冲压模具使用维护与管理规程

冲压模具使用维护与管理规程

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发布尔日期：2012年6月28日实施日期：2012年6月28日

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1.0 目的

冲压模具是汽车车身生产中不可缺少的特殊工装，模具的合理使用、维护、保养与管理对延长模具使用寿命、降低冲压件成本、提高制件质量、改善模具的技术状态至关重要，是保证冲压正常生产的一项重要工作。

2.0 范围

适用于本公司使用的冲压模具的使用，维护，日常保养，修理和管理等工作，包括产权归属顾客或顾客所提供的冲压模具。

3.0职责

4.0 模具的使用

见《冲压工艺操作规程》。

5.0 模具的使用、维护、保养管理

模具的使用、维护、保养管理内容包括：

（1）模具技术状态定期鉴定。

（2）模具修理。

（3）模具的保养。

（4）模具技术文件管理。

（5）模具的入库与发放。

（6）模具的保管。

（7）模具的报废处理。

（8）模具易损件的制备与管理。

5.1模具技术状态鉴定

模具在使用过程中，由于模具零件的自然磨损，模具制造工艺不合理，模具在机床上安装或使用不当以及设备发生故障等原因，都会使模具的主要零部件失去原有的使用性能和精度。致使模具技术状态日趋恶化，影响生产的正常进行和效率以及制品的质量。所以，在模具管理上，必须要主动地掌握模具的这些技术状态变化，并认真地予以处理，使模具能始终保持良好的技术状态工作。

通过模具技术状态鉴定结果，连同制品的生产数量、质量的缺陷内容，模具的磨损程度、模具损坏的原因等可制定出模具修理方案及维护方法，这对延长模具的使用寿命，降低生产成本以及提高模具质量及技术制造水平都是十分必要的。

技术状态鉴定包括模具的工作性能检查、制件质量的检查；要求每冲压一次，检查一次，状态鉴定由模具维修人员实施，检验员和工艺员（包括车间工艺员）负责确认。鉴定后填写《模具日常检查、

保养记录卡》。并负责将存在问题项及时反馈给工艺科。

5.1.1模具的工作性能检查

在模具使用前、过程中和在使用后，要对模具的性能及工作状态，进行详细的检查，检查内容及检查方法如下：

5.1.1.1模具工作成形零件的检查

在模具工作前、工作中和工作后，结合制件的质量情况，对其凸、凹模进行检查，即凸、凹模是否有裂纹、损坏及严重磨损，凸凹模间隙是否均匀及其大小是否合适，刃口是否锋利（冲裁模）等。

5.1.1.2导向装臵的检查：检查导向装臵的导柱、导套、导板是否有严重磨损、其配合间隙是否过大，安装在模板上是否松动。

5.1.1.3卸料装臵的检查：检查模具的推件及卸料装臵动作是否灵敏可靠，顶件杆有没有弯曲、折断，卸料用的橡胶及弹簧弹力大小，工作起来是否平稳，有无严重磨损及变形。

5.1.1.4定位装臵的检查：检查定位装臵是否可靠，定位销及定位板有无松动情况及严重磨损。

5.1.1.5安全防护装臵的检查：检查安全防护装臵使用的可靠性，是否动作灵敏、安全。

5.1.1.6检查气动元件状态的工作状态

5.1.2制件质量的检查

5.1.2.1制件质量检查的内容

制件形状及表面质量有无明显缺陷和不足；制件各部位精度和样件相比有无明显降低，是否符合工艺要求，具体检查项目见《作业指导书》。

5.1.2.2鉴定方法

（1）制件的首件检查。制件的首件检查应在模具完成安装在压力机上及调整后试冲时进行。即将首次冲压出的几个制件，进行详细检查，检查其形状、尺寸精度，并与前一次末件和样件作比较，以确定模具的安装及使用是否正确。

（2）模具使用中的检查。模具在使用过程中，应随时对制件进行质量检查（具体检查频次见《作业指导书》），及时掌握了解模具在使用中的工作状态。其主要检查方法是：

测量尺寸、孔位、形状精度；观察毛刺状况。通过检查，随时掌握模具的磨损和使用性能状况。（3）末件检查。在模具使用完毕后，应将最后几个制件做详细检查，确定质量状况。检查时，应根据工序性质，如冲裁件主要检查外形尺寸，孔位变化及毛刺变化情况；拉深件主要检查拉深形状，表面质量及尺寸变化状况；弯曲件主要检查弯曲圆角、形状位臵变化状况。通过末件质量检查状况以及所冲件的数量、来判断模具的磨损状况或模具有无修理的必要。以防止在下一次使用时而引起事故或中断生产。

5.2 模具修理

模具修理包括压件过程中的随机维护性修理和计划主动维修。

5.2.1随机维护性修理

模具在使用过程中，总会出现一些故障或发生一些影响生产继续进行的质量问题。有些问题可不必将模具从压力机上卸下，直接在压力机上进行维护性修理，以使其能正常恢复工作，保证生产的正常进行。随机维护性修理由模具维修人员实施，工艺员（包括车间工艺员）指导确认，修复后将维修部位内容填写在《模具维修改造记录卡》上。

5.2.1.1模具随机维护修理内容

（1）利用储备的模具易损件，更换模具在工作过程中已被破损的零件。

（2）利用油石或其它工具刃磨被磨损的凸、凹模刃口，使其变得锋利；刃口磨损较大的部位临时焊补修磨等。

（3）对拉深模、成形模等进行工作零件的临时抛光，对磨损的压料面的修复，以消除因经常使用，而被磨损表面质量降低的影响。

（4）紧固松动了的固定螺钉及模具其他零件。

（5）更换卸料弹簧及橡胶垫等。

（6）调整模具因磨损而变大了的凸、凹模间隙以及定位装臵。

（7）更换被损坏了的顶杆及顶料杆等。

（8）更换模具其他易损的辅助零件。

5.2.1.2计划维修、改造

（1）工艺科根据上批压件质量、模具鉴定状态、下序反馈情况、UPAS评审以及新产品工艺改进状况，每月制定《模具维修/改造计划及内容》，下发《模具维修/改造通知单》，模具维修人员依据《模具维修/改造通知单》或工艺员口头方案对模具进行改动和主动维修。维修改造完经试模合格后填写《模具维修/改造记录卡》，车间、检验及工艺科进行共同确认。

（2）每批压件后操作者根据模具使用状况、冲件质量提出维修要求，填写《模具报修单》，经工艺人员确认后交模具维修组；检验员在“三检”过程中，根据冲压件质量下降情况,提出模具维修要求,工艺人员批准，并制定维修方案，对模具进行早期维修。维修在模具使用完毕后，由模修人员完成；维修完成经试模合格后填写《模具维修/改造记录卡》。

（3）模具维修结束后，如对模具状态无确实把握，需提前试模的，模具维修人员应向车间申请试模，试模由车间安排。

（4）职责

A）模具正式投入使用后出现问题或损坏、失效，由冲压车间及工艺科负责组织维修，并填写《模具维修/改造记录卡》；本厂无能力维修的，由车间或各职能部门上报工艺科列入《工装、模具及备件需求计划》，工艺科制定维修方案，下发《模具维修/改造通知单》，制造部负责维修备件的采购、制备和外协维修。

B)车间对模具进行立项改进的，其模具改造方案由车间制定。涉及到模具关键/主要尺寸变更时，报工艺科确认后实施。

C)一般改进项目由车间上报列入《工装/模具备件需求计划》审批后由工艺科提出改造/改进方案，下发《模具维修/改造通知单》，由制造部安排制造或维修，实施经试模合格，工艺人员确认后填写《模具维修/改造记录卡》。

