板栅铸造问题分析
在电池制造行业中，板栅气孔是困扰很多企业的问题，虽然尝试过很多办法，但都没有得到有效的控制。以下是我的个人分析，仅供大家参考。
首先来分析气孔发生位置：气孔主要集中在极耳上及板栅下模口框筋上。
为什么气孔会集中在这两处地方呢? 1、极耳处空间加大，存有的空气多，合金凝固之前不能完全排气;2.、下模口框筋气孔，主要是因为液铅倒入模具后下沉，上部空气被下压到下模口，造成排气不及时产生气孔。
虽然模具上都有排气道的设计，但是现在模具上的排气道都是和板栅上的竖框筋十字相交，线的排气道变成排气点，实际有效排气利用率不足15%，最终导致模具内大量空气不能排除，致使板栅产生气孔。面对这个无法改变的现实，要解决板栅气孔的办法，只有推迟合金铅的凝固时间才能得到改进。
办法1：根据板栅气孔情况，逐步提高模具温度，到达推迟合金铅凝固时间，留出更多的时间用来排气。
办法2：下模口温度要适当高于上模口温度，随着液铅的下沉，空气会聚集在下模口，所以要留出更多的时间来排气，推迟液铅的凝固。
以上两种解决办法并不会十分有效，同时还会影响浇铸产量，员工执行难度较大。根据国家环保政策要求，到今年12月低，正板铅锑镉合金禁止使用，必须使用铅钙合金的要求，正板板栅气孔问题就会更多。
要有效改进气孔的问题，必须彻底颠覆现有的模具排气道的设计。根据现有排气道利用率只有15%问题来进行改进。
办法1：每片板栅的极耳上必须有排气道开口，有效提高极耳处的排气效率。
办法2：所有排气道要改在框筋上，把原有十字交叉点的排气改成线的排气，并于竖框筋交叉，把排气道上排气眼百分之百的利用起来，下模口框筋必须有排气道从框筋上过。
排气道设计在框筋上，本人因为工作原因，没有机会尝试，有性趣的同道中人，可以尝试一下。同时麻烦您告知试验结果。
一种抑制阀控蓄电池板栅气孔生成的方法及板栅模具，用于解决抑制阀控蓄电池板栅气孔生成气孔问题。其方法为：a、板栅原料铅钙锡铝合金熔化温度480～510℃；b、板栅模具加热温度为180～230℃；c、脱模剂配比为软木粉30～35、硅酸钠10～18，膨润土5、水1000；模具喷涂；d、合金浇铸。本发明对板栅模具结构进行
改进，增设气道、加大浇注口及减小板栅过渡圆角部位的圆弧半径R等
板栅合金重力铸造常见缺陷分析
吴建华，张忠民，顾秀峰（上海飞轮有色冶炼厂，上海２０１６１２）
摘要:本文根据笔者的实际经验，对铅钙板栅合金浇铸过程中常见的渣多、片子发软、断筋、缩孔、气孔、脆裂等缺陷进行了分析，并提出了针对性的解决方案。最终指出的是：板栅的生产浇铸过程中，对熔铅锅内的合金温度和板栅浇铸温度的控制、对生产工艺的科学制定和严格执行等环节都是至关重要，这有助于保证产品质量、提高生产效率和节支增效。
关键词：铅钙合金；铸造缺陷；浇铸温度
内容：板栅生产是蓄电池制造的一个重要环节，一个企业的板栅生产量往往非常大，每月都在几百万以上。极板生产过程中合金成品率每提高１％，每月直接节约的生产成本就在几万以上，因此极板生产的废品率以及合金利用率的控制是极板生产过程中应主要控制的项目之一，生产工艺、工装设备、人员操作等因素对极板成品率都有着非常重要的影响ｕ】。在本文中，笔者作为板栅合金原材料的供应商，经常出差解决有关合金浇铸过程中的缺陷问题，并在这一售后服务过程中积累了一些经验。由于板栅合金重力浇铸过程的专业书籍以及文献报道很少，因此笔者将一些常见的问题加以总结，仅供业内人士参考，希望不足之处给予指正。
板栅的制造方法主要有：铸造、冲压、拉网、连铸、压铸几种，国内目前大多采用的是铸造板栅，包括单模自动铸板机铸造和人工浇铸。板栅材料目前采用的主要有铅锑合金、低锑合金和铅钙合金口Ｊ。铅钙合金作为第一代免维护蓄电池的板栅材料，逐渐成为人们的首选，目前其市场占有量已达到了７１”－－８０％。由于铅钙合金冷却范围窄、铅钙合金比铅锑合金难制得多，所以铸造铅锑合金的技术不能用于铅钙合金。在铅钙合金板栅的生产浇铸过程中，制造商们经常碰到的问题是渣多、片子发软、断筋、脆裂等问题，并误认为是原材料的问题，而正常、完整的板栅是不缺、不断、不裂。经笔者的现场处理发
现：多数问题的出现是由于板栅生产工艺不合理或未严格执行生产工艺所致。１、熔铅炉中产渣较多
第九届全国铅酸蓄电池学术年会论文全集铅钙合金浇铸过程中，随着时间
的延长，熔铅锅中将出现一层粘稠状的银白色渣，时间再长一点时将有部分黄
色的干渣出现。这层渣主要成分为Ａ１２０３、ＣａＯ、ＡＩ、ＰｂＯ、Ｐｔ，３Ｃａ及夹杂的铅合金等组成的混合物，由于这些氧化物都比铅合金轻，因而
都浮在合金液表面。正常情况下这层渣起到了隔绝氧气防止合金液迸一步氧化
的作用，其产生量不会随时间的变化而加剧。铅钙合金产渣率因合金中锡含量
不同而异，一般在５％’－－．１０％，但由于一些不正当操作，导致了合金渣多的现象。
1.1、产渣原因
板栅生产过程中，钙的损耗是正常的，造渣也是正常的，但有时会出现熔铅锅
内渣变多变厚的非正常情况，究其原因主要涉及浇铸工艺、设备、原料等因素，且主要是因为合金液温度控制不合理或采用过多回炉料造成的。合金浇铸过程中，熔铅锅内温度过高或过低都会造成渣多，分别形成高温氧化渣析出渣，因此，为控制产渣率、节支增效，必须合理的制定生产工艺并严格控制执行。１．１．１浇铸温度不当
１）高温氧化合金液
温度过高时，合金液表面会浮有一层黄色粉末状干渣，并夹杂一些合金液，称
为高温氧化渣，主要成分为ＣａＯ，这层渣随时间延长而变厚，是由于钙的高
温氧化造成的。钙的化学性质活泼。极易氧化，尽管有保护剂和保护措施，但
其在配置、使用时的氧化损耗还是很大的，在一般情况下，损耗率为１５％～
２０％。若合金锅中温度过高，势必加剧了钙的氧化烧损，致使合金表面干浮
渣越来越多，实际生产过程中，这种高温造渣的情况并不多见，且主要发生在
一些采用手工浇铸的小企业。手工浇注过程中，浮于合金表面的铝被逐渐的撇掉，从而造成了铝含量的减少，起不到保护作用，进而导致了钙的烧损造渣。
还有个别企业的工人为了提高一次喷模的浇片数量，随意提高锅内合金温度，
其目的是使处于浇铸过程的模具冷却变慢；另外工人们认为高温形成的干渣不
象湿渣那样粘稠，从而使手工操作时舀取合金变得轻松方便。而这些做法的最
终结果就是合金中钙合金中钙含量的烧损和成分的不均匀。
２）低温析出
浇铸温度过低时，合金液表面会出现一层粘稠状的银白色湿渣，称为低温析
出渣，其主要成分为ＡＩ、Ｐｂ３Ｃａ及少量的ＣａＯ、Ａ１２０３，若合金液
温度过低，这层渣也会越来越多，浮在合金液上，而且比氧化渣要多的多，这
主要是由于低温导致Ａｌ和Ｐｂ3Ｃａ的析出造成的。铝在铅中的溶解度随温
度的降低而降低，由铅铝相图可以看出，铝在熔融铅中的溶解度极小，在固态
铅中近乎是零，铝加入铅中将产生明显的密度偏析。铅钙合金中的铝含量～般
为ｏ．０２％～ｏ．０３％。正常浇铸温度下，铝以不饱和的形态存在于合金中，若温度过低，铝便会析出，浮在合金液表面起到造渣作用。另外需注意的是：经验表明，铝析出的同时会将合金中的钙一起带入渣中。
室温下，钙在合金中的溶解度为０．Ｏｌ％，且以Ｐｂ３Ｃａ的形式存在。Ｐｂ３Ｃａ的熔点为６６０Ｘ〕，在合金锅内恒温的情况下（非浇铸时的快速
冷却），合金液温度过低势必会造成Ｃａ的析出，它们浮在合金液表面，加剧
了渣的产生。
总之，低温情况下舢和Ｐｂ３Ｃａ的析出会造成恶性循环，像具有吸附性一样，使合金渣越来越多。这样一来，表面就出现所谓的银白色的粘渣。造成合
金液中钙含量的降低，其实这一过程不是钙的烧损过程，而是铅钙化合物析出
造渣的过程。另外需注意的是。负极的渣要比正极的渣多，因为负极中没有锡，而正极中的锡可以与钙形成Ｓｎ３Ｃａ化合物，从而增大了钙的溶解度。
３）浇铸温度的讨论
浇铸温度是板栅生产中的一个非常重要的参数，它决定了板栅的生产效率和产渣率。关于此温度问题，目前许多企业是各抒已见，他们都有自己的规定。
笔者认为，正常的板栅浇铸温度应因合金成分不同（如铝含量）而异，一般应
