中国水泥窑余热发电技术

中国水泥窑余热发电技术

【中国水泥网】【2007-4-11】

一、中国发展水泥窑余热发电技术的目的

1.1 降低能耗、保护环境

水泥熟料锻烧过程中，由窑尾预热器、窑头熟料冷却机等排出的400℃以下废气，其热量约占水泥熟料烧成总耗热量30%以上，造成严重的能源浪费。水泥生产，一方面消耗大量的热能(每吨水泥熟料消耗燃料折标准煤为100～115kg），另一方面消耗大量的电能(每吨水泥消耗90～115kWh)。如果将排出的400℃以下废气余热转换为电能并回用于水泥生产，可使水泥熟料生产综合电耗降低60%或水泥生产综合电耗降低30%以上，对于水泥生产企业：可以大幅度减少向社会发电厂的购电量或大幅度减少水泥生产企业燃烧燃料的自备电厂的发电量以大大降低水泥生产能耗；可避免水泥窑废气余热直接排入大气造成的热岛现象，可减少CO2等燃烧废物的排放而有利于保护环境。

1.2 为“建设节约型社会、推进资源综合利用”政策的推行提供技术支持

能源、原材料、水、土地等自然资源是人类赖以生存和发展的基础，是经济社会可持续发展的重要的物质保证。随着经济的发展，资源约束的矛盾日益凸显。为此中国政府在为贯彻实施《节能中长期专项规划》而编制的《中国节能技术政策大纲》（2005年修订稿）中明确支持“大中型新型干法水泥窑余热发电技术”的研究、开发、推广工作。

1.3 符合清洁发展机制（CDM）项目的要求

清洁发展机制是《京都议定书》第12条确定的一个基于市场的灵活机制，其核心内容是允许附件一缔约方(即发达国家)与非附件一国家(即发展中国家)合作，在发展中国家实施温室气体减排项目。清洁发展机制的设立具有双重目的：促进发展中国家的可持续发展和为实现公约的最终目标做出贡献；协助发达国家缔约方实现其在《京都议定书》第三条之下量化的温室气体减限排承诺。通过参与清洁发展机制项目，发达国家的政府可以获得项目产生的全部或者部分经核证的减排量，并用于履行其在《京都议定书》下的温室气体减限排义务。对于发达国家的企业而言，获得的CERs 可以用于履行其在国内的温室气体减限排义务，也可以在相关的市场上出售获得经济收益。由于获得CERs的成本远低于其在国内采取减排措施的成本，发达国家政府和企业通过参加清洁发展机制项目可以大幅度降低其实现减排义务的经济成本。对于发展中国家而言，通过参加清洁发展机制项目合作可以获得额外的资金和（或）先进的环保技术，从而促进本国的可持续发展。因此，清洁发展机制是一种“双赢”的机制。清洁发展机制合作也可以降低全球实现温室气体减排的总体经济成本。

1.4 对于水泥生产企业

水泥生产企业建设余热电站，投资小，见效快，可以大幅降低水泥生产能耗既成本，相应地可以大幅提高企业经济效益。

1.5 国家技术进步方面

支持并促进“水泥窑余热发电技术”的研究、开发、推广工作，可以使中国水泥窑余热发电的总体技术水平达到或接近当前国外先进工业国家已经达到的技术水平。

二、中国水泥窑余热发电技术研究、开发、推广工作的简要过程

1984年，根据当时水泥生产能力严重不足、供电能力十分紧张、新型干法水泥生产技术处于起步阶段、煤电比价很低的实际情况，中国政府安排了救活十四个老水泥厂的工作。结合这项工作，国内开展了中空余热发电窑的高温余热发电技术及装备的研究、开发、推广、应用工作。至1995年，利用高温余热发电技术及装备，在国内建设投产了约290条带有高温余热发电系统的中空余热发电窑。形成了以主蒸汽参数、余热锅炉形式、余热发电能力分别为2.45MPa—400℃—吨熟料余热发电量90～110KW—卧式余热锅炉、3.82MPa—450℃—吨熟料余热发电量130～150KW—卧式余热锅炉、3.82MPa—450℃—吨熟料余热发电量170～180KW—立式余热锅炉的三代水泥窑高温余热发电技术，为我国开展水泥窑低温余热发电技术及装备的研究开发奠定了基础。

中国政府根据新型干法水泥生产技术的发展，在1990年安排了国家重大科技攻关项目《水泥厂低温余热发电工艺及装备技术的研究开发》工作。其课题之一是：《带补燃锅炉的中、低温余热发电技术及装备的研究开发》，目的是在当时中国国内尚不能解决中低品位余热—动力转换机械的条件下，采用中国国产标准系列汽轮发电机组回收400℃以下废气余热进行发电。该课题在1996年完成了攻关工作并形成了《带补燃锅炉的水泥窑低温余热发电技术》。截止2005年底，利用这项技术，在中国国内的23个水泥厂36条1000～4000t/d预分解窑生产线上建设投产了28台、总装机为45.36万KW的以煤矸石、石煤为补燃锅炉燃料的综合利用电站，各水泥厂取得了可观的经济效益。这项技术的研究、开发、推广、应用，为我国开发水泥窑纯低温余热发电技术及装备工作积累了丰富的经验。

根据研究、开发、推广《带补燃锅炉的水泥窑低温余热发电技术》的经验，结合日本KHI公司1995年为中国一条4000t/d水泥窑提供的6480KW纯低温余热电站的建设，国内分别于1997年、2001年在一条2000t/d水泥线、一条1500t/d水泥线上利用中国国产的设备和技术建设投产了装机容量各为3000KW、2500KW的纯低温余热电站。2001年至2005年，中国水泥行业利用中国国产的设备和技术在十数条1200t/d级、2500t/d级、5000t/d级新型干法窑上配套建设了装机容量分别为2.0MW、3.0MW、6.0MW的纯低温余热电站，形成了中国第一代水泥窑纯低温余热发电技术，综合技术指标可以达到吨熟料余热发电量为3140KJ/kg-28～33kWh/t。

通过对十数条1200t/d级、2500t/d级、5000t/d级新型干法窑2.0MW、3.0MW、6.0MW纯低温余热电站建设、运行经验的总结，自2003年起，中国研究、开发出了第二代水泥窑纯低温余热发电技术。至2007年2月，利用第二代水泥窑纯低温余热发电技术在中国国内的1条1500t/d、1条1800t/d及1条2000t/d、1条3200t/d、4条2500t/d、6条5000t/d共14条新型干法水泥生产线上设计、建设、投产了11台装机容量分别为1台3MW、1台3.3MW 、2台7.5MW、3台4.5MW 2台9MW、2台18MW的纯低温余热电站，其吨熟料余热发电量均为3140KJ/kg-38～42kWh/t。

中国水泥窑余热发电技术研究、开发、推广工作的整个过程均是以大连易世达能源工程有限公司的主要技术力量为核心并因此获得了若干项有关水泥窑余热发电技术的中国国家专利。

三、中国第二代水泥窑纯低温余热发电技术与发达国家先进技术的比较

目前发达国家从事水泥窑纯低温余热发电技术及装备研究、开发、推广应用工作的国家主要有日本、荷兰、以色列、德国等先进工业国家，其中尤以日本钢管（JFE）、日本川崎重工（KHI）的技术及装备在国际上推广应用所占的比重最大。中国第二代水泥窑纯低温余热发电技术与发达国家先进技术相比如下：

四、大连易世达能源工程有限公司概况

大连易世达能源工程有限公司，主要从事新型干法水泥生产线纯低温余热电站工程设计、技术咨询、工程总承包、设备成套、安装、调试、生产运行管理等业务。目前拥有热能、工艺、机械、电气、土建等各专业工程技术人员60多名，集中了原余热发电“八五”国家攻关组主要技术力量，具有强大的开发、设计、工程管理和生产运营能力，是集开发、设计、工程建设、运营服务于一体的技术密集型企业。目前具有余热发电三项实用新型及两项发明专利，其专利技术涉及目前主蒸汽参数为1.57MPa-3.43 MPa—3400C-4350C的水泥窑纯余热发电热力系统。至2006年，在技术开发及工程建设方面取得了如下主要业绩：

