预防过程混料管制规定

预防过程混料管制规定

目的：

为预防在生产过程中产品混料造成客户投诉；

适应范围：

适应于所有的生产过程；

管制规定：

1.物流管制：

1.1.物流部为预防混料，严格按批次管理规定“先进先出”的原则对物料管制，违反此规定每次罚款20元；

1.2.对相似件产品应标识清晰，区分区域放置，禁止相似件产品在同时间发放同一家供应商或同一生产工序；

1.3.在相似件产品的流程卡上盖上相似件印章；

1.4.各仓库对老状态遗留的产品单独区分，杜绝与新状态混淆；

1.5.搬运工在物流搬运时严格执行标识管理规定执行；

1.6.生产员工生产的产品完工办理入库时仓库员检查该批次是否按先后顺序规定执行；

2.生产管制：

2.1.生产安排严格按计划先后顺序安排生产；

2.2.生产员工按计划批次先后顺序作业；未按本规定执行每项罚款30元；

2.3.生产员工在生产工程中切换产品时，首先将机床周围余下的首件和不合格品清理干净预防混淆在其他产品中；经现场检查未

清理，产品按报废处理，有当班作业人员承担经济赔偿责任；2.4.员工在切换机床时，首先对机床周围和机床内进行检查清理，将对原遗留的不明状态的产品报检验员，报工段长追查责任人；

2.5.经检验确认需返工的产品，必须在规定的时间内完成，经返工的合格品和报废品及时办理入库，预防混淆在其他产品中去，未按本规定执行，产品按报废处理，经济损失有返工责任人承担；

2.6.机床周围遗留下非当天生产的工装夹具按报废处理，由当班责任人承担经济赔偿责任，无法追溯直接责任人，本工段负责人承担管理责任的50%经济赔偿；

3.品质管制；

3.1生产各工段发生的不良品应当天处理，并做好标识；

3.2返工产品应做好标识转至返工区，根据要求由各工段长在规定时间内返工完毕，检验员要给予监督和登记；

3.3所有要转出和转入本工段的返工、返修品必须要经过物流确认状态和数量，检验员要给予配合和监督；

3.4安装车间线上退下产品数量少的由安装工做好标识并填写初步的不良原因，检验员给予确认，之后把开出的单子交于仓库员确认数量和状态并签字，批量大的报告工段并由检验开具评审单送评审；

3.5所有返工产品均要重新检验（重要、关键性尺寸以及外观全检）

3.6洗油工序转入的产品，仓库和检验应相互监督，若发现有混

品应立即报告给物流部领导并填写不合格单等待处理，物流部应在最快时间派人处理有关混料事宜并对相关责任人给予处罚3.7若返工产品转出的数量状态和转入不相符，应退回给责任工段，工段长在规定时间内给予处理，逾期当做报废将由该工段负责

3.8在安装线、成检发现的混、漏、异、错等四品安装相关文件处理

本规定自2012年6月26日起执行。

生产中心

2.12年6月20日

XXXX首件确认管理规定_备用

首件确认管理规定 目的： 为了加强制程首件检验确认工作，杜绝因首件失误或未经首件确认而进行量产造成 整扌 比 产品的质量问题，特制定本规定。 范围： 批量生产的新（旧）产品； 数量达到20pcs 的产品； 各工位生产的第一件产品。 1、 2 、 3 、 职责: 1、 2 、 3、 4 、 5 、 生产部负责首件的制作、自检和送检； 品保部负责首件的确认、生产时的质量标准落实和监督； 业务部负责协助新（旧）产品有疑问时的首件确认； 无论新（旧）款产品，首件未经确认或确认不合格，不得擅自生产，否则出现质量问 题导致的经济损失由生产负责人（组长）负全责； 首件确认失误或未确认完成便出具质量凭证，造成品质异常由相关确认者负责。 四、 定义: 五、 指每一批量产产品任意工艺、第一个工艺变更、每一个交接班、每一次机器维修后所生 产的产品，经自我确认，判定合乎品质要求后，进行批量生产前的第一件产品或半成品。 （注：对于大批量生产，……“首件”往往是指一定数量的样品。…） 工作指引： 生产单位根据业务订单交期排产，而领好物控提供可生产型号所需物料； 当指令单的订单数量达到 20pcs 产品时，责任生产部门需先制作一件完整的首样产品， 自检后并填好《首件检验报告单》 后送品保部进行最终确认， 收到品保部及业务部会签 的确认合格通知后方能进行批量生产（在物料齐备时需包装完整一起送检， 缺包材时需 完成全部物料的组装）； 品保部相关负责人在收到生产部送检首样和《首件检验报告单》时，按照《首件检验报 告单》的填写信息，找出相关的客户要求资料和工程标准样品， 对照《首件检验报告单》 项目逐项进行确认，（如果是确认新品首样时一定要通知业务到现场一起进行确认，当 旧型号首样存在疑问时也需找相关的业务配合确认）确认完毕后签名并作出判定结果； 业务接到品保 部相关责任人进行首件确认通知， 带上需要确认型号首样的相关资料， 对 产品进行物料、组装、外观和结构等作出确认意见，确定完毕签名并作出判定结果； 首样确认完毕，相关责任品保应立即通知生产部门首件确认结果， 并对需整改项目要与 1、 2 、 3 、 4 、 5 、

16.3.17新版制程首件签样管理办法

1.目的： 规范制程首件签制流程，并加以制度化、标准化，防止因人为的疏漏及其它原因造成的批量出错，有效预防产品的批量性不良，确保产品符合规定的要求，特制订本规定。 2.范围： 适用于公司内各生产工序所有制程批量生产前之符合时机的首件样的签制管理。3.定义： 3.1首件签样 指相关授权人员在产品批量生产前，签名确认生产制程的第一件合格品，以验证制程与产品质量符合规定的要求，核准产品批量生产。 3.2首件签样时机 3.2.1各工序或机器在产品批量生产前，或批量生产后换版，换材料、换新墨种、换纸或工艺变化及人员更换时需签首件样。 3.2.2一施工单分多次生产时，每次批量生产前均应按本操作指引要求制定首件签样。白夜班交接后另一班次继续上一班生产时，按班生产机长或操作者应该核对上一班所签定的生产首件签样。 3.2.3白班转夜班批量生产前，或机器故障维修后重新批量生产时，需核对首件签样。 4.权责： 4.1新产品首件签样必须有销售部提供客户原稿及要求或有工艺部门提供的数码稿。由机长、车间主管、工艺员、品管或客户确认首件签样方可生产。 4.2生产总监负责监督各工序首件签样的执行工作，落实与追究首件签样责任。 5.操作规程 5.1首件签样流程 机长自检→车间工序主管、工艺管理员确认→IPQC复检→客户或其指定人员确认（对于工序中没有检验员的由机长自检后→交予值班长、工艺管理员或工段长确认） 5.2印刷首件签样 5.2.1在正式生产前300张，待生产机器性能、产品质量稳定后，选取其中的一件合