控制在５２０”Ｃ左右，在这个温度段下，合金的产渣量是最小的，板栅的成分是稳定的，而且也是经过实践检验的（目前各大企业基本上都在采用这一温度）。需说明的是：产渣率不等于钙的烧损率，即钙的浇损率高可能导致渣多，但渣多不一定说明钙的烧损率高。
但有些企业对钙的氧化烧损存在偏见，他们认为：钙在高温容易烧损，所
以浇铸过程中不能超过５００”Ｃ，而且也曾有一位客户，向笔者问了一个问题——什么温度下钙最不容易烧损？并指出：他们对不同温度下钙烧损率曲线的
研究表明４８０１２时钙的烧损率最低。其实，众所周知的是：铅钙合金中含
有铝，它在一定程度上解决了钙的烧损问题。图１为铝对钙的氧化速率的影响
图图ｌ铝对钙的氧化速度的影响从图ｌ中我们可以看出：在有铝存在的情况下，铅钙合金经过２４ｈ后，其烧损量微第九届全国铅酸蓄电池学术年会论文全集乎其微，钙含量可以在３６ｈ基本不变化。因此，我们在生产过程中不要特意地去强调钙的高温烧损问题，只要不是反反复复的固态铅合金重熔，在正常的
浇铸温度下，钙的烧损不像想象的那么厉害。相反的是，如果温度过低，必将
导致Ｐｂ３Ｃａ的析出。诚然，４００多度也可以浇铸，但我们不得不怀疑此
时浇铸成品中合金成分的稳定性和均匀性问题，而且更重要的是，此时低温造
渣的钙远远大于高温烧损的钙，可以说这是顾此失彼。
１．１．２回炉料处理不当
１）一些企业将边角料等废板栅集中回炉，导致新旧料比例失衡，而冶金学中规定新旧料的使用比例应保持在６：４以上。另外，资料表明：铅钙合金在
凝固重熔时，其损耗率为３０％左右。上述原因最终导致了合金渣多的现象。
２）手工操作过程中，工人一般将废板栅直接扔到熔铅炉中，板栅浮在渣面上，此时板栅中铅先熔化，然后透过渣和铝保护层进入合金液中，而钙元素却
很难通过渣和致密的氧化铝保护层，所以就聚集在渣中，致使渣越来越多。最
好的手工操作方式是使用勺子将废板栅搅拌一下，压人到合金液中，确保边角料、废板栅等能在合金液中熔化。
１．１．３设备问题
１）温度计问题一些小企业（尤其是手工浇铸的企业）采用的温度计大
多为工业温度计，误差较大，实际温度比测量温度一般高出６０”Ｃ左右，因而工人在不知情的情况下导致了高温浇铸。
２）熔铅锅问题手工浇铸的企业主要采用燃煤炉或油炉，由于煤、油等燃料燃烧的不可控性，易造成熔铅锅内合金液温度的忽高忽低，最终导致了合金造
渣过多。
３）抽铅泵问题采用机械铸板的企业，要注意抽铅泵的可靠性。个别企业未注意此问题，结果使抽铅泵偏心运转，带出的合金液加剧了合金渣的产生。１．１．４原材料问题
关于铅钙合金原材料质量的问题一直是—个供需双方争论的问题。板栅生产商反映的是原材料质量的不稳定性，且主要体现在合金渣多上，他们指出：铸
板生产工艺不变、操作人员不变，唯一改变的就是原材料的批次，所以认为熔
铅锅内渣多是原材料的问题，甚至怀疑原材料供应商所采用的原料有问题。而
作为原材料供应商也强调指出：铅钙合金是—个非常成熟的产品，合金生产原
料未变、合金生产工艺未变等。所以就渣多问题供需双方都在努力寻找其他的
非上述原因，在此也希望业内人士能给予～些指导意见。
1.2、渣多的处理方法
严格控制合金浇铸温度，严格执行板栅生产工艺；合理利用废旧边角料等回炉料；采用科学准确的温度测量工具，确保熔铅锅内合金液温度的准确性；定时
撩取熔铅锅内的合金渣，一般为每班１～２次。
1.3、合金渣的处理
为达到清洁生产的目的，铸板生产时产生的铅合金渣（灰）应集中密闭堆放，不得露天放置，然后集中售往正规的废铅回收单位进行处理，铅渣若处理
不当可能会发生燃烧和爆炸。另外需注意的是：铅钙与铅锑合金的渣灰不能混
合放置，否则他们将会发生如下反应：
Ｃａ＋Ｓｂ＋Ａｓ—ＣａＳｂ＋ＣａＡｓ＋０２＋Ｈ２０—Ａｓ２０３＋ＳｂＨ３
上式中的生成物都是剧毒。会严重的危害人们的健康口
有些单位为节约成本，对铅渣自行高温重熔，然后加入铅钙母合金调配工作合金，其实这种做法往往是得不偿失，笔者不赞成这种方式，其一、非专业的
合金生产技术和设备，造成合金成分的不均匀和不稳定，影响产品质量；其二、高温冶炼的环保设施不到位，造成一定的环境污染。
２、板栅发软
板栅发软在一般企业中并不多见，业内人士对此都有一定的认识，只是一些小企业对此可能缺乏了解。
２．１原因
板栅发软主要是合金中钙含量过低，钙是铅钙合金的主要硬化剂。目前铅钙合金中的钙添加量一般为Ｏ．０８％～０．１２％，为了使板栅达到应有的硬
度，钙的含量至少应在０．０６％以上。钙在一定条件下与铅形成Ｐｂ３Ｃａ
化合物。这种化合物的细晶粒沉淀使合金具有一定的强度和沉淀硬化性。
３２８．５℃时钙在铅中的溶解度为０．１％，在室温下，钙在铅中的溶解度
为０．０ｌ％，此时它以亚显微相从ａ相中沉淀出来，当钙含量为０．０６％～０．１５％时，这些均匀的沉淀提高了合金的硬度；当钙含量高于ｏ．０７％时，平衡状态下的组织为含少量钙的铅固溶体基体上分布的ＰＩ）
３Ｃａ化合物；在含钙量约０．１％时可达强度及硬度的最大值。另外，铅钙
合金的时效硬化非常明显。所以，板栅浇注过程中，首先应控制钙含量，为了
获得快速时效硬化的板栅，控制钙的含量极其重要，一旦钙含量降得过低时，
板栅将呈现出混合不稳定的颗粒状态分布，板栅硬化不了，而且易被腐蚀。
造成钙含量低的主要原因是板栅浇铸过程中钙元素的流失，这主要包括铅
钙合金重熔时的钙烧损（铅钙合金在凝固重熔时，其损耗率为３０％左右），
以及浇铸过程中的高温烧损和低温造渣。这在上面已经谈过，且光谱数据显示：一般造渣较多的合金中钙和铝的含量较低。
２．２处理方法
此问题的常用处理方法是按比例加人适量的铅钙母合金，母合金中钙含量一般在１．Ｏ％～Ｌ５％之间．一般是每班次加入一次母钙比较合适，加入量可
根据母钙量计算即可。有条件的公司，可定时检测合金液中钙的含量，并做出及时的调整，从而可有效的指导生产、确保产品质量的稳定。小公司很难做到
钙含量的实时检测，对锅中钙含量的判断只能凭经验进行。一般是凭手感，不
同钙含量板栅的初始硬度不同，当板栅浇铸完毕并冷却至室温后，拿起来在手
中拗，凭手感硬度来判断钙含量，另外钙含量足够高的话，扔到工作台上时会
有金属声音。
３、板栅断筋、缩孔、气孔
影响板栅浇铸质量的四大要素为：模温、液温、模具质量、及脱模剂，板栅断筋及产生缩孔或气孔主要是由于上述原因造成的，包括模温和液温造成的综
合铸片温度过低，全金流动性下降，凝固过快；断筋处模具排气不畅：一次喷
模后的浇铸时间过长，导致脱模剂耗尽造成的合金流动性变低等。熟练工人对
此问题一般比较熟知，一解解决方法是采取提高模具温度、重新喷模、修模具、疏通排气孔等措施，其中主要的是控制合金温度、模具温度及过冷度。因为铸
板质量和铸板速度是板栅制造中的两个环节，控制合金温度和模具温度是板栅
制造的关键。根据板栅要求的厚度不同和合金成分的不同，调节合金锅的温度
和模具温度，尤其是铸板一开始模具温度一定要达到要求的范围，浇注合金的
速度要快，定模时间应该短，减少模具温度的变化。另外，要使板栅不至于出
现裂纹、缩孔等缺陷，而又能获得耐腐蚀性能好的细晶粒合金，就必须适当的
控制合金的冷却速度，也就是控制好模具的温度。过冷度是与合金温度、模具
温度和冷却速度有关的物理量。在铸板中我们要求的是晶核生长速度快，晶体
生长速度慢，晶体细小，这就要控制合理的冷却速度。所以，要浇注强度和耐
腐蚀性能较好的板栅，除了控制好合金和模具的温度以外，还要掌握好适当的
过冷度，这些要在实践中体会。
４、板栅片子脆裂
铅钙板栅发生脆裂的情况一般少见，这主要是由于铅钙合金中混进了其他杂质。而铅钙合金生产过程中，绝对不能混入杂质，特别是锑，应控制在０．０
０１％以下，因为锑与钙生成Ｃａ３Ｓｂ浮渣，会对板栅造成显著的不良影响
另外，铅合金中的非金属元素如Ｓ等也会造成板栅的脆裂。所以，板栅生产过
程中一定要按清洁生产的要求采取相应的措施，做到现场的整洁有序、边角料
分类堆放、原材料分类标识等。
浇铸温度过低有可能导致脆裂。笔者曾碰到—个问题，现场铅钙合金熔铅