技术开发方面（带*的为：大连易世达能源工程有限公司主要技术力量在天津水泥工业设计研究院时参与或主持的开发项目）：

*（1）完成了水泥窑余热发电“八五”国家重点科技攻关项目“带补燃锅炉的低温余热发电技术及装备的研究开发”工作，开发成果《带补燃锅炉的低温余热发电技术及装备》获国家“八五”科技攻关重大科技成果奖，技术核心人员荣获“八五”国家重点科研攻关全国先进个人，受到了江泽民等党和国家领导人的接见。

*（2）完成了日本NEDO赠送宁国水泥厂纯低温余热电站设备的技术谈判、工程立项、日方资料转化、工程设计工作。

*（3）完成了水泥窑余热发电“八五”国家重点科技攻关项目成果《带补燃锅炉的低温余热发电技术及装备》的技术升级工作（补燃锅炉燃料由煤粉升级为：煤矸石、石煤等劣质燃料及生活垃圾），此项技术已投产应用于近40个工程：浙江红火集团、福建龙麟集团、牡丹江水泥集团、葛洲坝水泥厂、杭州钱潮集团仓前水泥厂等。

（4）完成中空余热发电窑高温二级余热发电技术及装备的研究开发工作，开发成果至2003年4月已工业实验性应用于二个实际工程，每吨熟料余热发电量提高到1500×4.1868kJ/kg——190～

200kWh/t。

*（5）完成水泥窑余热发电“八五”国家重点科技公关延续性项目——水泥窑纯低温余热发电——低参数混压进汽式（补汽式）汽轮机的研究开发工作，其实际应用工程及补汽式汽轮机组已通过部级鉴定，该套机组已应用于九个实际工程。

（6）完成了水泥窑窑头熟料冷却机余热锅炉与补燃锅炉一体化的研究开发工作，其开发成果目前已完成中间实验运行考核阶段。

（7）完成了中空余热发电窑熟料提产降耗的技改研究、开发、工程设计工作，使中空余热发电窑熟料产量提高200%～400%。

（8）完成了带有二级预热器、分解炉配套纯中低温二级余热电站的新型干法水泥熟料生产线的技术开发工作。

*（9）完成了国内第一代水泥窑纯中低温余热发电技术的研究开发工作，其标志为：主蒸汽参数为0.69～1.27MPa-280～340℃，实现了理论上采用这种主蒸汽参数时的最大发电量750kcal/kg-28～33kWh/t。

（10）完成了提高型（也称为第二代）水泥窑纯中低温余热发电技术的研究开发工作（其标志为：主蒸汽参数为1.57～3.43MPa-340～435℃，实现了理论上采用这种主蒸汽参数时的最大发电量750kcal/kg-38～42kWh/t），确定了提高水泥窑纯低温余热发电能力的技术途径，相应地发明了若干具体技术措施（三项实用新型专利、两项发明专利），使水泥窑纯低温余热发电能力比目前推广应用的第一代水泥窑纯低温余热发电技术提高14.5～31.25%。

（11）历年来先后完成15种余热发电系统技术、32种余热发电装备技术的开发工作，完成了46

个水泥厂的余热发电工程设计工作、9条水泥生产线技改或新建设计工作、15个水泥厂的水泥生产线及余热发电工程启动调试工作。

在纯低温余热发电工程实例上，大连易世达能源工程有限公司利用第二代水泥窑纯低温余热发电技术，至2007年2月在国内水泥行业的1条1500t/d、1条1800t/d、1条2000t/d、1条3200t/d、4条2500t/d、6条5000t/d等共计13条新型干法水泥生产线投产、建设、设计了1台3MW、1台3.3MW、3台4.5MW、2台7.5MW、2台9MW、2台18MW共计11台总装机为89MW的纯余热电站，吨熟料余热发电量均为750kcal/kg-38~42kWh/t。

