裂解汽油加氢第一章工艺技术规程
第一章工艺技术规程
1.1 装置概况
1.1.1 装置简介
裂解加氢汽油中含有主要的化工原料“三苯”，同时含有一些不饱和烃及O、S、N、CI和重金属等杂质，为了获得芳烃抽提的原料，我们采用选择性加氢的方法饱和不饱和烃，并且脱除杂质，从而增加裂解汽油稳定性，以满足芳烃抽提原料的要求。
我们这套装置采用的是两段加氢原理，一段加氢为低温液相加氢。在一段加氢反应中主要进行的是不饱和双烯烃的加氢反应（90％左右不饱和双烯烃加氢，10％左右不饱和的单烯烃加氢），然后脱除碳五、碳十，再进行二段加氢反应。二段加氢反应是高温气相加氢反应，在二段加氢反应中主要进行的是不饱和单烯烃的加氢反应和含O、S、N、CI化合物的加氢裂解反应，经过两段加氢后的裂解汽油就可作为芳烃抽提原料。
1.1.2工艺原理
1.1.
2.1一段反应器基本原理
利用HO-55催化剂及Ni 200催化剂的活性及选择性，在一定的温度压力下，氢气和粗裂解汽油混合进入催化剂床层，将裂解粗汽油中的双烯烃、苯乙烯及部分单烯烃加氢。主要反应如下：双烯烃加氢变为单烯烃：CnH2n-2+H2→CnH2n
单烯烃加氢变为饱和烃：CnH2n+H2→CnH2n＋2
双烯烃加氢变为饱和烃：CnH2n-2+2H2→CnH2n＋2
苯乙烯加氢变为乙基苯：C6H5C2H3+H2→C6H5C2H5
1.1.
2.2脱C5-基本原理
利用精馏操作的原理，在10-C-701塔中将C5-组分从塔顶采出，塔釜中碳六以上产品进入脱碳十塔。
1.1.
2.3脱C10+基本原理
利用精馏操作的原理，在10-C-702塔中将C10+组分从塔釜采出，塔顶产品C6-C9组分送到二段反应器加氢。
1.1.
2.4 二段反应器基本原理
利用钴-钼催化剂的活性及选择性，将来自10-C-702塔的汽油与氢气混合进入反应器，在反应器内主要进行单烯烃加氢反应和含O、S、N、CI化合物的加氢裂解反应。主要反应如下：单烯烃加氢变为饱和烃：CnH2n+H2→CnH2n＋2
双烯烃加氢变为饱和烃：CnH2n-2+2H2→CnH2n＋2
硫化物加氢变为烷烃： C4H4S+2H2→C4H6＋H2S
苯酚加氢变为苯和水： C6H5OH+2H2→C6H6＋H2O
硫醇加氢变为烷烃： RSH＋H2→RH—H2S
硫醚加氢变为烷烃： RSR＋2H2→2RH—H2S
噻吩加氢变为烷烃： C4H4S+4H2→C4H10＋H2S
氮化物加氢变为烷烃： C4H5N+4H2→C4H10＋NH3
1.1.