D)对于重大改造项目，工艺科提出改造方案报告，经主管副总批准后，由制造部组织实施。

E)模具的改进涉及到产品设计更改时，由工艺科提出设计更改申请，报技术中心评审确认后进行相关产品设计文件的更改。

5.3模具的保养

模具的维护和保养工作，应贯穿在模具的使用、修理、维护和保管工作各个环节中，模具的保养

包括日常保养、定期保养和伴随模具的计划维修而进行的保养。

5.3.1日常保养

模具日常保养由操作工实施，模具维修人员确认，保养周期为1次/批，压件完后对实施状况、首末件质量及过程压件状况，维修情况、维修部位在《冲压生产记录表》中作相关记录，作为模具状态鉴定及是否需要维修的依据。日常保养包括以下几个方面：

5.3.1.1模具使用前的检查

（1）模具在使用前，要对照工艺文件检查所使用的模具是否正确，是否和工艺文件一致。

（2）操作者应了解模具的基本的使用性能、结构特点及作用原理，并熟悉《冲压工艺操作规程》。（3）检查所使用模具的标示牌是否为完好，使用的冲压材料是否符合工艺要求，防止由于原材料质量不合格，损坏模具；检查上、下模板及工作台面是否清理干净。

（4）检查所使用的设备是否合理，如压力机的行程、压力机吨位、漏料孔大小是否与所使用的模具配套。

（5）检查模具在压力机上的安装是否正确，上、下模压板螺栓是否紧固。

5.3.1.2 模具使用过程中的检查

（1）模具在调整开机前，一定要检查一下模具内外有无异物，所冲的毛坯、板料是否干净、清洁。（2）操作现场一定要整洁，工件摆放整齐。

（3）模具在试冲后的首件按样件检查，合格后再正常开机批量生产，严禁模具带病工作。

（4）模具在使用中，要遵守操作规则，禁止乱放、磕碰，及时清理废料。

（5）在工作中，要随时检查模具工作状态，发现异常现象要立即停机，通知维修人员或工艺员针对问题进行维修。

（6）要定时对模具的工作件表面及活动配合面进行表面润滑（导柱、导套、刃口加机油；导板、斜楔机构加锂基脂）。

5.3.1.3 模具使用后的检查

（1）模具使用后，要按操作规程正确的将模具从压力机卸下，绝对不能乱拆、乱卸，

以免使模具损坏。

（2）拆卸后的模具，要擦试干净，并涂油防锈。

（3）模具的吊运应稳妥，慢起，慢放。

（4）选取在模具要停止使用后的末件进行全面检查。

（5）模具使用后的技术状态检查及保养，检查内容见5.1.1和5.1.2。（具体有：清理上、下模板的安装面，擦拭模腔型面，清除废料，在导滑和工作表面涂油，检查模腔型面是否损坏、导柱导套是否松动，检查压料、退料机构及刃口是否完好，检查压件定位是否准确可靠，检查可见紧固件有否松动，对松动部件紧固；检查可见部件是否有新发现的裂纹等。）

（6）检查完后将技术状态及压件数量情况填写在《冲压件生产记录表》上，状态合格的要及时完整地送入指定地点存放，不合格的送模具维修区。

5.3.2定期保养

模具要定期根据技术状态情况进行检修保养，以保持模具精度和工作性能处于良好状态。

模具保养周期根据易损程度,分为A、B、C、D四类：

A类为磨损快，压件后废料不易清理的模具，主要为切边、冲孔模，三个月保养一次；

B类为磨损快，废料易清理的模具，主要为切边、冲孔模，半年保养一次；

C类为一般磨损，主要为翻边模、整形模、包合模，8个月保养一次；

D类为磨损较慢的模具，主要为拉伸模、成形模一年保养一次。

以此原则，根据现场实际使用情况，年初由工艺科根据上一年度模具使用状况，制定全年的《模具保养计划》，每月由工艺科根据具体的生产情况制定当月的《模具保养计划》。

模具维修人员根据每月的《模具保养计划》, 对模具进行全面，彻底的检修保养，保养完成后填写《模具定期保养记录卡》，并反馈工艺科。定期保养内容：

（1）检查上一批末件形状及表面质量无明显缺陷，和庫存样件相比各部位尺寸精度无降低。

（2）清理模具型腔、模具表面的油污、废料，清洁完后型腔喷防锈油；表面漆层刷新。

（3）清洗导柱、导套、导板、楔机构、压边圈、导轨上的油污，重新加注新鲜干净的润滑油。（4）检查紧固、定位部件状况对损坏部件进行更换，松动部件进行紧固。

（5）检查拉延、成形、压料面是否磨损，对磨损部位补焊、研配、抛光。

（6）检查压料、缷料部件，对损坏部件进行维修、更换。

（7）检查导向、斜楔机构，对磨损、开裂的部件进行维修、更换。

（8）检查平时不可见部位是否有裂纹等疲劳损坏对新发现的裂纹区及严重损坏部件，征求工艺人员的意见进行维修。

（9）检查冲头、刃口磨损状况，对磨损部位补焊、修磨、更换。

（10）检查模板、模架磨损、变形状况，磨损、变形部件进行维修、更换。

（11）检查翻边模、整形模的凸、凹模间隙及棱线磨损状况，磨损部位进行修复。

（12）检查限位机构状况、检查气动元件状态。

冲压模具使用及维修保养作业指导书最新参考版

1目的和适用范围 为使冲压工装得到安全正确的使用和精心维护，确保冲压零件质量，提高冲压生产效率，延长模具寿命，以达到完好的技术状态和环保要求。特制定以下《模具使用及维修保养规范》 2职责 操作人员严格执行工艺文件，严肃工艺纪律，规范操作，维护保养设备，完善原始记录。3作业程序 3.1冲压模具的使用规范 3.1.1整理工作场地及检查《设备点检记录》： 从压力机工作台上，将与工作无关的物件与工具清理干净，查看《设备点检记录》，有无未解决的问题。 3.1.2对设备进行全面检查： 首先确保设备的运转正常。 3.1.3认真阅读《冲压操作指导书》 3.1.4压板、调节螺钉及压板螺钉使用规范： a）检查压板、调节螺钉及压板螺钉是否有损伤； b）模具长度大于1.5米的使用相应冲床配套的压板不少于6套，模具长度不大于1.5 米的使用相应冲床配套的压板不少于4套； c）尽量使用压板槽固定模具。 3.1.5模具安装： a）确认模具安装前的高度； b）调整压力机闭合高度大于模具安装前的高度10mm c）将上下模板安装面擦拭干净； d）将模具放置在工作台上，（带气顶杆的模具安装时，首先按相应工艺要求装入气顶杆），调整压力机滑块，使之与模具上模板安装面贴合，若是双动模具先安装凸模再安装压料 圈，用相应压板、压板螺丝、垫块拧紧固定好； e）将压力机滑块开至上死点，检查上、下冲模是否清洁，有无毛刺，刃口处有无裂纹、凹痕或伤痕等，模具导柱涂油润滑； f）开动机床将上下模导正后，将模具下模板安装板固定好。 3.1.6冲压件生产调试 a）准备好工作时所需的工具、夹具等； b）调整模具高度，放入料片，进行试冲，参考作业指导书并由检验确认合格； c）压力机重新启动、模具修理后及压缩空气压力改变后均要重复以上操作。