格品进行自检，翻单产品由生产机长确认、再由当班工艺管理员审签、印刷IPQC复签共同确认后方可生产； 5.2.2新单视实际情况而定，质量要求高的新单需要由车间主管、工艺管理员、质控主管加签确认后方可生产；质量要求不高的新单需要由产机长确认、再由当班工艺管理员及车间主管审签、印刷IPQC复签后方可批量生产。 5.3后工序首件签样 5.3.1在正式生产前5 PCS，翻单产品由生产机长（或工序操作工）确认后，在首件样确认，并填写清楚施工单号、签样项目、签样标准、签样日期；再由当班工艺员（或工序负责人）审签、后工序IPQC巡检复签及共同确认OK后方可生产； 5.3.2新单产品机长自检后，审核由当班值班长、工段长负责，若产品质量要求高时，视需要而定，升级到车间主管或质控主管加签确认后方可生产。 5.4其它首件签样 5.4.1例如客户上机签样或指定专人签样的工艺开单时应在备注栏上注明。 5.4.2对客户签样的样张应留样三份，一份车间备留，一份工艺备留，一份客户留样。 5.5签样内容 5.5.1各工序机长首件必须在对应的工序首件确认相关内容、项目，认真核对清楚对应填写。 5.5.2胶印工序首件签样项目 5.5.2.1对胶印工序首件签样时应校对客户样品、封样、色稿、文字稿、盒样等产品质量要求资料或信息，检查首件样品的纸张（类别、克重、丝纹方向）尺寸、规格、产品墨色、角码内容、图案文字、套印效果、咬口与拖梢规格、规线及油墨牢固度、滑度等项目。 5.5.2.2针对新产品首次印刷时，应用菲林刀版线套过，如有不符应停机整改； 5.5.2.3根据《胶印产品质量标准》对所签样张必须墨色色相达到96%以上、印刷规距能满足工艺单要求或能有利于印后加工。 5.5.2.4对专色订单必须留有小专色样和墨色配比存根，以便返单批量印刷颜色一致。对确定认可的标准样张由参加签样活动的人员签字。并标明产品名称、色序、日期，

预防过程混料管制规定

预防过程混料管制规定 目的： 为预防在生产过程中产品混料造成客户投诉； 适应范围： 适应于所有的生产过程； 管制规定： 1.物流管制： .物流部为预防混料，严格按批次管理规定“先进先出”的原则对物料管制，违反此规定每次罚款20元； .对相似件产品应标识清晰，区分区域放置，禁止相似件产品在同时间发放同一家供应商或同一生产工序； .在相似件产品的流程卡上盖上相似件印章； .各仓库对老状态遗留的产品单独区分，杜绝与新状态混淆； .搬运工在物流搬运时严格执行标识管理规定执行； .生产员工生产的产品完工办理入库时仓库员检查该批次是否按先后顺序规定执行； 2.生产管制： .生产安排严格按计划先后顺序安排生产； .生产员工按计划批次先后顺序作业；未按本规定执行每项罚款30元； .生产员工在生产工程中切换产品时，首先将机床周围余下的首件和不合格品清理干净预防混淆在其他产品中；经现场检查未清

理，产品按报废处理，有当班作业人员承担经济赔偿责任； .员工在切换机床时，首先对机床周围和机床内进行检查清理，将对原遗留的不明状态的产品报检验员，报工段长追查责任人；.经检验确认需返工的产品，必须在规定的时间内完成，经返工的合格品和报废品及时办理入库，预防混淆在其他产品中去，未按本规定执行，产品按报废处理，经济损失有返工责任人承担；.机床周围遗留下非当天生产的工装夹具按报废处理，由当班责任人承担经济赔偿责任，无法追溯直接责任人，本工段负责人承担管理责任的50%经济赔偿； 3.品质管制； 生产各工段发生的不良品应当天处理，并做好标识； 返工产品应做好标识转至返工区，根据要求由各工段长在规定时间内返工完毕，检验员要给予监督和登记； 所有要转出和转入本工段的返工、返修品必须要经过物流确认状态和数量，检验员要给予配合和监督； 安装车间线上退下产品数量少的由安装工做好标识并填写初步的不良原因，检验员给予确认，之后把开出的单子交于仓库员确认数量和状态并签字，批量大的报告工段并由检验开具评审单送评审； 所有返工产品均要重新检验（重要、关键性尺寸以及外观全检）洗油工序转入的产品，仓库和检验应相互监督，若发现有混品应立即报告给物流部领导并填写不合格单等待处理，物流部应在最

制程检验管理办法

制程检验管理办法 1 目的和适应范围 为预防制程发生质量隐患，监督制程各环节合理运作，规范制程检验要求和流程，特制定本办法。 本办法适用于制程检验的管理。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 2828.1/ISO 2859-1:1999 计数抽样检验程序 Q/XXX CZ002 清料和盘点工作标准 Q/XXX DG002 设备使用管理标准 Q/XXX GG007 标准化文件编制、发放、实施、修订标准 Q/XXX GG010 标准化稽核、考核办法 Q/XXX GG019 危险品管理规定 Q/XXX JZ002 产品作业指导书制作规范 Q/XXX RG020 利器管理制度 Q/XXX SG001 注塑质量考核细则 工作责任追究管理规定 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本办法。 3.1 首件检验 首件检验是指对每个组别或每个班次刚开始时或过程发生改变后生产的第一件或前几件成品进行的质量检验。过程发生改变主要包括人员变动、物料换料、机台调整、工装夹具调换等。 3.2 制程检验 制程检验是指在生产过程中依据检验标准或《产品作业指导书》（见“Q/XXX JZ002”中表单）对产品质量、工艺规程、机器参数、物料摆放、物品标识、环境要求等进行质量检验。 3.3 特殊工序 特殊工序是指无法直接控制工艺参数的工序。

