液压驱动双油缸不同步的原因与解决方法

液压驱动双油缸不同步的原因与解决方法

液压油缸在斗轮堆取料机、起重机械、工程机械等设备上的得到十分广泛的应用，其特点是机构简单，设计制造方便。而在大多数场合下设备俯仰机构采用的是双油缸驱动，这就带来了双油油缸不同步问题。所谓双油油缸不同步是指两个油缸在运动时活塞杆所行走的位移量不同导致被支撑结构出现被扭曲或承受扭转载荷，严重时被支撑梁会出现过大的扭转角度使得设备无法正常运行或出现被支撑梁应力过大等问题。双油缸运行不同步的原因：1、两个油缸外载荷的偏差，如两个油缸的阻力不同、摩擦力不同会导致不平衡。其中阻力小的油缸位移量就会大一些。2、内部摩擦力的不同，如每个油缸的活塞与油缸之间，活塞杆与密封件之间的摩擦里的差距导致油缸不同步。3、两个油缸的输油管路上液压油沿程阻力的不同导致油缸出现不同步。4、控制原件调整的偏差导致流量的偏差出现不同步，如每个油缸使用独立的节流阀会出现进出油的流量的差别影响到两个油缸的同步。5、被支撑件的油缸支撑点最初就已经出现偏差，即初始状态就是偏斜的。6、油缸使用时间过长后出现活塞与油缸之间内泄漏导致双油缸不同步。双油缸运行不同步的解决办法：1、机械刚性同步与机械传动同步机械刚性同步是将被驱动件制造成具有足够刚度的结构，当油缸出现不同步现象时靠其自身的较强的刚度来实现同步。这种方式只有在结构设计条件许可的条件下进行。机械传动同步是将被驱动件在条件许可时采用齿轮或齿条的附属设施实现双油缸的同步。这种同步方式需要在机构具有特定条件下实施。2、回路中使用节流采用节流阀后可以分别调整两个油缸的进出口的液压油流量，达到调整两个油缸速度的目的。最终实现两个油缸同步的调整。优点是比较简单。缺点是同步效果不佳。调整后同步的偏差仍然比较大。图1 在油缸进出油口加节流阀3、在液压回路中使用分流阀与集流阀或者调速阀分流阀与集流阀或者调速阀调整两个油缸的同步效果要比采用节流阀好一些。这是因为分流阀与集流阀或者调速阀对流量的控制相对准确。图2 在两个油缸的有杆腔与无杆腔进出油口加分流阀与集流阀或调速阀4、两个油缸分别使用独立定量泵供油实现双缸同步采用两个油泵分别驱动两个油缸，由于两个油泵的流量相等。两个油缸之间的进出油缸的液压油不受相互牵连。尽管载荷有所不同，但在流量相同的条件下可以实现同步。5、回路中采用同步马达实现双油缸同步图3 在双缸的进油口加同步马达供油的同

步马达是能够相对准确分配流量的液压控制元件。液压油通过同步马达后实现对两个油缸均分。采用同步马达能够比较精确的实现双油缸的同步。6、采用同步油缸实现双油缸同步在液压回路中增加一个油缸使之与另两个工作油缸实现串联而实现两个工作油缸的同步。见图4 图4 在液压系统回路中加一个同步用油缸使双油缸同步在这个系统中所使用的实现双油缸同步的油缸是与原承载两个油缸相同的油缸。而在这个油缸里的油永远不会回到油箱。所以，中间油缸需要认真排气与补油。通过中间油缸与两个承载油缸的连接实现力的传递和位移的传递。但此时所需要的油泵的流量仅仅是前述几个系统小一半，而压力应是前述系统的两倍。7、使用位置传感器测量行程位置并通过电气控制系统实现闭环控制的同步通过电气的方式测量两个油缸的相对位置偏差，当出现偏差时调整进入每个油缸的液压油的流量来控制不同步的大小。例如，一个油缸速度慢了可以通过电气控制另一个油缸减速。当两个油缸达到或接近同步位置时两个油缸再同时前进。整个过程为连续检测连续调整的过程。在控制原理上是测量两个油缸的位置，将测量位置信号结果送入计算机，计算机判断结果，然后计算机根据这个结果调整油缸的位置行程，从而实现了双油缸运行同步的目的。

如何正确安全使用液压油缸及日常保养维护

如何正确安全使用液压油缸 及日常维护保养 总结了以下液压油缸使用说明书，参照说明书来操作安全、正确的使用液压油缸。为了您能安全使用液压缸，以下安全注意事项请务必遵守。 ■在移动或装配液压油缸时，注意不要伤到手、脚。 ■液压油缸只能在连接好的回路中使用。油缸接头没有正确连接时严禁使用。否则，如油缸严重超载，接头的截止钢球或液压油会高速喷出，引起严重的人身伤害。 ■系统的工作压力不能超过系统中额定压力最低的部件的额定压力值。在系统中安装压力表以监控工作压力。 ■日常维修拆卸过程中，一定要泄压，严禁用锤敲打液压缸、油缸、缸筒和活塞表面。 一、油液的清洁度 为保证液压缸的使用寿命，液压系统中必须设置有效的过滤以防止污染，使用液压油请使用相当于ISO VG32标准的液压油。冬天用32#液压油，夏天用46#液压油。 二、液压缸的贮存 当液压缸需要贮存一段时间时，请按如下推荐的方法执行： 2.1液压缸应存放在干燥，洁净，无腐蚀性气体的室内环境中，注意保护液压缸免受来自内部的腐蚀和外部的损害。 2.2液压缸应尽可能垂直放置，并且活塞杆朝上，这可以使因液压缸内可能发生的冷凝引起

的腐蚀，以及密封件因活塞和活塞杆自重引起的永久性变形减小到最小。 2.3保留油口防护盖，直至连接管路为止。（见图1） 2.4长期贮存时，应在液压缸的活塞两侧加注保护油，以防止缸内部的腐蚀。 2.5若液压缸放置于室外一段时间，未喷漆表面如活塞杆端应作防护。（见图2） 图1图2 三、液压缸的安装 3.1在有大量粉尘纤维、易干性化学物质附着、高温杂质喷溅工况下，液压缸须作防护。 3.2油口的防护盖仅在连接管路时方可取下，以防杂物进入。 3.3连接管路须清洗后连入，液压系统油液须设置过滤器并定期检测。 3.4活塞杆须与负载完全拧紧，定期检查以防连接螺纹松动；定期检查杆端密封导套有无随活塞杆转动松出。 3.5液压系统的连接，连接时使用配套的压力表，接头，软管，单作用油缸和双作用油缸的连接分别参照下图3、图4。带弹簧的单作用油缸在安装附件时，不要让活塞杆旋转，旋转会损坏回程弹簧导致油缸无法缩回。 图3单作用液压缸与液压系统连接

