注射成型机的基本结构及分类

4．2．1 注射成型机的基本结构

注射机为塑料注射成型所均的主要设备，技其外形可分为立式、卧式和直角式三种

闯4—8所示为最常用的卧式注射机外形。

注射成型时，注射模具安装在注射机的动模板和定模板上，钽电容内锁模装置合模并锁紧，塑料在料筒内加热呈熔融状态，由注射装置将塑料熔体注入涩腔内，塑料制品固化冷却后内锁模装置开模，并由推出装置将制品推出。

根据注射成型过程，一般可将注射机分为以下几个部分。

(1)注射装量。泞射装置的主要作用是使固态的塑料颗粒均匀地塑化呈熔融状态，并以足够的压力和速度将塑料熔体注入到闭合的型腔中。注射装置包括料斗、料简、加热器、计量装置、螺杆(柱塞式注射机为柱塞和分流梭)及其驱动装置、喷嘴等部件。

(2)锁模装置。锁模装置的作用有三点，第一是实现模具的开闭动作，第二是在成型时提供足够的夹紧力使模具锁紧，第三是开模时推出模内制品，锁模装置可以是机械式、液压机械联合作用方式。推出机构也有机械式推出和液压式推出两种。

(3)液压传动和电气控制。由注射成型工艺过程可知，注射成型由塑料熔融、模具闭合、熔体充模、压实、保压、冷却定型、开模推出制品等多个工序组成。液压传动和电气控

制系统是保证注射成型按照预定的工艺要求(压力、速度、时间、温度)和动作程序准确进行而设置的。液压传动系统是注射机的动力系统，而电气控制系统则是各个动力液压缸完成开启、闭合和注射、推出等动作的控制系统。

4．2．2注射成型机的分类

注射机按外形特征可划分为如下三类。

(1)立式注射机。立式注射机的注射装置和定模板设置在设备的上部，而锁模装置、动

模板、推出机构均设置在设备的下部。立式注射机的优点是设备占地面积小，模具装拆方便，安装嵌件和活动型芯简便可靠；缺点是不易自动操作，只适用于小注射量的场合，一般注射量为10一60g。

(2)卧式注射机。卧式注射机的注射装置和定模板在设备的一侧，而锁模装置、动模板、推出机构均设置在另一侧。这是注射机最普通、最主要的形式。卧式注射机的主要优点是机体较矮，容易操作加料，制品推出后能自动落下，便于实现自动化操作，大、中型注射机多采用这种形式，缺点是设备占地圆积大，模具安装比较麻烦。一般将额定注射容始低于350 cm’的称为小型注射机，将低于4000cm3的称为中型注射机，特大型注射机的额定注射

吞量在30000cmJ以I：。

(3)公角式注射机。这种注射机的注射装置为直立布置，钡模、推出机构以及动、定模板按卧式排列，两者互成直角。直角式注射机适用于中心部分不允许织有浇口痕迹的塑料制品，缺点是加料比较困难，嵌件或活动型芯安放不便，只适用于小注射虽的场合，注射虽一般为20一45g。

注射机也可以按塑料在料简中的塑化方式分类，常用的有如下两种。

(1)林塞式注射机。柱塞式注射机示意图如图4—9所示。柱塞在料简内作往复运动，

将熔融塑料注入模具。分流梭是装在料筒靠前端的小心部分，形如鱼雷的金属部件，其作用是将料简内流经该处的塑料分成薄层，使塑料分流，以加快热传递。同时塑料熔体分流后，在分流梭表面的流速增加，剪切速率加大，剪切发热使料温升高、教度下降，塑料得到进一步混合和塑化。

内于塑料的导热性差，若料筒内塑料层过厚，塑料外层熔融塑化时，它的内层尚未塑

化，若要等到内层熔融塑化，则外层就会因受热时间过长而分解，因此柱塞式注射机的注射量不宜过大，一般为30一60g，而民不宜用来成型流动性差、热敏性强的塑料制品。

(2)螺杆式注射机。螺杆式注射机示意图如图4—10所示。螺杆的作用是送料、压实、塑化与传压。峭螺杆在料筒内旋转时，将料斗中的塑料卷入，逐步将其压实、诽气、塑化，并不断地将塑料熔体推向料简前端，积存在料筒顶部与喷嘴之间，螺杆本身受到熔体的压力而缓退后退。当积存的熔体达到预定的注射量时，螺杆停止转动，并在液压油缸的驱动下向

前推动，将熔体注人模具。在螺杆式注射机中，螺杆既可旋转，又可前后移动，因而能够胜任迎料的涸化、AVX钽电容混合和泞射工作。

立式注射机和直角式注射机的结构多为什塞式，W卧式注射机的站构多为螺杆式wxq$#

Welcome To Download !!!

欢迎您的下载，资料仅供参考！

模具的基本结构及功能DOC

单元（章节）备课笔记首页 教师张欢编写日期2011624教研组_________________ 审批日期 _______________

课时授课计戈I」

教学过程: 复习：1、冲压成形设备及工艺

（4）导向零件。确定上、下模的相对位置并保证运动导向精度的零件，如图3-1 中的导柱3、导套10等。 （5）支承与固定零件。将上述各类零件固定在上、下模上以及将上、下模连接在压力机上的零件，如图3-1中的固定板4与9、垫板11、上模座13、下模座1、模柄14等。这些零件是冷冲模的基础零件。 （6）其他零件。除上述零件以外的零件，如紧固件（主要为螺钉、销钉）和侧 y 图3-1冲裁模的结构组成 1 —下模座 2 —卸料螺钉3—导柱 4 —凸凹模固定板5—橡胶6—导料销7—落料凹模8—推件块9—凸模固定板10—导套11—垫板12、20—销钉13—上模座14—模柄15—打杆16、21—螺钉仃一冲孔凸模18—凸凹模佃一卸料板22—挡料销 一、冲裁模结构及特点 1、单工序模 单工序模又称简单模，是指在压力机的一次行程内只完成一种冲压工序的模 具，如落料模、冲孔模、弯曲模、拉深模等。 （1）落料模。 落料模指使制件沿封闭轮廓与板料分离的冲模。根据上、下模的导向形式， 有3种常见的落料模结构。 ①无导向落料模（又称敞开式落料模）。 冲裁圆形制件的无导向落料模，如图3-2所示，工作零件为凸模6和凹模8 （凸、凹模具有锋禾I」的刃口，且保持较小而均匀的冲裁间隙），定位零件为挡料