冲压模具的维修要领

1、模具的检查保养 模具修理后的检查是保证模具修理质量，使模具处于最佳状态的重要环节。对于冲裁模，刃口部分动过后应重新对模，并通过切纸或切塑料薄膜来判断模具间隙是否合适，是否均匀。 模具的保养主要有以下内容： ⑴、模具导向零件定期加润滑油 ⑵、对刃口和拉伸凹模定期加油润滑 ⑶、及时清理废料，保持模具清洁 ⑷、定期检查模具的弹簧、橡胶及导向件是否损坏或失效，必要时进行更换 ⑸、定期清洗模具，检查废料排出是否顺畅 2、模具的维修要领 ⑴、冲压模具的维修，必须做到细心、耐心、按程序办事，切忌盲目行事。当模具出现 故障时，应详细询问模具出现故障时的过程情况，打开模具，对照尾件制品，检查 模具状况，分析故障原因。 ⑵、根据故障性质及模具结构，决定是拆模修理还是直接在压力机上修理。 ⑶、打开上模时应保持上模平衡升降，防止上模过度倾斜导致导套破裂 ⑷、装、拆卸弹性卸料板时，应交替拧紧或放松卸料板螺钉，保证卸料板平衡升降防止 卸料板过度倾斜导致凸模断裂。 ⑸、模具零件拆卸时，应留意原有的状况，必要时在相联的零件上分别作标记，以利于 后续装模时方便复原。凸模及凹模装好后，应对照冲件作必要的检查，是否有错装、漏装或装反，检查凹模镶件有无倒装，确认无误后方可合模。 ⑹、更换凸模时，应先将凸模刃口放入凹模，检查凸模与凹模的配合间隙是否合适，同 时检查凸模固定部位尺寸与固定孔是否相配。对维修后凸模总长度变短，需加垫片 达到需要的长度时，应检查凸模刃口有效长度是否足够，与卸料板是否干涉。更换 已断凸模时，应查明原因，检查凹模孔内是否堵塞，同时检查凹模刃口是否崩刃， 是否需研磨刃口。组装凸模或凹模镶块时，应水平置入，用铜棒将其轻轻敲到位， 切不可斜置而靠强力敲入（必要时可在非刃口面倒圆，便于导入固定板）。 ⑺、模具多次拆装后，定位销孔可能因磨损变大，产生定位偏差，使冲裁间隙不匀，毛 刺增大，可用移位的方式来调整间隙，打开模具，拆去卸料板，拆除固定板中的销 钉，放松螺钉，凹模上放一张适当厚度的塑料薄膜，轻轻合上上模，慢速放下上模 至凸模进入凹模内1～2mm为止，这时由于塑料薄膜的塑性，凸模和凹模之间的 间隙将处于相当均匀的状态，均匀地拧紧螺钉。用切纸的方法确认间隙是否均匀， 不行则重复以上动作。间隙调好后，重新配作销孔和销钉。 ⑻、更换弹簧和橡胶时，应确定压缩量是否足够及安放橡胶的空间是否足够大，橡胶不 可靠近小凸模，以免挤压小凸模导致凸模弯曲或折断。 3、模具常见故障的原因及常用对策 3.1、冲压毛刺大

冲压模具制作技术要求

附件二：冲压模具制作技术要求 1、基本要求 1.1、基准体系：采用GD&T图规定的定位基准。模具以设计基准点为主基准，保证设计、制造、检测基准三者相统一。 1.2、所有工艺方案图、模具图可采用2D或3D进行设计，文件类型为*.dwg或*.prt、*.CATPart格式； 1.3、视图投影法：优先采用第一角法； 1.4、图幅要求：最大采用A0号图纸（图幅可加长）； 1.5、图型比例：1:1、1:2、1:3、1:4； 1.6、图面文字：中文； 1.7、尺寸表示：公制； 1.8、标题栏和明细表：投标方的标准； 1.9、上模画法和方向：翻转向右； 1.10、对镶拼结构的镶块资料应单独出图，并标识清楚； 2、工艺方案图及模具结构图 2.1、工艺方案图 2.1.1 能充分反映冲压零件各工序的工作内容、冲压方向、送料方向，以及各工序所使用压机的规格等； 2.1.2 标示出各工序冲压方向、模具基准点、零件车身坐标值。当冲压方向相对零件车身坐标发生旋转时，应注明清楚； 2.1.3 各工序零件送出料方向及拉延工序补充部份的详细结构； 2.1.4 拉延（整形）工序CH孔、到位标记位置； 2.1.5 零件板材毛坯尺寸标注，中间工序的切边线； 2.1.6 废料切刀的布置位置及切边、冲孔废料的排除方式； 2.1.7 斜楔加工方向、加工范围； 2.1.8 顶杆布置图、废料流向示意及方案图中各种符号说明。 2.1.9 标明零件材料利用率。 2.2、模具结构图

2.2.1 模具图应充分表达模具的工作状态，反映零件的送出料方向、所用的压机型号、顶杆位置与顶杆行程等。 2.2.2 模具图应准确注明模具中心、机床中心。模具中心应加注车身坐标系坐标值。 2.2.3 每工序模具图应有工序内容简图。 2.2.4 模具结构中含弹簧/氮气缸的应有弹力工作示意图。 2.2.5 模具使用斜楔机构的应做出斜楔行程图及斜楔断面图。 2.2.6 模具如果配备气缸顶出机构，模具图中应附加气路图。 2.2.7 工艺方案图、模具图及数模文件的命名规则如下： ×××(项目代号) -×××(零件代号) -×××(零件版本) –OPx/y(x表示10、20…；y表示总工序数，如共五序则为50)。 3、工艺数模 3.1、依据冲压零件3D数模，按冲压工艺方案图建立各工序的工艺数模，工艺数模中须完整表示出各工序线（如分模线、切边线、翻边线等），产品面与工艺补充面要用颜色或图层加以区分。 3.2、产品3D数据以CATIA V5 R18版本格式提供。投标方工艺数模提供的3D 数据格式为*.CATPart、*.prt或IGES。 3.3、所有零件在建模中的坐标要与工艺方案一致。 3.4、拉延成形零件须用Autoform或Dynaform分析软件对其进行CAE成形分析。复杂零件应对后工序进行回弹方面的仿真分析。对于外板零件要有合适的变形量(大于3%)，CAE成形分析的最终结果由招标方确认。 4、模具结构通用要求 4.1、冲压模具必须按照招标方冲压生产线设备参数进行设计和制造。对于自动化生产线能实现自动夹紧、板料及零件的自动传输、零件连动生产等全自动生产过程；手工生产线，要保证取送件容易，操作安全方便。 4.2、在正常使用状态下，按5000件冲次为期限定期维护为前提。模具按30万件进行设计、制造。 4.3、模具高度 模具闭高尽量相同。

冲压模具维护保养

新威冲压模具维护保养计划 为延长公司冲压模具的使用寿命,生产更多的产品,创造更大的经济效益,制订如下保养计划： 一、装模时的检查、维护 1、装模前要对模具的上下表面进行清擦，保证模具安装面和压机工作台面正确配合。 2、模具装好后将模具打开，将模具导向机构，模腔表面清擦干净，以保证制件的质量。 3、对模具各滑动部份进行润滑或涂抹润滑脂。 4、检查、维护侧护板，清理冲孔废料道、孔。 5、检查模具安全侧销、安全螺钉等安全件，发现问题，及时修复、更换。 二、生产中的保养 1、定期对拉延模的压料圈、圆角、修边模的刀口部位、翻边刀块部分进行涂油润滑。 2、定期对修边冲孔模小孔的废料道进行清理。 3、经常观察、感觉模具在生产时使用状态，发现异常，立即停机检查，及时排除。故障排除后再进行生产。 三、生产后的保养 1、生产结束后要对模具进行全面的检查。