液压油缸设计注意事项

1.油缸的主要尺寸 油缸的主要尺寸包括：缸筒内径、活塞缸直径、缸筒长度及缸筒壁厚等。 2.主要尺寸的确定 2.1.缸筒直径的确定 根据公式：F=P×A，由活塞所需要的推力F和工作压力P可求得活塞的有效面积A，进一步根据油缸的不同结构形式，计算缸筒的直径D。 2.2.活塞杆尺寸的选取 活塞杆的直径d,按工作时的受力情况来确定。 2.3.油缸长度的确定 油缸筒长度=活塞行程+活塞长度+活塞导向长度+活塞杆密封及导向长度+其他长度。活塞长度=（0.6-1）D，活塞杆导向长度=（0.6-1.5）d。其他长度指一些特殊的需要的长度，如：两端的缓冲装置长度等。某些单活塞杆油缸有时提出最小导向的要求，如：H≥L/20=D/2。 3.液压油缸设计时应注意的问题； 3.1.活塞杆应有好的稳定性，尽量使活塞杆在受拉状态下承受最大负载； 3.2.考虑油缸在行程终点处的制动问题和油缸的排气问题； 3.3.油缸只能一端固定，应正确确定油缸的安装和固定方式； 3.4.尽可能做到结构简单，紧凑，加工装配和维修方便。

液压油缸的设计及注意事项 1）掌握原始资料和设计依据，主要包括：主机的用途和工作条件；工作机构的结构特点、负载状况、行程大小和动作要求；液压系统所选定的工作压力和流量；材料、配件和加工工艺的现实状况；有关的国家标准和技术规范等。 2）根据主机的动作要求选择液压缸的类型和结构形式。 3）根据液压缸所承受的外部载荷作用力，如重力、外部机构运动磨擦力、惯性力和工作载荷，确定液压缸在行程各阶段上负载的变化规律以及必须提供的动力数值。 4）根据液压缸的工作负载和选定的油液工作压力，确定活塞和活塞杆的直径。 5）根据液压缸的运动速度、活塞和活塞杆的直径，确定液压泵的流量。 6）选择缸筒材料，计算外径。 7）选择缸盖的结构形式，计算缸盖与缸筒的连接强度。 8）根据工作行程要求，确定液压缸的最大工作长度L，通常L>=D，D为活塞杆直径。由于活塞杆细长，应进行纵向弯曲强度校核和液压缸的稳定性计算。 9）必要时设计缓冲、排气和防尘等装置。 10）绘制液压缸装配图和零件图。 11）整理设计计算书，审定图样及其它技术文件。

油缸装配工艺规范

xxxxx有限公司 工艺规范 编号：xxxxxx 名称：液压油缸装配工艺规范（通用） 受控状态： 有效性： 持有部门： 日期：

一、准备 1、配套：按装配图上的“零件明细表”领取合格的零件成品、密封件标件等。未经检查合格的零配件不得进入装配。 2、清理： 检查并最终清除所有机加工零件、标准件上的飞边、毛刺、锈迹。清除时，零件不能有损伤，同时复查各零件外观是否合格； 3、清洁： A：用压缩空气吹净工作台及待装配零件各部位的异物，并用毛巾擦拭干净。要注意清除缸筒、沟槽、以及油口的铁屑、焊渣等细小异物； B：清洗后要用压缩空气将零件吹干； D：所有待装配的零件清理、清洁后都要放置在装配点的干净工位器具上； E：清理、清洗所有装配工具、工装。 4、零件检验 装配钳工做好自检工作，再向检验员提请检查。装配检验员必须按上述要求进行巡检和完工检查。 二、组装 1、组装活塞杆： A：活塞杆小端为卡键式：将活塞杆小端装上O型圈，然后装配活塞组件，再按图纸要求装轴用卡键、卡键帽、轴用挡圈及其它零件。整体焊接式活塞 杆，须先装导向套组件，再装活塞组件。 B：活塞杆小端为螺纹式：将活塞组件旋入活塞杆上拧紧到位，注意不能损伤O 形圈，然后装锁紧螺母压紧（装配前清除紧定螺钉孔的油脂），装钢球、紧定螺钉（装配前涂紧固胶）。整体焊接式活塞杆，须先装导向套组件，再装活塞组件。C：活塞杆杆端为叉头时，最后装叉头。 2、缸体组装： A：缸体为卡键式：将已组装好的活塞杆装入缸体，再按图纸要求装导向套、孔用卡键、挡环、轴用挡圈及其它零件（注意装配导向套时若O型圈过油口，必须用堵塞堵住油口以免损坏密封件）。 B：缸体为法兰式：将已组装好的活塞杆装入缸体，再按图纸要求装导向套、弹

液压系统安装手册pdf

液压系统的安装 液压系统的安装 液压系统安装质量的好坏是关系到液压系统能否可靠工作的关键。必须科学、正常、合理地完成安装过程中的每个环节，才能使液压系统能够正常运行；充分发挥其效能。 2.1 安装前的准备工作 1）明确安装现场施工程序及施工进度方案。 2）熟悉安装图样，掌握设备分布及设备基础情况。 3）落实好安装所需人员、机械、物资材料的准备工作。 4）做好液压设备的现场交货验收工作，根据设备清单进行验收。通过验收掌握设备名称、数量、随机备件、外观质量等情况，发现问题及时处理。 5）根据设计图纸对设备基础和预埋件进行曲检查，对液压设备地脚尺寸进行复核，对不符合要求的地方进行处理，防止影响施工进度。 2.2 液压设备的就位 1）液压设备应根据平面布置图对号吊装就位，大型成套液压设备，应由里向外依次进行吊装。 2）根据平面布置图测量调整设备安装中心线及标高点，可通过调整安装螺栓旁的垫板达到将设备调平找正，达到图纸要求。 3）由于设备基础相关尺寸存在误差，需在设备就位后进行微调，保证泵吸油管处于水平、正直对接状态，

4）油箱放油口及各装置集油盘放污口应在设备微调时给予考虑，应是设备水平状态时的最低点。 5）应对安装好的设备做适当防护，防止现场脏物污染系统。 6）设备就位调整完成后，一般需对设备底座下面进行混凝土浇灌，即二次灌浆。 2.3 液压配管 （1）管材选择 应根据系统压力及使用场合来选择管材。必须注意管子的强度是否足够，管径和壁厚是否符合图纸要求，所选用的无缝钢管内壁必须光洁、无锈蚀、无氧化皮、无夹皮等缺陷。若发现下列情况不能使用：管子内外壁已严重锈蚀。管体划痕深度为壁厚的10%以上；管体表面凹入达管径的20%以上；管断面壁厚不均、椭圆度比较明显等。 中、高压系统配管一般采用无缝钢管，因其具有强度高、价格低、易于实现无泄漏连接等优点，在液压系统中被广泛使用。普通液压系统常采用冷拔低碳钢10、15、20号无缝管，此钢号配管时能可靠地与各种标准管件焊接。液压伺服系统及航空液压系统常采用普通不锈钢管，具有耐腐蚀，内、外表面光洁，尺寸精确，但价格较高。低压系统也可采用紫铜管、铝管、尼龙管等管材，因其易弯曲给配管带来了方便，也被一部分低压系统所采用。 （2）管子加工