炉中锑等杂质元素并未超标，但偶尔还出现脆裂的现象，脆裂处可见大的颗粒，像是晶界断裂，后经分析认为是浇铸温度过低所致。浇铸温度过低时，合金中
高熔点的Ｃａ３Ｓｂ化合物部分析出，浮在合金液表面，而手工操作过程中将
表面的合金舀起铸片。从而导致了局部Ｃａ含量过高，而Ｃａ含量在０．１５％～０．３１％时，合金晶粒粗大，并有非均相结构存在。这种结晶的铸件
发脆口。
５、案例分析
案例ｌ
江苏溧阳某蓄电池厂现场情况：熔铅锅内表面粘渣很多、很厚，呈粘稠状，将渣全部撩清后，保温静置３０ min后，没有渣出现，随后开始继续浇铸，不到ｌｈ表面粘渣又很多。
原因分析：原材料、浇铸工艺等正常，抽铅泵偏心运转，不断溅出铅液，溅出部分即成为渣。
解决办法：更换抽铅泵中轴后，问题得到解决。
案例２
安徽广德某蓄电池厂现场情况：铅钙合金粘渣多，刚浇铸出来的片子
就出现局部断裂、发脆现象。
原因分析：１）该厂工艺规定铅钙合金浇注温度４５０～５００‘Ｃ；
２）现场中铅钙合金和铅锑合金在同一现场；
３）铅钙合金取样分析后的数据显示锑含量为０．００３７％，
已经超标。
解决办法：提高板栅浇铸温度，将铅钙合金和铅锑合金的生产现场严格隔离，严格区分不同合金的边角料、回炉料。
案例３江西鹰潭某蓄电池厂现场情况：铅钙合金干渣多。
原因分析：１）采用手工浇铸，且工人浇片不熟练；
２）燃煤炉温度控制忽高忽低；
３）工业热电偶测量值与实际值存在较大误差，实际温度超过６２０℃。
解决办法：加强工人的培训；调节加煤量，减少合金液温度的波动；采用科学的温度测量仪器。
６、小结
常见铸件缺陷分析
常见铸件缺陷分析缺陷种类，缺陷名称生产原因 多肉类飞翅（飞边） 1．砂型表面不光洁，分型面不增整 2．合理操作xx准确 3．砂箱未固紧 4．未放压铁，或过早除去压铁 5．芯头与芯座间有空隙 6．压射前机器调整、操作不正确 7．模具镶块、活块已磨损或损坏，锁紧元件失效8．模具强度不够，发生变形 9．铸件投影面积过大，锁模力不够 10．型壳内层有裂隙，涂料层太薄 毛刺 1.合型操作不准确 2.砂箱未固紧 3.芯头与芯座间有空隙 4.分型面加工精度不够 5.参考飞翅内容 抬箱 1．砂箱未固紧
2．压铁质量不够，或过早除去压铁 胀砂 1．砂型紧实度低： 壳型强度低 2．砂型表面硬度低 3．金属液压头过高 冲砂 1．砂型紧实度不够，型壳强度不够 2．浇注系统设计不合理 3．金属流速过快，充型不稳定 4．压射压力过高，压射速度过快 5．金属液头过高 掉砂 1．合型操作不正确 2．型砂紧实度不够 3．型壳强度不够，发生破裂 铸件缺陷分析 缺陷种类缺陷名称产生原因 多肉类外渗物（外渗豆）内渗物（内渗豆） 1．铸型、型号、型芯发气最大，透气性低，排气不畅2．合金液有偏析倾向
3．凝固温度范围宽或凝固速度过慢 xx类气孔、针孔 1．铸件结构设计不正确，热节过多、过大 2．铸型、型壳、型芯、涂料等发气量大，透气性低，排气不畅 3．凝固温度范围宽，凝固速度数低 4．合金液含气量高，氧化夹杂物多 5．凝固时外压低 6．冷铁表面未清理干净，未挂涂料或涂料烘透 7．铜合金脱氧不彻底 8．浇注温度过高，浇注速度过快 缩孔 1．铸件结构设计不合理，壁厚悬殊，过渡外圆角太小： 热节过多、过大 2．浇注系统、冷铁、冒口安放不合理，不利于定向凝固 3．冒口补缩效率低 4．浇注温度过高 5．压射建压时间长，增压不起作用撮终补压压力不足，或压室的充满度不合理 6．比压太小，余料饼术薄，补压不起作用 7．内浇道厚度过小，溢流槽容量不够 8．熔模的模组分布不合理，造成局部散热困难
铸造工艺设计实例
轴承座铸造工艺设计说明书 一、工艺分析 1、审阅零件图 仔细审阅零件图，熟悉零件图，而且提供的零件图必须清晰无误，有完整的尺寸和各种标记。仔细样。注意零件图的结构是否符合铸造工艺性，有两个方面：（1）审查零件结构是否符合铸造工艺 （2 ）在既定的零件结构条件下，考虑铸造过程中可能出现的主要缺陷，在工艺设计中采取措施避 零件名称：轴承座 零件材料：HT150 生产批量：大批量生产 2、零件技术要求 铸件重要的工作表面，在铸造是不允许有气孔、砂眼、渣孔等缺陷。 3、选材的合理性 铸件所选材料是否合理，一般可以结合零件的使用要求、车间设备情况、技术状况和经济成本等， 用铸造合金（如铸钢、灰铸铁、球墨铸铁、可锻铸铁、蠕墨铸铁、铸造铝合金、铸造铜合金等）的 牌号、性能、工艺特点、价格和应用等，进行综合分析，判断所选的合金是否合理。 4、审查铸件结构工艺性 铸件壁厚不小于最小壁厚5-6又在临界壁厚20-25以下。 二、工艺方案的确定
1、铸造方法的确定 铸造方法包括：造型方法、造芯方法、铸造方法及铸型种类的选择 （1）造型方法、造芯方法的选择 根据手工造型和机器造型的特点，选择手工造型 （2）铸造方法的选择 根据零件的各参数，对照表格中的项目比较，选择砂型铸造。 （3）铸型种类的选择 根据铸型的特点和应用情况选用自硬砂。 2、浇注位置的确定 根据浇注位置选择的4条主要规则，选择铸件最大截面，即底面处。 3、分型面的选择 本铸件采用两箱造型，根据分型面的选择原则，分型面取最大截面，即底面。 三、工艺参数查询 1、加工余量的确定 根据造型方法、材料类型进行查询。查得加工余量等级为11~13， 取加工余量等级为12。
设备安全分析报告格式
附件四:设备安全分析报告格式 下面的提纲对如何记录分析组工作做了点建议。 □封面 □目录 □设备安全分析小组成员的签名页 ●该签名页应声明设备可以安全运行，所有的小组正式成员需在此签名。如 果小组认为设备不能安全地运行，必须停止设备运转，直到采取了适当的措施，安全运行得到了保证。 （如：设备安全分析总体结论是：XXX设备符合设计规范，基本能满足使用需要，在XXX系统（或部件）及管理等方面需做一些改进外，不需要其他重大 □管理层对建议措施的回复 ●管理层应把对建议措施的回复形成文字记录，指出对每条建议措施是接受 □前言 ●设备评估范围的说明（说明评估的界限） 如：考虑到项目时间的限制，本次FMEA分析的范围主要限制在xxx设备。设备如锅炉、运输车辆、可控震源、电梯、起重设备、交变电设备、储油罐等。 建议措施的小结 －分析组所作的建议的一个简明列表。 ●分析组的成员和资格 －列明姓名、职务、专业领域，现场和所评估设备方面的经验年限，设备安全分析的经验和培训。（至少有一个成员对所评估的设备具备专门的经验和知识，有一个成员对使用的设备安全分析方法非常了解。）
●实地考察 －实地考察的日期和任何重大的发现。 □讨论 ●设备危害情况的详细描述 －提供足够的信息让参与讨论的人员对设备有清晰的理解。包括设备性 能、原理及用途，设备相关的技术参数及维修工艺，设备故障的现象及危 害。 ●危害清单 对已确定的危害，可能发生的重大事件，以及降低或消除事件发生可能 性的主要的防护措施进行总结。列明针对不同危害的技术和管理上的控 制措施以及它们之间的相互关系。 ●对建议措施的详细讨论 －在这个部分记录每条建议背后的详细信息和思考过程。考虑是否需要 在永久性的解决方案实施前，采取中期的、暂时性的措施。 ●关于不需要改进建议的条目的讨论 －这部分的目的是突出已分析的，但情况令人满意的重要条目。讨论应 当提供足够的细节，以便将来的评估小组能从已完成的工作中受益。 ●关于技术和管理控制措施失效的后果的讨论 －应该对技术和/或管理控制措施的失效对设备运转过程中发生的危害 事件后果的影响进行讨论。该讨论应该集中在现有的设备部位，并应对现
铸造缺陷分析