2、对模具进行全面的清擦，将模具内的废料、杂物清理干净，保证废料盒中无废料。 3、将模具的使用发现的问题作如实地反馈，并在交接单中做好记录或通知修理人员经行修理。 四、模具的一、二级保养 1、模具的一级保养由生产操作人员进行。保养的主要内容为清擦、润滑和检查。 2、模具的二级保养工作由模修人员完成，并根据保养情况做好记录。二级保养的主要内容: a、对模具的圆角拉毛部位进行抛光，如果出现压坑要对模具研配。 b、对检查发现有问题的导向零件进行修理、恢复。 c、对模具在使用过程中刀口崩刃和刃口塌陷处进行补焊、修复。 d、对损坏、失效的弹簧等弹性零件进行更换（注意弹簧的规格和型号）。 e、对模具在使用过程中的冲头折断、弯曲和啃坏及损坏的冲套进行更换。 f、检查紧固零件是否松动、损坏。如有，则进行更换。 g、检查压料板、卸料板是否损坏，如有对损坏的部分进行修复。 h、检查气动系统有无渗漏；如有，则进行修复、更换。 五、久放模具的保养 对于长期放置的模具要每两个月安排一次保养，方法是打开模具给予除尘、除锈并对模具所有部位给予涂油处理。

冲压模具操作规范、日常维护保养

冲压模具操作规范、日常维护保养 一、冲压模具使用操作规范 1、模具在使用前，要对照工艺卡片进行检查，所使用的模具是否准确，是否与工艺卡片一致。 2、操作者应了解模具的使用性能，掌握正确的使用操作方法。 3、检查所使用的模具状态是否完好，使用的冲压材料是否符合工艺图纸要求，防止由于原材料不符合要求而损坏模具。 4、检查所使用的设备是否符合工艺要求，如压力机的行程、压力机的吨位等是否与所使用的模具配套。 5、在安装模具前，把机床（冲床、油压机）工作台面、滑块和模具上、下表面油污灰尘和其他杂物擦拭干净。 6、检查模具在压力机上的安装是否正确，上模体下模体是否紧固在压力机上，模具安装闭合高度是否正确，尽量避免偏心载荷。调整闭合高度时，采用手动、点动的方法逐步调整行程深度，在确认调好之前禁止连车。 油压机在使用时，要每隔一周检测工作台与滑块平行度，如检测出工作台与滑块不平行，则必须找专业维修人员把设备调整设备，反之则会压坏模具，并且，会导致产品不合格。 7、模具安装完后，应检查模具安装底座各紧固螺钉是否锁紧无误,以免损坏模具和机床。正确使用设备上安全保护和控制装置，加工工件过程中工作台面禁止存放与生产无关的任何物品。工作过程中必须定时检查模具状态，如有松动或滑移应及时调整。 8、严格执行车间“三检”制度，使用模具在加工的头几件制品要按工艺卡片图样仔细检查，首件合格后才可以进行批量生产。 9、二人以上进行作业时，必须有专人指挥并负责脚踏装置的操作。 10、模具高度和机床调整高度需用垫铁的只能放在模具下模板下；确需垫在上模板上的，需经技术人员同意、指导下进行。 11、模具在使用中，要遵守操作规则，在设备运转时，禁止将手伸入模具取放零件和清除残料，在用脚踏开关操作时，手与脚的动作要协调，续料或取件时，脚应离开脚踏开关。每冲完一个工件时，手或脚必须离开按钮或踏板，以防误操作。 12、在工作过程中，要随时检查模具运转情况，发现异常现象要随时进行维护修理。 13、要及时对模具的工作件表面及活动配合部位进行表面润滑。（如导板、导向、刃口等） 14、模具使用后，要按操作规程正确的将模具从压力机卸下，拆卸模具时，必须在合模状态下进行。清理好工作现场，对模具使用过程中出现的问题及时向技术人员反应。 15、要对拆卸后的模具表面进行清理，去除油污灰尘等其他杂物，做到外观清洁、无锈蚀、无油垢，小型工装上架摆放，大型工装指定存放地点摆放，摆放整齐。做好润滑工作，确保工装处于完好状态，工装存放区域需设有存放标识。 16、模具的搬运、吊运过程中应稳妥、慢起、慢放。 17、操作人员不按操作规程操作，造成工艺装备损坏，按照车间经济责任制实施考核管理。 二、注意事项 （1）模具安装使用前应严格检查，清除脏物，检查模具的导向套和模具是否润滑良好。 （2）定期对冲床的转盘、油压机工作台的模具安装底座进行检查，确保设备的上下同轴精度。 （3）按照模具的安装程序将凸凹模在转盘上安装好，保证凸凹模具的方向一致，特别是具有方向要求的（非圆形和正方形）模具更要用心，防止装错、装反。 （4）冲床模具的凸模和凹模刃口磨损时应停止使用，及时刃磨，否则会迅速扩大模具刃口的磨损程度，加速模具磨损，降低冲件质量和模具寿命。 （5）冲压人员安装模具应使用较软的金属（如铜、铝等）制成操作工具，防止安装过程中敲、砸时损

冲压模具操作规范方案、日常维护与他注意事项

冲压模具操作规、日常维护及其他相关知识 一、总则 1、目的：为有效使用与管理车间模具，保证模具工作状态完好，为生产提供合格工艺装备，制订本规。 2、适用围：本规适用于淮海电动车冲压模具的使用管理。 二、冲压模具使用操作规 1、模具在使用前，要对照工艺卡片进行检查，所使用的模具是否准确，是否与工艺卡片一致。 2、操作者应了解模具的使用性能，掌握正确的使用操作方法。 3、检查所使用的模具状态是否完好，使用的冲压材料是否符合工艺图纸要求，防止由于原材料不符合要求而损坏模具。 4、检查所使用的设备是否符合工艺要求，如压力机的行程、压力机的吨位等是否与所使用的模具配套。 5、在安装模具前，把机床台面、滑块和模具上、下表面油污灰尘和其他杂物擦拭干净。 6、检查模具在压力机上的安装是否正确，上模体下模体是否紧固在压力机上，模具安装闭合高度正确，尽量避免偏心载荷。调整闭合高度时，采用手动、点动的方法逐步调整行程深度，在确认调好之前禁止连车。 7、模具安装完后，应检查模具安装底座各紧固螺钉是否锁紧无误,以免损坏模具和机床。正确使用设备上安全保护和控制装置，加工工件过程中工作台面禁止存放与生产无关的任何物品。工作过程中必须定时检查模具状态，如有松动或滑移应及时调整。

8、严格执行车间“三检”制度，使用模具在加工的头几件制品要按工艺卡片图样仔细检查，首件合格后才可以进行批量生产。 9、二人以上进行作业时，必须有专人指挥并负责脚踏装置的操作。 10、模具高度和机床调整高度需用垫铁的只能放在模具下模板下；确需垫在上模板上的，需经技术人员同意、指导下进行。 11、模具在使用中，要遵守操作规则，在设备运转时，禁止将手伸入模具取放零件和清除残料，在用脚踏开关操作时，手与脚的动作要协调，续料或取件时，脚应离开脚踏开关。每冲完一个工件时，手或脚必须离开按钮或踏板，以防误操作。 12、在工作过程中，要随时检查模具运转情况，发现异常现象要随时进行维护修理。 13、要及时对模具的工作件表面及活动配合部位进行表面润滑。 14、模具使用后，要按操作规程正确的将模具从压力机卸下，拆卸模具时，必须在合模状态下进行。清理好工作现场，对模具使用过程中出现的问题及时向技术人员反应。15、要对拆卸后的模具表面进行清理，去除油污灰尘等其他杂物，做到外观清洁、无锈蚀、无油垢，小型工装上架摆放，大型工装指定存放地点摆放，摆放整齐。做好润滑工作，确保工装处于完好状态，工装存放区域需设有存放标识。 16、模具的搬运、吊运过程中应稳妥、慢起、慢放。 17、操作人员不按操作规程操作，造成工艺装备损坏，按照车间经济责任制实施考核管理。 三、注意事项 （1）模具安装使用前应严格检查，清除脏物，检查模具的导向套和模具是否润滑良好。

冲压模具制造工艺.