高温及补燃余热电站工程设计方面，见下表（带*的为：大连易世达能源工程有限公司主要技术力量在天津水泥工业设计研究院时参与或主持的开发项目）：

厂名窑型熟料产量及装机容量

*通化第二水泥厂余热发电窑2×500t/d—2×3000kW

*大连水泥厂余热发电窑500~700 t/d —12000kW+6000kW

*工源水泥厂余热发电窑500~700 t/d —12000kW+2×6000kW

*石家庄水泥厂余热发电窑500 t/d —3000kW

*金华水泥厂余热发电窑2×500 t/d —2×3000kW

*河北望都水泥厂余热发电窑500 t/d —3000kW

*苏州南新水泥有限公司余热发电窑700 t/d —6000kW

*苏州第三水泥厂余热发电窑2×500 t/d —2×3000kW

*河南偃师水泥厂余热发电窑2×500 t/d —2×3000kW

厂名窑型熟料产量及装机容量

*呼和浩特水泥厂余热发电窑+分解炉600t/d—6000kW

*鲁南水泥厂预分解窑2×2000 t/d —12000kW

*琉璃河水泥厂预分解窑2×2000 t/d —12000kW抽汽供热

*广西横县白水泥厂白水泥窑100 t/d —750kW

*杭州钱潮建材股份公司预热器窑改分解窑1000t/d—4500kW二级补汽

湖北葛洲坝水泥厂预分解窑700、2000、2500 t/d —2×12000kW

*河南七里岗水泥厂预分解窑700、1000 t/d —7500kW

*黑龙江牡丹江水泥厂预分解窑2×2000 t/d —12000kW抽汽供热

*西卓子山水泥厂立波尔窑3×800 t/d —3×6000kW抽汽供热

*河南偃师水泥厂立窑改余热发电窑500t/d—4500kW二级补汽

*吉林双阳水泥厂预分解窑3×2000 t/d —2×12000kW抽汽供热

*新疆屯河水泥股份公司预分解窑1000 t/d —6000kW

*宁夏石嘴山水泥厂余热发电窑500 t/d —3000kW

*河南渑池县水泥厂预热器窑2×600 t/d —7500kW二级补汽

河南新乡李固水泥厂立窑改两级预热器分解窑800t/d—4500kW二级补汽

河南偃师水泥二厂立窑改两级预热器分解窑800t/d—4500kW二级补汽

洛阳中合祥水泥公司余热发电窑改分解窑800t/d—3000kW

杭州钱潮水泥有限公司预分解窑1000t/d+余热锅炉

福建福龙水泥厂(一期) 预分解窑1000t/d—6000kW

河南七里岗水泥厂增设2#窑窑头补燃余热炉3000kW

广东梅州水泥厂预分解窑（无烟煤）1200t/d

浙江红火集团(一期) 预分解窑2000t/d—12000kW

浙江江山何家山水泥厂预分解窑2000t/d—15000kW

福建华瑞化工有限公司40000吨/年硫酸生产线1500kW+3000kW

浙江虎山集团预分解窑1000t/d+2500t/h—15000kW

浙江湖州雀立水泥公司预分解窑700t/d+1200t/d—6000kW

浙江兰溪立马水泥公司预分解窑1200t/d—6000kW

福建龙鳞水泥厂(一期) 预分解窑1×1000t/d—1×6MW

苏州金猫水泥有限公司预分解窑1×2750t/d—1×15MW

华新金猫水泥（苏州）有限公司预分解窑1×3500t/d—1×15MW

纯低温余热电站工程设计方面，见下表（带*的为：大连易世达能源工程有限公司主要技术力量在天津水泥工业设计研究院时参与或主持的开发项目）：

工程总承包方面：

河南七里岗水泥厂2#窑（1200t/d）AQC补燃及余热锅炉一体化工程；

华新金猫水泥（苏州）有限公司1#窑（3500t/d）SP余热锅炉工程；

山水昌乐水泥公司2500t/d水泥窑3MW纯低温余热电站工程；

福建福龙水泥厂6000kW电站AQC余热锅炉工程；

浙江龙游杜山水泥2500t/d窑4.5MW纯低温余热电站工程。

山水潍坊水泥公司2500t/d水泥窑4..5MW纯低温余热电站工程；

山水创新水泥公司2500t/d水泥窑4..5MW纯低温余热电站工程；

山水水泥公司1800t/d+2000t/d水泥窑7..5MW纯低温余热电站工程；

浙江兴宝龙水泥公司1500t/d水泥窑3MW纯低温余热电站工程；

福建福龙水泥厂3200t/d水泥窑9.0MW纯低温余热电站工程；

五、水泥窑纯低温余热发电技术及相关问题

5.1第一代纯低温余热发电技术

技术要点：利用水泥窑窑尾预热器排出的350℃以下废气设置一台窑尾预热器余热锅炉（简称SP

锅炉）、利用水泥窑窑头熟料冷却机排出的400℃以下废气设置一台熟料冷却机废气余热锅炉（简称AQC炉）、两台锅炉设置一台蒸汽轮机、发电系统主蒸汽参数为0.69～1.27MPa—280～340℃、余热发电能力为3140kJ/kg熟料——28～32kWh/t熟料。

热力系统构成有如下三种模式：

其一：单压不补汽式纯余热发电技术，见图1。

其二：复合闪蒸补汽纯余热发电技术，见图2。

其三：多压补汽式纯余热发电技术，见图3

第一代余热发电技术的特点：上述三种技术没有本质的区别，共同的特点：都是利用在窑头熟料冷却机中部增设抽废气口或直接利用冷却机尾部废气出口的400℃以下废气及窑尾预热器排出的300～350℃的废气余热；最重要的特点是采用0.69～1.27MPa-280～340℃低压低温主蒸汽。区别仅在于：窑头熟料冷却机在生产0.69～1.27MPa-280～340℃低压低温蒸汽的同时或同时再生产

0.1～0.5MPa-饱和～160℃低压低温蒸汽、或同时再生产85～200℃的热水；汽轮机采用补汽式或

不补汽式汽轮机；复合闪蒸补汽式适用于汽轮机房与冷却机距离较远的情况而多压补汽式适用于汽轮机房与冷却机距离较近的情况。

第一代余热发电技术存在的问题及实际发电能力：

第一代余热发电技术填补了我国水泥行业的空白，为我国发展这项技术奠定了基础并积累了宝贵的经验。但由于技术条件的限制，其技术水平类比新型干法窑，相当于上世纪九十年代初的水平，无论投资、发电能力、运行的稳定性、设备寿命、运行可调整性都存在一定的问题：

（1）没有很好利用熟料冷却机的废气温度，系统只生产低温低压蒸汽，余热没有按其温度分布进行梯级利用，使发电热力循环系统效率太低，余热达不到应该达到的发电量，比如：对于带有5级预热器的水泥窑其余热发电能力在保证满足生料烘干所需废气温度为210℃、煤磨烘干所需废气参数、不影响水泥生产、不增加水泥熟料烧成热耗及电耗、不改变水泥生产用原燃料的烘干热源、不改变水泥生产的工艺流程及设备的条件下，每吨熟料余热发电量实际上不可能超过750kcal/kg-33kWh （实际熟料产量为5500t/d,热耗为小于750kcal/kg或者预热器出口废气温度小于330℃,生料烘干温度大于210℃时的发电功率不会大于7800KW）。

目前，一些设计单位采用第一代余热发电技术宣传已有很高的发电量，如：2500t/d窑发电装机已达6000KW或发电功率已达到4000KW, 5500t/d窑发电已达9300KW。对于第一代余热发电技术，在理论上这是不可能的。经实际调查，有如下几种情况，在宣传上促成了发电功率的提高，但这些情况都是背离余热发电应遵循的基本原则的，有的甚至是弄虚作假。

第一种情况：熟料热耗远高于750Kcal/Kg。一般来讲，对于新型干法水泥煅烧工艺形成的低温废气余热，以熟料热耗750Kcal/Kg为基数，当熟料热耗每增加7～8Kcal/Kg时，吨熟料余热发电量应增加1 kWh以上。以750Kcal/Kg的熟料热耗,对于2500t/d窑：当采用第一代余热发电技术时，实际吨熟料余热发电能力应为28～32kWh，电站实际发电功率应为2900～3350KW(如果采用第二代余热发电技术, 实际吨熟料余热发电能力应为38～42kWh，电站发电功率应为3900～4380KW)；以850Kcal/Kg的熟料热耗,对于2500t/d窑：当采用第一代余热发电技术时，实际吨熟料余热发电能力应为40～44kWh，电站实际发电功率应为4160～4580KW(如果采用第二代余热发电技术, 实际吨熟料余热发电能力应为50～54kWh，电站发电功率应为5200～5600KW)。以750Kcal/Kg的熟料热耗,对于5000t/d窑：当采用第一代余热发电技术时，电站发电功率应为6200～7500KW(如果采用第二代余热发电技术, 电站发电功率应为7900～8750KW)。

第二种情况：在发电机功率表上做手脚,乘上大于一的系数,这是典型的做假行为。

第三种情况：为了提高发电量，利用三次风或其它水泥生产用的高温气体来发电，这无疑需要大大增加熟料热耗，而由于余热发电蒸汽参数较低，热力系统循环热效率低，这种方式是对能源的浪费。

第四种情况：熟料实际产量远远高于其宣传的产量，给大家造成余热发电量很高的假象。

(2) 由于采用0.69～1.27MPa-280～340℃低压低温蒸汽，对适应水泥窑生产的波动性较差。如:采用1.27MPa-340℃蒸汽参数时，保证汽轮机寿命和效率的蒸汽参数变化范围为0.97～

1.47MPa-325～350℃，但由于水泥窑生产的波动性,保证蒸汽参数变化范围为0.97～

1.47MPa-325～350℃是非常困难的，这是目前利用第一代余热发电技术建设投产的余热电站普遍存在的问题，其危害在于将大大缩短汽轮机寿命，目前只是由于已投产的余热电站运行时间都比较短，这个问题还没有暴露出来(采用第二代余热发电技术的

2.29MPa-370℃蒸汽参数，保证汽轮机寿命和效率的蒸汽参数变化范围为1.27～2.47MPa-325～400℃，这就能很好地适应水泥窑生产的波动)。

(3) 第一代余热发电技术的蒸汽温度是不可调整的,只能随水泥窑生产的波动而波动，而且波动范围之大，足以严重影响汽轮机寿命(而第二代余热发电技术很好地解决了这个问题)。

(4) 第一代余热发电技术的两台锅炉给水系统是串连的，任意一台锅炉有异常，都将影响整套电站的运行(第二代余热发电技术同样很好地解决了这个问题)。

(5) 第一代余热发电技术由于采用低压低温蒸汽，电站所需要的管道规格及冷却水系统设备相对较大，单位KW装机投资也普遍高于第二代余热发电技术(同样条件下约提高百分之十以上)。

5.2 第二代纯余热发电技术

技术要点：利用水泥窑窑尾预热器排出的350℃以下废气设置一台窑尾预热器余热锅炉（简称SP

锅炉）或同时利用窑尾C2级预热器内筒设置过热器；利用熟料冷却机排出的400℃以下废气设置一台熟料冷却机废气余热锅炉（简称AQC炉），或者通过改变窑头熟料冷却机废气排放方式：利用熟料冷却机排出的部分360℃以下废气设置一台AQC余热锅炉、利用熟料冷却机排出的部分500℃以下废气设置一台熟料冷却机废气余热过热器（简称ASH过热器）；将AQC炉排出的废气部分或全部返回冷却机，窑头熟料冷却机冷却风采用循环风方式；利用两台锅炉或者增设的余热过热器设置补汽式蒸汽轮机，发电系统主蒸汽参数为1.57～3.43MPa—340～435℃、补汽参数为0～