发动机铸件汽缸体（汽缸盖）缺陷分析 概述 改革开放后近十年来，我国的汽车制造工业得到了飞速发展，许多高端汽车品牌，几乎与发达国家同步推出面世，与之相适应的汽车发运机制造业也得到了迅猛发展，其中发动机铸造的水平也得到了极大的提高，无论铸造产量还是铸件技术要求及铸件质量，都有基本上满足了现代汽车发动机日益提高的要求。 以中小型乘用发动机主要铸件汽缸体（汽缸盖）生产为例，众多汽车发动机铸造企业都有采用了粘土砂高压造型（少数为自硬树脂砂造型），制芯则普遍采用覆膜砂热芯或冷芯工艺，而在熔炼方面大都采用双联熔炼或电炉熔炼，所生产的发动机均为高强度薄壁铁件。许多厂家为满足高强度薄壁铸铁件的工艺要求，纷纷引进先进的工艺技术装备，如高效混砂机，高压造型线，高度自动化的制芯中心，强力抛丸设备，大多采用整体浸涂，烘干，并且自动下芯。在过程质量控制方面，许多企业实现了在线检测与控制，如配备了型砂性能在线检测，热分析法铁水质量检测与判断装置，真空直读光谱议快速检测。清洁度检查的工业内窥镜等。相当一部分企业还在产品开发方面应用了计算机模式拟技术。可以毫不夸张地说，就硬件配件而言，我国发动机铸造水平丝毫不亚于当今世界上工业发达国家，一句话，具备了现代铸造生产条件。（为叙述方便，以下称上述框架内容的生产条件为现代生产条件。）
然而应该承认，在发动机铸造企业的经济效益与产品质量以及铸件所能达到的技术要求方面，我们与世界发达国家还有较大的差距。 提高生产质量，减少废品损失，是缩小与发达国家差距，发挥引进设备效能，提高企业效益的重要途径。本文试图就我国铸造企业在现代铸造条件下，中小型乘用车发动机灰铸铁汽缸体（汽缸盖）铸件生产中常见的铸造缺陷与对策，与广大业界同仁作一交流。 １气孔 气孔通常是汽缸体铸件最常见缺陷，往往占铸件废品的首位。如何防止气孔，是铸造工作者一个永久的课题。 汽缸体的气孔多见于上型面的水套区域对应的外表面（含缸盖面周边），例如出气针底部（这时冒起的气针较短）或凸起的筋条部。以及缸筒加工后的内表面。严重时由于型芯的发气量大而又未能充分排气，使上型面产生呛火现象，导致大面积孔洞与无规律的砂眼。在现代生产条件下，反应性气孔与析出性气孔较为少见，较为多见的是侵入性气孔。现对侵入性气孔分析出如下： 1.1原因 1.1.1 型腔排气不充分,排气系统总载面积偏小。 1.1.2浇注温度较低。 1.1.3浇注速度太慢;,铁液充型不平稳,有气体卷入。 1.1.4型砂水份偏高;砂型内灰分含量高,砂型透气性差。 1.1.5对于干式气缸套结构的发动机,水套砂芯工艺不当(如未设置排气系统或排气系统不完善；或因密封不严，使浇注时铁水钻入排气通
铸造工艺分析与设计
3.6 工艺分析与设计 3.6.1浇注位置的确定 根据对合金凝固理论的研究和生产经验，确定浇注位置时应考虑以下原则： 1．铸件的重要部分应尽量置于下部。 2．重要加工面应朝下或呈直立状态。 3. 使铸件的大平面朝下，避免夹砂结疤类缺陷。 对于大的平板类铸件，可采用倾斜浇注，以便增大金属液面的上升速度，防止夹砂结疤类缺陷（见图1、2）。倾斜浇注时，依砂箱大小，H值一般控制在200～400mm范围内。 图1具有大平面的铸件正确的浇注位置图2 大平板类铸件的倾斜浇注 4．应保证铸件能充满。 对具有薄壁部分的铸件，应把薄壁部分放在下半部或置于内浇道以下，以免出现浇不到、冷却等缺陷。图3为曲轴箱的浇注位置。 5．应有利于铸件的补缩。 6. 避免用吊砂、吊芯或悬臂式砂芯，便于下芯、合箱及检验。 7. 应使合箱位置、浇注位置和铸件冷却位置相一致这样可避免变合箱后或于浇注后再次翻转铸型。 此外，应注意浇注位置、冷却位置与生产批量密切相关。 图 3 曲轴箱的浇注位置 a)不正确b）正确 3.6.2 分型面的选择 分型面是指两半铸型相互接触的表面。除了地面软床造型、明浇的小件和实型铸造法以外，都要选择分型面。 分型面一般在确定浇注位置后再选择。但分析各种分型面方案的优劣之后，可能需重新调整浇注位置。生产中，浇注位置和分型面有时是同时确定的。分型面的优劣，在很大程度上影响铸件的尺寸精度、成本和生产率。应仔细地分析、对比，慎重选择。 分型面的选择原则如下：
1. 应使铸件全部或大部分置于同一半型内； 2. 应尽量减少分型面的数目； 分型面数目少，铸件精度容易保证，且砂箱数目少。 3. 分型面尽量选用平面； 平直分型面可简化造型过程和模底版制造，易于保证铸件精度。 4. 便于下芯、合箱和检查型腔尺寸； 5. 不使砂箱过高； 分型面通常选在铸件最大截面上，以使砂箱不致过高。 6. 受力件的分型面选择不应削弱铸件结构强度； 7. 注意减轻铸件清理和机械加工量。 一个铸件应以哪几项原则为主来选择分型面，需要进行多方案的对比，根据实际生产条件，并结合经验来作出正确的判断，最后选出最佳方案。 3.6.3浇注系统设计 浇注系统是铸型中液态金属流入型腔的通道之总称。铸铁件浇注系统的典型结构如图4所示，它由浇口杯（外浇口）、直浇道、直浇道窝、横浇道和内浇道等部分组成。广义地说，浇包和浇注设备也可认为是浇注系统的组成部分，浇注设备的结构、尺寸、位置高低等，对浇注系统的设计和计算有一定影响；此外，出气孔也可看成是浇注系统的组成部分。 图4 典型浇注系统的结构 a)封闭式b）开放式 1浇口环2直浇道3直浇道窝4横浇道5末端延长段6内浇道 一、对浇注系统的基本要求 1）所确定的内浇道的位置、方向和个数应符合铸件的凝固原则或补缩方法。 2）在规定的饶注时间内充满型腔。 3）提供必要的充型压力头，保证铸件轮廓、棱角清晰。 4）使金属液流动平稳，避免严重紊流。防止卷入、吸收气体和使金属过度氧化。 5）具有良好的阻渣能力。 6）金属液进入型腔时线速度不可过高，避免飞溅、冲刷型壁或砂芯。 7）保证型内金属液面有足够的上升速度，以免形成夹砂结疤、皱皮、冷隔等缺陷。 8）不破坏冷铁和芯撑的作用。 9）浇注系统的金属消耗小，并容易清理。 10）减小砂型体积，造型简单，模样制造容易。
典型铸铁件铸造工艺设计与实例
典型铸铁件铸造工艺设计与实例叙述铸造生产中典型铸铁件——气缸类铸件、圆筒形铸件、环形铸件、球墨铸铁曲轴、盖类铸件、箱体及壳体类铸件、阀体及管件、轮形铸件、锅形铸件及平板类铸件的铸造实践。内容涉及材质选用、铸造工艺过程的主要设计、常见主要铸造缺陷及对策等。 第1章气缸类铸件 1.1 低速柴油机气缸体 1.1.1 一般结构及铸造工艺性分析1.1.2 主要技术要求 1.1.3 铸造工艺过程的主要设计1.1.4 常见主要铸造缺陷及对策1.1.5 铸造缺陷的修复 1.2 中速柴油机气缸体 1.2.1 一般结构及铸造工艺性分析1.2.2 主要技术要求 1.2.3 铸造工艺过程的主要设计1.3 空气压缩机气缸体 1.3.1 主要技术要求 1.3.2 铸造工艺过程的主要设计第2章圆筒形铸件 2.1 气缸套 2.1.1 一般结构及铸造工艺性分析2.1.2 工作条件 2.1.3 主要技术要求 2.1.4 铸造工艺过程的主要设计2.1.5 常见主要铸造缺陷及对策2.1.6 大型气缸套的低压铸造2.1.7 气缸套的离心铸造 2.2 冷却水套 2.2.1 一般结构及铸造工艺性分析2.2.2 主要技术要求 2.2.3 铸造工艺过程的主要设计2.2.4 常见主要铸造缺陷及对策2.3 烘缸 2.3.1 结构特点 2.3.2 主要技术要求 2.3.3 铸造工艺过程的主要设计2.4 活塞 2.4.1 结构特点 2.4.2 主要技术要求 2.4.3 铸造工艺过程的主要设计2.4.4 砂衬金属型铸造 第3章环形铸件 3.1 活塞环3.1.1 概述 3.1.2 材质 3.1.3 铸造工艺过程的主要设计 3.2 L形环 3.2.1 L形环的单体铸造 3.2.2 L形环的筒形铸造 第4章球墨铸铁曲轴 4.1 主要结构特点 4.1.1 曲臂与轴颈的连接结构 4.1.2 组合式曲轴 4.2 主要技术要求 4.2.1 材质 4.2.2 铸造缺陷 4.2.3 质量检验 4.2.4 热处理 4.3 铸造工艺过程的主要设计 4.3.1 浇注位置 4.3.2 模样 4.3.3 型砂及造型 4.3.4 浇冒口系统 4.3.5 冷却速度 4.3.6 熔炼、球化处理及浇注 4.4 热处理 4.4.1 退火处理 4.4.2 正火、回火处理 4.4.3 调质（淬火与回火）处理 4.4.4 等温淬火 4.5 常见主要铸造缺陷及对策 4.5.1 球化不良及球化衰退 4.5.2 缩孔及缩松 4.5.3 夹渣 4.5.4 石墨漂浮 4.5.5 皮下气孔 4.6 大型球墨铸铁曲轴的低压铸造 