概述 模具是工业生产中使用极为广泛的工艺装备之一，也是发展工业的基础。模具是成形金属、塑料、橡胶、玻璃、陶瓷等制件的基础工艺装备，是工业生产中发展和实现少无切屑加工技术不可缺少的工具。模具是一种高效率的工艺设备，用模具进行各种材料的成型，可实现高速度的大批量生产，并能在大量生产条件下稳定的保证制件的质量、节约原材料。因此，在现代工业生产中，模具的应用日益广泛，是当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。许多现代工业的发展和技术水平的提高，在很大程度上取决于模具工业的发展水平。 为了实现工业现代化今后的模具发展趋势大致包括以下几方面： 1、发展高效模具。对于大批量生产用模具，应向高效率发展。如为了适应当前高速压力机的使用，应发5冲模的工作部分零件必须具备的性能展多工位级进模以提高生产效率。 2、发展简易模具。对于小批量生产用模具，为了降低成本、缩短模具制造周期应尽量发展薄板冲模、聚氨酯模具、锌合金、低熔点合金，环氧树脂等简易模具。 3、发展多功能模具。为了提高效率和保证制品的质量，要发展多工位级进模及具有组合功能的双色、多色塑料注射模等。 4、发展高寿命模具。高效率的模具必然需要高寿命，否则将必然造成频繁的模具拆卸和整修或需要更多的备模。为了达到高寿命的要求，除模具本身结构优化外，还要对材料的选用和热处理、表面强化技术予以开发和创新。 5、发展高精度模具。计算机硬件，软件以及模具加工，检测技术的快速发展使得精锻模具CAD/CAM/CAE一体化技术成为锻造企业切实可行的技术。精密，高效是现代锻造业的发展趋势；应用该技术的实践表明，只有基于效率的模具CAD/CAM/CAE…CAX平台才能实现精锻件及其模具的高效率开发。

冲压模具维修手册

冲压模具维修手册 1五金连续模具的爱护有什么要领？ 连续模的爱护须做到细心耐心按部就班,切忌盲目从事,因故障修模时需附有料带,以便咨询题的查询。打开模具,对比管带,检查模具状况,确认故障缘故,找出咨询题所在,再进行模具清理,方可进行拆模。拆模时受力要平均,针对脱料弹簧在固定板与脱料板之间和脱料弹簧直截了当顶在内导柱上的模具结构,其脱料板的拆卸要保证脱料板平稳弹出,脱料板的倾斜有可能导致模具内凸模的断裂. (1) 凸凹模的爱护 凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况,以便后续装模时方便复原,有加垫或者移位的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录.更换凸模要试插脱料块凹模是否顺畅,并试插与凹模间隙是否平均,更换凹模也要试插与冲头间隙是否平均.针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度应检查凸模有效长度是否足够.更换已断凸模要查明缘故,同时要检查相对应的凹模是否有崩刃,是否需要研磨刃口.组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够,有压块的要检查是否留有活动余量.组装凹模应水平置入,再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位,切不可斜置强力敲入,凹模底部要倒角.装好后要检查凹模面是否与模面相平.凸模凹模以及模芯组装完毕后要对比管带做必要检查,各部位是否装错或装反,检查凹模和凹模垫块是否装反,落料孔是否堵塞,新换零件是否需要偷料,需要偷料的是否足够,模具需要锁紧部位是否锁紧.注意做脱料板螺丝的锁紧确认,锁紧时应从内至外,平稳用力交叉锁紧,不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝,以免造成脱料板倾斜导致凸模断裂或模具精度降低. (2) 脱料板的爱护 脱料板的拆卸可先用两把起子平稳撬起,再用双手平稳使力取出.遇拆卸困难时,应检查模具内是否清理洁净,锁紧螺丝是否全部拆卸,是否应卡料影起的模具损害,查明缘故再做相应处理,切不可盲目处置.组装脱料板时先将凸模和脱料板清理洁净,在导柱和凸模导入处加润滑油,将其平稳放入,再用双手压到位,并反复几次.如太紧应查明缘故（导柱和导套导向是否正常,各部位是否有损害,新换凸模是否能顺利过脱料板位置是否正确）查明缘故再做相应处理.固定板有压块的要检查脱料背板上偷料是否足够.脱料板与凹模间的材料接触面,长时刻冲压产生压痕(脱料板与凹模间容料间隙一样为料厚减0.03-0.05mm,当压痕严峻时,会阻碍材料的压制精度,造成产品尺寸专门不稳固等,需对脱料镶块和脱料板进行修理或重新研磨.等高套筒应作精度检查,它不等高时会导致脱料板倾斜,其周密导向平稳弹压功能将遭到破坏,须加以爱护 (3) 导向部位检查 导柱导套配合间隙如何,是否有烧伤或磨损痕迹,模具导向的给油状态是否正常,应作检查.导向件的磨损及精度的破坏,使模具的精度降低,模具的各个部位就会显现咨询题,故必须作适当保养以及定期的更换.检查导料件的精度,若导正钉磨损,已失去应有的料带导正精度及功能,必须进行更换.检查弹簧状况(脱料弹簧和顶料弹簧等)看其是否断裂或长时刻使用虽未断裂,但已疲劳失去原有的力度,必须作定期的爱护更换,否则会对模具造成损害或生产不顺畅. (4) 模具间隙的调整 模芯定位孔因对模芯频繁多次的组合而产生磨损,造成组装后间隙偏大(组装后

冲压模具使用养护与管理规定

冲压模具使用养护与管理规定（拟稿） 冲压模具是汽车车身生产中不可缺少的特殊工装，模具的合理使用、维护、保养与管理对延长模具使用寿命、降低冲压件成本、提高制件质量、改善模具的技术状态至关重要，是保证冲压正常生产的一项重要工作。 1、模具的使用见《冲压工艺操作规程》。 2、模具的使用、维护、保养管理： 模具的使用、维护、保养管理内容包括： ⑴模具技术状态定期鉴定。 ⑵模具修理。 ⑶模具的保养。 ⑷模具技术文件管理。 ⑸模具的入库与发放。 ⑹模具的保管。 ⑺模具的报废处理。 ⑻模具易损件的制备与管理。 2.1、模具技术状态鉴定 模具在使用过程中，由于模具零件的自然磨损，模具制造工艺不合理，模具在机床上安装或使用不当以及设备发生故障等原因，都会使模具的主要零部件失去原有的使用性能和精度。致使模具技术状态日趋恶化，影响生产的正常进行和效率以及制品的质量。所以，在模具管理上，必须要主动地掌握模具的这些技术状态变化，并认真地予以处理，使模具能始终保持良好的技术状态工作。 通过模具技术状态鉴定结果，连同制品的生产数量、质量的缺陷内容，模具的磨损程度、模具损坏的原因等可制定出模具修理方案及维护方法，这对延长模具的使用寿命，降低生产成本以及提高模具质量及技术制造水平都是十分必要的。 技术状态鉴定包括模具的工作性能检查、制件质量的检查；要求每冲压一批次，检查一次，状态鉴定由模具维修人员实施，模管员负责确认。鉴定后模管员填写《模具日常检查、保养记录卡》。并负责将存在问题项及时反馈给保全课。

