆柱面内的区域，公差带的轴线的位置由理论正确尺寸确定。 一般来说我们算位置度都是X.Y两个值的偏差量去换算以基准A、B、C建立坐标系，看具体的位置关系选择使用直角或极坐标，一般采用直角坐标，测出被测点到基准的X、Y尺寸，采用公式2乘以SQRT （平方根）（（x2-x1)平方+（y2-y1)平方）就行，x2是实际尺寸，x1是图纸设计尺寸，计算出的结果就是：实际位置相对于设计的理想位置的偏移量，因为位置度是一个偏移范围￠，所以要乘以2这个常见的公式 直线度（－）——是限制实际直线对理想直线直与不直的一项指标。 平面度——符号为一平行四边形，是限制实际平面对理想平面变动量的一项指标。它是针对平面发生不平而提出的要求。 圆度（○）——是限制实际圆对理想圆变动量的一项指标。它是对具有圆柱面（包括圆锥面、球面）的零件，在一正截面（与轴线垂直的面）内的圆形轮廓要求。 圆柱度（/○/）——是限制实际圆柱面对理想圆柱面变动量的一项指标。它控制了圆柱体横截面和轴截面内的各项形状误差，如圆度、素线直线度、轴线直线度等。圆柱度是圆柱体各项形状误差的综合指标。 线轮廓度（⌒）——是限制实际曲线对理想曲线变动量的一项指标。它是对非圆曲线的形状精度要求。 面轮廓度——符号是用一短线将线轮廓度的符号下面封闭，是限制实际曲面对理想曲面变动量的一项指标。它是对曲面的形状精度要求。 其实对于这个问题，要先搞清楚下列几个概念： 最大实体状态：实际要素在尺寸公差范围内，具有材料最多的状态； 最小实体状态：实际要素在尺寸公差范围内，具有材料最少的状态； 最大实体尺寸：在最大实体状态时的尺寸；对外表面（轴、凸台等）最大实体尺寸等于最大极限尺寸，对内表面（孔、槽等）最大实体尺寸等于最小极限尺寸。 最小实体尺寸：在最小实体状态时的尺寸；对外表面（轴、凸台等）最小实体尺寸等于最小极限尺寸，对内表面（孔、槽等）最小实体尺寸等于最大极限尺寸。 最大实体边界：在最大实体状态下，具有理想形状的边界； 最小实体边界：在最小实体状态下，具有理想形状的边界； 实效状态：由图样上给定的被测要素最大实体尺寸和该要素轴线或中心平面的形状公差所形成的极限边界，该极限边界应具有理想形状。 实效尺寸：实效状态的边界尺寸，是最大实体尺寸与形状公差的综合结果；对外表面（轴、凸台等），实效尺寸＝最大极限尺寸+形状公差，对内表面（孔、槽等），实效尺寸＝最小极限尺寸-形状公差 最大实体原则：图样上标注的形位公差值是指在被测要素处于最大实体状态下给定的，当被测要素偏离最大实体状态时，允许增大形位公差值的相互关系原则。它是针对形位公差来说的，可参考包容原则等内容。 举例说明： 例1. 孔径为φ10H8（+0.022/0）,它的最大实体尺寸为10，最小实体尺寸为10.022； 例2. 轴径为φ10h8（0/-0.022），它的最大实体尺寸为10，最小实体尺寸为9.978； 例3. 如果例2中的尺寸φ10h8（0/-0.022）标有轴线的直线度公差φ0.01，且符合最大实体原则（φ0.01后面有一个带圈的M），则它的实效尺寸为10+0.01＝10.01；按最大实体原则，当轴处于最大实体状态时，它的直线度误差不得大于0.01；当轴处于最小实体状态时，它的直线度误差可达0.022+0.01＝0.032。转载请注明出自六西格玛品质论坛http://b https://www.wendangku.net/doc/7d7981859.html,/,本贴地址:https://www.wendangku.net/doc/7d7981859.html,/viewthread.php?tid=139795 最大实体原则 一. 通俗地说，最大实体指占有的材料最多。对于孔而言，最小孔径（即孔径下限最大实体尺寸）为最大实体；对于轴而言，最大轴颈（即轴颈上限尺寸）为最大实体。 二. 最大实体原则 之差的绝对值。 2 最大实体原则的符号为圈OM 。 最大实体原则来评定肯定也是合格的。 三. 最大实体原则用途保证可装配性，从而便于装配。 四. 应用举例： 实际的孔中心散落在以“理论位置点为圆心，直径为Φ0.5 的圆周之内”，即孔中心实测 #927 孔的实际孔径不等于Φ6.5 时，例如实际孔径为Φ6.7 时,孔径也是合格的，但偏 0.5＋Φ0.2）＝Φ0.7，则要求实际的孔中心散落在以“理论位置点为圆心，直径为Φ0.7 的 圆周之内”，即（X 实测-28.50）+(Y 实测2 2 -48.0) ≤(0.7/2) 时表示位置度合格。 为Φ0.25。也就是：当#118 孔的实际孔径为Φ11.930 时，位置度公差为Φ0.25，则要求实际的孔中心散落在以“理论位置点为圆心，直径为Φ0.25 的圆周之内”，即孔中心实测尺寸符合2 2 2 （X 实测-303.7）+(Y 实测-34.37) ≤(0.25/2) 时表示位置度合格；如果当#118 孔的实际孔径不等于Φ11.930 时，例如实际孔径为Φ11.960 时,孔径也是 的位置度公差为（Φ0.25＋Φ0.03）＝Φ0.28，则要求实际的孔中心散落在以“理论位置点为圆心，直径为Φ0.28 的圆周之内”，即2 2 2 （X 实测-303.7）+(Y 实测-34.37) ≤(0.28/2) 时表示位置度合格。 五. 圆度近似测量：同一截面上Y-Y 方向的直径与X-X 方向上的直径差值的一半，│Φy-y －Φx-x│/2。 │/2。2最大实体要求和最小实体要求解释
位置度 精度符号
最大实体和最小实体
最大实体要求和最小实体要求解释