第5章盖类铸件 5.1 柴油机气缸盖 5.1.1 一般结构及铸造工艺性分析 5.1.2 主要技术要求 5.1.3 铸造工艺过程的主要设计 5.2 空气压缩机气缸盖 5.2.1 一般结构及铸造工艺性分析 5.2.2 主要技术要求 5.2.3 铸造工艺过程的主要设计 5.3 其他形式气缸盖 5.3.1 一般结构 5.3.2 主要技术要求 5.3.3 铸造工艺过程的主要设计 第6章箱体及壳体类铸件 6.1 大型链轮箱体 6.2 增压器进气涡壳体 6.3 排气阀壳体 6.4 球墨铸铁机端壳体 6.5 球墨铸铁水泵壳体 6.6 球墨铸铁分配器壳体 第7章阀体及管件 7.1 灰铸铁大型阀体 7.2 灰铸铁大型阀盖 7.3 球墨铸铁阀体 7.4 管件 7.5 球墨铸铁螺纹管件 7.6 球墨铸铁管卡箍 7.6.1 主要技术要求 7.6.2 铸造工艺过程的主要设计 7.6.3 常见主要铸造缺陷及对策 第8章轮形铸件 8.1 飞轮 8.2 调频轮 8.3 中小型轮形铸件 8.4 球墨铸铁轮盘 第9章锅形铸件 9.1 大型碱锅 9.2 中小型锅形铸件 第10章平板类铸件 10.1 大型龙门铣床落地工作台 10.2 大型立式车床工作台 10.3 大型床身中段 10.4 大型底座 中国机械工业出版社精装16开定价：299元
设备检修风险分析和安全措施(标准版)
( 安全技术 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 设备检修风险分析和安全措施 (标准版) Technical safety means that the pursuit of technology should also include ensuring that people make mistakes
设备检修风险分析和安全措施(标准版) 序号 风险分析 安全措施 选项（√） 作业人员不清楚现场危险状况 作业前必须进行安全教育 存在危险化学品 清洗、置换至分析合格 系统未彻底隔绝 连接的所有阀门关闭，必要时使用盲板或拆除一段管道隔绝监护不足 指派专人监护，并坚守岗位
未佩戴劳动防护用品 按规定佩戴 与生产现场联系不足 检修前，检修项目负责人应与当班班组长取得联系 存在运转设备 切断需检修设备的电源，并以启动复查确认无电后，在电源开关处挂上“禁止启动”的安全标志 检修器材不符合安全要求 检查材料、器具、设备必须安全可靠 其他辅助器材不符合安全要求 对需使用的气体防护器材、消防器材、通信设备、照明设备、等进行检查，保证安全可靠，合理放置 行走设施不符合安全要求 对检修现场的爬梯、栏杆、平台、盖板等进行检查，保证安全可靠 使用移动式电气工（器）具
配有漏电保护装置 检修场所存在腐蚀性介质 备有冲洗用水源 检修场所有危险品或其他影响检修安全的杂物 将检修现场的易燃易爆物品、障碍物、油污、冰雪、积水、废弃物等杂物清理干净 检修现场存在坑、井、洼、沟、陡坡等 填平或铺设与地面平齐的盖板，也可设置围栏和警告标志，并设夜间警示红灯 安全通道受阻 应检查、清理检修现场的消防通道、行车通道，保证畅通无阻夜间检修 作业志气设有足够亮度的照明装置 电气设备检修 遵守电气安全工作规定 需进行高处、动火、动土、断路、吊装、抽堵盲板、进入设备
压铸件的缺陷分析及检验
压铸件的缺陷分析及检验 一、流痕 ( 条纹 )( 抛光法去除 )A. 、模温低于 180( 铝合金 )b 、填充速度太高 c 、涂料过量 D 。金属流不同步。对 a 采取措施：调整内浇口面积 二、冷接： A 料温低或模温低， B ，合金成份不符，流动性差。 C ，浇口不合理，流程太长 D 。填充速度低 E 。排气不良。 F 、比压偏低。 三、。擦伤（扣模、粘模、拉痕、拉伤）： A 型芯铸造斜度太小。 B ，型芯型壁有压伤痕。 C ，合金粘附模具。 D ，铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。 E ，型壁表面粗糙。 F ，脱模水不够。 G ，铝合金含铁量低于 0 。 6 ％。措施：修模，增加含铁量。 四、凹陷（缩凹，缩陷，憋气，塌边） A ．铸件设计不合理，有局部厚实现象，产生节热。 B ，合金收缩量大。 C ，内浇口面积太小。 D ，比压低。 E ，模温高 五、，气泡（皮下）： A ，模温高。 B ，填充速度高。 C ，脱模水发气量大。 D ，排气不畅。 E ，开模过早。 F ，料温高。 六、气孔： A ，浇口位置和导流形状不当。 B ，浇道形状设计不良。 C ，压室充满度不够。 D ，内浇口速度太高，产生湍流。 E ，排气不畅。 F ，模具型腔位置太深。 G ，脱模水过多。 H ，料不纯。 七、缩孔： A ，料温高。 B ，铸件结构不均匀。 C ，比压太低。 D ，溢口太薄。 E ，局部模温偏高 八、花纹： A ，填充速度快。 B ，脱模水量太多。 C ，模具温度低。 九、裂纹： A ，铸件结构不合理，铸造圆角小等。 B ，抽芯及顶出装置在工作中受力不均匀，偏斜。 C ，模温低。 D ，开模时间长。 E ，合金成份不符。（铅锡镉铁偏高：锌合金，铝合金：锌铜铁高，镁合金：铝硅铁高 十、欠铸 A ，合金流动不良引起。 B ，浇注系统不良 C ，排气条件不良 十一、印痕（镶块或活动块及顶针痕等） 十二、网状毛刺： A ，模具龟裂。 B ，料温高。 C ，模温低。 D ，模腔表面不光滑。 E ，模具材料不当或热处理工艺不当。 F ，注射速度太高。
铝合金铸件的铸造工艺分析
铝合金铸件的铸造工艺分析 摘要：随着我国汽车工业的迅猛发展，一方面对汽车用压铸件的需求量日益提升；另一方面为了应对环境污染以及资源紧张的发展现状，对汽车用压铸件的质 量要求及应用范围提出了更高的要求。本文从高压铸造的角度探讨铝合金铸件几 种关键的高圧鋳造工艺。 关键词：铝合金铸件；铸造工艺 压力铸造是近代金属加工工艺中发展较快的一种少无切削的特种铸造方法， 具有生产效率高、经济指标优良、铸件尺寸精度高和互换性好等特点，在制造业，尤其是规模化产业得到了广泛应用和迅速发展。压力铸造是铝、镁和锌等轻金属 的主要成形方法，适用于生产大型复杂薄壁壳体零件。压铸件已成为汽车、运动 器材、电子和航空航天等领域产品的重要组成部分，其中汽车行业是压铸技术应 用的主要领域，占到70%以上。随着汽车、摩托车、内燃机、电子通信、仪器仪表、家用电器、五金等行业的快速发展，压铸件的功能和应用领域不断扩大，从 而促进了压铸技术不断发展，压铸件品质不断提高。本文针对铝合金高压压铸技 术进行分析探讨。 1高性能压铸合金技术 对于新型高强韧压铸铝合金的开发，主要包括两个方面:一是针对现有传统压 铸铝合金的合金成分或添加合金元素进行优化设计;二是开发新型压铸铝合金系。而新型压铸铝合金一般要求其满足以下几点:①适用于壁厚为2-v4 mm复杂结构 压铸件的生产;②铸态下的抗拉强度和屈服强度分别可以达到300 MPa和150 MPa，且具有15%的伸长率;③具有良好的耐腐蚀性能;④可以通过工业上对变形 铝合金常用的高温喷漆过程对合金进行一定的强化;⑤可进行热处理强化处理;⑥ 可回收利用且环境友好。当前常用的高强韧压铸铝合金有Silafont-36, Magsimal-59, Aural-2及ADC-3等牌号，均为国外开发，其共同特点是Fe含量均比普通压 铸铝合金更低;另外其他杂质元素如Zn,Ti等均进行了严格控制。 对于新型压铸镁合金的开发，主要包含三个方面:超轻高强度压铸镁合金;抗高温蠕变压铸镁合金;耐蚀压铸镁合金。超轻高强度压铸镁合金的研究主要集中在 Mg-Li系合金，Li元素可提高合金的韧性，而强度则下降，通过添加第三元素， 经热处理后，合金的强度得到大幅度提高。抗高温蠕变压铸镁合金的研究主要集 中在添加合金元素，其有三方面作用:一是细晶强化，合金元素的添加有利于形成高熔点形核质点达到异质形核细化晶粒的效果;二是析出相强化并钉扎晶界，组织晶界滑移;三是固溶强化，Y等元素固液界面前沿形成强的溶质过冷层，抑制了初 生相生长而细化晶粒。而耐蚀压铸镁合金的研究同样集中在添加合金元素上，同 时还应与提高力学性能和抗高温蠕变性能相结合，以开发耐腐蚀热稳定优良的压 铸镁合金系列为目的，加强对压铸镁合金添加合金元素的研究;开展压铸镁合金后期处理的研究，例如对镁合金表面进行涂层、强化处理，阻止氧化反应和介质腐蚀。 目前国内对这部分压铸合金的规模化回收处理通常是采用直接加入火焰炉或 感应炉内重熔的方式，此种回收处理工艺所带来的主要问题是金属烧损大、重熔 能耗高、环境污染较重、人工劳动强度大、作业条件恶劣等。 2高真空压铸技术 当前，真空压铸以抽除型腔内气体的形式为主流，将真空阀装在模具上，其 最大的优点在于模具的设计和结构基本上与常规压铸相同，在分型面、推杆配合