0.15MPa—饱和～160℃、余热发电能力为3140kJ/kg熟料——38～42kWh/t熟料。

对于上述技术要点，构成第二代水泥窑纯低温余热发电技术的基本要素为：

(1) 冷却机采用多级取废气方式，为电站采用相对高温高压主蒸汽参数及实现按废气温度将废气热量进行梯级利用创造条件；

(2) 电站热力系统采用1.57～3.43MPa—340～435℃相对高温高压主蒸汽参数，为提高余热发电能力提供保证；

(3) 汽轮机采用多级混压进汽(即补汽式)汽轮机，为将180℃以下废气余热生产的低压低温蒸汽转换为电能提供手段；

(4) 利用C2级旋风筒内筒至C1级旋风筒入口的450～600℃废气设置蒸汽过热器，使其一方面C1级旋风筒入口的废气温度仅需降低8～12℃(是水泥生产所允许的同时不会增加熟料热耗)，另一方面通过设置的C2级旋风筒内筒过热器可使SP炉独立生产主蒸汽，有利于提高余热发电能力及增加电站生产运行管理的灵活性、稳定性；

(5) 窑头熟料冷却机冷却风采用循环风方式，即将AQC炉出口废气部分或全部返回冷却机，这样可以提高窑头熟料冷却机废气余热回收率并同时可以提高窑头AQC炉进口废气温度从而进一步提高发电量。

第二代纯余热发电技术是大连易世达能源工程有限公司的专利技术，专利保护范围：主蒸汽参数1.57～3.82Mpa次中压或中压----饱和温度至450℃过热蒸汽，窑头熟料冷却机两个及两个以上用于生产蒸汽的取废气口，熟料冷却机循环风技术，窑尾C2级预热器内筒过热器技术。热力系统构：针对第一代纯余热发电技术的特点及存在的问题，分析水泥窑废气温度及废气热量的分布情况如下：

不带余热发电时的废气温度及热量分布图，见图4；

第一代余热发电的废气温度及热量分布图，见图5；

第二代余热发电的废气温度及热量分布图，见图6；

根据上述废气温度及热量分布，发电系统完全有条件采用中温中压主蒸汽参数，实际应用的两种第二代余热发电热力系统分别见图7、图8

第二代余热发电技术采用的主要技术措施：

(1) 改变抽取窑头熟料冷却机废气方式，即在靠冷却机进料端(热端)设置一抽取400～600℃废气的抽气口，同时在冷却机中部设置抽取260～360℃废气的抽气口。根据废气温度，利用400～600℃抽气口抽出的废气设置ASH蒸汽过热器，用于调整控制汽轮机进汽温度；利用260～360℃抽气口抽出的废气设置AQC炉生产1.57～3.82Mpa次中压或中压饱和蒸汽并同时生产0.1～0.5Mpa饱和温度至180℃的低压低温蒸汽、85～200℃热水。

(2) 在利用窑尾预热器系统最终（C1级旋风筒出口）排出的300～350℃废气的同时，利用C2级旋风筒内筒至C1级旋风筒入口的450～600℃废气设置蒸汽过热器。这样：一方面C1级旋风筒入口的450～600℃废气温度仅降低20～25℃，同时不会增加熟料热耗；另一方面，通过设置的C2级旋风筒内筒过热器使SP炉可生产1.57～3.82Mpa次中压或中压饱和温度至450℃的过热蒸汽，见图8。目前这项技术已在1600t/d窑3000kW纯低温余热电站顺利通过实验考核运行。

(3) 为了提高窑头熟料冷却机废气余热回收率以提高窑头AQC炉进口废气温度从而进一步提高发电量，窑头熟料冷却机冷却风采用循环风方式，即将AQC炉出口废气部分或全部返回冷却机。目前这项技术也已在1600t/d窑3000kW纯低温余热电站系统顺利通过实验考核运行。

对于第二代余热发电技术的上述(2)、(3)项措施，根据工程实际情况，既可以同时采用，也可以采用其中的某一项，也可以两项都不采用。是否采用上述措施，对实际发电能力有10～15%的影响。

第二代水泥窑纯余热发电技术能够取得的效果：

前述三项措施使第二代水泥窑纯余热发电热力循环系统及废气取热方式，在不影响水泥熟料热耗、满足原燃料烘干所需温度210℃及燃料烘干、不改变水泥生产工艺及设备、不影响水泥窑生产的条件下：其一，余热可以同时生产次中压或中压饱和至450℃的过热蒸汽、0.1～0.5Mpa饱和至180℃的低压低温蒸汽、85～200℃热水；其二，最重要的是热力循环系统可以采用次中压中温或中压中温参数，提高了热力循环效率,在充分利用水泥窑不同温度的废气余热的同时，实现了热量梯级利用的原理；其三，第二代水泥窑纯余热发电热力循环系统、循环参数及废气取热方式使水泥窑废气余热按其质量最大限度地转换为电能，从而使余热发电能力比第一代水泥窑纯余热发电技术得以大幅提高,吨熟料发电能力可达750Kcal/Kg---38～42kWh/t。同第一代纯低温余热发电技术相比，在熟料热耗及建设投资不变的前提下，吨熟料余热发电能力提高14.5%～31.25%；其四，解决了第一代水泥窑纯余热发电技术由于低压低温蒸汽而对水泥窑生产的波动性适应较差、蒸汽温度不可调整、两台锅炉给水系统串连而互相影响等系统问题，并为降低电站单位KW装机投资创造了条件。

5.3 带补燃锅炉的低温余热发电技术

技术要点：主要是利用窑尾预热器的300～350℃废气余热及窑头熟料冷却机的300～400℃废气余热生产高压饱和蒸汽及高温热水，通过补燃锅炉将蒸汽量、蒸汽压力、蒸汽温度调整至汽轮机所需要的参数；其次是利用熟料冷却机200℃左右的废气生产低压饱和蒸汽及120℃左右的热水，为锅炉给水除氧并取代汽轮机回热抽汽，降低汽轮机的发电汽耗率。热力系统构成模式如下:

A.水泥窑；D.汽轮机；E.发电机；F.冷凝器；G.凝结水泵；I.除氧器；J.锅炉给水泵；K.篦冷机；L.篦冷机废气余热锅炉（AQC炉）；M.分解炉及预热器；N.SP余热锅炉；P.补燃锅炉；R.窑尾高温风机

5.4 两代纯余热发电技术发电能力的比较

5.4.1前提条件

为了科学实用地得出比较结论，做如下假设：水泥窑5500 t/d熟料产量，热耗小于750kcal/kg，生料烘干温度210℃；窑尾废气参数353600Nm/h---330℃，出锅炉废气参数353600Nm/h---210℃；窑头冷却机废气参数310000Nm3/h---290℃，出锅炉废气参数310000Nm3/h---100℃；不考虑粉尘、散热、漏风、排污等因素；发电机效率为96.5%；

5.4.2 比较过程

5.4.3 主要结论：

根据上表，发电能力的比较结论如下：

在各台余热锅炉进口废气温度、出口废气温度相同的条件下，由于第二代纯余热发电技术实现了水泥窑废气余热按其温度梯级利用，其发电能力比第一代提高14.5%~31.25%；

5.4.4 产生发电能力差异的原因

产生发电能力差异的根本原因是两类纯余热发电技术采用的主蒸汽参数不同,其中:第一代纯余热发电技术采用的是0.69～1.57MPa-饱和～340℃低压低温主蒸汽,而第二代纯余热发电技术采用的是1.6～3.82MPa-饱和～450℃中压中温或次中压中温主蒸汽。遵循的理论基础仍然是根据热力学热力循环基本理论得出的提高火力发电厂循环效率为如下的四点结论:a提高初参数（即汽轮机主蒸汽进口的蒸汽压力和温度），即提高循环参数或称主蒸汽压力和温度；b降低终参数，即降低汽轮机的排汽压力和温度；c采用在汽轮机不同压力级分别抽出不同压力的适量蒸汽用于逐级加热锅炉给水以提高锅炉给水温度的回热循环；d采用在汽轮机某个压力级将蒸汽全部抽出后将蒸汽全部回至锅炉继续加热升温，再将其回至汽轮机的再热循环。由于余热发电热源的特点，上述四点结论中的回热循环及再热循环不适用于水泥窑纯余热发电技术。