3.4 重要工序 重要工序是指加工或装配过程中关键的工序。 3.5 工位 工位是指某个人或某一设备完成某一道工序的工作位置。 4 权限 4.1 质检部质检员（IPQC）负责制程检验中的首件检验和制程巡检。 4.2 生产部门（含生产部、注塑部）线（组）长负责首件成品制作及送验，并配合质检部质检员（IPQC）开展制程巡检。 4.3 技术部技术员负责在首件检验和制程巡检中提供必要的技术支持。 4.4 生产部门经理（副经理）负责依据公司质量承诺、质量方针、质量目标逐步提升产品生产质量。 4.5 质检部经理（副经理）负责协助生产部门开展质量提升工作。 5 工作程序 5.1 首件检验 5.1.1 生产部门线（组）长应在生产刚开始或过程发生改变后加工出第一件或前几件成品时，立即通知质检部质检员（IPQC）开展首件检验，并主动提供完整的首件成品。 5.1.2 质检部质检员（IPQC）首件检验的顺序应先放在各工序的首件生产工艺检验上，以便生产可以正常开展。当生产出首件完整的成品时，再完成成品首件检验，使产品顺利产出，满足质量要求。质检部质检员（IPQC）在收到完整的首件成品后，应在30分钟内完成首件成品检验。 5.1.3 质检部质检员（IPQC）对各工序的首件生产工艺检验应依据《产品作业指导书》要求开展检验。 5.1.4质检部质检员（IPQC）对完整的首件成品检验应依据检验标准中检验项目逐项开展检验，并在检验完成后30分钟内如实填写《首件检验记录报告单》。 5.1.5质检部质检员（IPQC）在首件成品检验合格时，应立即在首件“物品标识卡”上加盖蓝色圆形【QC ** PASS】印章（**为质检部质检员编号），并将检验合格的首件成品转交生产部门线（组）长。生产部门线（组）长应将合格首件成品摆放到生产线或工作台的首件摆放区域。 5.1.6 质检部质检员（IPQC）在首件成品检验不合格时，应立即将检验信息反馈质检部经理（副经理）。经质检部经理（副经理）确认确属不良的，应要求生产部门线（组）长重新

样品管理制度27207

一、目的 对公司的样品进行统一管理，避免混乱，减少浪费。 二、适用范围 公司所有的样品，包括供方的样品、顾客提供的样品、生产或检验参照的样品、顾客签封的样品、新开发产品的样品等。 三、职责 1、技术工程部负责公司样品的管理，建立台帐、定期盘点、定期清理无保留价值的样品。 2、行政后勤部负责报废样品的处理。 四、内容 （一）供方样品的管理 1、经装配后富余的样件（由技术部申请的零部件样品）由技术部门登记《零件样品库存帐》，入库、出库时要进行登记。定期进行盘点掌握库存情况，有需要时可以随时查找，避免重复采购。 2、不合格的零部件样品由采购部门退回厂商或销毁，避免与合格材料混淆。 3、库存的零部件样品技术部门每半年清理一次，清理出过期的、无保留价值的样品列出清单，由技术部门经理确认后交行政部进行报废处理。 4、新产品试生产的料件由技术部单独存放，避免与生产混料。试产通过后，技术部门将储存的该产品所用的合格材料及零部件转交库房，库房填写红字《工装、工具、材料、半成品领料单》冲账。 （二）顾客提供样品的管理 1、从顾客处取得的样品，技术部门根据产品型号，样品获得的时间，进行统一标识后填写《外来样品登记表》将用途及主要参数（测试、测绘、对比试验等）登记表中。 2、顾客样品每半年清理一次，将顾客样品的状态，处理办法填入《外来样品登记表》。失效、无保留价值的顾客样品列出清单，交行政部进行报废处理。 （三）新开发样品的管理 1、技术部门按《新产品设计任务书》要求开发的样品要填写《开发样品登记表》。取走样品时，市场人员要在《开发样品登记表》上签字。剩余样品要做好标识，注明型号、生产日期、数量保存于样品柜中，同时在样品目录清单上记录。 2、经顾客确认签封的样品，作为试生产和检验依据的标准，产品开发阶段由技术部门负责保管，正式生产后由技术部门转给品质部保管。 3、新开发的样品由技术部门每半年清理一次，失效的、无保留价值的样品列出清单，由部门经理确认后交行政后勤部进行报废处理。

错料混料预防管理规定

制定部门 1.0 目的：为了减少混料产生，预防混料(包括有害物质的混入）流出而造成公司不必要的损失，特制定此管理规定。 2.0 范围：适用于公司的所有物料、半成品与成品的生产、搬运及存储过程。 3.0 定义：物料、半成品及成品两种（或以上）规格的未做标示存放在一起现象为混料，包括物料混料、半成品混料、成品混料等状态。 4.0 权责： 4.1 研发、工程负责产品图纸、BOM的作成与开发所用资材的管理。 4.2 生管负责依据业务订单及BOM作成《领料单》。 4.3 采购依据生管的《物料请购单》进行采购。 4.4 仓库负责物料与成品的储存及管理（包括收发及6S管理）。 4.5 生产部负责对生产中所有物料、半成品与成品的管理。 4.6 品质部负责物料、半成品与成品的检验与有害物质的检验管理。 5.0内容： 5.1图纸错混料管理 5.1.1研发、工程部接到新产品或变更图纸，转成我司2D图档给到文控中心进行受控和发行；如有客供图纸信息，注意将客供图纸版本及产品名称进行转换。 5.1.2文控中心对所有图档分类管理、注明图纸编号、图纸版本、图纸名称、发行日期、电子档分类清楚存档,防止由于图纸错误造成混料。 5.2业务接单/下单错混料管理 5.2.1业务口头或书面接到订单时，经过订单评审后，将客户相关要求进行记录。 5.2.2业务下单时，将客户相关要求在《订单评审单》上进行注明，特别产品包装要求和生产注意事项，对于产品类型相似及包装方式相同的产品重点说明。 5.3样品生产、制作时错混料管理 5.3.1业务部接新产品(以从前未生产过)或客户产品变更消息时及时转交研发、工程部，研发、工程部依据业务提供的相关资料作成BOM，采购依据BOM进行采购，物料回来后仓库通知工程人员领料生产样品，工程人员与仓库人员在在领料与发料时应核对原材料厂家型号，批次号，标签标识，数量/重量等内容，经双方仔细核对无误后方可在<发料单>上签名，工程部将领回的物料分类放置并标识，依据客户要求制作业样品，并需在BOM表内容注明原物料的生产厂家，型号<规格>与批次号及重量/数量等以备后续追溯。