短凸模多孔冲孔模，如图3-9所示，用于冲裁孔多而尺寸小的冲裁件。该模具的主要特点是采用了厚垫板短凸模的结构。由于凸模大为缩短，同时它以卸料板5为导向，其配合为 H7/h6，而与固定板2以H8/h6间隙配合得到良好导向, 因此大大提高了凸模的刚度。 2 ?复合模

注射成型原理

1.塑料成型的种类： A注射成型：是塑料料先在注塑机的加热料筒中受热熔融，而后由往复式螺杆将熔体推挤到闭合模具的模腔中成型的一种方法。它不仅可在高生产率下制得高精度，高质量的制品，而且可加工的塑料品种多，产量大(约为塑料总量的1/3)和用途广，因此，注塑是塑料加工中重要成型方法之一。 B挤出成型：挤出是在挤出机中通过加热，加压而使塑料以流动状态连续通过口模成型的方法。一般用于板材。管材。单丝。扁丝。薄膜。电线电缆的包覆等的成型，用途广。产量高。因此，它是塑料加中重要成型方法之一。 C发泡成型：是指发泡材料中加入适当的发泡剂，产生多孔或泡沬制品的加方式发泡制品具有相对密度小，比强度高，原料用量少及隔音，隔热等伏点，发泡材料有pvc，pe和ps等。制品有：薄膜，板材，管材，和型材等。发泡可分为化学发泡和物理发泡。 D吹塑成型：吹(胀膜)塑(或称中空吹塑)是指借助流体(压缩空气)压力将闭合模中热的热塑性塑料型坯或片材吹胀成为中空制品的一种成型方法。用这种方法生产的塑料容器。如各种瓶子，方，圆或扁桶，汽油箱等已得到广泛应用，新开发的各种工业零部件和日用制品，如双层壁箱形制品，l-环形大圆桶。码垛板。冲浪板。座椅靠背及课桌，以及汽车用的前阻流板。皮带罩。仪表板。空调通风管等，已在实践中应用，所加工的材料从是日用塑料向工程塑料方面发展。现在吹塑法已成为塑料加工中重要的成型方法之一。但吹塑过程的基本步骤是：1.熔化材料。2.将熔融树脂形成管状物或型坯。3.将中空型坯吹塑模中熔封。4.将模内型坯吹胀。5.冷却吹塑制品。6.从模中取出制品。7.修整。 E注射吹塑成型：注射吹塑是一种吹塑方法。先用注塑法将塑料制成有底型坯，然后将它移至吹塑模中吹制成中空制品。这种方法可生产用于日用品。化妆品。医药。食品等的包装容器。但其容积不应超过1l。常用的塑料有聚乙烯。聚苯乙烯和聚氯乙烯等。 F挤出吹塑成型：挤出吹塑是一种吹塑方法。与注射吹塑不同。它的型坯是用挤出法制造的。

图解：注射模具的基本结构

图解：注射模具的基本结构！ 一、注射模的结构组成注射模的组成：动模和定模。动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装注射机的固定模板上。 注射成型时动模和定模闭合构成浇注系统和型腔。开模时动模与定模分离取出塑料制品。根据模具中各个部件所起的作用，可将注射模分为以下几个基本组成部分。1．成型部件组成：型芯和凹模。作用：型芯形成制品的内表面形状，凹模形成制品的外表面形状。合模后型芯和凹模便构成了模具的型腔(图5—l，该模具的型腔由件13和件14组成) 。结构：按制造工艺要求，有时型芯或凹模由若干拼块组成，有时做成整体，在易损坏、难加工的部位采用镶件。 2．浇注系统又称为流道系统。作用：将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道。组成：主流道、分流道、浇口和冷料穴。浇注系统的设计十分重要，它直接关系到塑件的成型质量和生产效率。3．导向部件 作用：①确保动模与定模合模时能准确对中；②避免制品推出过程中推板发生歪斜现象；③支撑移动部件重量。 组成：常采用导柱与导套，有时还需在动模和定模上分别设置互相吻合的内、外锥面来辅助定位。4．推出机构作用：开模过程中，将塑件及其在流道内的凝料推出或拉出。组成：

图5—1，推杆11、推出固定板8、推板9及主流道的拉料杆10。其中，推出固定板和推板的作用是夹持推杆。在推板中一般还固定有复位杆，复位杆的作用是在动模和定模合模时使推出机构复位。 5．调温系统 作用：满足注射工艺对模具温度的要求。常用办法：①热塑性塑料用注射模，主要是在模具内开设冷却水通道，利用循环流动的冷却水带走模具的热量；②模具的加热除可用冷却水通道通热水或蒸汽外，还可在模具内部和周围安装电加热元件。 6．排气槽作用：将成型过程中的气体充分排除。常用办法：①在分型面处开设排气沟槽；②分型面之间存在有微小的间隙，对较小的塑件，因排气量不大，可直接利用分型面排气，不必开设排气沟槽；③一些模具的推杆或型芯与模具的配合间隙均可起排气作用，有时不必另外开设排气沟槽。 7．侧抽芯机构有些带有侧凹或侧孔的塑件，被推出前须先进行侧向分型，抽出侧向型芯后方能顺利脱模，此时需要在模具中设置侧抽芯机构。 8．标准模架 为了减少繁重的模具设计与制造工作量，注射模大多采用了标准模架结构，图5-1中的定位圈1、定模座板3、定模板4、

模具基本结构及分类

模具基本结构及分类文件编码（GHTU-UITID-GGBKT-POIU-WUUI-8968）

模具基本结构及分类: 一、基本结构,根据部分起作用不同分类: 〈一〉浇注系统 将塑料由注射机喷嘴引向型腔的通道称浇注系统，其由主流道，分流道，内浇口，冷料穴等结构组成，由零件的浇注套，拉料杆等组成。 〈二〉成型零件 是直接构成塑料件形状及尺寸的各种零件，由型芯（成型塑件内部形状），型腔（成型塑料外部形状），成型杆，镶块等构成。 〈三〉结构零件 构成零件结构的各种零件，在模具中起安装，导向，机构动作及调温等作用。 导向零件：导柱，导套。 装配零件：定位隙，定模底板，定模板，动模板，动模垫板，模脚 冷却加热系统 主流道 浇注系统内浇口 分流道 冷料穴 注射型芯 模成型零件型腔 成型杆 镶块 导柱