液压系统管道安装规范

液压系统管道安装规范 Ting Bao was revised on January 6, 20021

液压系统管道安装、实验规范 批准：审核：编制：段伟山日期：2012-12-28 一、管道安装 首先确定管道走向和布置，管路的连接必须和图纸对应。 切割：管子切割的表面必须平整，不得有裂纹、重皮，管端的切削粉末、毛刺、熔渣、氧化皮等必须清除干净。 弯管：液压系统的管子一般采用冷弯或者用弯头。 焊接：必须用氩弧焊或至少用氩弧焊打底，且必须打坡口，焊接处要能耐高压31.5Mpa至少30s。施焊前应对坡口及附近宽20mm范围内的内外壁进行清理，除净其上的油、水、漆、锈及毛刺等。焊接完后要对焊接处内外侧（尤其内侧）进行清理，除净熔渣和大块焊肉。 管夹固定：通常在直管上，间隔1000mm-2000mm，当管道振动较大时或弯曲点过多的情况下，管夹间距尽可能小一些；应有足够的耐压力。 二、管道酸洗 在管道安装之后，酸洗之前再一次对照原理图等检查管路的正确走向，将油箱内外部清理干净，检查有无组件损坏，特别是压力表、温度计、液位计、空气滤清器等。然后拆下管子，并把管子浸入配好酸洗液的酸洗槽中并保持足够的时间。当管子完全清理至近白色金属时，把管子取出放入配好中和液的中和槽中，2-3小时后用净水冲洗，最后用压缩空气吹干或烤干。干后必须马上注满工作介质液压油或在液压油中浸泡，防止二次生锈。 酸洗介质配比： 1、盐酸10-15%浓度，50~60℃（最好温度） 2、硫酸15-18%浓度，45~50℃ 3、磷酸浓度大约10%，45~50℃ 酸洗液可由下列中和： 1、磷酸钠碱8% 2、氨水/来硝酸盐溶液10% 3、苏打水10% 4、石灰水 三、管道循环冲洗

液压油缸的一般设计步骤手册(精选.)

液压油缸的一般设计步骤 液压油缸的一般设计步骤 1）掌握原始资料和设计依据，主要包括：主机的用途和工作条件；工作机构的结构特点、负载状况、行程大小和动作要求；液压系统所选定的工作压力和流量；材料、配件和加工工艺的现实状况；有关的国家标准和技术规范等。 2）根据主机的动作要求选择液压缸的类型和结构形式。 3）根据液压缸所承受的外部载荷作用力，如重力、外部机构运动磨擦力、惯性力和工作载荷，确定液压缸在行程各阶段上负载的变化规律以及必须提供的动力数值。 4）根据液压缸的工作负载和选定的油液工作压力，确定活塞和活塞杆的直径。 5）根据液压缸的运动速度、活塞和活塞杆的直径，确定液压泵的流量。 6）选择缸筒材料，计算外径。

7）选择缸盖的结构形式，计算缸盖与缸筒的连接强度。 8）根据工作行程要求，确定液压缸的最大工作长度L，通常L>=D，D为活塞杆直径。由于活塞杆细长，应进行纵向弯曲强度校核和液压缸的稳定性计算。 9）必要时设计缓冲、排气和防尘等装置。 10）绘制液压缸装配图和零件图。 11）整理设计计算书，审定图样及其它技术文件。 液压缸工作时出现爬行现象的原因及排除方法 1）缸内有空气侵入，应增设排气装置或使液压缸以最大行程快速运动，强迫排除空气。 2）液压缸的端盖处密封圈压得太紧或太松，应调整密封圈使之有适当的松紧度，保证活塞杆能用手来回平稳地拉动而无泄漏。 3）活塞与活塞杆同轴度不好，应校正、调整。 4）液压缸安装后与导轨不平行，应进行调整或重新安装。 5）活塞杆弯曲，应校直活塞杆。 6）活塞杆刚性差，加大活塞杆直径。 7）液压缸运动零件之间间隙过大，应减小配合间隙。 8）液压缸的安装位置偏移，应检查液压缸与导轨的平行度，并校正。

液压系统油管选择、使用及保养注意事项

液压系统油管的选择 各管路国家标准推荐流速： 吸油管路: ~ m/s 回油管路 : ~ m/s 压力油管路: <25 bar ~3 m/s <50bar ~4 m/s <100bar ~5 m/s <200bar 5~6 m/s >200bar 6~ m/s

A、B为接执行组件（液压缸）的工作油口 X或K为液压组件外控油口，Y或R为液压组件外泄油口 液压机器使用注意事项 液压站是由液压泵、驱动用电动机、油箱、溢流阀等构成的液压源装置或包括控制阀在内的液压装置，当启动发动机时,由发动机传动给液压泵，再由液压泵产生液压力传输到各个工作装置上，这样就产生了工作力了。液压机在使用时需要注意的事项如下。 1.液压油是液压站工作时的能量传递介质，液压油的质量、清洁度、粘度对液压泵、液压阀及液压缸的寿命起到了主导地位，故在使用液压站时应高度重视液压油的质量和保持液压油的清洁。 2.使用液压站前，必须在油箱里加入有合格的液压油，并检查油面是否达到油箱高度（不含脚）的80%处。 3.使用相当于ISO VG32，VG46，VG68石基抗磨液压油。在我国一般采用VG46石基抗磨液压油。液压油应具有润滑性、不燃性、耐磨性及良好的流动性。在寒冷地域，采用的液压油还应具有良好的抗低温防凝特性。①正常工作时油温低于30℃时，应采用VG32液压油。②在可承受油温高于70℃的工程机械，可采用VG68液压油。 4.液压站环境温度范围10℃-35℃。若环境温度过高,应远离发热体或加隔热装置及通风设备。 5.液压油温度范围10℃-60℃，温度过高应加冷却器。若油温过低,可采用调定40%-60%的额定压力开机，让油循环预热；或安装专门的液压油加热器加热，加热时必须开机让油箱内的液压油得到充分循环，均匀受热。100℃85℃75℃65℃-70℃55℃-65℃45℃-55℃30℃-45℃20℃-30℃0℃-20℃危险温度限界温度注意温度安全温度理想温度常温低温绝对不能使用缩短全作动 油之寿命，应使用油冷却器，油温逾60℃,每上升8℃,其使用寿命将次第减半。最适当的使用温度，性能最高，寿命最长起动时无危险，但长时运转时效率低下。起动时应注意，低温时工作油之粘度很高，易引起空蚀现象。 6.液压站的配管，应采用高压软管或无缝钢管。装配前，所有管道及接头必须要经过严格的除锈、除尘、防锈处理。固定部 件与振动、活动部件连接应采用软管，以免松动及受力。 7.开机前,应检查各管道接法是否正确，管道及接头是否牢固。 8.开机时,先点动电机,检查电机油泵旋转方向是否正确。注意电机、电磁阀等的控制电压是否正确，以免烧坏或不能驱动。 9.注意控制电磁阀的电线要求有足够过流能力,一般采用，若距离较远的情况应考虑采用更大的规格。直流电磁阀一般应采用1 MM2,交流电磁铁一般可采用MM2。