提高初参数的作用,以温度为例：1000kcal/h的热量,如果温度是1000℃（如1kg/h、1000℃的热水）,理论上可以转换为0.9135KW的电力；同样是1000kcal/h的热量,如果温度是100℃（如10kg/h、100℃的热水）,理论上可以转换为的电力只有0.3118KW。

5.5 两代纯余热发电技术的其它方面比较

除了发电能力外，第二代纯余热发电技术在如下三个方面也优于第一代：

(1) 第二代纯余热发电技术可以解决第一代纯余热发电技术主蒸汽温度不能调温的问题；

(2) 由于第二代余热发电技术采用相对高压、高温主蒸汽，其蒸汽及水管道、汽轮机体积、循环冷却水量等均小于第一代纯余热发电技术，因此对于同一条水泥窑来讲：第二代余热发电技术虽然发电能力高但其单位KW装机投资却低于第一代技术；

(3) 因采用较高的主蒸汽压力和温度，为汽机采用大范围变化主蒸汽压力和温度的滑参数运行创造了条件（当设计采用主蒸汽压力和温度为2.29MPa-370℃时，实际运行变化范围可以达到1.27～2.47Mpa、325℃～400℃）；而第一代纯余热发电技术的汽轮机主蒸汽压力和温度允许变化范围则要小得多（当设计采用主蒸汽压力和温度为0.98MPa-310℃时，实际运行变化范围只能达到0.69～1.27Mpa、290℃～330℃）。因此，第二代纯余热发电技术在可提高余热发电能力的同时，由于主蒸汽参数允许运行变化范围比第一代技术大得多，发电系统的运转率、可靠性、对水泥窑生产波动的适应性也将比第一代技术好的多。

上述三点已在山水集团余热电站调试及试运行中得以充分证明。

六、行业中关心或有疑问的问题

6.1 问题

对于上述两代纯余热发电技术，行业中关心或有疑问的问题有如下几方面（1）对水泥生产是否有影响（如：物料烘干，窑系统的操做等）？

（2）对热耗的影响即对入炉三次风和入窑二次风是否有影响？

（3）对熟料冷确效果是否有影响？

（4）对水泥熟料生产波动的适应性？

相对于第一代技术，对第二代技术关心或有疑问的特殊问题：

（1）除了发电能力外，其它方面是否比第一代更可靠？

（2）国外先进工业国家为何在中国采用低压低温参数？

根据近年已投产的余热电站生产运行及山东山水公司、浙江兴宝龙水泥公司余热电站调试试生产情况，上述问题已不再是问题。对于国外先进工业国家为何在中国采用低压低温蒸汽参数，首先国际上还没有新的热力循环理论产生，其次在国外先进工业国家本土及其在台湾等地区建成的水泥窑余热电站，基本上采用的都是中压中温或次中压中温主蒸汽参数，因此，这个问题是难以得出答案的。

6.2 对水泥生产的影响

水泥窑余热发电应遵循的基本原则为：不影响水泥生产、不增加水泥熟料热耗及电耗、不改变水泥生产用原燃料的烘干热源、不改变水泥生产的工艺流程及设备。

目前水泥窑配套建设余热电站，可以做到不增加水泥熟料热耗及电耗、不改变水泥生产用原燃料的烘干热源、不改变水泥生产的工艺流程及设备。但无论是利用第一代还是第二代余热发电技术建设的余热电站，余热电站投入运行后对水泥生产总会是有一些影响的，这些影响有的是正面有的是负面，而且两代余热发电技术对水泥生产的影响基本是相同的，其主要为：

（1）窑尾高温风机：在窑尾SP锅炉漏风控制、结构设计、受热面配置、清灰设计、除灰设计、废气管道设计合适的条件下，电站投入运行后，窑尾高温风机负荷将有所降低。

（2）增湿塔：将随着电站的投入或解出调整喷水量，直至停止或全开喷水。

（3）生料磨及煤磨：随着电站的投入或解出，烘干废气温度将产生较大幅度的变化，需要根据烘干废气温度的变化调整烘干废气量或磨的运行方式。

（4）窑尾电收尘：如果窑尾采用电收尘，电站投入运行后对其收尘效果总是有影响的，只是由于地区不同、配料不同、燃料不同或其它条件不同，对收尘效果的影响程度不同。但当窑尾采用袋收尘时，电站投入运行对提高收尘效果是有显著作用的。

（5）熟料冷却机废气排风机：冷却机配套余热锅炉后对冷却机废气排风机的影响是没有规律的：有的冷却机反映废气排风机能力够，有的反映不够；有的反映废气排风机功率上升，有的反映下降。这种情况虽然与冷却机原设计配置的废气排风机能力有关，但主要还是与冷却机余热锅炉及冷却机余热锅炉配置的废气管道系统有直接关系。

冷却机废气排风机能力不够的现象不是由风机本身直接反映出来的。由于冷却机进入余热锅炉的废气量是可调整的，在实际生产运行中，当发现冷却机废气排风机能力不够时，一般是通过调整（减少）进入余热锅炉废气量的方式来满足排风机的运行。也就是通过减少发电量的方式来满足排风机的运行，或者说是以发电量不足的现象掩盖了排风机能力不够的矛盾。这是需要注意也是有经济帐可算同时也是需要各个工厂根据自己的实际情况分析、判断、解决的问题。

（6）窑头电收尘器：电站投入运行后，窑头电收尘器工作温度大为降低，粉尘负荷也相应降低。

（7）窑系统操作：由于窑系统增加了两台余热锅炉，而余热锅炉废气不但取自还要送回水泥窑系统，因此势必需要增加窑系统窑头、窑尾、废气处理、生料粉磨、煤制备系统的操作环节。

6.3 其它几个问题

（1）并网问题：

（2）电站与水泥生产线同步建设时电站设计与水泥生产线设计的配合问题：

（a）变压器容量：

（b）电气系统：

（c）水系统：

（d）煤磨烘干热源：

（e）冷却机：

（3）装机容量问题：

（4）关于不同地区的发电热力系统构成问题：

(5) 关于废气参数的确定问题：

（6）关于汽轮机及补汽问题：

（7）关于锅炉的主要问题：

七、关于第三代技术

对于上述第二代纯余热发电技术，我们根据调试及试生产所取得的初步经验并进一步分析水泥生产工艺过程及废气温度、废气热量分布情况，我们目前已研究开发成型第三代纯余热发电技术，其目标为：对于带有5级预热器的新型干法窑其余热发电能力在保证满足生料烘干所需废气温度为210℃、煤磨烘干所需废气参数、不影响水泥生产、不增加水泥熟料烧成热耗及电耗、不改变水泥生产用原燃料的烘干热源、不改变水泥生产的工艺流程及设备的条件下，每吨熟料余热发电量达到或超过750kcal/kg-48～52.5kWh（对于5000t/d水泥窑，发电机组可为10000～12000KW），这一目标是理论分析实际可能达到的最高目标。目前我们已在国内一条5000t/d、一条3200t/d、一条2500t/d 水泥窑余热发电的设计上采用这项技术并已进入实施阶段。