如何避免混料(元器件案例)

供应商错料混料案例汇总
1、混料错料问题的原因多种多样，但是都属于完全不应该发生的
低级错误。不能简单将问题原因定位为人员偶然操作失误，这样 会掩盖管理上实际存在的漏洞。错料混料问题不是技术问题，而 是一个管理问题。一旦管理上有了漏洞，出问题是必然的，迟早 会发生的。 2、混料错料是严重的问题。对客户的正常生产秩序影响很大，严重 的会流入到市场，造成客户产品存在严重的质量问题。 3、混料错料一旦发生问题，客户会为此付出大量整改成本，供应商 必须承担相应责任，对结果买单。 4、为杜绝混料/错料问题的再次发生和做好预防工作，我们精心编 制了23个典型的错料混料案例、注意事项和参考流程，请各供应 商对此案例教材进行学习讨论，并对自己的质量控制体系进行审 视，制定预防措施，避免问题再犯。
供应商错料混料案例汇总

案例1 稳压管来料混料，导致近5000块单板返工和召回的恶 性事故 ！
【问题描述】同系列器件的型号十分接近（仅电压数值差别）。此次发货同时发两个物料，刚 好数量相同。备货人员同时打印两个物料的标签，在贴客户标签时工作疏忽，将型号为 ABC12D30E与ABC12D43E两箱物料的客户标签互相贴错（见下图）；而OQC人员检验时工 作敷衍，只检查了外盒正面所贴的客户标签，而没有对照检查侧面的工厂标签（正面客户 标签上的厂家型号与侧面厂家标签不符时就可以检验出来），造成错料。 【原因分析】两个批次同时作业，两箱物料的标签互相贴错。 【影响度】导致客户近5000块单板返工及召回的恶性事故 ！
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供应商错料混料案例汇总

制程检验作业管理办法(正式)

编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 制程检验作业管理办法 (正式) Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑

文件编号：KG-AO-3786-48 制程检验作业管理办法(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 1. 目的: 規范生產制程檢驗工作 2. 範圍: 本公司制程檢驗工作之管制 3. 權責: 3.1 制程巡迴檢驗:IPQC 3.2 自檢:作業員. 3.3 “檢驗規范”SIP管制項目的制定:品保 4. 定義: 4.1 制程巡回檢驗: IPQC以抽樣計划作業內容規定的檢驗情況的頻率,檢檢産品是否有異常情況;依據SOP內容稽核制程生産運作是否有異常情況,以確保品質的一致性. 4.2 首件確認:新模投入量産時的首件,新料投入,

有異常修模處理後,機台有異常修復開機生産時及其它需要確認之後,方能生産的,由生産部通知品管進行檢驗﹐品管檢驗之后報相關部門確認之後再作生産;如有異常情況,由生産部門聯絡工程人員進行改善. 4.3 首件檢驗﹕當機台需要調機或交班工作時候﹐品管必須再行核對首件確認的樣品﹐并將檢驗記錄于《制程檢驗報告》上﹔ 4.4 IPQC:制程巡迴檢驗員.對生產制程的品質進行巡回檢驗﹐當生產部交驗產品時候﹐再進行FQC （最終檢驗）檢驗作業。 4.5 SOP﹕作業指導書﹐是作業員作業工作的重要文件﹐必須闡述清楚人（熟練度）﹑機（需要什么工具設備）﹑料（采用什么生產資料）﹑法（作業的步驟）﹑測（如何自我檢驗和發現不良品）五大要素。 4.6 SIP﹕產品檢驗規范﹐品管檢驗產品的重要文件。 4.7 修模:本處的修模是指對模具進行尺寸等物理性能的改變.

防止混料作业规范范例

防止混料作业规范 1、目的： 明确产品在生产过程中混料管理方案，防止混料发生。 2、使用范围： 适用于本公司所有规格的产品。 3、定义： 来料、制程、 4、职责和权限： 3.1 技术部：负责对同款型号不同规格的产品设计时增加防呆设计。 3.2 PMC：按生产计划排程，对同一系列的产品尽量错开排期时间生产。 3.3采购部负责把相关要求传递到供应商。 3.4仓库负责按照产品名称及型号对物料及成品的储存 3.5 品质部负责对来料、制程中、出货抽检、巡检、终检各规格型号的物料状况、产 品发光检验及外观检验，产品内包装检验监督 3.6 生产部负责对不同产品不同拉别逐一安排区分生产，拉长负责全程进行跟进。 5、管理措施 5.1技术部项目工程师负责产品物料的编码，并充分考虑物料及产品识别，特别是同一系列的产品及物料容易被识别，一定要在产品及物料上有明显的区分和识别。 5.2 PMC在作生产安排时，尽量避免版本变更后料号与版本变更前料号同时运

作、外形相近、外形相同料号同时运作、共料号及同系列不同型号的产品同时运作，并把相关信息发放到相关职能部门。 5.3采购收到PMC发出的物料信息时，与此同时按照技术部图纸及物料识别信息要求发放到供应商，要求供应商把产品物料做出显眼识别的标识，并要求供应商产品物料不能混杂的状况。 5.4 IQC在来料中抽检来料时，要按照技术部发出的图纸、型号、物料编码以及产品物料识别表进行抽查，确认产品物料未有混料时，通知仓库进行收料及储存。 5.5仓库收到外形类似相同的物料时，要按照技术部提供识别要求进行仔细识别物料，然后进行显眼的标识后进行储存。 5.6喷码房在领物料喷码时，按照技术部发出物料的识别表进行领取物料，并按照PMC下达的生产指令单上的喷码内容进行喷码，并且要仔细核对喷码内容，不能喷码错。并且在换物料时或换下一款时，操作员要仔细查阅物料识别表，每一款物料喷码后，要有明显的标识。 5.7生产部在仓库领取物料时，要查看物料的名称、型号、编码以及物料识别表，并且是一款一款物料进行领取，不能一次把所有产品物料领下并放在一起储存，更不能没有显眼的标识区分。 5.8生产时要落实以下现场防止混料的措施： 5.8.1物料房收到物料时，每一款产品物料要有明显的标识的识别，不能把两款或两款以上的相似的产物料存放在一起。 5.8.2产品物料发放及领取时，物料员查按照《生产指令单》、《产品图纸》、《物料识别表》进行仔细查阅，确认无误时，才能发放和领取产品物料。 5.8.3每个工序台面不能同时生产两款或两款以上产品，绝对禁止操作员跨组