液压工安全技术操作规程(最新版)

液压工安全技术操作规程(最 新版) The safety operation procedure is a very detailed operation description of the work content in the form of work flow, and each action is described in words. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：YK-AQ-0771

液压工安全技术操作规程(最新版) 1严格执行钳工安全技术操作有关部分。在处理液压系统故障前，必须对液压系统的原理结构、性能及联锁装置有足够了解。 2凡是高速运动的部位，均应加安全罩。所有的连接螺丝必须拧紧，法兰所螺钉都必须装上。 3当系统发生故障时，禁止在工作的条件下检查和调整。 4当系统进行试验时，不能靠近高压油管。 5当打开排气阀时眼睛不要对着喷射的方向去看。 6高压系统内即便发生微小或局部喷射泄露现象，也应停机处理，不能用手去堵塞。 7蓄能器注入气体后绝对不准拆开或松动螺丝，以免发生危险。 8拆开蓄能器封盖前，必须放尽容器内气体，在确认没有压力后，方可进行。

9进行检修时，蓄能器的安全球阀必须关闭。 10新装配或更换的液压元件、管件、仪表、高压软管等，安装前要做打压试验，如不合格严禁装入系统。 11调整系统升降压时，一定要缓慢进行。检查时，人员不能正对各管路的密封口处。 12在调整安全阀时，应按规定进行调整，不能大于额定压力（系统压力）。 13打开油缸排气时，系统压力应调在20kg/cm2左右进行，并站在侧面，以防被油击伤。 14启动油泵前，应对油位、油温、各有关阀门，以及各有关电磁阀得电情况进行检查。 15液压系统试车调压时，应严格按照有关规定进行，严禁盲目操作。 16处理压力元件及管路故障时，严禁执行卸压、停机、挂牌制度，必要时应设专人监护。 17经常对液压站所使用的电气进行检查，以防线路绝缘老化，

液压系统装配注意事项

批准： 液压系统装配注意事项 ●详细了解所装产品的具体结构、装配技术要求和注意事项。 ●对领取的零部件应轻拿轻放，摆放整齐，防止相互磕碰、损伤。 ●对领取的零、部件进行检查。对照装配图和领料单，检查所领零部件的数量、尺寸、型号，检查是否有砂眼、损坏、毛刺、锈蚀及磕碰等缺陷。如有上述情况应及时处理，进行更换或去刺、除锈等。 ●液压系统零、部件的安装，必须在一个相对清洁的环境中进行，近旁不允许进行喷砂、打磨等环境污染作业。 ●使用的液压元件内部清洁度应符合各类液压元件清洁度等级标准，如购入元件清洁度合格证，应重新清洗后方可应用。对有特殊要求的阀体要进行清洗，保证一定清洁度，清洗后要立即用压缩空气将其吹干。 ●使用的油路管道材质必须有明确的原始依据材料，对于材质不明的管子不允许使用。油管切割表面必须平整，去除毛刺、氧化皮、溶渣等。切口表面与管子轴线应垂直。 ●油箱内侧的焊缝必须用打磨或刷净，达到焊缝表面光洁，无任何旱渣、毛刺。油箱外壁的毛刺和飞溅物必须清除。装配前油箱内壁必须清洁、干净。 ●擦洗油箱内壁时，不可用棉纱或棉质纤维布类，可用白绸布或吸水泡沫海绵轻轻按擦。当擦干后还见有小污垢，可用湿面粉团轻轻按吸，直到目视在白绸布或湿面团上无污物为止。如清洗后暂不装配，也应立即加盖，并对所有接管口用洁净塑料盖或塑料膜封好。

批准： 液压系统装配注意事项 ●凡要装入油箱内腔的零、部件必须清洗干净。油箱内腔的零、部件装配完毕后，必须立即加盖。内部清洗和装配完毕后，不得再在箱壁上焊接零件。 ●安装时，泵、电动机、支架、底座各元件相互结合面上必须无锈，无凸出斑点和油漆层。在这些结合面上应涂一薄层防锈油。 ●阀块所有各油流通道内，尤其是孔与孔贯穿交叉处，都必须仔细去净毛刺，用探灯仔细清除、检查。在阀块上安装液压阀时，要核对他们的型号、规格。各阀门都必须有产品合格证，并确认其清洁度合格。核对所有密封件的规格、型号、材质及出厂日期。检查所用的连接螺栓的材质及强度等级是否达到设计要求以及液压件产生厂规定的要求。阀块上各液压阀的连接螺栓都必须用力矩扳手拧紧。拧紧力矩应符合液压阀制造厂的规定。装配时零件间的接缝应平整，不得有明显的错边。 ●凡有定位销的液压阀，必须装上定位销。 ●锥堵上缠密封带。先将对应的六角扳手插入锥堵的六方孔中，从锥堵的小端留1-2扣起，按锥堵拧入的反方向缠绕密封带。安装完毕后剔除残留在外面的密封带。 ●装配完成后的系统，其所有外露油口应用耐油塞子封口。禁用纸张，棉纱，木塞等杂物封口。检查各连接部位是否有松动和倾斜；检查锥堵、油嘴上密封带残留物是否除去干净。如果发现问题要及时处理。检查液压阀是否有错装、漏装；检验泄漏和噪声是否超标。

液压缸装配作业指导书(含附图)

液压缸装配作业指导书 1. 装配前主要零件检查。 1）按照主缸零件明细表检查清点所有的零部件是否齐全。 2）检查所有零部件是否符合图纸要求及检验是否合格等其他相关要求。检查各密封槽各棱角、槽底是否倒钝符合要求。测量各尺寸是否符合要求。 2. 装配前准备。 1）各零部件去毛刺、清洗,并无任何杂质附在零部件表面。密封件装配倒角、密封槽等处应圆滑。 2）各螺纹孔内是否存在残留铁屑、毛刺，如有残留必须清理干净。 3）支承导向环的切口角度应控制在与轴向成20°左右，切口间隙应控制在2mm以内，切口去飞边、毛刺，与油缸开口端进油口交接处棱角倒钝。 4）活塞杆放在适当的工装上，有铝皮或橡胶垫防护，不得造成表面磕碰、划伤等表面缺陷。 3. 冲洗、清洗。 转运到装配作业区域，周围无粉尘、铁屑，油泥等污染源，再次进行装配前冲洗。液压缸各零件清洗完后，用干净压缩空气将各零件吹干，无残留煤油，方可进行装配。 4. 装配。 4.1预装配 4.1.1密封件预组装 1）在导向套和活塞杆的密封槽中组装密封圈、导向套，应根据不同的孔径和密封形式选用不同的安装工具； 2）密封件组装完毕后，应检查是否全部安装到位，是否有剩余的密封件未装完，防止漏装密封件； 3）将完成密封件组装的零部件置于整洁的工作台上，并用干净的软布或塑料薄膜覆盖，防止灰尘与杂物落入。