八、不同规格水泥窑纯低温余热发电概况

8.1 第二代余热发电技术

8.2 第三代余热发电技术

余热发电系统工艺流程

生产工艺流程： (19)余热发电系统 本方案拟采用单压纯低温余热发电技术，与双压系统和闪蒸系统相比，单压系统流程相对较简单，当设计选择的锅炉能完全吸收烟气放出的热量时，采用单压设计更为合理，系统内不同参数的工质较少，控制操作都更简单，窑头锅炉和汽轮机设备造价降低，系统管路减少，投资相对更省。 结合本工程的生产规模及投资环境，拟采用单压纯低温余热发电技术。该技术不使用燃料来补燃，因此不对环境产生附加污染，是典型的资源综合利用工程。主蒸汽的压力和温度较低，运行的可靠性和安全性高，运行成本低，日常管理简单。 综合考虑本工程2500t/d熟料新型干法水泥生产线窑头、窑尾的余热资源分布情况和水泥窑的运行状况，确定热力系统及装机方案如下：系统主机包括一台PH余热锅炉、一台AQC余热锅炉和一套凝汽式汽轮发电机组。 据2500t/d水泥熟料生产线窑头冷却机废气排放温度的分布，在满足熟料冷却及工艺用热的前提下，采驭中部取气，从而提高进入窑头余热锅炉-AQC炉的废气温度，减少废气流量，在缩小 AQC炉体积的同时增大了换热量。并且提高了整个系统的循环热效率。 在窑头冷却机中部废气出口设置窑头余热锅炉 AQC炉,该锅炉分 2段设置，其中I段为蒸汽段，II段为热水段。AQC炉 II段生产的 150° C 热水提供给AQC炉 I段及PH锅炉°AQC炉I段生产的 1.6MPa- 3 2 0。C 的过热蒸汽作为主蒸汽与窑尾余热锅炉 P H炉生产的同参数过热蒸汽合并后，一并进入汽轮机作功。汽轮机的凝结水进入余热锅炉AQC炉I工段，加热后分别作为锅炉给水进入余热锅炉 SP炉、余热锅炉A QC炉的I

段。 ②PH余热锅炉：在窑尾预热器的废气出口管道上设置PH余热锅炉，该锅炉包括过热器和蒸发器，生产 1.6MPa-32 0C的过热蒸汽，进入蒸汽母管后通入汽轮发电机组，出 P H余热锅炉废气温度降到18 0 —200C，供生料粉磨烘干使用。P H锅炉热效率可达35%以上。 ③汽轮发电机组：上述二台余热锅炉生产的蒸汽共可发电 4100kW 因此配置4500kW凝汽式汽轮机组一套。 整个工艺流程是：40 C左右的给水经过除氧，由锅炉给水泵加压进入 AQC 锅炉省煤器后加热成135 C左右的热水，热水分成两部分，一部分送往AQC锅炉，另一部分送往SP锅炉；然后依次经过各自锅炉的蒸发器、过热器产生1.6MPa-320C和1.6MPa-320C的过热蒸汽，在蒸汽母管汇合后进入汽轮发电机组做功，做功后的乏汽进入凝汽器成为冷凝水，冷凝水和补充纯水经除氧器除氧再进行下一个热力循环。 PH锅炉出口废气温度180-200 C左右，用于烘干生料。 表2-6主要余热发电设备一览表

水泥余热发电

一、水泥窑纯低温余热发电背景 随着水泥熟料煅烧技术的发展，发达国家水泥工业节能技术水平发展很快，低温余热在水泥生产过程中被回收利用，水泥熟料热能利用率已有较大的提高。但我国由于节能技术、装备水平的限制和节能意识影响，在窑炉工业企业中仍有大量的中、低温废气余热资源未被充分利用，能源浪费现象仍然十分突出。新型干法水泥熟料生产企业中由窑头熟料冷却机和窑尾预热器排出的350℃左右废气，其热能大约为水泥熟料烧成系统热耗量的35％，低温余热发电技术的应用，可将排放到大气中占熟料烧成系统热耗35％的废气余热进行回收，使水泥企业能源利用率提高到95％以上。项目的经济效益十分可观。 我国是世界水泥生产和消费的大国，近年来新型干法水泥生产发展迅速，技术、设备、管理等方面日渐成熟。目前国内已建成运行了大量2000t/d以上熟料生产线，新型干法生产线与其他窑型相比在热耗方面有显著的降低，但新型干法水泥生产对电能的消耗和依赖依然强劲，因此，新型干法水泥总量的增长对水泥工业用电总量的增长起到了推动作用，一定程度上加剧了电能的供应紧张局面。而目前国内运行的新型干法水泥熟料生产线采用余热发电技术来节能降耗的企业极少，再者，国内由于经济潜力增长加剧了电力短缺的矛盾，刺激了煤电项目的增长，一方面煤电的发展会加速煤炭这种有限资源的开采、消耗，另一方面煤电生产产生大量的CO2等温室气体，加剧了对大气的环境污染。因此在水泥业发展余热发电项目是行业及国家经济发展的必然。此外，为了提高企业的市场竞争力，扩大产品的盈利空间，国内的许多水泥生产企业在建设熟料生产线的同时，也纷纷规划实施余热发电项目。 随着世界经济快速发展、新型节能技术的推广应用，充分利用有限的资源和发展水泥窑余热发电项目已经成为水泥业发展的一种趋势，也完全符合国家产业政策。 截至2009年，全国新型干法熟料生产线为934条,熟料产能7.6亿吨, 预计到2010年全国新型干法熟料生产线为1080条左右，熟料生产能力为8.6亿吨左右。虽然在水泥行业余热发电推广和普及迅速,除已建和在建外，到2010年全国还有50%的全国新型干法熟料生产线可以配置余热发电装置,如果以上新型干法熟料线全部配套余热发电，每年可实现节电270亿度，相当于节约煤炭消耗1000万吨（标煤），可减排CO2约24400万吨。 根据国家现行产业政策和“八部委”文件要求，截止2010 年国内新型干法水泥生产线配套建设纯低温余热电站的比例将达到40％，即到2010 年底以前还将有约400多座纯低温余热电站建成并投入运行。 二、新型干法水泥窑纯低温余热发电的兴起 1998年3月，日本政府赠送的中国首套水泥纯低温余热发电机组在海螺建成投运，十年来，该项目取得了良好的社会和经济效益，起到了很好的示范作用。海螺集团公司集成创新，在原有的基础上，针对水泥工艺特性改进设计，自行研发DCS系统，个性化设计，国产化装备。所开发的纯低温水泥窑余热发电技术余热回收效率高、发电过程中无需补充燃料，不产生任何污染，已处于国际领先地位。该技术是符合国家产业政策的绿色发电技术，是一种环保的、节能减排的、符合可持续发展要求的循环经济技术，经济效益也非常显著。

余热发电设计方案

水泥有限公司 2000t/d水泥窑余热发电工程（5MW）项目技术方案

目录 1 项目申报基本概况 (1) 1.1项目名称 (1) 1.2项目地址 (1) 1.3项目建设规模及产品 (1) 1.4项目主要技术经济指标 (1) 2 拟建项目情况 (3) 2.1建设内容与范围 (3) 2.2建设条件 (3) 2.3装机方案 (4) 2.4电站循环冷却水 (11) 2.5化学水处理 (12) 2.6电气及自动化 (13) 2.7给水排水 (16) 2.8通风与空调 (16) 2.9建筑结构 (16) 2.10项目实施进度设想 (18) 2.11组织机构及劳动定员 (19) 3 资源利用与节约能源 (21) 3.1资源利用 (21) 3.2节约能源 (21)

附：原则性热力系统图

1 项目申报基本概况 1.1 项目名称 项目名称：水泥有限公司2000t/d水泥窑余热发电工程（5MW）1.2 项目地址 ，与现有水泥生产线建在同一厂区内。 1.3 项目建设规模及产品 根据2000t/d水泥窑的设计参数和实际运行情况，建设规模拟定为：在不影响水泥熟料生产、不增加水泥熟料烧成能耗的前提下，充分利用水泥生产过程中排出的废气余热建设一座装机容量为5MW纯低温余热电站。 产品为10.5kV电力。 1.4 项目主要技术经济指标 主要技术经济指标一览表