预防混料管理办法课件.doc

预防混料管理办法 一、目的 规范我司原物料，半成品，成品的管理，防止公司错混料的发生。 二、适应范围 车间范围内所有与原材料，半成品，成品所接触到的部门，以及我司供应商。 三、定义 错混料：原料物，半成品，成品中用错料或混料的现象统称为错混料。 四、职责 4.1 业务负责接到订单后将客户订单转化为内部订单责任确认单，并将信息传递至下单 员录入系统。 4.2 技术部负责产品BOM 的组成和材料性能确认选择。 4.3 生产管理部负责下达排产任务单，原材料需求采购和监督任务执行。 4.4 供应部依据计划提出的采购需求，进行保障到货。 4.5 仓库负责原材料与成品的储存及管理（包括收发及5S管理）。 4.6 质量部负责物料，半成品与成品的检验管理。 4.7 生产部负责对生产中所有原材料，半成品与成品的管理和组织人员生产保证订单按 期完成。 五、内容 5.1.工艺文件错混料管理 5.1.1 技术部根据客户新产品、图纸、技术指标或工艺要求，注意图纸版本及产品技术指标 细节，转换成我司的技术文件和现场工艺文件，进行受控和发行。 5.1.2 专职人员统一管理技术文件，注意图纸编号，图纸版本，技术文件编号，技术文件版 本，发行日期，发行换版编号，同时做好回收作废工作，放置图纸错误造成混料。 5.2 业务接单/ 下单错混料管理 5.2.1 业务接收客户订单时候，经过评审后，将客户相关要求进行记录，按照唯一编号进行 比对识别。 5.2.2 业务下单时,将相关要求在销售订单责任确认单上进行注明,特别产品包装要求和生产 注意事项,对于产品类型相似及包装方式相同的产品重点说明。 5.2.3.特殊产品：系统下单进行唯一编码进行识别，确保下单和系统录入；常规产品：正常 系统下单，根据规格进行识别进行。 5.3 模具错混料管理 5.3.1 模具仓库设有专人员管理,并做有专门记录，记录有模具类别，尺寸，领用机台，数量，做好明细登记和标识，同一机台最多两台。 5.3.2 相关产品按照规定模具进行配模生产，管控规定。 5.4 样品新生产时错混料管理 5.4.1 业务部接新产品(以从前未生产过)或客户产品变更消息时及时转交技术部，技术部根据业务提供的相关资料做成BOM，同时对材料选型确认指标规定做好规定和要求，供应部依 据BOM 进行厂家选择，材料选择，物料回来经质量部验收合格后进行入库。仓库根据系统 物料进行验收确认。技术部、设备部和生产部进行生产调试。 仓库通知技术人员领料生产样品,技术人员与仓库人员在领料与发料时应核对原材料厂家型

首件检验管理规定(修订版)

青岛市首胜实业有限公司制订部门编制 文件名称首件检验管理规定审查 文件编号核准 文件版次A/0 页数总2页生效日期 1、目的：为提升制程生产质量，防止批量不良产生，减少重工返修等失败成本，满足客 户质量要求特制定本管理规定。 2、范围:公司内所有与产品直接产出之生产活动均属之。 3、权责: 3.1 生产作业人员：负责首件的制作及检查，并填写【首检合格标签】和【首件检验记录 表】。 3.2 生产车间组长：负责首件检验的确认并在【首检合格标签】和【首件检验记录表】上 签字审核。 3.3 生产车间主任对本车间的生产质量负最终承担负责，并负责首检规定未落实者之教 导、纠正、提报。 3.4 品管部：负责对首检管理规定的规划与稽核，并协助进行品质改善。 3.5 生产副总、稽核组：负责对首检管理规定的执行状况进行监督。 4、定义： 4.1首件检验：凡生产活动中符合首件八大时机的检查，称之为首件检验。 4.2首件检验八大时机： 4.2.1每日开机生产之首件； 4.2.2换模生产之首件； 4.2.3更换品名、规格生产之首件； 4.2.4更换作业员生产之首件； 4.2.5设备故障修复后生产之首件； 4.2.6模治具故障修复后重新生产之首件； 4.2.7质量问题对策后生产之首件； 4.2.8更换工作环境后生产之首件。 5、作业内容： 5.1 每日下班前各车间组长、主管应依据生管之生产排程进行生产派工，将当日的生产完 成数量和次日的派工计划填写在【生产计划进度管理看板】上。每日上班前，准备好 当日生产的技术资料和生产所需物料。 5.2 组长、主管在每天班前早会上要说明、强调当日的生产重点及品质控制重点。 5.3 开机后，作业人员依据生产计划进度管理看板上的派工次序及数量展开作业，在进行 .