导向套 活塞杆 4.1.2预装配 1）依次将完成密封件组装的零部件进行预装配； 2）装配时要保证密封圈或导向套不直接在沟缝、钻孔或粗糙的表面上推过； 3）检查各零部件的配合情况，密封圈不要装得过松或过紧（过松或过紧会造成液压缸摩擦力不均匀产生爬行、渗漏等现象）。 4.2总装配 1）将完成预装配部件的配合表面，涂抹润滑油脂； 2）预装配部件安装后根据顺序进行连接、固定或焊接 3）活塞杆上组件安装导向套，然后装入缸筒. 4）装支撑环时可先涂油，将支撑环粘住，所有支撑环切口应错开。再装入缸孔中。 5）装配时应注意保持中心，避密封件损伤，但一旦发生密封件被切损伤，应立即更换。 6）活塞杆部件装入后，即拧入螺钉，螺钉上应涂粘螺纹密封剂，以增连接强度与密封性。 7）预紧螺钉时应先拧对应3～4个螺钉再拧其余螺钉，注意扭力不要太大，最后用力矩扳手锁定。 8）油缸装配后应及时在油口加料堵，避免灰尘，铁屑杂物进入腔内。方油口应加保护板，保护密封平面不被破坏。 5. 外观保护。 1）外露油口用橡胶塞或堵板堵住，以免杂质掉入油缸内。 2）外露油缸螺纹用橡胶套帽套入，以免碰伤螺纹。

安装液压缸密封圈的方法

安装液压缸密封圈的方法 Prepared on 22 November 2020

安装液压缸密封圈的方法 孔用组合密封圈由O形圈和耐磨环组成(见图1)。由于O形圈弹性较大，安装比较容易;而耐磨环弹性较差，如果直接安装则活塞的各台阶、沟槽容易划伤其密封表面，影响密封效果。为保证耐磨环安装时不被损坏，应采取一定的安装措施。耐磨环主要由填充聚四氟乙烯(PTFE)材料制成，具有耐腐蚀的特性，热膨胀系数较大，故安装前先将其在100℃的油液中浸泡20min，使其逐渐变软，然后用图2所示工装将其装人活塞的沟槽中。 图2所示工装由定位套和涨套组成。定位套头部有5o倒角，用于引导O形圈和耐磨环装人活塞端部沟槽。涨套由弹性较好的65Mn钢经热处理制成，加工成均匀对称的8瓣结构。需要注意的是，加工各瓣底部的小孔时，分度要均匀，铣开各瓣时应使锯口对准小孔的中心，以保证涨套各瓣能均匀涨开。同时各部位都应进行(光滑)倒角，以免损坏密封圈。 每一种规格的密封圈都应有一套对应的工装来保证其装配要求。安装完成后不允许密封圈有折皱、扭曲、划伤和装反的现象存在。 图3所示为液压缸缸筒，缸筒上的螺纹孔常安排在焊接工序之后加工，这样就不可避免地要在螺纹孔出口与缸筒内壁的交界处产生毛刺。为清除毛刺，必须设计制做专用刀具对其进行加工，达到

光滑过渡的目的。专用刀具的结构见图4。使用时，先将刀杆从螺纹孔中插人，然后从侧面将刀头安装在刀杆上，旋转刀杆即可将毛刺除掉并加工出光滑完整的表面。 另一类密封件是聚氨酯材质的Y形密封圈因其具有高硬度、高弹性、耐油、耐磨和耐低温等优点，广泛用于液压油缸中。它的内、外唇根据轴用或孔用可制成不等高形状，以起到密封和自身保护的作用。不等高唇Y形圈，其短唇与密封面接触，滑动摩擦阻力小，耐磨性好，寿命长;长唇与非相对运动表面有较大的预压缩量，工作时不易窜动。 由于聚氨酯材质的Y形圈硬度高、预压缩量大，在安装、更换时常常会造成被挤破、翻卷和咬边等损坏现象，从而起不到应有的密封效果，甚至失效。装配时，我们曾用螺丝刀将密封唇沿缸径往里压;或用细铁丝将密封圈的外唇捆紧，使其外径小于缸的内径，然后将密封圈送入缸内，再将细铁丝抽出。但这两种装法都容易将密封圈划伤，导致密封失效，增加维修时间。针对这种情况，我们用厚的冷轧钢带或铜皮将其剪成长方形，其长度等于Y形圈外径的周长，然后用它将密封圈裹紧，再一点一点地送入液压缸缸筒中，待外唇口全部进入缸筒后再将其抽出，安装效果较好。

液压缸装配出厂试验规范

工程液压缸装配 试验出厂工艺规范 一、设备及工量具、装配工装： 1、粗、精洗工作台；外滑环加热装置；无水空压机；烘干机等。 2、各引进套、装配器、整形器等装配工装。 3、各类清洗工具、去毛刺工具、砂纸、油石、抛光膏（粉）、面粉等。 二、准备 1、配套：按装配图上的“零件明细表”领取合格的零件成品、密封件标件等。未经检查合格的零配件不得进入装配。 2、清理： A：检查并最终清除所有机加工零件、标准件、塑料件、橡胶件飞边、毛刺、锈迹。活塞杆应擦拭干净并检查是否有掉铬、碰伤现象，缸筒油口倒角及毛刺应特别注意。清除时，零件不能有损伤，同时复查各零件外观是否合格； B：密封件应小心拆除保护装置； 3、清洁： A：清洗前用压缩空气吹净工作台及待装配零件各部位的异物，再用煤油（密封件不用燃油清洗）或清洗剂清洗干净。要注意缸筒内孔、缸头各内孔、活塞、导向套各油槽的细小异物；有螺纹的零件应用和好的面团进行粘连去除污物。B：清洗后要用压缩空气将零件吹干或烘干； C：采用干式装配的零件进行干燥处理； D：所有待装配的零件清洗、清理后都要放置在装配点的干净工位器具上； E：清理、清洗所有装配工具、工装。 4、要求： A：部装前、自检时严禁带线手套、帆布手套；部装中允许带绵质薄手套。 B：所有零部件必须先行自检，然后通知检验进行检查，合格后方可进行下一步组装。 5、零件检验 装配钳工做好自检工作，再向检验员提请检查。装配检验员必须按上述要求进行巡检和完工检查。 三、组装 1、组装活塞：分别装配活塞密封组件和支承环；活塞密封（材料为填充PTFE