2 拟建项目情况 2.1 建设内容与范围 本项目根据2000t/d水泥生产线的实际运行情况、机构管理和辅助设施，建设一座5MW纯低温余热电站。本项目的建设内容与范围如下：电站总平面布置； 窑头冷却机废气余热锅炉（AQC炉）； 窑尾预热器废气余热锅炉（SP炉）； 窑头冷却机废气余热过热器（简称AQC-SH）； 锅炉给水处理系统； 汽轮机及发电机系统； 电站循环冷却水系统； 站用电系统； 电站自动控制系统； 电站室外汽水系统； 电站室外给、排水管网及相关配套的土建、通讯、给排水、照明、环保、劳动安全与卫生、消防、节能等辅助系统。 2.2 建设条件 2.2.1 区域概况 2.2.2 余热条件 根据公司提供的水泥窑正常生产15天连续运行记录，废气余热条件如下。 （1）窑头冷却机可利用的废气余热量为： 废气量（标况）：140000Nm3/h 废气温度： 310℃ 含尘量： 20g/Nm3 为了充分利用上述废气余热用于发电，通过调整废气取热方式，将废

水泥窑余热发电锅炉双压技术

2 双压系统技术介绍 2．1 为什么采用双压系统 水泥窑产生余热废气量很大，温度在350℃以下，为了充分利用这些低温热源，就要求发电系统更为合理。根据朗肯循环和数学微积分原理可知，蒸汽分段进入汽轮机做功发电是最合理的。 双压系统可使相对高温热源(210～350℃烟气)产生较高参数的蒸汽，使相对低温热源(100～210℃烟气)产生较低参数的蒸汽，使能量分布优化，系统充分吸收低参数热量，发出更多的电能。对于火力发电，为了提高热力循环系统效率，一般应尽量提高主蒸汽参数，对于水泥窑纯低温余热发电，主蒸汽参数的选取取决于水泥窑排放废气的温度，应尽可能接近废气温度，考虑传热温差和受热面的经济性，一般有10～15℃的温差。而主蒸汽压力的选取则要多方面斟酌，例如某项目选取l.7MPa，330℃，对于l.7MPa的主蒸汽，其饱和温度为204℃，因换热温差的存在，烟气产生主蒸汽后，余热锅炉排出烟气温度在210℃以上，主蒸汽压力选择得越高，产生主蒸汽后的烟气排出温度越高。这样主蒸汽压力的选取，对210℃以下烟气余热利用有重大影响。这对于窑尾预热器(SP)是合适的，因为210℃左右以下的烟气热量还要用于原料烘干。但对于窑头篦冷机(AQC)来说，是不经济的，因为210℃以下热量排放掉，不仅造成能源浪费，还对环境产生了热污染。根据我国的实际情况及技术水平，AQC的排气温度在90～100℃是合适的，这样造成100～200℃之间热量的利用成为问题，根据分析这部分热量占总废热量的17～20％。为了有效地利用这部分热量，我们采用双压系统，高压主蒸汽(参数为1.7MPa，330℃)吸收210℃以上的烟气热量，低压系统蒸汽(参数为0.45MPa，165℃)可以吸收l00～210℃之间的烟气热量。 当然，为尽可能利用余热，提高余热利用率，也可以再设置一级或多级压力，通过定量分析计算，对上述余热，使用三压后，只比双压多发几十千瓦电，而系统造价却要增加一百多万元，技术经济性较差，系统会更复杂。同理，多压的技术经济性更差。因此，对水泥厂中低温余热来说，双压技术是比较合适的。 2.2双压系统的技术关键点 双压锅炉 双压锅炉能使排气温度降到95℃左右，比单压锅炉吸收余热量大，系统热量利用率高。杭州锅炉厂已经有非常成熟的双压锅炉技术。 补汽式汽轮机 补汽式汽轮机的设计和制造技术已经很成熟。我公司通过和西安交通大学联合，对补汽式汽轮机持续开发研究和科技创新攻关，确定了合适的补汽点,设计了蜗壳式补汽缸，解决了补汽难的问题。

中信重工余热发电技术简介

中信重工余热发电技术简介 1.1 概述 水泥生产线纯低温余热发电技术是利用从篦冷机中部抽出的热烟气和窑尾预热器排出的热烟气，通过余热锅炉产生过热蒸汽，过热蒸汽推动汽轮机做功发电。其优点在于完全利用废气余热，无外加热源，生产成本低廉。 水泥生产线配套建设纯低温余热电站，社会效益显著。在水泥生产线上配套建设纯低温余热电站可产生良好的社会效益，在环保的同时可以给水泥生产企业带来很可观的经济效益。如果在全国水泥行业广泛推广纯低温余热发电技术，将产生不可估量的企业效益和社会效益。按2009年统计数据，全国干法水泥全年熟料生产能力约为8.6亿多吨，其中，2009年投产的水泥熟料生产线为176条，熟料生产能力为19500万吨。近两年投运电站的生产线每年按250条计，届时投运电站的生产线预计为760余条，全部实施纯低温余热发电技术后，装机容量将达到5200MW，年可节标煤1136万吨；减排二氧化碳3216万吨、二氧化硫238万吨。在3200t/d水泥线建成的余热发电站拟装机6.5MW，可实现年供电量4152万kwh，根据2008年全国6000KW以上火电平均标准煤耗每千瓦时349g计算，年节约1.4万吨标煤。同时每年少向大气排放二氧化碳约3.9万吨，并可减少二氧化硫的排放，提高了环保水平。 综合利用大型干法水泥生产线大量的低温废气进行纯低温余热发电是贯彻落实科学发展观，推行循环经济的具体实践；是水泥工业实现节能降耗、清洁生产、资源综合利用和可持续发展的必由之路；推广纯低温余热发电技术适应水泥行业发展的需求，符合国家产业政策和发展趋势，具有广阔的发展空间，市场潜力巨大。 1.2中信重工纯低温余热发电技术介绍 作为中国水泥装备制造的龙头企业，中信重工长期致力于水泥线余热发电技术的研究。1991年，与国家建材局、西安交通大学、南京热管技术开发中心、天津大学等共同承担国家“八五”攻关项目“水泥厂中、低温余热发电工艺及装备的研究开发”，不断完善优化汽轮机设计制造工作，逐步形成了满足不同行业需求的不同参数的小型气轮机系列产品，主要有抽汽、背压、冷凝、背抽等各种型号。2004年中信重工积极响应国家政策，积极开展水泥线纯低温余热发电技术

余热发电的工艺流程、主要设备和工作原理简单介绍

纯低温余热发电工艺流程、主机设备和工作原理简介 直接利用水泥窑窑头窑尾排放的中低温废气进行余热回收发电，无需消耗燃料，发电过程不产生任何污染，是一种经济效益可观、清洁环保、符合国家清洁节能产业政策的绿色发电技术，具有十分广阔的发展空间与前景。 工艺流程: 凝汽器热水井内的凝结水经凝结水泵泵入.2闪蒸器出水集箱，与出水汇合,然后通过锅炉给水泵升压泵入锅炉省煤器进行加热,经省煤器加热后的水(223℃)分三路分别送到炉汽包炉汽包和.1闪蒸器内。进入两炉汽包内的水在锅炉内循环受热,最终产生一定压力下的过热蒸汽作为主蒸汽送入汽轮机做功.进入.1闪蒸器内的高温水通过闪蒸技术产生一定压力下的饱和蒸汽送入汽轮机第三级后做功，而№.1闪蒸器的出水作为№.2闪蒸器闪蒸饱和蒸汽的热源，№.2闪蒸器闪蒸出的饱和蒸汽送入汽轮机第五级后做功，做过功后的乏汽经过凝汽器冷凝后形成凝结水重新参与热力循环。生产过程中消耗掉的水由纯水装置制取出的纯水经补给水泵打入热水井。 主机设备性能特点： 一、余热锅炉: 炉和炉 锅炉的设计特点如下: 锅炉型式为立式,锅炉由省煤器、蒸发器、过热器、汽包及热力管道等构成。锅炉前设置一预除尘器（沉