制程首检管理制度

制造过程首件检验管理制度制度 名称制程首检管理制度 编号 执行部门 第1章总则 第1条为加强产品质量管理，防止产品制造过程中出现大批量的质量问题，特制定本制度。 第2条本制度适用于对企业生产中制造的首件产品（包括半成品、成品）的管理。 第3条本制度中的首件产品是指生产车间在制造产品的过程中，经自我调试和确认判定符合要求后，拟进行批量生产前的第一件产品（包括半成品与成品）。 第2章首检基本要求 第4条企业制造的产品符合下列情形之一时，必须执行首件检验。 1 2工艺、新材料、新设备的第一次使用。 3 4与模具。 5 第5条生产人员进行生产时如遇以上情形之一，必须在生产第一件产品后通知检验人员进行检验，待检验人员判定产品合格后方可进行生产，否则，将严肃处理该生产人员并由其承担所造成的后果。 第6条首检检验程序 1 2 品及相关器具，作好检验准备。 3合要求后，交质检人员进一步检验。 4行全面的检验。 5

首件检验记录表 记录编号： 产品型号生产时间操作者首检时间首检人员情况说明备注 说明： ①本表由检验人员逐项详细填写。 ②检验人员应在情况说明栏中注明合格或不合格，并简要说明不合格的理由。 第7条执行首检检验的人员应掌握首检检验的技术，及时跟进产品的生产进程，避免出现漏检现象。 第8条在首检检验过程中，若无法在短时间内判定某些品质特性，则可针对这些特性在新产品试制时进行检测，首检时可先不检验这些项目。 第9条因批量的原因，某些产品检验时要求不止检验一件产品，则生产车间应生产足量的产品进行首检。 第10条首检检验必须讲究效率，以免影响生产进度。 第11条产品试制时，首件经检验合格的产品由质量部作为样品进行保存。 第3章首检结果处理 第12条合格产品的处理 首检产品的检验结果为合格、经检验人员签字（盖章）确认后，生产人员可继续生产产品。 第13条不合格产品的处理 1 至生产出检验合格的首检产品，方可进行批量生产。 2 技术部进行解决，问题解决后必须执行首件检验。 第14条检验人员应根据首件检验记录，定期分析产品首检的情况，编制首检报告上报质量管理部。 第4章附则 第15条本制度由质量管理部制定，其修改、解释权归质量管理部所有。 第16条本制度经总经理批准后，自颁布之日起实施。 编制人员审核人员批准人员 编制日期审核日期批准日期

制程混料防止管理办法

製程混料防止管理辦法

版次：第 1.0 版 製程混料防止管理辦法文件編號： 第 1 頁共 2 頁頒行日期： 一、目的 為預防在生產過程中發生產品混料，使混料不良品外流而造成公司不必要損失，特制定此管理辦法。 二、適用範圍 凡本公司與生產過程相關之各部門(如製管部、資材部、品保部等等)均適用。 三、權責 本辦法由品保課制訂，製管部、資材部會審後，經理審核，總經理核定後實施，修改時亦同。 四、一般資料 無 五、執行內容 1.資材部 1-1.為預防材料或委外加工品混料，應嚴格按批次管理規定，以進貨日期為準，發料時以『先進先出』的原則 對物料進行管制。 1-2.對相似件產品應清楚標識，區分不同區域放置，禁止相似件產品在同時間發放同一家供應商或同一生產工序。 1-3.在相似件產品的流程卡上蓋上『異品種』紅色字樣印章。 1-4.設計變更前後，倉庫對於庫存保留的舊品應依設變階段與試作工件日期單獨區分，防止與變更品混淆。並應將正式量產品建立標準件比對。 1-5.倉管人員在物流搬運時應確認產品識別標籤，若發現沒有明確標示名稱之材料時不可擅自移動，需立即連絡品保部門進行確認。 1-6.生產部門成品完工辦理入庫時，倉庫員需檢查該批次是否有懸掛現品票。 2.品保部 2-1.進料檢驗 2-1-1.確認進料標示是否與材料本身規格相符。 2-1-2.進料入庫時需會同品保部門做進料檢驗，品保人員應注意是否按不同規格產品指定不同區域放置。發料時若有不清晰或不明確事項應經過品保部門確認後方 可執行。 2-2.製程巡檢 2-2-1.巡檢IPQC做首件檢查或巡檢時，對機台料架上產品也要進行巡查，從生產中該箱(或該架)材料之頭尾進行確認，避免員工因拿錯料造成混料。

制程控制管理办法

1目的 对生产过程进行有效控制，及时有效地发现、处理生产中各个环节之不良，确保产品满足客户 要求。 2适用范围 批准. 审核 编制

适用于本公司所有生产过程的品质控 制。 3定义 3.1过程检验：在生产过程中所有输入转化为输出的品质控制活动。 4 职责 4.1 PMC:制定生产计划，控制生产进度与物料状况。 4.2 工程部：负责制定工艺流程及工艺的改良、进行现场作业指导，以及制程异常的分析、处 理。 4.3 生产部：负责执行公司的生产计划与品质控制，并根据工程部制定的相关工序流程作 业。 4.4 品质部：负责会同相关部门进行首件确认，执行制程巡检，品质异常的处理与效果之追 踪。 4.5 仓库：各种原材料的发料和产品入库工 作。 5相关文件 无 6 作业内容 6.1 PMC编排生产计划，并以《生产计划单》形式传达各个部门。 6.2生产部门依《生产计划单》进行作业前生产条件准备及确认，包括生产使用的物料，设备状态, 生产样品，并准备经受控发行的相关生产资料（含作业指导书、工序 表、QC工程图及产品资料 等） 。 6.3生产准备 6.3.1 生产领用的物料外包装上要有经检验合格的标签，物料名称，型号规格，数量等。 6.3.2 涉及到特殊岗位人员的资格及其配备的使用工具需有相关资格证明与状态标 识。 6.3.3 生产中使用的测试仪器，必须是经校验合格的仪 器。 6.3.4 生产中使用的工具、治具、设备，由生产部负责日常保养与维护，确保随时在可用状 态。 6.4首件制作 生产部依据《生产计划单》、订单资料及相关生产资料（含作业指导书、工序表、QC工程图及产品资料等）负责进行产品的首件制作，并测试合格后，填写《首件确认报告》，连同首件品（不少于5pcs）—同送IPQC进行首件检验。 6.5首件检验 6.5.1批量订单生产前应进行首件确认，首件检查可依据样品、作业指导书、检验规范或 变更等进行检查，并做好相应的记录，将实际确认结果填写于《首件确认报 告》 IPQC保管、标识，直到清尾时还给生产线。 ECN ,首检暂由 6.5.2如首件检验产品不合格，应立即向上级管理人员及时报告，并填写《制程异常反馈单》 反馈相关部门讨论解决后方可生 产。