设备风险分析
设备风险评估1、供电系统管理风险分析 序号评估 项目 潜在风险 风险评估 控制措施 是否可将 风险最小化 措施确认 (高、中、低) 1 人员管理不能持证上岗； 专业知识培训不到位 高 参加正规培训、取得电 工特种作业许可证，经 过部门上岗培训方可上 岗 是SOP 2 变配电 设施 安全警示标志脱落、不清； 绝缘工具失效； 照明灯不亮； 挡板、纱网损坏； 灭火器过期 高 定期检查，出现问题及 时维修或更换 是SOP 3 变配电 操作 误操作高 制定操作步骤，要求严 格按步骤操作 是SOP 4 检修安全 措施 发生带电操作高 检修时要停电、验电、 装接地线、悬挂标示牌 或装设遮拦 是SOP 5 事故处理事故扩大高先关设备、线路电源， 再按消防救活要求处理 是SOP 6 安全用电发生触电高配备刚胡用品、绝缘工 具；道闸双人操作等 是SOP 2、臭氧发生器操作风险分析 序号评估 项目 潜在风险 风险评估 控制措施 是否可将 风险最小化 措施确认 (高、中、低) 1 维护部分部件不能定期维 护 中 明确规定维护内容、 周期，设有专门维护 保养记录 是SOP
3、维修工作管理风险分析 序号评估 项目 潜在风险 风险评估 控制措施 是否可将 风险最小化 措施确认 (高、中、低) 1 焊工作业不能完全按操作规程操作中规定操作注意事项，岗 位发放文件，定期培训 是SOP 2 维修人员 安全操作 规定 忽视安全规定引发安全事 故 高 文件规定注意事项，加 强培训、监督 是SOP 4、预防性维修管理风险分析 序号评估 项目 潜在风险 风险评估 控制措施 是否可将 风险最小化 措施确认 (高、中、低) 1 年度预防 性维护计 划 年度预防性维护计划制定 不完善 中 按公司成产计划、巡检 情况制定计划，发现不 完善情况及时走变更程 序 是SOP 2 年度预防 性维护计 划实施 不能按计划实施低 意外情况不能实施计划 是走变更程序 是SOP 3 日常维护 执行情况 执行不到位中加强培训监督是SOP 5、设备、仪器采购管理风险分析 序号评估 项目 潜在风险 风险评估 控制措施 是否可将 风险最小化 措施确认 (高、中、低) 1 购置申请不合理中使用部门提出，多个部 门参与审核，公司批准 后才允许购买。 是SOP 2 选购不符合、 使用要求、质次、价高 低 严格按照购置申请选购 并随时与使用部门沟 通，坚持五不购、货比 三家 是SOP
毕业设计锻造工艺分析与模具设计
锻造模具设计 摘要 模具是机械制造业中技术先进、影响深远的重要工艺装备,具有生产效率高、材料利用率高、制件质量优良、工艺适应性好等特点,被广泛应用于汽车、机械、航天、航空、轻工、电子、电器、仪表等行业。随着我国汽车工业的迅猛发展，汽车性能不断提高，汽车零部件中对高精度、形状复杂锻件的需求量越来越大，锻造新工艺、省材、节能工艺等技术的开发对于新型汽车零件的生产尤为重要。我国冲压模具无论在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都已有了很大发展，但与国民经济需求和世界先进水平相比，差距仍很大，一些大型、精密、复杂、长寿命的高档模具每年仍大量进口，特别是中高档轿车的覆盖件模具，目前仍主要依靠进口。 本文主要是以轴类锻件的生产，加工工艺等，设计制造了，一些模具，包括，堕轮锻件的镦粗，终锻等后期加工模具。 首先介绍了，模具的一些简单情况，模具的分类，发展现状和趋势等，其次介绍了，零件的工艺性，毛坯的制定，镦粗，终锻模膛的设计，包括飞边槽的设计。 关键词：模具，终锻模膛，飞边槽，钳口，镦粗
An inert wheel forging the design specification Abstract Mold is mechanical manufacturing technology advanced, profoundly important technical equipment，High production efficiency, material with high efficiency and good quality, technology parts good adaptability etc. Characteristics.Widely used in motor vehicles, machinery, aerospace, aviation, light industry, electronics, electric appliances, instruments and other industries.With the rapid development of China's automobile industry,The car's performance to improve, Auto parts of high precision, complicated shape of forging an increasing demand for,Forging new craft, material, energy saving technology province technology development for new type of car parts production is especially important.Our country stamping die in the number no matter, or in quality, technology and ability are already has great development,But with the national economy needs and the advanced world level, compared to a gap still, Some large, sophisticated, complex, the long life of high-grade die every year in the importation of large still, Especially in high-grade car covering mould, at present still mainly rely on imports. The paper is an inert round of forging production, Processing techniques, Design and manufacturing, some mould, including, fall round of forgings upsetting, eventually forging, and trimming punching production processing mould. Firstly introduces, die some simple case, the classification of mould, development situation and trends,Secondly introduces, the technology of parts, blank the formulation, the upsetting, and the design of the chamber forging die,Including flash slots of design, Introduced again, trimming punching the design of the composite film. Key words:Mould,Finally bore, Flash tank,Clamp mouth,Upsetting,Trimming, punching