导向零件导套 结构零件装配固定零件定位隙，定模底板，定模板，动模板，动模垫板，模脚 冷却加热系统 根据其运动特点均可分为两大部分： 定模部分：一部份留于模具机座的定模板上， 动模部分：随注射机动模板运动的部分 定模部分与动模部分闭合则可形成型腔与浇注系统 二、模具的分类 〈一〉按注射机类型分： 立式注射机，卧式注射机，直角式注射机上用的模具 〈二〉按注射模具的总体结构特征分： 1、单分型面模分流道位于分型面上，需切除流道凝料。 2、点浇口脱出模具（三板式模具） 3、带横向轴芯的分型模具 4、自动卸螺纹注射成型模具 注塑模基本组成 注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。 模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。

(新)小型注射成型机简介_

小型注射成型机简介 塑料制品的生命周期变得越来越短。这也意味着必须缩短成本分期摊还的时间。对于生产而言，这就要求能够有效地制造所有各种不同批量的产品，同时投资决策必须不仅基于现在的产品，而且也要基于未来的产品。许多加工厂商极其看好小型注射成型机的优点。选择机器大小的首要因素是所生产的产品。选择机器，首先的和最重要的条件是满足适当的合模力和注射体积这样一些要求。大量的可供选择的机器 注射成型的成型零件和制品所涵盖的范围几乎是无限的，因而注射重量和制品尺寸的多样性也好像是没有限制似的。它们的范围可以从0.001到0.01g的微型零件，直到约为66kg注射重量的半个汽车车体的大型零件。不过，最大多数的注射成型零件处于这两个边界范围之内，重量为数克到数百克。这也就是与这样一些小零件，如插销、插销连接器、密封件、玩具和电子物件等相关的领域—恰好是合模力可达500kN的小型注射成型机的主要应用区域。 在小型机器上制造的产品的极大多样性与可获得的小型机器的规格范围是相匹配的。几乎所有机器制造商都生产合模力在较低区域的机器。它们中的某些，例如Arburg和Dr. Boy公司，甚至是从这些小型注射成型机上获得大部分的收入(图1)。对于其他制造厂商，如Demag-Ergotech、Engel、Battenfeld 和Krauss-Maffei等公司，小型机器使它们有一个完整的供货范围。 小兄弟也是五脏俱全 生产的小型机器也要使它们具备较大合模力的机器所具有的所有变化形式，例如，它们也有二板式、肘杆式和全液压合模设备等。和大型机器一样，液压驱动在各种驱动系统中占统治地位。全电动驱动比起合模力为1000kN的机器来稍微少一些。在德国市场上，合模力为500kN的全电动机器当前仅由Fanuc、Ferromatik-Milacron 和Battenfeld公司提供。Fanuc甚至是更小的合模力机器的唯一供应商。

模具的基本结构

模具的基本結構 1、雙板模（2板模） A．典型操作條件 1）塑料型腔壓力從1000至12000ps（典型值為5000ps） （1）注嘴衬套——有锥度的插入注塑模中，让塑料从注喙流入分浇道。 （2）定位环——常用来精确校准模具在机器模板上的正确位置。 （3）阴模板——包含模具型腔的半付模具。 （4）阳模板——另半付模具，模芯常装在可移动的模具上使注塑件容易脱模。 （5）推杆（顶销）——使注塑件和浇道脱出模具的移动杆。 （6）浇道拉料杆——设计成当模具开模时从注嘴衬套中拉出塑料注道残料。 （7）支承板——使模具提高抗挠度的支承板后面。 （8）支承柱——放在抗挠度的支承板后面。 （9）推杆回定板——固定推杆和拉料杆的头部。 （10）导柱——用作精确位上下两片模上彼此相关的位置。 （11）夹模板（装模板）——夹持或用螺栓固定于机器模板上的底板。 （12）冷却通道——在支承板或阴模板和阳模板中，常被用来分散注塑件的热量。 （13）加热元件——对热固性塑料模具，热固元件用来帮助塑料固化。 注塑模具基础 1．二板模与三板模的区别是什么？请画出二种类模具简图，并描述三板模的开合模顺序？ ?二板模与三板模的区别是：三板模在定模部分多一次取出流道与产品分离。三板模一般采用点 浇口二板模浇口可根据产品及要求灵活选用。 ?二板模结构（2plate mold） ?前模压板（top damp plate） ?母模板（A plate） ?活动板（或推板strpper plate, 在推板顶出时选用）； ?公模板（B plate） ?承板（supplrt plate） ?间隔板（spaoer block） ?顶针固定板（ejector retainer plate） ?顶针板（ejector plate） ?公模固定板（bottom damp plate） 在AMP模具有Ejectorhousing,实际上是为了防止产品异物掉落顶出机构，而用封闭的间隔板 ?三板模结构（3 plate mold） 在二板模的前模板与母模板中加一块水口脱料板（runner strpper plate）;模具一般有四支导柱 （guide pin）和四支拉杆（support pin）;另外也有只用四支长导柱，导柱兼拉杆用。 ?三板模开模顺序： |：胶料板与母模析分离，水口与产品分离； ||：脱料板与前模板分离，水口与拉料分离； |||：A，B板分离，产品可以顶出。 三板模开模顺序由前模固定板与脱料板、脱料板与A板、A板与B反之间摩擦力大小决定。 前模固定板与脱料夹：水口脱开拉料钩的阻力、构件之间摩擦力；