必须在50°C～60°C的油温中浸泡后才可装配）装配后必须进行整形。活塞为螺纹式时，将0形圈装入内台阶孔的O形圈槽内。 2、组装导向套： 分别装配轴用组合密封、Y型密封圈、防尘圈（或支承环）和O型圈，组装导向套必须采用干式装配。 3、组装活塞杆： A：活塞杆小端为卡键式：将活塞杆小端装上O型圈，然后装配活塞组件，再按图纸要求装轴用卡键、卡键帽、轴用挡圈及其它零件。整体焊接式活塞 杆，须先装导向套组件，再装活塞组件。 B：活塞杆小端为螺纹式：将活塞组件旋入活塞杆上拧紧到位，注意不能损伤O 形圈，然后装锁紧螺母压紧（装配前清除紧定螺钉孔的油脂），装钢球、紧定螺钉（装配前涂紧固胶）。整体焊接式活塞杆，须先装导向套组件，再装活塞组件。C：活塞杆杆端为叉头时，最后装叉头。 4、缸体组装： A：缸体为卡键式：将已组装好的活塞杆装入缸体，再按图纸要求装导向套、孔用卡键、挡环、轴用挡圈及其它零件（注意装配导向套时若O型圈过油口，必须用堵塞堵住油口以免损坏密封件）。 B：缸体为法兰式：将已组装好的活塞杆装入缸体，再按图纸要求装导向套、弹垫、螺钉（螺栓），按装配图拧紧力矩要求拧紧螺钉（螺栓）。螺钉、螺栓须按拧紧力矩表的拧紧力矩紧固。特殊油缸按图纸的技术要求执行。 C：缸体为螺纹式：将已组装好的活塞杆装入缸体，再按图纸要求装螺纹式导向套，拧紧。配钻紧定螺钉孔，清除铁屑，抹紧固胶，装紧定螺钉拧紧。 5、装配过程中的要求 A：保护零件的已加工面的尺寸精度和表面粗糙度，夹持零件要加垫软金属垫块，装拆要用规定的装配工具，在装配的全过程中，不能对零件（组件、部件）进行有损锤击和切削加工，禁止使用如锉刀、刮刀、油石等切削刀具。个别需要进行配制、配研组装的零件完工后，要在指定的工位清洁被研制零件的各表面。B：保持各密封件在装配过程中的正确位置和形状，密封件的表面不得出现划伤、拉毛、切边等损伤。 C：保证零部件的配合性质，对过盈配合的固紧零件须注意公差要求，对间隙配合的运动零件要保证运动灵活。如：关节轴承须转动灵活、衬套须紧固等。 D：配合件和紧固件所用的螺钉、螺母、定位销等在装配时须涂上机油且保证按

液压升降平台安全操作规程及维护保养规程

液压升降平台安全操作规程及维护保养规程 一、液压升降平台安全操作规程 1、液压升降平台出厂时已经严格调试，任意调整调压阀，会使系统非正常运行。 非专业人员不得任意调整调压阀。 2、平台在使用前要认真检查液压、电器系统，无渗漏或裸露现象，各处联接件 及紧固件无松动后方可使用。 3、液压升降平台工作时须撑开支腿，以抽到黑红分界线为宜，尽可能获得最大 支承面积，调整支腿高度，使平台水平（以行走轮将要离开地面为准），必要时可以使用枕木。 4、接通电源，启动电机，作空载升降，检查液压系统正常后再载负荷使用。 5、载荷的重心应尽量处于工作台面的中心位置。防护栏杆两端活动门应关牢锁 死后方可作业。 6、液压升降平台应严格根据其规定的承载量工作，超载工作可能导致人员和设 备损伤。升降台在上升和下降过程中严禁作业人员走动、摇晃。 7、液压升降平台工作时有异常响声，应立即停机检查，以免造成设备和人员伤 害。 8、工作完毕后，应降下平台，切断电源，并收拢支腿，将平台推放与指定位置。 二、操作注意事项 1、禁止支腿没有支撑或支撑不到位情况下的高空作业。 2、禁止升降台在移动时进行高空作业。 3、禁止需带电操作的高空作业。 4、禁止超过额定载荷下的高空作业。 5、非电气专业人员不得随意拆装电器，防止触电或误接。 6、液压升降平台上升状态时进入升降台内部检修，须吊住升降台台面，防止升 降台自行下降而造成人员伤亡。 7、拆卸液压系统中的任何部位，必须在完全泄压状态下进行。 8、注意周围环境，避免与电线、电器设备及其它设施碰撞。 9、工作条件为风力不大于６级，台面承载不得大于额定承载。 10、开动前先检查平台是否完好，护栏等安全装置是否完好。

液压坝安装

液压坝安装 1、安装技术要点 （1）闸门与墙面结合处贴大理石，垂直度要求±3，平整度+1.5mm. （2）埋件安装前，门槽中的模板等杂物需清理干净，一、二期混凝土接合面应全部凿毛。 （3）该埋件采用二期砼强度不低于C24，一期砼和二期砼的连接插筋为φ16。（4）埋件在安装前应对运输。堆放过程中产生的缺损、变形矫正修补合格后，方准许安装。 （5）各埋件连接处焊后必须磨平，要求密封，表面平整。 （6）埋件埋设时应进行锚固，锚固筋φ16，其数量不少于插筋数的75％，锚固形式应根据现场实际情况确定，搭接施焊长度不小于50mm，且进行位置校正合格后方可浇注二期砼。 （7）闸门埋件安装的允许误差与偏差应符合规范水利水电工程启闭机制造、安装及验收规范》（DL/T5019-94）规定，并满足工程使用要求。 （8）液压启闭机油缸支承座的安装偏差应符合施工图纸的规定。若施工图纸未规定时，油缸支承中心点坐标偏差不大于±2mm；高程偏差不大于±5mm；双吊点液压启闭机的两支承面或支承中心点相对高差不超过±0.5mm。 2、闸门的安装 （1）埋件安装应符合如下规定： 埋件铰座的基础螺栓中心和设计中心的位置偏差应不大于1mm。 对孔口中心线与底槛中心偏差±5mm。 高程，底槛为±5mm。 底槛的工作表面一端对另一端的高差为2mm。 底槛平面度为2mm，止水板的平面度为2mm，胸墙的平面度为2mm。 组合错位，底槛为1mm，止水板0.5mm，胸墙1mm。 支铰座安装时铰座中线里程、高程和对孔中心线距离的极限偏差为±1.5mm。 应首先安装支铰座埋件。埋件安装工作结束，并经监理人检查认可后才能允许浇筑二期混凝土。在二期混凝土的强度达到施工图纸要求，并检查各铰座中心孔同心度符合规定后，才允许将门叶连接。液压坝水封装置安装允许偏差和水封橡皮的质量要求，止水橡皮的物理机械性能应符合标准要求。止水橡皮的螺孔位置与门叶及

液压系统安装工艺要求

液压系统安装工艺要求 1使用范围: 适用于特种设备液压系统安装 2作业条件： 本作业应在晴好的天气情况下进行，风力大于5级、雷、雨、雪、雾等恶劣天气时，严禁作业。 4作业人员 作业人员2人一组，配合作业。经专业培训并考试合格。作业人员应有岗位合格证。 5安全注意事项及危险控制措施： 5.1安全注意事项 5.1.1在清洗接头件时，应将汽油远离火源，并在清洗过程中严禁吸 烟。 5.2危险点控制措施