2.1.1模具的工作性能检查 在模具使用前、过程中和在使用后，要对模具的性能及工作状态，进行详细的检查，检查内容及检查方法如下： ⑴模具工作成形零件的检查 在模具工作前、工作中和工作后，结合制件的质量情况，对其凸、凹模进行检查，即凸、凹模是否有裂纹、损坏及严重磨损，凸凹模间隙是否均匀及其大小是否合适，刃口是否锋利（冲裁模）等。 ⑵导向装置的检查 检查导向装置的导柱、导套、导板是否有严重磨损、其配合间隙是否过大，安装在模板上是否松动。 ⑶卸料装置的检查 检查模具的推件及卸料装置动作是否灵敏可靠，顶件杆有没有弯曲、折断，卸料用的橡胶及弹簧弹力大小，工作起来是否平稳，有无严重磨损及变形。 ⑷定位装置的检查 检查定位装置是否可靠，定位销及定位板有无松动情况及严重磨损。 ⑸安全防护装置的检查 检查安全防护装置使用的可靠性，是否动作灵敏、安全。 ⑹检查气动元件状态的工作状态 ⑺模具表面清洁、材料残渣的检查 2.1.2制件质量的检查 ⑴制件质量检查的内容：制件形状及表面质量有无明显缺陷和不足；制件各部位精度和样件相比有无明显降低，是否符合工艺要求，具体检查项目见《设备作业指导书》。 ⑵鉴定方法： A、首件检查。制件的首件检查应在模具完成安装在压力机上及调整后试冲时进行。即将首次冲压出的几个制件，进行详细检查，检查其形状、尺寸精度，并与前一次末件和样件作比较，以确定模具的安装及使用是否正确。由品管部主导进行。 B、使用中的检查。模具在使用过程中，应随时对制件进行质量检查（具体检查频次见《设备作业指导书》），及时掌握了解模具在使用中的工作状态。其主要检查方法是：测量尺寸、孔位、形状精度；观察毛刺状况。通过检查，随时掌握模具的磨损和使用性能状况。

冲压模具使用管理规范

冲压模具使用管理规范公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-

冲压模具使用管理规范 一、总则 1、目的：为有效使用与管理车间模具，保证模具工作状态完好，为生产提供合格工艺装备，制订本规范。 2、适用范围：本规范适用于齐轨道公司冲压车间模具的使用管理。 二、冲压模具使用操作规范 1、模具在使用前，要对照工艺卡片进行检查，所使用的模具是否准确，是否与工艺卡片一致。 2、操作者应了解模具的使用性能，掌握正确的使用操作方法。 3、检查所使用的模具状态是否完好，使用的冲压材料是否符合工艺图纸要求，防止由于原材料不符合要求而损坏模具。 4、检查所使用的设备是否符合工艺要求，如压力机的行程、压力机的吨位等是否与所使用的模具配套。 5、在安装模具前，把机床台面、滑块和模具上、下表面油污灰尘和其他杂物擦拭干净。 6、检查模具在压力机上的安装是否正确，上模体下模体是否紧固在压力机上，模具安装闭合高度正确，尽量避免偏心载荷。调整闭合高度时，采用手动、点动的方法逐步调整行程深度，在确认调好之前禁止连车。 7、模具在机床上固定必须牢靠，以免损坏模具和机床。正确使用设备上安全保护和控制装置，加工工件过程中工作台面禁止存放与生产无关的任何物品。工作过程中必须定时检查模具状态，如有松动或滑移应及时调整。

8、严格执行车间“三检制”制度，使用模具在加工的头几件制品要按工艺卡片图样仔细检查，首件合格后才可以进行批量生产。 9、二人以上进行作业时，必须有专人指挥并负责脚踏装置的操作。 10、模具高度和机床调整高度需用垫铁的只能放在模具下模板下；确需垫在上模板上的，需经技术人员同意、指导下进行。 11、模具在使用中，要遵守操作规则，在设备运转时，禁止将手伸入模具取放零件和清除残料，在用脚踏开关操作时，手与脚的动作要协调，续料或取件时，脚应离开脚踏开关。每冲完一个工件时，手或脚必须离开按钮或踏板，以防误操作。 12、在工作过程中，要随时检查模具运转情况，发现异常现象要随时进行维护修理。 13、要及时对模具的工作件表面及活动配合部位进行表面润滑。 14、模具使用后，要按操作规程正确的将模具从压力机卸下，拆卸模具时，必须在合模状态下进行。清理好工作现场，对模具使用过程中出现的问题及时向技术人员反应。 15、要对拆卸后的模具表面进行清理，去除油污灰尘等其他杂物，做到外观清洁、无锈蚀、无油垢，小型工装上架摆放，大型工装指定存放地点摆放，摆放整齐。做好润滑工作，确保工装处于完好状态，工装存放区域需设有存放标识。 16、模具的搬运、吊运过程中应稳妥、慢起、慢放。 17、操作人员不按操作规程操作，造成工艺装备损坏，按照车间经济责任制实施考核管理。

冲压模具使用及维修保养程序(含表格)

冲压模具使用及维修保养程序 （IATF16949-2016/ISO9001-2015） 1.0目的和适用范围 为使冲压工装得到安全正确的使用和精心维护，确保冲压零件质量，提高冲压生产效率，延长模具寿命，以达到完好的技术状态和环保要求。 2.0职责 操作人员严格执行工艺文件，严肃工艺纪律，规范操作，维护保养设备，完善原始记录。 3.0作业程序 3.1冲压模具的使用规范 3.1.1整理工作场地及检查《设备点检记录》： 从压力机工作台上，将与工作无关的物件与工具清理干净，查看《设备点检记录》，有无未解决的问题。 3.1.2对设备进行全面检查： 首先确保设备的运转正常。 3.1.3认真阅读《冲压操作指导书》 3.1.4压板、调节螺钉及压板螺钉使用规范： a) 检查压板、调节螺钉及压板螺钉是否有损伤； b) 模具长度大于1.5米的使用相应冲床配套的压板不少于6套，模具长度不大于1.5米的使用相应冲床配套的压板不少于4套； c) 尽量使用压板槽固定模具。

3.1.5模具安装： a) 确认模具安装前的高度； b) 调整压力机闭合高度大于模具安装前的高度10mm； c) 将上下模板安装面擦拭干净； d) 将模具放置在工作台上，（带气顶杆的模具安装时，首先按相应工艺要求装入气顶杆），调整压力机滑块，使之与模具上模板安装面贴合，若是双动模具先安装凸模再安装压料圈，用相应压板、压板螺丝、垫块拧紧固定好； e) 将压力机滑块开至上死点，检查上、下冲模是否清洁，有无毛刺，刃口处有无裂纹、凹痕或伤痕等，模具导柱涂油润滑； f) 开动机床将上下模导正后，将模具下模板安装板固定好。 3.1.6冲压件生产调试 a) 准备好工作时所需的工具、夹具等； b) 调整模具高度，放入料片，进行试冲，参考作业指导书并由检验确认合格； c) 压力机重新启动、模具修理后及压缩空气压力改变后均要重复以上操作。 3.1.7冲压件批量生产 a) 模具导向使用专用润滑油，每两小时冲次润滑一次； b) 每次放料之前保证模区内没有料片，避免重叠；尤其是上模不能存料。 c) 及时清理模区内废料、杂物： ①冲孔工序，首冲第10件检查废料是否落入废料箱，之后依实际情况检查废料是否落入废料箱，否则修理工装； ②修边废料不得留在废料刀上，及时清理； ③每生产50件将修边废料刀上的铁屑等擦拭干净；