注射模具的基本结构

注射模具的基本结构 一、典型的注射模具结构 注射模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机(简称注射机)的移动模板上，定模安装在注射机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模与定模分离以便取出塑料制品。图5—1示出典型的单分型面注射模结构，根据摸具中各个部件所起的作用，一般可将注射 模细分为 以下几个 基本组成 部分。 图5—1 典型的单 分型面注 射模 1一定位 套2一主 流道衬套 3一定模座板 4一定模板 5一动模 6一动模垫板 7一模底座 8一推出固定板 9一推板 10一拉料杆 11一推杆 12一导柱 13一型芯 14一凹模 15一冷却水通道 1 成型部件 成型部件由型芯和凹模组成。型芯形成制品的内表面形状，凹模形成制品的外表面形状。合模后型芯和凹模便构成了模具的型腔，如图5—1所示，该模具的塑腔由件13和件14组成。按工艺和制造的要求，有时型芯或凹模由若干拼块组合而成，有时做成整体，仅在易损坏、难加工的部位采用镶件。选作型芯或凹模的钢材，要求有足够的强度，表面耐磨性，有时还需要有耐腐蚀性，并且淬火后的变形量要小，故常采用合金结构钢或合金工具钢。当要求较低或批量较小时也可选用中碳钢或碳素工具钢来制造简单的型芯和凹模。 2．浇注系统 浇注系统又称为流道系统，它是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道，通常由主流道、分流道，浇口和冷料穴组成，浇注系统的设计十分重要，它直接关系到塑料制品的成型质量和生产效率。 3．导向部件 为了确保动模与定模在合模时能准确对中，在模具中必须设置导向部件。在注射模中通常采用四组导柱与导套来组成导向部件，有时还需在动模和定模上

注射模典型结构及分类

第五章注射模设计 塑料注射成所用的模具，称为注射成型模具，简称注射模或注塑模。 与其他塑料成型方法相比，注射成型塑件的内在和外观质量均较好，生产效率高，容易实现自动化，是应用最为广泛的塑料成型方法， 注射成型是热塑性塑料成型的一种重要方法，到目前为止除了氟塑料外，几乎所有的热塑性塑料都可用此方法成型。注射成型也已经成功应用于某些热固性塑料，甚至橡胶制品。 一、单分型面注射模的组成 按机构组成，单分型面注射模由模腔、成型零部件、浇注系统、导向机构、顶出装置、温度调节系统和结构零部件组成。 (1) 模腔 模具中用于成型塑料制件的空腔部分，由于模腔是直接成型塑料制件的部分，因此模腔的形状应朽塑件的形状一致，模腔一般由型腔、型芯组成。 (2) 成型零部件 构成塑料模具模腔的零件统称为成型零部件，通常包括型芯(成型塑件内部形状)、型腔(成型塑件外部形状)。 (3) 浇注系统

将塑料由注射机喷嘴引向型腔的流道称为浇注系统，浇注系统分主流道、分流道、浇口、冷料穴四个部分，是由浇口套、拉料杆和定模板上的流道组成。 (4) 导向机构 为确保动模与定模合模时准确对中而设导向零件。通常有导向柱、导向孔或在动模定模上分别设置互相吻合的内外锥面组成。 (5) 推出装置 在开模过程中，将塑件从模具中推出的装置。有的注射模具的推出装置为避免在顶出过程中推出板歪斜，还设有导向零件，使推板保持水平运动。由推杆、推板、推杆固定板、复位杆、主流道拉料杆、支承钉、推板导柱及推板导套组成。 (6) 温度调节和排气系统 为了满足注射工艺对模具温度的要求，模具设有冷却或加热系统，冷却系统一般在模具内开设冷却水道，冷却系统是由冷却水道和水嘴组成。加热则在模具内部或周围安装加热元件，如电加热元件。在注射成型过程中，为了将型腔内的气体排除模外，常常需要开设排气系统。 (7) 结构零部件 用来安装固定或支承成型零部件及前述的各部分机构的零部件。支承零部件组装在一起，可以构成注射模具的基本骨架。 二、单分型面注射模的工作原理 单分型面注射模的工作原理:模具合模时，在导柱和导套的导向定位下，动模和定模闭合。型腔由定模板上的型腔与固定在动模板上型芯组成，并由注射机合模系统提供的锁模力锁紧。然后注射机开始注射，塑料熔体经定模上的浇注系统进入型腔，带熔体充满型腔并经过保压、补塑和冷却定型后开模。开模时，注射机合模系统带动动模后退，模具从动模和定模分型面分开，塑件包在型芯上随动模一起后退，同时，拉料杆将浇注系统的主流道凝料从浇口套中拉出。当动模移动一定距离后，注射机的顶杆接触推板，推板机构开始动作，使推杆和拉料杆分别将塑件及浇注系统凝料从型芯和冷料穴中推出，塑件在浇注系统凝料一起从模具中落下，至此完成一次注射过程。合模时，推出机构靠复位杆复位并准备下一次注射。

塑料注射成型机的现状及发展

塑料注射成型机的现状及发展 https://www.wendangku.net/doc/9c13363109.html, 2009-6-22 中国设备网文字选择：大中小 1、概述 1.1塑料注射成型机用途 塑料注射成型机是将热塑性塑料（PE、PS、PP、PVC、PA、ABS等）在料筒内经外加热和螺杆旋转剪切热作用塑化后，以一定的注射压力注入具有冷却装置的模具内，快速冷却后获得各类塑料制品的专用加工设备。它从加工日用塑料制品（脸盆、杯子、肥皂盒等）开始，逐步进入加工工业用品（电视机壳、洗衣机筒体、周转箱、电话机壳等），目前开始加工物运托盘、环保垃圾箱、汽车保险杠、汽车面板等大型塑料制品。随着制品质量的提高和制品的大型化，推动了注射成型机向高档次、大规格方向发展。 1.2塑料注射成型机构成 塑料注射成型机主要由注射、合模、机身、液压、电器、冷却、润滑等部件组成。 注射部件其主要作用是将塑料均匀地塑化，并以足够的压力和速度将一定量的熔体注射到模具的型腔之中。合模部件其作用实现模具的启闭，在注射时保证成型模具可靠地合紧，以及脱出制品。液压和电气其作用保证注射成型机按工艺过程预定的要求（压力、速度、温度、时间）和动作程序准确有效地工作。冷却和润滑是保证机器正常运转和取得合格制品必不可少的部分。 2、国内外塑料注射成型机的主要差距 上个世纪80年代初期通过引进技术，加强与国外合作和交流，使国内塑料注射成型机的总体水平有了较大提高，缩短了差距。但从近几年的国际橡胶塑料机械展览会展出的塑料注射成型机结构和性能指标看，两者间的差距如今又拉大了。 2.1结构上的差距 2.1.1模板的型式 目前国外内翻正后角机械合模塑料注射成型机使用最为普遍。该类机型前模板（头板）和动模板（二板）受力较为恶劣，因而提高其强度，特别是刚度十分必要。在此前提下，出现了以球面内空式模板和箱式结构的动模板，在其总重量不增加的情况下增加模板空间厚度，使其惯性矩获得3次方的增加，挠度值明显下降，刚性上升，塑料制品的质量得到进一步的保证；另外后模板与撑板铸成一体，提高了装配精度。国内不少制造厂（公司）正按此方案作改进，但必须配以相应的加工设备。 2.1.2缩短管路长度减少压力损失