降室），降低入炉粉尘。废气流动方向为自上而下,换热管采用螺旋翅片管,以增大换热面积、减少粉尘磨损的作用。锅炉内不易积灰，由烟气带走，故未设置除灰装置，工质循环方式为自然循环方式。 过热器作用：将饱和蒸汽变成过热蒸汽的加热设备，通过对蒸汽的再加热，提高其过热度（温度之差），提高其单位工质的做功能力。 蒸发器作用：通过与烟气的热交换，产生饱和蒸汽。 省煤器作用：设置这样一组受热面，对锅炉给水进行预热，提高给水温度，避免给水进入汽包，冷热温差过大，产生过大热应力对汽包安全形成威胁，同时也避免汽包水位波动过大，造成自动控制困难。一方面最大限度地利用余热，降低排烟温度，另一方面，给水预热后形成高温高压水，作为闪蒸器产生饱和蒸汽的热源。 沉降室作用：利用重力除尘的原理将烟气中的大颗粒熟料粉尘收集，避免粉尘对锅炉受热面的冲刷、磨损。 锅炉的设计特点如下: 锅炉型式为卧式,锅炉由蒸发器、过热器、汽包及热力管道构成，废气流动方向为水平流动,换热管采用蛇形光管,以防止积灰。因生料具有粘附性，故锅炉设置振打装置进行除灰,工质循环为采用循环泵进行强制循环方式。 二、汽轮机 汽轮机是用具有一定温度和压力的蒸汽来做功的回转式原动机。依其做功原理的不同，可分为冲动式汽轮机和反动式汽轮

水泥工厂余热发电设计规范标准

1 总则 1.0.1 为在水泥工厂余热发电工程设计中，贯彻国家能源综合利用基本方针政策，做到安全可靠、技术先进、降低能耗、节约投资，制定本规。 1.0.2 本规适用于新建、扩建、改建新型干法水泥生产线余热发电的工程设计。 1.0.3 新建、扩建水泥工厂的余热发电工程或既有水泥生产线改造增设余热发电系统，设计基本原则应符合国家产业政策和现行国家标准《水泥工厂设计规》GB50295和《水泥工厂节能设计规》GB50443。 1.0.4 当余热发电工程设计容含有热电联供或设有补燃锅炉时，相关部分应符合现行国家标准《小型火力发电厂设计规》GB50049的有关规定。 1.0.5 水泥工厂余热发电工程环境保护和劳动安全设计，必须贯彻执行国家有关法律、法规和标准。 1.0.6 水泥工厂余热发电工程设计，除应符合本规外，尚应符合国家现行有关标准的规定。 2 术语 2.0.1 余热发电工程设计文件、图纸使用术语应符合本规规定。本规未纳入与水泥工厂余热发电工程相关的术语应符合现行国家标准《工业余热术语、分类、等级及余热资源量计算办法》GB/T1028、《电力工程基本术语标准》GB50297及国家有关术语标准的规定。 2.0.2 余热利用Waste Heat Recovery 以环境温度为基准，对生产过程中排出的热载体可回收热能的利用。 2.0.3 窑头余热锅炉 Air Quenching Cooler Boiler 利用窑头熟料冷却机排出的废气余热生产热水或蒸汽等工质的换热装置，简称AQC炉。 2.0.4 窑尾余热锅炉Suspension Preheater Boiler 利用窑尾预热器排出的废气余热生产热水或蒸汽等工质的换热装置，简称SP 或PH锅炉。 2.0.5 余热发电Waste Heat Power Generation 仅利用工业生产过程中排放的余热进行发电，也称纯余热发电。 2.0.6 热电联供 Cogeneration 余热发电在生产电能的同时，还可生产热水或蒸汽供热。 2.0.7主厂房 Main Power Building 设有汽轮发电机组及附属设备、设施的厂房。 2.0.8闪蒸器 Flasher 具有一定温度和压力的不饱和水进入压力较低的容器中时，由于压力的突然降低使不饱和水变成容器压力下的饱和蒸汽和饱和水的容器。 2.0.9 双压锅炉 Dual-pressure Boiler 具有两种蒸汽工作压力参数的锅炉。

水泥厂余热发电

水泥厂余热发电 水泥厂余热发电 宁国水泥厂水泥窑余热发电项目总结报告 安徽宁国水泥厂 一、前言 一九九五年八月，日本国新能源产业技术综合开发机构（NEDO）与中国国家计委、国家建材局签订了水泥余热发电设备示范事业基本协定书，由日方无偿提供一套先进且成熟可靠的低温余热发电技术和设备用于中国现有水泥厂，通过科学论证和国内外专家的实地考察，日方提供的这套设备安装在宁国水泥厂4000t/d 水泥生产线上，发电机装机容量为6480kw，设计年发电量为4087x10000kwh，吨熟料发电能力为3307kwh／t。 二、余热发电项目的主要技术特点 水泥厂余热资源的特点是：流量大，品位低。以宁国水泥厂4O00t/d生产线为例，PH（预热器）和、AQC（冷却机）出口废气流量和温度分别为258550Nm3/h、340℃和306600Nm3/h、238℃，其中部分废气用来烘干燃煤和原料。 针对上述余热资源的特点，在热力系统的设计上采取以下技术措施： 1、采用减速式两点混汽式汽轮机，利用参数较低的主蒸汽和来自闪蒸器的饱和蒸汽发电； 2、设置具有专利技术的余热锅炉，能够充分利用余热资源； 3、应用热水闪蒸技术，设置一台高压用蒸器和一台低压闪蒸器，闪蒸出的饱和蒸汽混入汽轮机做功；

4、由于PH出口废气还要用于原料烘干，所以PH锅炉无省煤器，只设蒸发器和过热器，从而使出炉烟温达250℃，仍可用于原料烘干； 5、AQC锅炉设计为立式自然循环锅炉，带汽包，烟气自上而下通过锅炉。锅炉自上而下布置过热器、蒸发器和省煤器，由于废气粉尘为熟料颗粒，粘附性不强，除尘方式采用自然沉降；另外为增大换热面积，强化换热效果，AQC锅炉的传热管设计为螺旋翅片管。PH锅炉采用卧式强制循环锅炉，带汽包，设蒸发器和过热器，烟气在管外水平流动，受热面为蛇彩光管，设置机械振打装置来解决废气的粉尘附着问题。 再者，整个余热发电系统采用先进的DCS集散控制系统，系统的操作简便可靠，并设有完善的报警和保护程序，使整个发电工艺系统能够长期稳定运行。 上述关键技术的解决，为保证系统设计的可靠性、合理性起到重要作用。较好地解决了制约我国纯低温水泥余热发电技术水平提高的瓶颈问题，以上技术在宁国水泥厂余热发电系统成功应用，在国内处于领先水平，并且达到国际先进水平。 三、项目的建成和运转实绩 项目于一九九六年十月十八日破土动工，一九九八年一月十四日实现两台锅炉通汽煮炉，随后顺利完成了蒸汽吹管，汽轮机冲动和升速，汽轮机保护动作实验等一系列工作，同年二月八日发电机组并网发电一次成功。 自一九九八年三月开始实质性运转至二OO一年底，从统计数据表明，平均吨熟料发电量已达35．35kwh／t，累积发电量已达18677万千瓦时，实现了系统安全、稳定、高效运行，实现投产当年达产达标的可喜成绩。在项目的生产管理上，充分吸收海螺集团多年来生产管理的先进经验，组织技术管理人员及时编写了一系列规章制度和安全操作规程，使余热发电系统的生产管理迅速走向科学

水泥窑余热发电概述

水泥窑余热发电概述 水泥窑余热发电概述 水泥窑余热发电技术是直接对水泥窑在熟料煅烧过程中窑头窑尾排放的余热废气进行回收，通过余热锅炉产生蒸汽带动汽轮发电机发电。 一条日产5000