冲压模具使用管理规范

冲压模具使用管理规范 一、总则 1、目的：为有效使用与管理车间模具，保证模具工作状态完好，为生产提供合格工艺装备，制订本规范。 2、适用范围：本规范适用于齐轨道公司冲压车间模具的使用管理。 二、冲压模具使用操作规范 1、模具在使用前，要对照工艺卡片进行检查，所使用的模具是否准确，是否与工艺卡片一致。 2、操作者应了解模具的使用性能，掌握正确的使用操作方法。 3、检查所使用的模具状态是否完好，使用的冲压材料是否符合工艺图纸要求，防止由于原材料不符合要求而损坏模具。 4、检查所使用的设备是否符合工艺要求，如压力机的行程、压力机的吨位等是否与所使用的模具配套。 5、在安装模具前，把机床台面、滑块和模具上、下表面油污灰尘和其他杂物擦拭干净。 6、检查模具在压力机上的安装是否正确，上模体下模体是否紧固在压力机上，模具安装闭合高度正确，尽量避免偏心载荷。调整闭合高度时，采用手动、点动的方法逐步调整行程深度，在确认调好之前禁止连车。 7、模具在机床上固定必须牢靠，以免损坏模具和机床。正确使用设备上安全保护和控制装置，加工工件过程中工作台面禁止存放与生产无关的任何物品。工作过程中必须定时检查模具状态，如有松动或滑移应及时调整。

8、严格执行车间“三检制”制度，使用模具在加工的头几件制品要按工艺卡片图样仔细检查，首件合格后才可以进行批量生产。 9、二人以上进行作业时，必须有专人指挥并负责脚踏装置的操作。 10、模具高度和机床调整高度需用垫铁的只能放在模具下模板下；确需垫在上模板上的，需经技术人员同意、指导下进行。 11、模具在使用中，要遵守操作规则，在设备运转时，禁止将手伸入模具取放零件和清除残料，在用脚踏开关操作时，手与脚的动作要协调，续料或取件时，脚应离开脚踏开关。每冲完一个工件时，手或脚必须离开按钮或踏板，以防误操作。 12、在工作过程中，要随时检查模具运转情况，发现异常现象要随时进行维护修理。 13、要及时对模具的工作件表面及活动配合部位进行表面润滑。 14、模具使用后，要按操作规程正确的将模具从压力机卸下，拆卸模具时，必须在合模状态下进行。清理好工作现场，对模具使用过程中出现的问题及时向技术人员反应。 15、要对拆卸后的模具表面进行清理，去除油污灰尘等其他杂物，做到外观清洁、无锈蚀、无油垢，小型工装上架摆放，大型工装指定存放地点摆放，摆放整齐。做好润滑工作，确保工装处于完好状态，工装存放区域需设有存放标识。 16、模具的搬运、吊运过程中应稳妥、慢起、慢放。 17、操作人员不按操作规程操作，造成工艺装备损坏，按照车间经济责任制实施考核管理。

冲压模具保养规范精编

冲压模具保养规范精编 Document number：WTT-LKK-GBB-08921-EIGG-22986

1.目的 为保证模具正常生产，减少故障及品质问题,延长模具使用寿命；并在实际运行中有章可循，明确各相关人员的职责，以确保满足正常生产，以及所有模具有效管控。 2. 适用范围 适用于公司冲压所有模具保养及维护。 3. 职责 模具管理员、模具维修人员及车间主任、领班负责对本规范执行，并确保有效运行，生产部负责日常的稽查和监督本规范的执行状况。 4. 定义 无 5. 内容 . 一级日常保养： 模具使用前的检查 1）检查模具的标识是否完好清晰，对照工艺文件检查所使用的模具是否正确； 2）检查模具是否完整、凸凹模是否有裂纹、是否有磕碰、变形、可见部分的螺钉是否有松动，刃口是否锋利（冲裁模）等；

3）检查上、下模板及工作台面是否清洁干净、导柱导套间是否有润滑油； 4）检查所使用的原材料是否与工艺文件一致，防止因使用不合格的原材料损坏模具和设备； 5）检查所使用的冲床是否与模具相配备合理； 6）检查模具在冲床上是安装是否正确，上、下模压板螺栓是否紧固。 模具使用过程中的检查 1）模具在调整开机前，检查模具内外有无异物、刃口固定螺钉有无松动、所用的材料半成品是否干净、清洁； 2）检查操作现场有无异物、地面是否整洁、周围应无影响安全操作的因素； 3）模具在试制后的首件按样件检查，由质检员判断合格后方可批量生产； 4）模具在使用过程中，要严格遵守操作规则，定时对模具的工作件表面及活动配合面进行表面润滑，及时清理废料； 5）在工作中，要随时检查模具工作状态，发现异常现象要立即停机，确定处理方案。 模具使用后的检查

企业冲压模具使用养护与管理规定

冲压模具使用养护与管理规定 冲压模具是汽车车身生产中不可缺少的特殊工装,模具的合理使用、维护、保养与管理对延长模具使用寿命、降低冲压件成本、提高制件质量、改善模具的技术状态至关重要，是保证冲压正常生产的一项重要工作。 1、模具的使用见《冲压工艺操作规程》。 2、模具的使用、维护、保养管理: 模具的使用、维护、保养管理内容包括: ⑴模具技术状态定期鉴定。 ⑵模具修理。 ⑶模具的保养。 ⑷模具技术文件管理。 ⑸模具的入库与发放。 ⑹模具的保管。 ⑺模具的报废处理。 ⑻模具易损件的制备与管理。 2.1、模具技术状态鉴定 模具在使用过程中,由于模具零件的自然磨损,模具制造工艺不合理，模具在机床上安装或使用不当以及设备发生故障等原因，都会使模具的主要零部件失去原有的使用性能和精度。致使模具技术状态日趋恶化,影响生产的正常进行和效率以及制品的质量。所以，在模具管理上,必须要主动地掌握模具的这些技术状态变化,并认真地予以处理,使模具能始终保持良好的技术状态工作。 通过模具技术状态鉴定结果，连同制品的生产数量、质量的缺陷内容，模具的磨损程度、模具损坏的原因等可制定出模具修理方案及维护方法，这对延长模具的使用寿命,降低生产成本以及提高模具质量及技术制造水平都是十分必要的。 技术状态鉴定包括模具的工作性能检查、制件质量的检查；要求每冲压一批次，检查一次,状态鉴定由模具维修人员实施，模管员负责确认。鉴定后模管员填写《模具日常检查、保养记录卡》。并负责将存在问题项及时反馈给保全课。

２．1．1模具的工作性能检查 在模具使用前、过程中和在使用后，要对模具的性能及工作状态,进行详细的检查，检查内容及检查方法如下: ⑴模具工作成形零件的检查 在模具工作前、工作中和工作后,结合制件的质量情况，对其凸、凹模进行检查，即凸、凹模是否有裂纹、损坏及严重磨损，凸凹模间隙是否均匀及其大小是否合适，刃口是否锋利(冲裁模）等。 ⑵导向装置的检查 检查导向装置的导柱、导套、导板是否有严重磨损、其配合间隙是否过大,安装在模板上是否松动。 ⑶卸料装置的检查 检查模具的推件及卸料装置动作是否灵敏可靠,顶件杆有没有弯曲、折断,卸料用的橡胶及弹簧弹力大小，工作起来是否平稳，有无严重磨损及变形。 ⑷定位装置的检查 检查定位装置是否可靠，定位销及定位板有无松动情况及严重磨损。 ⑸安全防护装置的检查 检查安全防护装置使用的可靠性，是否动作灵敏、安全。 ⑹检查气动元件状态的工作状态 ⑺模具表面清洁、材料残渣的检查 ２.1.２制件质量的检查 ⑴制件质量检查的内容：制件形状及表面质量有无明显缺陷和不足；制件各部位精度和样件相比有无明显降低，是否符合工艺要求,具体检查项目见《设备作业指导书》。 ⑵鉴定方法： A、首件检查。制件的首件检查应在模具完成安装在压力机上及调整后试冲时进行。即将首次冲压出的几个制件,进行详细检查，检查其形状、尺寸精度，并与前一次末件和样件作比较，以确定模具的安装及使用是否正确。由品管部主导进行。 B、使用中的检查。模具在使用过程中，应随时对制件进行质量检查(具体检查频次见《设备作业指导书》）,及时掌握了解模具在使用中的工作状态。其主要检查方法是：测量尺寸、孔位、形状精度;观察毛刺状况。通过检查,随时掌握模具的磨损和使用性能状况。