最新塑胶模具的基本结构

塑胶模具的基本结构

塑膠模具的基本結構 塑膠模具依總體功能結構可分為﹕成型系統﹐澆注系統﹐排氣系統﹐冷卻系統﹐頂出系統等 一.澆注系統﹕ 定義﹕模具中從注射機噴嘴開始到型腔為止的塑料流動通道。其由主流道﹑分流道﹑澆口及泠料穴組成。 相關的一些中英文對照 CAV.NO 第几號模窩 RUNNER 澆道 GATE 澆口 CAVITY 型腔 (一).主流道﹕ 1.定義﹕主流道是指從注射機噴嘴與模具接觸的部位起﹐到分流道為 止的這一段。 2.設計上的注意事項﹕ （1）.主流道的端面形狀通常為圓形。 （2）.為便于脫模﹐主流道一般制作都帶有斜度﹐但如果主流道同時穿過多塊板子時﹐一定要注意每一塊塊子上孔的斜度及孔 的大小。 （3）.主流道大小的設計要根據塑膠材料的流動特性來定 （4）.主流道在設計上大多采用圓錐形.（如圖示）制作時要注意﹕ A.小端直徑D2=D1+（0.5~1mm） B.小端球半徑R2=R1+（1~2mm） (其中D1﹑R1分別為注射機射出口的直徑及注射頭的球半徑)

3.澆口套 由于主流道要與高溫塑料及噴嘴接觸和碰撞﹐所以模具的主流道部 分通常設計成可拆卸更換的襯套﹐簡稱澆注套或澆口套 （1）.其作用主要為﹕ A.使模具安裝時進入定位孔方便而在注塑機上很好地定位與 注塑機噴嘴孔吻合﹐并能經受塑料的反壓力﹐不致被推出 模具 B.作為澆注系統的主流道﹐將料筒內的塑料過渡到模具內﹐ 保証料流有力暢通地到達型腔﹐在注射過程中不應有塑料 溢出﹐同時保証主流道凝料脫出方便。 （2）結構形式有整體式和分體式 整體式﹕即台肩與構成主流道部份做成一體 分體式﹕即台肩與構成主流道部份分開制作 日本的工業標准﹕JIS 中國的工業標准﹕SJB (二)。分流道﹕ 澆口套 機床噴嘴

注塑成型机工作原理

注射机 1.注塑成型机的工作原理 注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。 注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。 1.2 注塑机的结构 注塑机根据塑化方式分为柱塞式注塑机和螺杆式注塑机；按机器的传动方式又可分为液压式、机械式和液压—机械（连杆）式；按*作方式分为自动、半自动、手动注塑机。 （1）卧式注塑机：这是最常见的类型。其合模部分和注射部分处于同一水平中心线上，且模具是沿水平方向打开的。其特点是：机身矮，易于*作和维修；机器重心低，安装较平稳；制品顶出后可利用重力作用自动落下，易于实现全自动*作。目前，市场上的注塑机多采用此种型式。 （2）立式注塑机：其合模部分和注射部分处于同一垂直中心线上，且模具是沿垂直方向打开的。因此，其占地面积较小，容易安放嵌件，装卸模具较方便，自料斗落入的物料能较均匀地进行塑化。但制品顶出后不易自动落下，必须用手取下，不易实现自动*作。立式注塑机宜用于小型注塑机，一般是在60克以下的注塑机采用较多，大、中型机不宜采用。 （3）角式注塑机：其注射方向和模具分界面在同一个面上，它特别适合于加工中心部分不允许留有浇口痕迹的平面制品。它占地面积比卧式注塑机小，但放入模具内的嵌件容易倾斜落下。这种型式的注塑机宜用于小机。 （4）多模转盘式注塑机：它是一种多工位*作的特殊注塑机，其特点是合模装置采用了转盘式结构，模具围绕转轴转动。这种型式的注塑机充分发挥了注射装置的塑化能力，可以缩短生产周期，提高机器的生产能力，因而特别适合于冷却定型时间长或因安放嵌件而需要较多辅助时间的大批量塑制品的生产，但因合模系统庞大、复杂，合模装置的合模力往往较小，故这种注塑机在塑胶鞋底等制品生产中应用较多。 一般注塑机包括注射装置、合模装置、液压系统和电气控制系统等部分。 注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为满足成型的要求，注射必须保证有足够的压力和速度。同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力（模腔内的平均压力一般在20~45MPa之间，见表1），因此必须有足够大的合模力。由此可见，注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。 2.注射机塑化的部件介绍 注射机塑化的部件主要有：螺杆、机筒、分流梭、止逆环、射咀、。下面分别就其在塑化过程中的作用与影响加以说明。 2.1、螺杆 螺杆是注塑机的重要部件。它的作用是对塑料进行输送、压实、熔化、搅拌和施压。所有这些都是通过螺杆在机筒内的旋转来完成的。在螺杆旋转时，塑料对于机筒内壁、螺杆螺槽底面、螺棱推进面以及塑料与塑料之间在都会产生摩擦及相互运动。塑料的向前推进就是这种运动组合的结果，而摩擦产生的热量也被吸收用来提高塑料温度及熔化塑料。螺杆的结构将直接影响到这些作用的程度。 普通注塑螺杆结构，也有为了提高塑化质量设计成分离型螺杆,屏障型螺杆或分流型螺杆。 机筒的结构其实就是一根中间开了下料口的圆管。 在塑料的塑化过程中，其前进和混合的动力都是来源于螺杆和机筒的相对旋转。根据塑料在螺杆螺槽中