6作业步骤及要求： 液压元件组成:各液压元件之间由管道、接头和集成阀块等零部件有机地连接成一个完整的液压系统。因此，液压管道安装是否正确、牢固、可靠和整齐，将对液压系统工作性能有着重要的影响。 6.1液压管道安装要求 6.1.1管道安装质量的好坏是关系到液压系统工作性能是否正常的关键之一，管路上应尽量按使用说明书的图纸连接。并合理的配置管夹及支架。 a 安装时对已经酸洗过的管子还要用气吹净。 b安装时对管子接头、法兰件都要进行质量检查，发现有缺陷的接头或法兰件不准使用，应更换，并用煤油清洗和用气吹净。 c安装时要精心检查密封件质量，不合要求的密封件不准使用。安装密封件时要注意唇口方向，并仔细安装，切勿划伤或破损密封件，更不能漏装。 d各管子接头连接要牢固，各结合面密封要严密，不准有外漏。 e压力油管安装必须牢固、可靠和稳定。 6.1.2高压软管安装要求 a检查软管质量。要查明软管通径和成套软管的规格尺寸是否符合安装要求；检查胶管内外径表面是否有脱胶、老化、破损等缺陷，有严重缺陷的不准使用。

b 按使用说明书的液压图进行安装。 6.1.3管接头安装要求 a按照使用说明书的液压图进行安装管接头。 b 检查管接头的质量，发现有缺陷（如端面加工不平）应更换。 c 接头用煤油清洗，并用气吹净。 d接头体拧入油路板或阀体之前，将接头体的螺纹清洗干净，涂上密封胶或用聚四氟乙烯塑料带顺螺纹旋向缠上，以提高密封性，防止接头处漏油。但要注意，密封带的缠向必须顺着螺纹旋向，一般1-2圈。缠的层数多，工作过程中接头容易松动，反而会漏油。若用流态密封胶作为螺纹扣与扣之间的填料，温度不得超过60℃，否则会熔化，使液体从扣中溢出。拧紧时用力不宜过大，特别是锥管螺纹接头体，拧紧力过大会产生裂纹，导致泄漏。 e 接头体与管子端面应对准，不准有偏斜或弯曲现象，两平面接合良好后才能拧紧，并应有足够的拧紧力矩（或达到规定值），保证接合严密。 f 要检查密封圈质量，若有缺陷应更换，装配时要细心，不准装错或安装时把密封圈损坏。 6.1.4法兰盘安装要求 a 按照使用说明书的液压图要求安装法兰。 b 检查法兰盘和密封圈质量，若有异常应更换。 c法兰盘用煤油清洗干净，并用气吹干净。 d 拧紧螺钉时，各螺钉受力要均匀，并要有足够的拧紧力矩（或达到规定值），保证接合严密。 e对高压法兰的紧固螺钉要抽查螺钉所用的材料和加工质量，不合要求的螺钉不准使用。 6.1.5吸油管安装要求 a 按照使用说明书的液压图进行安装。 b 吸油管与液压泵吸入口连接处应密封严密，否则泵在工作时，会

液压油缸拆装操作规程

液压机油缸拆装操作规程操作标准 一拆装规程 1.拆卸液压油缸前，应使液压回路卸压，否则，当把与油缸相联接的油管拧松时，回路中的高压油会迅速喷出。液压回来卸压时应先拧松溢流阀等处的手轮或调压螺钉，使压力油卸荷，然后切断电源或切断动力源，使液压装置停止运转。 2.拆卸时应防止损伤活塞杆顶端螺纹，油口螺纹和活塞杆表面、缸套内壁等。为了防止活塞杆等细长件弯曲或变形，放置时应用垫木支承均衡。 3.拆卸是要按顺序进行，由于各种液压缸结构和大小不尽相同，拆卸顺序也稍有不同。一般放掉油缸两腔的油液，然后拆卸缸盖，最后拆卸活塞与活塞杆。在拆卸液压缸的缸盖时，对于内卡键式联接的卡键或卡环要使用专用工具，禁止使用扁铲；对于法兰式端盖必须用螺钉顶出，不允许锤击或硬撬。在活塞和活塞杆难以抽出时，不可强行打出，应先查明原因再进行拆卸。 4.拆卸前后要设法创造条件防止液压缸的零件被周围的灰尘和杂质污染。例如，拆卸时应尽量在干净的环境下进行；拆卸后所有零件要用塑料布盖好，不要用棉布或其他工作用布覆盖。 5.油缸拆卸后要认真检查，以确定哪些零件可以继续使用，哪些零件可以修理后再用，哪些零件必须更换。 6.装配前必须对各零件仔细清洗。 7.要正确安装各处的密封装置。

8.螺纹联接件拧紧时应使用专用扳手，扭力矩应符合标准符合标准要求。 9.活塞与活塞杆装配后，须设法测量其同轴度和在全长上的直线度是否超差。 10.装配完毕后，活塞组件移动时应无阻滞感和阻力大小不均等现象。 11.液压缸向主机上安装时，进出油口接头必须加上密封圈并紧固好，以防漏油。 12.按要求装配好后，应在低压情况下进行几次往复运动，以排除缸内气体。 二污染控制 1.液压件装配采用“干装配”法，即清洗后的零件，为了不使清洗液留住零件的表面而影响装配质量，应在零件表面干燥后再进行装配。 2.液压件装配时，如需打击，禁止使用铁制榔头敲打，可以用木锤、橡皮锤、铜锤和铜棒。 3.装配时不准戴手套，不准用纤维织品擦拭安装面，以防纤维类脏物侵入阀内。 4.已装配完的液压元件，组件暂不进行组装时，应将它们的所有油口用塑料塞子堵住。

液压油缸装配工艺规范

液压缸装配工艺规定 液压缸装配工艺规定了所有液压缸装配的一般要求、装配部件的形位公差、装配连接方法、典型部件装配、总装及试车等通用技术要求；适用于液压缸产品的装配；除产品图样、技术文件和订货技术条件有特殊要求外，均应符合本部分规定。 1、拆卸： a)拆卸液压油缸之前，应确保液压回路卸压（通常活塞不在两个极 端）。然后切断电源及切断动力源，使液压装置停止运行。 a)拆卸时应防止损伤活塞杆表面、缸套内壁等。为了防止活塞杆等细 长件弯曲或变形，放置时应用垫木支承均衡。 b)拆卸时要按顺序。由于各种液压缸结构和大小不尽相同，拆卸顺序 也稍有不同。一般应放掉油缸油液，然后拆卸缸盖，最后拆卸活塞 进行拆卸。 c)拆卸前后要防止液压缸的零件被周围的灰尘和杂质污染。例如，拆 卸时应尽量在干净的环境下进行；拆卸后所有零件要用干净的塑料布盖好，不要用棉布或其他工作用布覆盖。 d)拆检后再装配油缸时，经检查无破损的密封件可以允许再使用一 e)拆卸人员对拆卸过程安全与质量负责。 2、清洗：