安全风险评估报告完整版
安全风险评估报告
2017年8月 xx有限公司 XX有限公司文件 安（2017）19号 关于成立安全风险评估及应急资源调查小组的通知
公司各单位： 为了贯彻落实《中华人民共和国安全生产法》、《中华人民共和国突发事件应对法》保护公司员工的生命安全，减少财产损失，使事故发生后能够快速、有效、有序地实施应急救援，根据国家安全生产监督管理总局发布实施的《生产安全事故应急预案管理办法》（国家安监总局第88号令）和《临沂市关于实施<生产安全事故应急预案管理办法>办法》的通知》（临安监发[2016]136号）的相关要求，公司成立安全风险评估及应急资源调查小组。 组长： 副组长： 成员： 特此通知。
安全风险评估报告 1.1企业简介 XX有限公司是一家包装纸箱印刷生产企业，建于2007年，位于临沂市罗庄区罗庄街道，法人宋振刚，现有职工15人，主要生产销售纸箱、纸板、箱板纸、牛皮纸、包装纸箱等，主要设备有印刷机、模切机、粘箱机、钉箱机、覆面机、环保水处理机、燃气锅炉、变压器等。 1.2公司工艺流程简介 公司生产工艺为： 原纸→出版→切边→印刷成型→粘箱→打包→外售。1.3危险源与主要危险因素 危险因素是指能对人造成伤亡或对物造成突发性损坏的因素。危害因素是指能影响人的身体健康，导致疾病或对物造成慢性损坏的因素。 危险、有害因素的辨识是安全评价的依据和基础。 主要的危险因素是作业中发生的伤亡事故；原料堆场的不稳定可能造成作业人员伤害和机械设备的损失；运输车辆因违章操作或运输道路不符合有关要求导致车辆伤害；现场管理不善，违章
作业等事故。 主要有害因素是生产过程中产生的生产性粉尘、生产性噪声、局部振动及夏季露天高温等。 依据评估范围，针对生产过程、作业条件和作业环境，分析主要危险、有害因素的类型、伤害方式、影响范围及途径主要有1.3.1高处坠落 1、安全平台小于设计或不符合安全规程的要求，存在设备、人员高处坠落的危险； 2、作业过程中可能存在高处坠落的危险，其致因分析如下： (1)作业时，人员和设备在作业平台、台阶面作业存在高处坠落的危险； (2)在高处作业的人员未使用安全用具(如安全绳、安全帽等)，或因安全用具质量问题、使用不当、严重磨损等，存在高处坠落的危险。 (3)指挥失误。 1.3.2机械伤害 我公司机械设备较多，作业过程中可能存在机械伤害的危险。 1、作业过程中存在机械伤害的危险，其致因分析如下：
挤压铸造原理及缺陷分析正式样本
文件编号：TP-AR-L4314 In Terms Of Organization Management, It Is Necessary To Form A Certain Guiding And Planning Executable Plan, So As To Help Decision-Makers To Carry Out Better Production And Management From Multiple Perspectives. （示范文本） 编制：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 挤压铸造原理及缺陷分 析正式样本
挤压铸造原理及缺陷分析正式样本 使用注意：该解决方案资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的具有指导性，规划性的可执行计划，从而实现多角度地帮助决策人员进行更好的生产与管理。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 挤压铸造技术与传统金属型重力铸造相比区别较大，对于某些铸件的生产有独特优势，然而实际生产中出现的一些铸造缺陷，成因也不同于传统铸造，本文试图从原理和生产实际出发，分析挤压铸造的原理和流程参数，及其铸造常见缺陷，利用技术上的经验和实践提出改进方法，已达到推进该项铸造技术的推广，减少损失。 挤压铸造原理及特点 1.1.基本原理 挤压铸造又可称为液态模锻，是将金属或合金升温至熔融态，不加处理注入到敞口模具中，立即闭合
模具，让液态金属充分流动以充填模具，初步到达制件外部形状，随后施以高压，使温度下降已凝固的外部金属产生塑性变形，而内部的未凝固金属承受等静压，同步发生高压凝固，最后获得制件或毛坯的方法。由于高压凝固和塑性变形同时存在，制件无缩孔、缩松等缺陷，组织细密，力学性能高于铸造方法，接近或相当锻造方法；无需冒口补缩和最后清理，因而液态金属或合金利用率高，工序简化，为一具有潜在应用前景的新型金属加工工艺。 1.2.挤压铸造的特点 挤压铸造的工艺对铸造设备有特殊的要求，并且目前只对部分铸件有较好的效果。首先，挤压铸造设备，需要提供低速但流量较大的液态金属填充能力，速度约为0.5~3m/s，流量可达1~5kg/s，这样熔融态金属才能平稳地将铸型内气体排出，并填充铸型，随
医疗器械安全风险分析报告模板
安全风险分析报告 产品名称：（注册标准上的名称） 风险评价人员及背景：（项目组长、医学角度的大夫、技术角度的设计人员、应用角度的、市场角度的，并提供人员资格证明，如受过的培训资格、职称等级） 编制：日期： 批准：日期：
1.编制依据 1.1相关标准 1)YY0316-2003医疗器械——风险管理对医疗器械的应用 2)GB9706.1-1995医用电气设备第一部分：通用安全要求； 3)IEC60601-1-4：1996医用电器设备——第一部分：通用安全要求——4：并行标准：医 用可编程电气系统 4)产品标准及其他 1.2产品的有关资料 1)使用说明书 2)医院使用情况、维修记录、顾客投诉、意外事故记录等 3)专业文献中的文章和其他信息 2.目的和适用范围 本文是对XXXX进行风险管理的报告，报告中对所有的可能危害以及每一个危害产生的原因进行了判定。对于每种危害可能产生损害的严重度和危害的发生概率进行了估计。在某一风险水平不可接受时，采取了降低见的控制措施，同时，对采取风险措施后的剩余风险进行了评价。最后，使所有的剩余风险的水平达到可以接受。 本报告适用于……产品，该产品处于设计和开发阶段(或处于小批生产阶段)。 3.产品描述 本风险管理的对象是……(如能加入照片或图片最好)，产品概述、机理、用途 适应症： 禁忌症： 设备由以下部分组成：（文字描述或示意图） 4.产品预期用途以及与安全有关的特征的判定 （依序回答附录A用于判定医疗器械可能影响安全性的特征的问题） 4.1产品的预期用途、预期目的是什么？如何使用？ 应考虑的因素：预期使用者及其精神、体能、技能水平、文化背景和培训等情况 人机工程学问题、医疗器械的使用环境和由谁安装 患者是否能够控制和影响医疗器械的使用 医疗器械是否用于生命维持或生命支持 在医疗器械失效的情况下是否需要特殊的干预 是否有接口设计方面的特殊问题可以导致不经心的使用错误（见4.27） 设备起诊断、预防、治疗、缓解或创伤补偿、解剖矫正、妊娠控制的哪个作用 4.2医疗器械是否预期和患者或其他人员接触、如何接触、接触时间长短？
铸造铸件常见缺陷分析报告文案
铸造铸件常见缺陷分析 铸造工艺过程复杂，影响铸件质量的因素很多，常见的铸件缺陷名称、特征和产生的原因，见表。 常见铸件缺陷及产生原因 .学习帮手.