注射成型机的基本参数-很全

第二章 注射成型机的基本参数 一台注射成型机的性能特征，通常用一些性能参数来表示。例如从附录表1～4、2—1列出的各项数据，就可以大略了解到我国现生产的注射成型机的性能，从而作为选用注射成型机的依据。但是作为一个设计人员，不仅要懂得注射成型机有那些参数以及这些参数的含意，更重要的是如何合理选择这些参数。根据各参数所表示的内容，可将它们分为注射、合模、机器技术经济性指标三个方面进行讨论。 第一节 注射部分主要性能参数 注射装置主要作塑化粒状塑料和注射熔料人模之用。因此，注射部分的参数即表示机器在注射、塑化性能方面的特征参数。 一、注射量(cm 3、g) 机器注射量是指机器在注射螺杆(或柱塞)作一次最大注射行程时，注射装置所能达到的最大注出量。 (一)注射容积(cm 3 ) 1．理论注射容积 ． 注射时螺杆(或柱塞)所能排出的理论最大容积，称之机器的理论注射容积。即螺杆的截面与行程的积(图2—2—1)。我国注射成型机的理论注射容积按ZBG95003—87标准规定由 16至40000cm 3共27个规格(见本篇附录)。 S D V s c 24π = （2－2－1） 式中 c V —理论注射容积(cm 3) S D —螺杆直径(cm) S —螺杆注射行程(cm) 2．当量注射容积· 机器相当于在100MPa 注射压力条件下的理论注射容积，定义为当量注射容积。 当量注射容积又称标准注射容积或称国际规格。由式2—2—1可知，理论注射容积是不能完全反映机器的注射能力。如机器在相同行程(s)时，理论注射容积仅同直径有关，并不涉及到注射压力的高低。按定义和图2—2—1可写出当量与理论注射容积之间的关系。 因 0p p F p F iB sB i S =?=? (2—2—2) 式中同乘行程(S )，经整理可得 c p c iB i B V K V p p V =?= （2－2－3） 式中 s F —机筒内孔截面(cm 2) sB F —若注射压力为100MPa 时所用机筒截面(cm 2) i p —机器注射压力(MPa) iB p －标准注射压力(100MPa)

注射成型机的基本结构及分类

4．2．1 注射成型机的基本结构 注射机为塑料注射成型所均的主要设备，技其外形可分为立式、卧式和直角式三种 闯4—8所示为最常用的卧式注射机外形。 注射成型时，注射模具安装在注射机的动模板和定模板上，钽电容内锁模装置合模并锁紧，塑料在料筒内加热呈熔融状态，由注射装置将塑料熔体注入涩腔内，塑料制品固化冷却后内锁模装置开模，并由推出装置将制品推出。 根据注射成型过程，一般可将注射机分为以下几个部分。 (1)注射装量。泞射装置的主要作用是使固态的塑料颗粒均匀地塑化呈熔融状态，并以足够的压力和速度将塑料熔体注入到闭合的型腔中。注射装置包括料斗、料简、加热器、计量装置、螺杆(柱塞式注射机为柱塞和分流梭)及其驱动装置、喷嘴等部件。 (2)锁模装置。锁模装置的作用有三点，第一是实现模具的开闭动作，第二是在成型时提供足够的夹紧力使模具锁紧，第三是开模时推出模内制品，锁模装置可以是机械式、液压机械联合作用方式。推出机构也有机械式推出和液压式推出两种。 (3)液压传动和电气控制。由注射成型工艺过程可知，注射成型由塑料熔融、模具闭合、熔体充模、压实、保压、冷却定型、开模推出制品等多个工序组成。液压传动和电气控制系统是保证注射成型按照预定的工艺要求(压力、速度、时间、温度)和动作程序准确进 行而设置的。液压传动系统是注射机的动力系统，而电气控制系统则是各个动力液压缸完成开启、闭合和注射、推出等动作的控制系统。 4．2．2注射成型机的分类 注射机按外形特征可划分为如下三类。 (1)立式注射机。立式注射机的注射装置和定模板设置在设备的上部，而锁模装置、动 模板、推出机构均设置在设备的下部。立式注射机的优点是设备占地面积小，模具装拆方便，安装嵌件和活动型芯简便可靠；缺点是不易自动操作，只适用于小注射量的场合，一般注射量为10一60g。 (2)卧式注射机。卧式注射机的注射装置和定模板在设备的一侧，而锁模装置、动模板、推出机构均设置在另一侧。这是注射机最普通、最主要的形式。卧式注射机的主要优点是机体较矮，容易操作加料，制品推出后能自动落下，便于实现自动化操作，大、中型注射机多采用这种形式，缺点是设备占地圆积大，模具安装比较麻烦。一般将额定注射容始低于350 cm’的称为小型注射机，将低于4000cm3的称为中型注射机，特大型注射机的额定注射

模具基本结构及分类

精心整理模具基本结构及分类: 一、基本结构,根据部分起作用不同分类: 〈一〉浇注系统 将塑料由注射机喷嘴引向型腔的通道称浇注系统，其由主流道，分流道，内浇口， 冷料穴 注射型芯 模成型零件型腔 成型杆 镶块

导柱 导向零件导套 结构零件装配固定零件定位隙，定模底板，定模板，动模板，动模垫板，模脚 冷却加热系统 根据其运动特点均可分为两大部分： 1 2 3 4 装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。 模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随

塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。 浇注系统是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。成型零件是指构成制品形状的各种零件，包括动模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排气口等。典型塑模结构如图示。 一. 1. 2. 模杆承担。脱模杆的顶部宜设计成曲折钩形或设下陷沟槽，以便脱模时能顺利拉出主流道赘物。 3.分流道 它是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道。为使熔料以等速度充满各型腔，分流道在塑模上的排列应成对称和等距离分布。分流道截面的形状和尺寸对塑料熔体的