a)清洗液每周一次过滤，必要时更换。 b)输送介质的孔要用照明法或通气法或液体检查是否畅通。 c)所有螺纹油口必须用丝锥重攻。 d)密封件及其它外购件清洗（柴油洗，吹干）。 e)装配环境必须清洁。 f)零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、 锈蚀、切屑、砂粒、灰尘和油污等。 g)清洗各零件时必须戴胶质密封手套。 h)清洗人员对清洗液清洁度、装配件清洁度负责。 i)装配人员对装配环境卫生负责。 3、油缸零件装配要求： a)过度用力将使零件产生变形，特别 是用钢棒等敲打缸体、密封法兰等；装配前对零件进行仔细检查，装配时应将零件蘸少许液压油，轻轻压入。 b)要正确安装各处的密封装置。 ①安装O形圈时，不要将其拉到永久变形的程度，也不要边滚动边套 装，否则可能因形成扭曲状而漏油。 ②安装Yx形密封圈时，要注意其安装方向避免因装反而漏油。③密封 装置如与滑动表面配合，装配时应涂以适量的液压油。 c)螺纹紧固时严禁打击或使用不合适的旋具与扳手。紧固后各部件不 得损伤且满足规定扭矩要求。 d)试验前，清点各装配件是否都倒位，各连接是否正确，正确无误时，

液压油缸怎么安装

液压油缸怎么安装，起始安装角度？ 这样的油缸往往是带液压锁的。先接是油管，先排气：使排油端缸内的排油孔处于最高位置，操纵阀排油；然后使另一端排油在最高位置，通油排气。这样的操作反复数次。将油缸行程缩至最小，插上一端的肖子，将平台支起来，使其略高于最小高度。支平稳后，微动油缸，插入另一端的肖子。上好锁紧件就行了。 液压油缸型号表示方法 (1)液压传动的工作原理如图所示的磨床工作台液压传动原理图，液压泵3由电动机带动，从油箱1中吸油，然后将具有压力能的油液输送到管路，油液通过节流阀4和管路流至换向阀6，换向阀6的阀芯有不同的工作位置(图中有三个工作位置)，因此通路情况不同，当阀芯处于中间位置时，阀口P．A、B．T互不相通．通向液压缸的油路被堵死，液压缸不通压力油，所以工作台停止不动；若将阀芯向右推（右端工作位置），这时阀口P和A，B和T相通，压力油经P口流人换向阀6，经A口流入液压缸8的左腔，活塞9在液压缸左腔压力油的推动下带动工作台10向右移动；液压缸右腔的油液通过换向阀6的b口流入到换向阀6，又经回油口T流回油箱1；若将换向阀6的阀芯向左推(左端工作位置)，活塞带动工作台向左移动；因此换向阀6的工作位置不同的，就能不断改变压力油的通路，使液压缸不断换向，以实现工作台所需要的往复运动。

根据加工要求的不同，工作台的移动速度可通过节流阀4来调节，利用改变节流阀开口的大小来调节通过节流阀的流量，以控制工作台的运动速度。 工作台运动时，由于工作情况不同，要克服的阻力也不同，不同的阻力都是由液压泵输出油液的压力能来克服的，系统的压力可通过溢流阀5调节。当系统中的油压升高到梢高于溢流阀的调定压力时，溢流阀上的钢球被顶开，油液经溢流阀排回油箱。这时油压不再升高，维持定值。 为保持油液的浦洁，设置有过滤器，将油液中的污物杂质去掉，使系统工作正常。 总之，液压传动的工作原理是利用液体的压力能来传递动力的；利用执行元件将液体的压力能转换为机械能，驱动工作部件运动。液正系统工作，必须对油液压力、流量、方向进行控制与调节，以满足工作部件在力、速度和方向上的要求。 （2）液压系统的组成一个完整的液压系统主要由以下五部分组成； 1）动力装置它供给液压系统压力，并将电动机输出的机械能转换为油液的压力能，从而推动整个液压系统工作．如图中液压泵3就是动力装置，将油液从油箱1中吸人，再输送给系统． 2）执行元件；它包括液压缸和液压马达，用以将液体的压力能转换为机械能，以驱动工作部件运动；图中8是液压缸，在压力油的推动下，带动磨床工作台做直线运动； 3)控制调节装置包括各种阀类，如压力阀、流量阀和方向阀等．用来控制液压系统的液体压力、流量(流速)，和液流的方向，以保证执行元件完成

油缸的排气问题与拆装注意事项

油缸的排气问题与拆装注意事项 油缸，在机械装置中经常用到，应用广泛，今天我们具体来探讨关于它的两个问题，一是它的排气问题，二是它的拆装注意事项，具体内容如下，希望通过下面的介绍，能使读者对油缸有一定的认识与了解。 一、油缸的排气问题 油缸在运行后，如果出现爬行现象，那么是否需要进行排气？如果需要排气，那应如何进行操作？ 回答是：如果出现上面的情况，是需要进行排气的。一般油缸都有排气口或排气阀，是排气口的话，在一端进油时，要观察另一端的回油管附近，看看有没有丝堵，如果有丝堵，则慢慢松开丝堵，这时会先出气，然后过一会儿会慢慢出油；如果没有丝堵，则慢慢松开回路管的连接口。 如果油缸设置的是排气阀的话，可以松一下油管接头，然后多做几次动作即可排气。但要注意喷油，如果油缸上有测压接头，选用测压接头则更安全，因为它容易操作，一般来讲，排气最好在高位，这样效果比较好。 如果油缸上这两者都没有，也可以进行排气操作，具体的操作是：先让活塞杆运动到一个方向，停顿一些时间，然后再让它运动到另一方向，再停顿一些时间，如此反复进行，就可以排掉油缸中的空气了。 二、油缸的拆装注意事项 1、拆卸注意事项 （1）油缸在拆卸前，先要使液压回路卸压，不然的话，当拧松与油缸相连接的油管接头时，回路中的高压油会应压力而迅速喷出，所以，必须先卸掉液压回路的压力，然后切断电源或动力源，待液压装置停止运转后，方能进行拆卸。 （2）在拆卸时要注意不要对活塞杆、螺纹、缸套内壁等造成损伤，为了不使活塞杆等细长件发生弯曲或变形，可以使用垫木。 （3）拆卸油缸要按照顺序进行，切记不能顺序颠倒，由于油缸的种类很多，大小也不尽相同，因此其对应的拆卸顺序也有所不同，基本的顺序是先放掉油缸中的油液，然后拆卸油缸缸盖，最后，再拆卸活塞、活塞杆。在拆卸活塞或活塞杆时，如果活塞或活塞杆难以抽出，不能用蛮力强行抽出，这样会损伤甚至损坏部件，应查明原因，然后进行拆卸。 （4）在拆卸前和拆卸后，要防止油缸的零部件被灰尘或杂质所污染，应尽量在干净清洁的环境下进行操作，拆卸后的所有零部件应用塑料布盖好，千万不能用棉布或其它工作布。