首件确认管理规定

首件确认管理规定 1、目的： 规范首件产品的作业流程，使之在制造过程中流通良好。确保首件产品品质，避免批量质量问题的发生。 2、适用范围： 适用于生产部制板车间与装配车间所有生产线。 3、职责： 生产部：首件产品的制作和首件产品的初步确认。 品质部：主导首件产品的确认。 研发部：新产品和客户专用品牌产品首件的参与确认。 技术部：技改产品和特殊产品及超过三个月再次投产产品首件的参与确认。 4、确认细则

5.1制板车间:首件完成工序:器件插装 浸锡切脚 焊接工艺 功能调试 5.2装配车间:首件完成工序:组装物料使用/组装工艺结构 功能调试 试焊性能 包装工艺/配件放 置 成品试焊性能/成品烤机检测. 6、确认过程 6.1 6.1首件由生产制作并确认后，填写《首件确认报表》，按确认方式由相关人员确认合格后，方可批量上线。 6.2需要提前首件的机型，若因物料不齐，生产和品质可根据计划的紧急程度，经生产提出申请，研发经理审 核，品质主管批准后，分段进行边生产边首件确认，每个站点确认合格后，方可批量放行。 6.3若首件确认不合格,相关确认人员跟进纠错,若半个小时内没有有效解决方案,应将异常状况通知相关部门负责人做应急计划准备。随线确认首件的机型，若半个小时之内没有有效解决方案，品质应发出停线通知。 6.4相关确认人员确认后需签名及填写时间,确认人员相互对确认时间进行监督。若首件确认延误,须呈报误时 原因；若非技术原因或材料异常造成首件延迟,将以首件报表所显时间追究相关人员责任。 6.5常规半成品板(非首次投产)和新型半成品板,每批确认1PCS 首件,依据BOM 清单、插件图、质检图、补板作业标准、调试标准及相关工艺作业指导书进行确认，确认合格后方可批量上线。确认无误的样品放于插件组质检末位并贴上合格标签,待整批产品生产结束,跟随最后一件产品下线。 6.6成品机器,每批确认1PCS 首件,依据BOM 清单、产品技术资料及相关工艺作业指导书进行确认，包装（包 括配件及附件）后报予成品检验，成品检验（包括烤机）合格后方可批量上线,IPQC 跟踪首件返回生产，并悬挂首件合格标签，放于装配末位，待整批产品生产结束跟随最后一件产品下线。 7、参考文件 7.1.《生产过程控制管理程序》

印刷企业预防混料(款)管理办法

东莞市好彩印刷有限公司编号WI-QA07A 版次A/1 预防混料（款）管理办法页码第1页,共1页 生效日期2012年9月1日1.0 目的 为保证产品质量，杜绝混款混料的发生，满足客户要求，特制订此办法。 2.0 范围 本公司所有产品。 3.0 权责 品质部、生产部：负责公司所有产品自检、抽检、巡检。 4.0 作业内容 4.1. 各部门在生产作业中须了解清楚工单上的相关信息，包括有几款产品，每款产品各排几个，各款产品有区别 等相关内容。 4.2. 拼版：在订单数量允许的情况下，最好排专版印刷，杜绝混料现象的产生。如果数量达不到公司相关作业要 求，需搭版印刷，可以在同一张纸上排规格不同的卡纸，可以预防混料产生。 4.3. 印刷：较版纸易产生混料，凡是用于较版的纸张全部在右上角切去1/2〞，以便于和大货区分，多余的印件由 QC人员判定，合格品做成成品后以良品入库，不良品按《不合格品控制程序》文件进行处理。 4.4. 对于大纸上排多个彩卡，面相同的，底不同，规格一样，为避免印刷及后工序作业中产生大纸混料，把纸张 尺寸以加大1/2〞或1〞来区分。 4.5. 印刷作业中，机长、QC抽检的半成品在放回大货中时，应每单印完，立即处理，不能让良品或不良品多单混 在一起，在把抽检纸放回大货时，应让QC或机长核对清楚后才确认放回到大货中。 4.6. 对于印刷颜色、规格相同，只是内容有少许不同的产品，为防止各工序（印刷、大检、表面处理、啤机中） 混料，每单货工序完成后都要用保鲜膜围好，防止混料。 4.7. 在手工作业中或包装时容易产生混料，需在盒子底部耳朵位或插舌位用简单的文字、数字或字母区分，便于 在包装检查时加以区分。 4.8. 同一大纸上排多个相近的彩卡，建议以打刀口来区分（需根据客户的实际情况而定，决定是否打刀口）。 4.9. 在全检作业中，为防止混料必须是分台面、分时段进行全检作业，严格禁止同台面多款产品混合作业。 4.10. 对裱作业时，同一产品的底和面都要在同一位置上打色带，以便于作业用错料而生产混料。 4.11. 标识清楚，标签上的备注栏写上产品的条码或最易识别的文字符号（最好是产品上印有最易区别的文字符 号），并且在外包装上放置一产品，以便在装车或入库以及查存货时好区别与确认。在成品仓，对于相似或相近的产品应分区域摆放，最少相隔一个区域。 4.12. 在生产过程中（特别是在啤机作业中）机长和QC人员在自检或巡检中，对于已经撕开的卡纸应分开放置（放 在固定的容器里），标识清楚，以便在全检作业中重点检查。 4.13. 啤机作业中，刀口适当打大点，防止在啤机时卡纸脱落而产生混料。 4.14. 营销部应加强与客户的沟通，确认混料的真实状况。最好要求客户拍照确认：包括混料的几款产品、我司包 装纸及标签等。 4.1 5. 在啤机现场、除废现场、全检现场张贴作业中的产品，用色笔或其他明显标志加以识别不同彩卡不同之处， 以防止混料。展示板是防止混料的重要手段，在啤机/手工全检/包装等工序对当天生产相似或相似的产品，必须在展示板上进行展示区分说明，由生产部根据《生产排期》《生产工程单》单进行展示板操作，QC部人员进行监控，并记录于IPQC巡检时报表中。 4.16. 全检人员需要在包装纸(包装箱)上签名，以便于在客户投诉时追踪。 4.18. 当有客户投诉并导致扣款时，需由全检人员承担相应责任，如果找不出责任人时，则由全部全检人员共同承担 相应责任。 批准审核编制