冲压模具操作规范、日常维护及其他注意事项

冲压模具操作规范、日常维护及其他相关知识 一、总则 1、目的:为有效使用与管理车间模具,保证模具工作状态完好,为生产提供合格工艺装备,制订本规范。 2、适用范围:本规范适用于淮海电动车有限公司冲压模具的使用管理。 二、冲压模具使用操作规范 1、模具在使用前，要对照工艺卡片进行检查,所使用的模具是否准确,是否与工艺卡片一致。 2、操作者应了解模具的使用性能，掌握正确的使用操作方法。 ３、检查所使用的模具状态是否完好，使用的冲压材料是否符合工艺图纸要求，防止由于原材料不符合要求而损坏模具。 4、检查所使用的设备是否符合工艺要求，如压力机的行程、压力机的吨位等是否与所使用的模具配套。 5、在安装模具前，把机床台面、滑块和模具上、下表面油污灰尘和其他杂物擦拭干净。 6、检查模具在压力机上的安装是否正确，上模体下模体是否紧固在压力机上，模具安装闭合高度正确，尽量避免偏心载荷。调整闭合高度时，采用手动、点动的方法逐步调整行程深度,在确认调好之前禁止连车。 ７、模具安装完后,应检查模具安装底座各紧固螺钉是否锁紧无误，以免损坏模具和机床。正确使用设备上安全保护和控制装置,加工工件过程中工作台面禁止存放与生产无关的任何物品。工作过程中必须定时检查模具状态,如有松动或滑移应及时调整。 8、严格执行车间“三检”制度,使用模具在加工的头几件制品要按工艺卡片图样仔细检查,首件合格后才可以进行批量生产。 9、二人以上进行作业时,必须有专人指挥并负责脚踏装置的操作。 10、模具高度和机床调整高度需用垫铁的只能放在模具下模板下；确需垫在上模板上的,需经技术人员同意、指导下进行。 1１、模具在使用中，要遵守操作规则，在设备运转时,禁止将手伸入模具取放零件和清除残料，在用脚踏开关操作时，手与脚的动作要协调,续料或取件时，脚应离开脚踏开关。每冲完一个工件时,手或脚必须离开按钮或踏板,以防误操作。

冲压模具的基本结构及工作原理

冲裁模具的基本结构及工作原理 一、冲裁模具按工序组合程度可分为：简单冲裁模、连续冲裁模、复合冲裁模。 （一）简单冲裁模即敞开模 1、定义：它是指在一次冲裁中只完成冲孔或落料的一个工序。 2、简单冲裁模按其导向方式可分为： （1）无导向单工序模它的特点是结构简单,重量轻、尺寸较小、模具制造容易、成本低廉。但冲模使用安装时麻烦,模具寿命低,冲栽件精度差,操作也不安全。 无导向简单冲模适用于精度要求不高、形状简单、批景小或试制的冲裁件。 （2）导板式简单冲裁模模精度高、寿命长、使用安装帧、操作安全,.但制造比较复杂。一般适用于形状较简单、尺寸不大的工件。 （3）导柱式简单冲裁模由于这模具准确可靠,能保证冲裁间隙的均匀,冲裁的工件精度较高、模具使用寿命长而且在冲床上安装使用方便，因此导柱式冲裁模是应用最广泛的一种冲模,适合大批量生产。 （二）连续冲裁模（连续模） 1、连续冲裁模的定义：按一定的先后程序，在冲床的滑块的一次到和中，在模具的不同位置上，完成冲孔，落料导两个的上的冲后工序的冲裁模，又称及进模或跳步模。 2、连续冲裁模的定位原理可分为：导正销定位原理、侧刃定距原理 （三）复合冲裁模 1、复合冲裁模的定义：在部床滑块的一次行程中，在冲模的同一工位上同时完成内孔和外形两种的上工序的冲裁模。 2、复合冲裁模按结构可分为：正装式复合模、倒装式复合模 二、我们请看看这三种模具的比较表

无导向单工序模 冲模的上模部分由模、凸模组成,通过模柄安装在冲床滑块上。下模部分由卸料板、导尺、.凹模、下模座、定位板组成,通过下模座安装在冲床工作台上。上模与下模没有直接导向关系,靠冲床导轨导向。

模具维修注意事项及处理方法

模具维修及注意事项 模具的维护要领连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。拆模时受力要均匀，针对卸料弹簧在固定板与卸料板。 一．模具维护的要领 连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。拆模时受力要均匀，针对卸料弹簧在固定板与卸料板之间和卸料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构，其卸料板的拆卸要保证卸料板平衡弹出，卸料板的傾斜有可能导致模具内凸模的断裂。 1．凸凹模的维护 凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况，以便后续装模时方便复原，有加垫或者移位的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录。更换凸模要试插卸料块、凹模是否顺畅，并试插与凹模间隙是否均匀，更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀。针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度应检查凸模有效长度是否足够。更换已凸模要查明原因，同时要检查相对应的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够，有压块的要检查是否留有活动余量。组装凹模应水平置入，再用平铁块置。 如凹模面上用铜棒将其轻敲到位，切不可斜置强力敲入，凹模底部要倒角。装好后要检查凹模面是否与模面相平。凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查，各部位是否装错或装反，检查凹模和凹模垫块是否装反，落料孔是否堵塞，新换零件是否需要偷料，需要偷料的是否足够，模具需要锁紧部位是否锁紧。注意做脱料板螺丝的锁紧确认，锁紧时应从内至外，平衡用力交叉锁紧，不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝，以免造成脱料板傾斜导致凸模断裂或模具精度降低。 2．卸料板的维护 卸料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起，再用双手平衡使力取出。遇拆卸困难时，应检查模具内是否清理干净，锁紧螺丝是否全部拆卸，是否应卡料影起的模具损伤，查明原因再做相应处理，切不可盲目处置。组装卸料板时先将凸模和卸料板清理干净，在导柱和凸模导入处加润滑油，将其平稳放入，再用双手压到位，并反复几次。如太紧应查明原因（导柱和导套导向是否正常，各部位是否有损伤，新换凸模是否能顺利过卸料板位置是否正确，），查明原因再做相应处理。固定板有压块的要检查卸料背板上偷料是否足够。卸料板与凹模间的材料接触面，长时间冲压产生压痕(卸料板与凹模间容料间隙一般为料厚減0.03-0.05mm，當压痕严重时，会影响材料的压制精度，造成产品尺寸异常、不稳定等，需对卸料镶块和卸料板进行维修或重新研磨。等高套筒应作精度检查，它不等高时会导致卸料板傾斜，其精密导向、平稳弹压功能將遭到破坏，須加以维护。