流动、制品脱模和模具制造的难易都有影响。如果按相等料量的流动来说，则以圆形截面的流道阻力最小。但因圆柱形流道的比表面小，对分流道赘物的冷却不利，而且这种分流道必须开设在两半模上，既费工又易对准。因此，经常采用的是梯形或半圆形截面的分流道，且开设在带有脱模杆的一半模具上。流道表面必须抛光以减少流动阻力提供较快的充模速度。流道的尺寸决定于塑料品种，制品的尺寸和厚度。12m， 4. )相 A B C D 不仅基于上述作用，还因为小浇口变大较容易，而大浇口缩小则很困难。浇口位置一般应选在制品最厚而又不影响外观的地方。浇口尺寸的设计应考虑到塑料熔体的性质。型腔它是模具中成型塑料制品的空间。用作构成型腔的组件统称为成型零件。各个成型零件常有专用名称。构成制品外形的成型零件称为凹模(又称阴模)，构成制品内部形状(如孔、槽等)的称为型芯或凸模(又称阳模)。设计成型零件时首先要根据

模具基本结构及分类

模具基本结构及分类: 一、基本结构,根据部分起作用不同分类: 〈一〉浇注系统 将塑料由注射机喷嘴引向型腔的通道称浇注系统，其由主流道，分流道，内浇口，冷料穴等结构组成，由零件的浇注套，拉料杆等组成。 〈二〉成型零件 是直接构成塑料件形状及尺寸的各种零件，由型芯（成型塑件内部形状），型腔（成型塑料外部形状），成型杆，镶块等构成。 〈三〉结构零件 构成零件结构的各种零件，在模具中起安装，导向，机构动作及调温等作用。 导向零件：导柱，导套。 装配零件：定位隙，定模底板，定模板，动模板，动模垫板，模脚 冷却加热系统 主流道 浇注系统内浇口 分流道 冷料穴 注射型芯 模成型零件型腔 成型杆 镶块 导柱 导向零件导套 结构零件装配固定零件定位隙，定模底板，定模板，动模板，动模垫板，模脚 冷却加热系统 根据其运动特点均可分为两大部分： 定模部分：一部份留于模具机座的定模板上， 动模部分：随注射机动模板运动的部分 定模部分与动模部分闭合则可形成型腔与浇注系统 二、模具的分类 〈一〉按注射机类型分： 立式注射机，卧式注射机，直角式注射机上用的模具 〈二〉按注射模具的总体结构特征分： 1、单分型面模分流道位于分型面上，需切除流道凝料。 2、点浇口脱出模具（三板式模具） 3、带横向轴芯的分型模具 4、自动卸螺纹注射成型模具 注塑模基本组成 注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。 模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模

实验一、注塑机注射成型实验

实验一注射机注射成型实验 一、实验目的 1.了解塑料模具与主射机的关系； 2.了解模具的安装及其注射机的主要结构和功能； 3.了解注射机的主要功能及其成形过程。 二、实验内容 1. 模具的安装演示； 2. 注射机的主要结构和功能介绍； 3. 注射成型演示； 4. 注射参数对注射成型的影响分析 三、实验设备 1.磨具一套 2.塑料原料 四、实验原理 注射机是生产热塑性塑料制件的主要设备，近年来在成型热固性塑料塑件中也得到应用。按其外形注射机可分为立式、卧式和角式三种，应用较多的是卧式注射机，如图2-1所示。 各种注射机尽管外形不同，但基本上都是由合模锁模系统与注射系统组成：在工作时，模具安装在移动模板及固定模板上，由合模系统合模并将模具锁紧，注射系统将塑料原料送到料筒中加热到塑化温度，将熔融的塑料注入模具，注射机设有电加热和水冷却系统以调节模具温度。塑料在模具中成型后冷却到一定温度时开模，并由推出机构将塑件推出。较先进的注射机用计算机控制，实现自动化操作。下面以卧式注时机为例介绍。 卧式注射机是指注射系统与合模锁模系统的轴线都呈水平布置的注射机。这类注射机重心低，稳定，操作维修方便，塑件推出后可自行下落，便于实现自动化生产、注射系统有柱塞式和螺杆式购种结构，适合加工大、中型塑件。这种注射机的主要缺点是模具安装较困难。常用的卧式注射机型号有：XS—ZY—30、XS—ZY-60、XS —ZY—125、XS—ZY—500、XS—ZY—1000等，其中XS——塑料成型机，Z——注射机，Y——螺杆式，30、125等数字——注射机的最大注射量。 图2-1 卧式注射机 五、实验步骤 1、了解注射机各部分的结构、功能； 2、结合注射机的有关工艺参数校核理论，了解注射机的工艺参数； 3、将模具安装到注射机上；并加料以及接通进水通道； 4、开启注射机，准备注射成型； 5、演示注射过程； 6、结合注射机的有关工艺参数校核理论和注射机的工艺参数，分析注射成型后注射件的结构特点；

浇铸模具的原理和结构

注塑模具原理及结构 注塑模基本组成 注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。 模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。 浇注系统是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。成型零件是指构成制品形状的各种零件，包括动模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排气口等。典型塑模结构如图示。 一.浇注系统 浇注系统又称流道系统，它是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道，通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。它直接关系到塑料制品的成型质量和生产效率。 1.主流道 它是模具中连接注射机射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道顶部呈凹形以便与喷嘴衔接。主流道进口直径应略大于喷嘴直径(O．8mm)以避免溢料，并防止两者因衔接不准而发生的堵截。进口直径根据制品大小而定，一般为4-8mm。主流道直径应向内扩大呈3°到5°的角度，以便流道赘物的脱模。 2.冷料穴 它是设在主流道末端的一个空穴，用以捕集射嘴端部两次注射之间所产生的冷料，从而防止分流道或浇口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，则所制制品中就容易产生内应力。冷料穴的直径约8一lOmm，深度为6mm。为了便于脱模，其底部常由脱模杆承担。脱模杆的顶部宜设计成曲折钩形或设下陷沟槽，以便脱模时能顺利拉出主流道赘物。 3.分流道 它是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道。为使熔料以等速度充满各型腔，分流道在塑模上的排列应成对称和等距离分布。分流道截面的形状和尺寸对塑料熔体的流动、制品脱模和模具制造的难易都有影响。如果按相等料量的流动来说，则以圆形截面的流道阻力最小。但因圆柱形流道的比表面小，对分流道赘物的冷却不利，而且这种分流道必须开设在两半模上，既费工又易对准。因此，经常采用的是梯形或半圆形截面的分流道，且开设在带有脱模杆的一半模具上。流道表面必须抛光以减少流动阻力提供较快的充模速度。流道的尺寸决定于塑料品种，制品的尺寸和厚度。对大多数热塑性塑料来说，分流道截面宽度均不超过8m，特大的可达10一12m，特小的2-3m。在满足需要的前提下应尽量减小截面积，以免增加分流道赘物和延长冷却时间。 4.浇口 它是接通主流道(或分流道)与型腔的通道。通道的截面积可以与主流道(或分流道)相等，但通常都是缩小的。所以它是整个流道系统中截面积最小的部分。浇口的形状和尺寸对制品质量影响很大。 浇口的作用是： A、控制料流速度： B、在注射中可因存于这部分的熔料早凝而防止倒流： C、使通过的熔料受到较强的剪切而升高温度，从而降低表观粘度以提高流动性： D、便于制品与流道系统分离。浇口形状、尺寸和位置的设计取决于塑料的性质、制品的大小和结构。一