预防混料管理办法

预防混料管理办法 一、目的规范我司原物料，半成品，成品的管理，防止公司错混料的发生。 二、适应范围车间范围内所有与原材料，半成品，成品所接触到的部门，以及我司供应商。 三、定义错混料：原料物，半成品，成品中用错料或混料的现象统称为错混料。 四、职责 业务负责接到订单后将客户订单转化为内部订单责任确认单，并将信息传递至下单员录入系统。 技术部负责产品BOM的组成和材料性能确认选择。生产管理部负责下达排产任务单，原材料需求采购和监督任务执行。供应部依据计划提出的采购需求，进行保障到货。 仓库负责原材料与成品的储存及管理（包括收发及5S管理）。 质量部负责物料，半成品与成品的检验管理。 生产部负责对生产中所有原材料，半成品与成品的管理和组织人员生产保证订单按期完成。五、内容 . 工艺文件错混料管理技术部根据客户新产品、图纸、技术指标或工艺要求，注意图纸版本及产品技术指标细节，转换成我司的技术文件和现场工艺文件，进行受控和发行。 专职人员统一管理技术文件，注意图纸编号，图纸版本，技术文件编号，技术文件版本，发行日期，发行换版编号，同时做好回收作废工作，放置图纸错误造成混料。 业务接单/ 下单错混料管理业务接收客户订单时候，经过评审后，将客户相关要求进行记录，按照唯一编号进行比对识别。 业务下单时, 将相关要求在销售订单责任确认单上进行注明, 特别产品包装要求和生产注意事项,对于产品类型相似及包装方式相同的产品重点说明。 特殊产品：系统下单进行唯一编码进行识别，确保下单和系统录入；常规产品：正常系统下单，根据规格进行识别进行。 模具错混料管理 模具仓库设有专人员管理, 并做有专门记录，记录有模具类别，尺寸，领用机台，数量，做好明细登记和标识，同一机台最多两台。 相关产品按照规定模具进行配模生产，管控规定。 样品新生产时错混料管理 业务部接新产品（以从前未生产过）或客户产品变更消息时及时转交技术部，技术部根据业务提供的相关资料做成BOM同时对材料选型确认指标规定做好规定和要求，供应部依据BOM 进行厂家选择，材料选择，物料回来经质量部验收合格后进行入库。仓库根据系统物料进行验收确认。技术部、设备部和生产部进行生产调试。 仓库通知技术人员领料生产样品, 技术人员与仓库人员在领料与发料时应核对原材料厂家型 号,批次号,标签标识,数量/重量等内容,经双方仔细核对无误后方可进行发料,技术部将领回的物料分类放置并标识，依据客户要求制作业样品，并需在BOM表内容注明原物料的生产厂家,型号＜规格＞与批次号及重量/数量等以备后续追溯。 生产错混料管理生产部依据计划下达任务单进行领料，生产人员与仓库人员在领料与发料时应核对原材料厂家型号，批次号，标签标识，数量/ 重量等内容，经双方仔细核对无误后方可发料，生产再次核对生产厂家，物料型号（规格）与批次号和数量/重量等信息，以防错混料现象

G035__错混料管理规定

一、目的 规范我司原物料，半成品，成品的管理，防止公司错混料的发生。 二、适应范围 公司范围内所有与原物料，半成品，成品所接触到的部门，以及我司供应商与外发商。 三、定义 错混料：原料物，半成品，成品中用错料或混料的现象统称为错混料。 四、职责 4.1业务负责接到订单后将客户订单转化为内部订单，并生成内部订单后分发相关部门。 4.2 工程负责圖紙产品BOM的作成与开发所用资材的管理。 4.3生管负责依据业务订单及BOM作成《发料控制表》。 4.4 采购依据生管的《发料控制表》进行采购。 4.5 仓库负责原材料与成品的储存及管理（包括收发及5S管理）。 4.6品管负责物料，半成品与成品的检验管理。 4.7生产部负责对生产中所有原材料，半成品与成品的管理。 五、内容 5.1 图纸错混料管理 5.1.1工程部接到华为GDP新产品或变更图纸(含包材图档),注意图纸版本及产品称,转成我司 2D图档给到文控中心进行受控和发行. 5.1.2文控中心对华为所有图档单独分数管理,注明图纸编号,图纸版本,图纸名称,发行日期, 电子档分开存档,并制作华为图档清单一览表,防止由于图纸错误造成混料. 5.2 业务接单/下单错混料管理 5.2.1业务口头或书面接到华为订单时,经过订单评审后,将华为相关要求进行记录. 5.2.2业务下单时,将华为相关要求在大货<订单确认单>上进行注明,特别产品包装要求和生 产注意事项,对于产品类型相似及包装方式相同的产品重点说明.

5.3治具及模具错混料管理 5.3.1治具模具仓库设有专人员管理,并做有<模治具一览表>,记录有款号,机型,名称 及数量,遇到共用款型号时,作好明细登记及标识. 5.3.2在治具/模具时,使用单位需填写<模治具暂借单>包含款号,机型,名称,借作件 数等. 5.4样品生新产时错混料管理 5.4.1业务部接新产品(以从前未生产过)或客户产品变更消息时及时转交工程部,工程 部依据业务提供的相关资料作成BOM,采购依据BOM进行采购,物料回来经品管验 收合格后进行入,仓库通知工程人员领料生产样品,工程人员与仓库人员在领料与 发料时应核对原材料厂家型号,批次号,标签标识,数量/重量等内容,经双方仔细 核对无误后方可在<发料单>上签名,工程部将领回的物料分类放置并标识,依据客 户要求制作业样品,并需在BOM表内容注明原物料的生产厂家,型号<规格>与批次 号及重量/数量等以备后续追溯. 5.5生产错混料管理 5.5.1生产部依据生管的<发料控制表>到仓库进行领料,领料人员与仓库人员在领料与发料 时应核对原材料厂家型号,批次号,标签标识,数量/重量等内容,经双方仔细核对无误后方可在<发料单>上签名,生产部将领回的物料分数放置并标识后存放于备料区,再依据每日用量到备料区领取物料进行生产加工,备料房在发料时需再次核对生产厂家,物料型号(规格)与批次号和数量/重量等信息,以防错混料现象的发生. 生产部现场管理时需注意以下方面内容: 5.5.1.1相似物料防错管理 A)外观相似物料需间隔放置并进行相应标识 B)相邻产线不能同时生产外观类似产品 C)必要时制定相似物料清单，对员工进行宣导教育