2.5 H2S汽提基本原理
利用精馏的原理，将加氢汽油产品中的硫化氢除去，达到稳定产品减少腐蚀的目的。
1.1.3装置的处理能力
乙烯装置处理能力为22万吨／年，裂解汽油加氢单元设计加工能力达到23.3吨／小时。
实际加工量为20吨／小时左右。
1.1.4 技术术语
1.1.4.1 .精馏：利用混合液中各组分的挥发度的差异，多次地使用部分汽化和部分冷凝的方法，
使混合物分离为符合要求的组分的操作。
1.1.4.2 一段选择性加氢：对某些极不安定的汽油，用加氢方法使双烯烃饱和，而保留单烯烃和
芳烃等不被加氢，以生产出安定性较好，辛烷值较高的汽油或芳烃原料。
1.1.4.3 双烯值：是衡量双烯烃含量的一个指标，它是指与100g样品反应所用顺丁二酸肝的量并相
当于碘的克数。单位gI/100g样品。
1.1.4.4 挥发度：它通常用来表示物质在一定温度下蒸汽压的大小，具有较高蒸汽压的物质，挥发
度大，反之挥发度小。
1.1.4.5 馏程：油品是多种烃类组成的混合物，有一定的沸腾温度范围，实验室常采用恩氏蒸馏测
定馏程，把初馏点到干点这一温度范围称为该油品的馏程。
1.1.4.6 化学耗氧量（COD）：一升水中还原物质在一定条件下被氧化时所消耗氧的毫克数，它是污
染程度的标志之一。
1.1.4.7 灵敏板：塔的操作发生变化时，温度和组分变化最为明显的那块板称为灵敏板。
1.1.4.8 催化剂：能改变化学反应速度而其本身性质并不发生改变的物质。
1.1.4.9 催化剂活性：催化剂活性是指催化剂能改变反应速度的能力。
1.1.4.10 溴价：是衡量油品中单烯含量的一个指标，其数值等于试验条件下，100g样品与溴溶液反
应所消耗的溴的克数,单位gBr/100g样品。
1.1.5工艺流程说明
1.1.5.1 主要工艺流程说明
a. 一段加氢系统(10-R-701A/B)的工艺流程
从裂解、压缩、分离来的粗裂解汽油由FIC－17002控制进入聚结器(10-V-704)，分离出夹带水分后，进入一段进料缓冲罐(10-V-705)，从缓冲罐来的粗裂解汽油经一段进料泵10-Ｐ-705，由FIC －17004A／B分别控制进料，以一定流量与来自各自一段反应器（10－R－701A/B）的循环物料混合，
进入一段反应器上部的气液相分布器，来自乙烯氢气干燥器进料分离器前的新鲜氢气，分别通过ＰI －17002A／B控制氢气压力，在反应器上部气液混合后经过催化剂床层进行一段加氢反应，从一段反应器底部出来的物料经内循环泵(10-Ｐ-706)，部分经循环冷却器(10-E-708A/B)用循环水冷却，冷却后的物料一部分与未经一段循环冷却器冷却的物料混合，然后和新鲜进料混合一同去反应器（10－R－701A/B）入口，冷却物料的剩余部分在LIC-17001A/B的控制下进入一段高压闪蒸罐(10-V-706)，一段气相出料经冷凝器(10-E-709A/B)冷凝，然后进入一段高压闪蒸罐(10-V-706)。b. 脱戊烷塔 (10-C-701)系统的工艺流程
在一段高压闪蒸罐(10-V-706)中，物料中未反应的氢气及甲烷等被闪蒸出来，从罐顶出来的气体，由FIC-17010控制进入循环氢压缩机吸入罐(10-V-707)作为二段加氢的氢气补充，从罐底出来的物料进入脱戊烷塔，脱戊烷塔塔顶馏分经两台冷凝器(10-E-701A/B)用循环水冷凝后进入回流罐
(10-V-701)，罐中未凝气体在压力控制ＰIC-17003调节下返回裂解气压缩机吸入罐(10-V-201)，罐底液体在FIC－17012的控制下部分返回塔顶作回流，其余的碳五产品由液位阀LIC－17002控制送至碳五罐40-T-109，塔底再沸器(10-E-702)用中压蒸汽加热，釜液经10-Ｐ-708C/D泵由LIC－17507串级FIC17016控制送至脱碳十塔。
c. 脱碳十塔(10-C-702) 系统的工艺流程
脱碳十塔底再沸器(10-E-706)用高压饱和蒸汽加热，塔釜液为碳十馏份产品,送入储罐