塑胶模具分类及模基本结构

塑胶模具的分类及模具基本结构1）塑胶模具的概念 2）塑胶模具的分类 3）塑胶模具的基本结构 4）塑胶模具的组成部分

1）塑胶模具的概念：什么是塑胶模具 1923年，德国人A. Eichengruen发明了注射成型工艺

2）塑胶模具的分类 1. 按成型材料可分为：热固性塑胶模具和热塑性模具 2. 按成型工艺可分为：塑胶注射成型模具；塑胶压塑成型模具；塑胶挤出成型模具；塑胶吹塑成型模具；塑胶吸塑成型模具；高发泡聚苯乙烯成型模具 ●塑胶注射成型模具：它主要是热塑性塑料件产品生产中应用最为普遍的一种成型模具,塑料注射成型模具对应的加工设备是塑料注射模具对应的加工设备是塑料注射成型机，塑料首先在注射机底加热料筒内受热熔融，然后在注射机的螺杆或柱塞推动下，经注射机喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，塑料冷却硬化成型，脱模得到制品

续上页 ●塑胶压塑成型模具：包括压缩成型和压注成型两种结构模具类型。它们是主要用来成型热固性塑料的一类模具，其所对应的设备是压力成型机。压缩成型方法根据塑料特性，将模具加热至成型温度（一般在103°—108°），然后将计量好的压塑粉放入模具型腔和加料室，闭合模具，塑料在高热，高压作用下呈软化粘流，经一定时间后固化定型，成为所需制品形状 ●塑胶挤出成型模具：用来成型生产连续形状的塑料产品的一类模具，又叫挤出成型机头，广泛用于管材、棒材、单丝、板材、薄膜、电线电缆包覆层、异型材等的加工。与其对应的生产设备是塑料挤出机，其原理是固态塑料在加热和挤出机的螺杆旋转加压条件下熔融，塑化，通过特定形状的口模而制成截面与口模形状相同的连续塑料制品 ●塑胶吹塑成型模具：是用来成型塑料容器类中空制品（如饮料瓶、日化用品等各种包装容器）的一种模具，吹塑成型的形式按工艺原理主要有挤出吹塑中空成型、注塑成型的形式按工艺原理主要有挤出吹塑中空成型、注射吹塑中空成型、注射延伸吹塑中空成型 ●塑胶吸塑成型模具：以塑料板、片材为原料成型某些较简单塑料制品的一种模具，其原理是 利用抽真空盛开方法或压缩空气成型方法使固定在凹模或凸模上的塑料板、片，在加热软化 的情况下变形而贴在模具的型腔上得到所需成型产品，主要用于一些日用品、食品、玩具类 包装制品生产方面 ●高发泡聚苯乙烯成型模具：是应用可发性聚苯乙烯（由聚苯乙烯和发泡剂组成的珠状料）原料来成型各种所需形状的泡沫塑料包装材料的一种模具。其原理是可发聚苯乙烯在模具内能入蒸汽成型，包括简易手工操作模具和液压机直通式泡沫塑料模具两种类型，主要用来生产工业品方面的包装产品 注：本课程将讲述塑成胶注射型模具

模具分类

塑料模具 塑料模具，即塑料加工模具，按塑料的类型可分为热固性塑料模具和热塑性塑料模具两大类。 热塑性塑料均使用注射模具。 热固型塑料模具： 按模具在压机上的固定方式可分为： 1.移动式模具：不固定在机床上，装料合模、开模及塑料制品由模具内取出，均在机外进行。这种模具结构、制造简单，但效率低、劳动强度高，只适用于中小批量件的加工。 2.固定式模具：固定在机床上，整个过程中，装料、合模、成型、开模及推出塑料制品等均在机床上进行。使用方便、劳动强度低、效率高，模具结构较为复杂，主要用于批量生产中。 按照塑料制品成型方法分类： 1.压塑模：塑料装在受热的型腔或加料室内，然后加压。在压制时直接对型腔内的塑料施加压力。这类模具的加料室一般于型腔是一体的。 2.传递模：塑料在加料室内受热成为粘流状态，在柱塞压力作用下使熔料经过注射系统进入充满闭合的型腔。 3.注射模：塑料在注射机上装有螺杆搅拌的料筒内受热进行塑化，达到半熔融状态时，在压力作用下熔料通过模具的注射系统进入到有一定温度的型腔内固化成塑料制品。工艺成型周期短，生产效率高，这种模具在热固性塑料注射机上使用。 按加料室的形式分类： 1.敞开式模具：没有单独的加料室，合并在型腔中，压塑时塑料自由向外溢出。这种模具只能用来加工形状简单并且质量要求高的塑料制品。 2.半封闭式模具：在型腔上方设有加料室，压塑时余料形成飞边。这中模具可制造形状比较复杂的塑料制品，制品致密度较高。 3.封闭式模具：加料室是型腔的延续部分。压塑时压机的压力全部作用在塑料制品上。制品组织致密，形成垂直飞边，容易清除，适用于形状较复杂的塑料制品。 按模具的分型面分类： 1.垂直分型面模具：模具的分型面平行于压机的工作压力方向。 2.水平分型面模具：模具的分型面垂直于压机的工作压力方向