缺陷名称特征产生的主要原因 气孔 在铸件部或表 面有大小不等 的光滑孔洞①炉料不干或含氧化物、杂质多；②浇注工具或炉前添加剂未烘干；③型砂含水过多或起模和修型时刷水过多；④型芯烘干不充分或型芯通气孔被堵塞；⑤春砂过紧，型砂透气性差；⑥浇注温度过低或浇注速度太快等 缩孔与缩松缩孔多分布在 铸件厚断面 处，形状不规 则，孔粗糙①铸件结构设计不合理，如壁厚相差过大，厚壁处未放冒口或冷铁；②浇注系统和冒口的位置不对； ③浇注温度太高；④合金化学成分不合格，收缩率过大，冒口太小或太少 砂眼在铸件部或表 面有型砂充塞 的孔眼①型砂强度太低或砂型和型芯的紧实度不够，故型砂被金属液冲入型腔；②合箱时砂型局部损坏；③浇注系统不合理，浇口方向不对，金属液冲坏了砂 .学习帮手.
型；④合箱时型腔或浇口散砂未清理干净 粘砂铸件表面粗 糙，粘有一层 砂粒①原砂耐火度低或颗粒度太大；②型砂含泥量过高，耐火度下降；③浇注温度太高；④湿型铸造时型砂中煤粉含量太少；⑤干型铸造时铸型未刷涂斜或涂料太薄 夹砂铸件表面产生 的金属片状突 起物，在金属 片状突起物与 铸件之间夹有 一层型砂①型砂热湿拉强度低，型腔表面受热烘烤而膨胀开裂；②砂型局部紧实度过高，水分过多，水分烘干后型腔表面开裂；③浇注位置选择不当，型腔表面长时间受高温铁水烘烤而膨胀开裂；④浇注温度过高，浇注速度太慢 错型铸件沿分型面 有相对位置错①模样的上半模和下半模未对准；②合箱时，上下砂箱错位；③上下砂箱未夹紧或上箱未加足够压 .学习帮手.
铸造铸件常见缺陷分析
铸造铸件常见缺陷分析 工艺过程复杂，影响铸件质量的因素很多，常见的铸件缺陷名称、特征和产生的原因，见表。 1
常见铸件缺陷及产生原因 缺陷名称特征产生的主要原因 气孔 在内部或表面 有大小不等的 光滑孔洞①炉料不干或含氧化物、杂质多；②浇注工具或炉前添加剂未烘干；③型砂含水过多或起模和修型时刷水过多；④型芯烘干不充分或型芯通气孔被堵塞；⑤春砂过紧，型砂透气性差；⑥浇注温度过低或浇注速度太快等 缩孔与缩松缩孔多分布在 铸件厚断面 处，形状不规 则，孔内粗糙①铸件结构设计不合理，如壁厚相差过大，厚壁处未放冒口或冷铁；②浇注系统和冒口的位置不对； ③浇注温度太高；④合金化学成分不合格，收缩率过大，冒口太小或太少 2
砂眼 在铸件内部或 表面有型砂充 塞的孔眼①型砂强度太低或砂型和型芯的紧实度不够，故型砂被金属液冲入型腔；②合箱时砂型局部损坏；③浇注系统不合理，内浇口方向不对，金属液冲坏了砂型；④合箱时型腔或浇口内散砂未清理干净 粘砂铸件表面粗 糙，粘有一层 砂粒①原砂耐火度低或颗粒度太大；②型砂含泥量过高，耐火度下降；③浇注温度太高；④湿型铸造时型砂中煤粉含量太少；⑤干型铸造时铸型未刷涂斜或涂料太薄 夹砂铸件表面产生 的金属片状突 起物，在金属 片状突起物与 铸件之间夹有①型砂热湿拉强度低，型腔表面受热烘烤而膨胀开裂；②砂型局部紧实度过高，水分过多，水分烘干后型腔表面开裂；③浇注位置选择不当，型腔表面长时间受高温铁水烘烤而膨胀开裂；④浇注温度过高，浇注速度太慢 3
一层型砂 错型铸件沿分型面 有相对位置错 移①模样的上半模和下半模未对准；②合箱时，上下砂箱错位；③上下砂箱未夹紧或上箱未加足够压铁，浇注时产生错箱 冷隔铸件上有未完 全融合的缝隙或洼坑，其交接处是圆滑的①浇注温度太低，合金流动性差；②浇注速度太慢或浇注中有断流；③浇注系统位置开设不当或内浇道横截面积太小；④铸件壁太薄；⑤直浇道（含浇口杯）高度不够；⑥浇注时金属量不够，型腔未充满 浇不足 铸件未被浇满 裂纹铸件开裂，开 裂处金属表面①铸件结构设计不合理，壁厚相差太大，冷却不均匀；②砂型和型芯的退让性差，或春砂过紧；③落 4
工作危害分析(JHA-LS)记录表
盛年不重来，一日难再晨。及时宜自勉，岁月不待人。 工作危害分析（JHA）记录表 单位：运行四部工作任务：装置正常开车工作岗位： 60万吨/年汽柴油加氢 NO：SHYX4B-001 序号工作步骤危害或潜在事件主要后果现有安全控制措施L S R 风险等级 建议改正/控 制措施 1 成立开车组织/ 制定开车方案 1、开车组织人员责任 分工不明确； 2、开车方案制定不详 细； 人员伤害/财产损失 1、按照安全规定成立开车组织，明 确人员责任分工； 2、指定工艺、设备、安全工程师制 定详尽的开车方案，并经公司开 车领导小组审核； 1 3 3 5级 2 确定开车人员1、员工因健康原因造 成事故伤害； 2、员工未经过工艺技 术培训； 3、员工未经过安全技 能培训； 人员伤害/财产损失 1、员工定期查体，身体符合工作安 全要求； 2、组织员工进行开工专项工艺技术 培训； 3、组织员工进行开工专项安全技能 培训； 4、员工穿戴好劳动防护用品； 2 3 6 4级 3 检查工艺流程未检查好工艺流程人员伤害/财产损失1、制定检查标准； 2、组织员工详细检查； 3、多人进行签字确认； 2 3 6 4级 4 公用工程系统投用1、未联系调度和相关 运行部即投用公用 工程； 2、未顺好流程，开错 公用工程管线阀门 3、投用蒸汽时未进行 排凝 人员伤害/财产损失 1、严格执行调度令，及时和相关运 行部进行沟通； 2、组织员工顺好工艺管线流程，做 好标记； 3、投用蒸汽时首先从倒淋进行排凝； 5 2 10 3级 5 催化剂装填1、催化剂大量喷出， 飞入眼睛、口中 2、物料置换不彻底 3、装剂口窄小 4、装卸人员操作行车 窒息、中毒、碰伤 1、装剂人员必须穿好连体服，佩戴 好新鲜空气呼吸设备、防护眼镜、手 套，穿好劳保鞋。尽量避免与催化剂 直接接触，装剂人员应系好保险绳。 1 3 3 5级