(40-T-110)。塔顶馏分经两台冷凝器(10-E-703A/B)用循环水冷凝后进入回流罐(10-V-702)，塔压通过溢流冷凝器系统由ＰIC17007限制汽相冷凝液的量来控制,部分凝液作为回流返回该塔，其余的作为二段加氢系统的进料。塔釜物料由泵10-Ｐ-703A/B经10-E-732冷却后在LIC17004塔釜液位控制下送到40-T-110罐。
d. 二段加氢系统(10-R-702A/B) 工艺流程
脱碳十塔来的物料通过接力(10-Ｐ-702A/B和10-Ｐ-702C/D)泵后，经10－E－731加热器加热，在10-E-716换热器前先与循环氢压缩机10-K-701A/B来的循环氢气混合，混合后的物料依次经10－E－716换热器和10-E-717换热器换热后，通过FIC-17032A/B分别控制进入加热器10－E－711A/B 进一步加热至反应入口温度，然后进入二段反应器顶部进料，从反应器出来的物料依次经过换热器10-E-717、10-E-716进料换热后，再经二段出料冷凝器(10-E-710A/B)冷凝后进入二段高压闪蒸罐(10-V-709). 闪蒸出的气体部分做为尾气返至10-V-202裂解气压缩机吸入罐，另一部分进入循环氢压缩机吸入罐(10-V-707)，闪蒸罐分离出的液体作为硫化氢汽提塔的进料。
e. 硫化氢汽提塔系统(10-C-703) 工艺流程
从二段高压闪蒸罐(10-V-709)底部出来的物料由液位控制阀LIC－17003控制，经硫化氢汽提塔进／出料换热器(10-E-712)预热后进入该塔。塔底再沸器(10-E-714)用高压饱和蒸汽加热，汽提塔的气体经塔顶冷凝器(10-E-713)部分冷凝，未冷凝的气体由ＰIC－17005控制与二段高要闪蒸罐(10-V-709)来的气体混合，然后返回乙烯裂解气压缩机10－V－202罐，塔底液经进／出料换热器与进料换热后，由LIC－17514串级FIC－17022控制下，将裂解加氢汽油产品送至储罐40－T－113。
f 污水系统
DＰG单元可以处理乙烯和丁二烯单元产生的含水物流.
含水物流可收集在一个分流池中,并输进接收池的第一部分51-S-111A,其容量为60分钟的降雨量,接收池的第二部分51-S-111B可用于事故状态期间,并用于开车期间的稀释蒸汽排污. 可启用51-Ｐ-111C/D/E将两池下部的水抽出送至下游,控制液位,表面污油通过撇油器送至隔油池51-S-112,间断启用51-Ｐ-109将污油送到污油罐40-T-108.
g 中和系统
中和池可分成两个部分，每个部分有效容积为12.5m2，最大流率时其停留时间为90分钟，正常流率时可停留140分钟。可在第一部分进行粗中和，使ＰH值从14降到10，在第二部分可以完成最终的中和作用，使ＰH值从10降到8.5和9.0之间。中和的水可以通过重力作用送到工业水车间。
h 罐区
汽油加氢单元罐区共有3个储罐，其中粗汽油罐两个（40-T-106A/B）。加氢汽油产品罐1个（40—T—113）。罐的结构如下：
40—T—106A--------内浮顶罐
40—T—106B---------拱顶罐
40—T—113-----------内浮顶罐
其它各工段产出的粗汽油，通过10—E—420进入40—T—106A/B，粗汽油罐（40—T—106A/B）可以互相切换进料和采出，高液位粗汽油罐通过泵40—Ｐ—106A/B将粗汽油送进DＰG装置。
汽油加氢单元所产出合格加氢汽油产品，通过硫化氢汽提塔自压至产品罐（40—T—113），产品罐（40—T—113）液位达到8-9m时，做转罐分析，转罐分析合格后，启动外送原料泵（40—Ｐ—112）（或40—Ｐ—106B）将产品送至原料车间。产品罐（40—T—113）液位降到2m时停外送（冬季需氮气扫线）。
若当产品质量发生不合格现象或开、停工时，将产品线立刻由进40—T—113切到进40—T—106A 或B罐，在切换过程中必须将产品罐的根部阀隔离关严，防止串料污染产品罐。
粗汽油罐40—T—106A/B和加氢汽油罐40—T—113要定期脱水，脱水时脱水阀微开，脱水缓慢，发现有油出现立刻关闭脱水阀，脱水过程中必须有人监护，离开现场将脱水阀关闭，同时巡检现场储罐的现场实际温度。
1.1.5.2其它辅助系统：见操作规程第一分册
1.1.6工艺原则流程图
DSH/M 0204.220.05-2006乙烯装置操作规程(第五分册)
1.2工艺指标
1.2.1 主要工艺技术指标
1.2.2原料、产品指标
1.2.2.1 粗汽油终馏点：≤205℃
1.2.2.2 氢气：95%(mol) CO+CO2(mol)：≤5x10-6乙炔(mol)：10x10-6水(mol)：1x10-6总硫(wt%)：1x10-6
1.2.2.3 碳五: C4以下≤4.0%(mol) C5≥92.5%(mol) C6以上≤3.5%(mol)
1.2.2.4 碳十：C9以上≥97.6%(mol) C8以下≤2.4%(mol)
1.2.2.5 加氢汽油：Br≤2.0gBr/100g样品 S≤2.2ｎg/ml 双烯值≤0.2gI/100g样品
1.2.3主要操作条件
1.2.3.1 一段反应器正常运行工艺条件
一段反应器有10-R-701A、10-R-701B两台反应器，正常操作时两台反应器并联运行。10-R-701A反应器进料量：10m3/h,压力：2690±50kＰa,入口温度：55-110℃，内循环量：75-90m3/h。10-R-701B反应器进料量：10m3/h,压力：2690±50kＰa,温度：55-110℃，内循环量：40-50 m3/h。
1.2.3.2 10-C-701正常运行工艺条件
脱碳五塔10-C-701正常运行时，塔压：240±20kＰa,回流量：4.5-6 m3/h。灵敏板温度：130±5℃，顶温：70±5℃。
1.2.3.3脱碳十塔10- C -702正常运行工艺条件
脱碳十塔正常运行时，塔压：40±15kＰa,回流量：3-4.5m3/h。灵敏板温度：175±20℃，顶温：95-110℃。
1.2.3.4 二段加氢反应器10-R-702正常运行工艺条件
二段加氢反应器10-R-702有A、B两台反应器，正常运行时单台反应器运行。反应器压力：2600±50kＰa,反应器入口温度：255-345℃，循环氢气量：3600kg/h。
1.2.3.5 10-C-703正常运行工艺条件
塔顶温度：30-40℃，塔釜温度：165±10℃，塔压：600±50kＰa。
1.2.3.6 污水系统
污水池液位65-75%时，可启用51-Ｐ-111C/D/E将两池下部的水抽出送至下游，控制液位≥30%，以防止将油抽出。
1.2.3.7 中和系统
该部分可以处理下列出料:
氧化的废碱、来自汽包的间断排污、来自SHＰ汽包的连续排污；
可从界区引入硫酸，并可储于一个立式储存容器51-V-105中，将氧化的废碱、间断排污、连续排污物流引入中和池51-S-110中，使其与硫酸进行中和，或直接引入二氧化碳到中和池中进行中和，中和池可分成两个部分（51-S-110A和B），每个部分是由下列单元组成：有效容积为12.5m2，最大流率时其停留时间为90分钟，正常流率时可停留140分钟。（一根加热盘管、一个ＰH值控制系统、一个混合搅拌器51-L-110）
可在第一部分51-S-110A进行粗中和，使ＰH值从14降到10，在第二部分51-S-110B中可
以完成最终的中和作用，使ＰH值从10降到8.5和9.0之间。中和的水可以通过重力作用送到界区
1.2.3.8 罐区系统
40—T—106A--------内浮顶罐：液位：2-10m，温度：35±10℃。
40—T—106B---------拱顶罐：液位：2-12m，温度：35±10℃。
40—T—113-----------内浮顶罐：液位：2-9m，温度：常温。