液压缸使用维修
液压缸使用维修技术
4.2 液压缸的安装与维护
4.2.1 液压缸安装的注意事项
在将液压缸安装到系统之前，应将液压缸标牌上的参数与订货时的参数进行比较。
液压缸的基座必须有足够的刚度，否则加压时缸筒成弓形向上翘，使活塞杆弯曲。
缸的轴向两端不能固定死。由于缸内受液压力和热膨胀等因素的作用，有轴向伸缩。若缸两端固定死，将导致缸各部分变形。拆装液压缸时，严禁用锤敲打缸筒和活塞表面，如缸孔和活塞表面有损伤，不允许用砂纸打磨，要用细油石精心研磨。导向套与活塞杆间隙要符合要求。
液压缸及周围环境应清洁。油箱要保证密封，防止污染。管路和油箱应清理，防止有脱落的氧化铁皮及其他杂物。清洗要用无绒布或专用纸。不能使用麻线和粘结剂做密封材料。液压油按设计要求，注意油温和油压的变化。空载时，拧开排气螺栓进行排气。
拆装液压缸时，严防损伤活塞杆顶端的螺纹、缸口螺纹和活塞杆表面。更应注意，不能硬性将活塞从缸筒中打出。
4.2.2 液压缸检查与维护
1 密封件的检查与维护
活塞密封是防止液压缸内泄的主要元件。对于唇形密封件应重点检查唇边有无伤痕和磨损情况，对于组合密封应重点检查密封面的磨损量，然后判定密封件的是否可使用。另外还需检查活塞与活塞杆间静密封圈有无挤伤情况。活塞杆密封应重点检查密封件和支承环的磨损情况。一旦发现密封件和导向支承环存在缺陷，应根据被修液压缸密封件的结构形式，选用相同结构形式和适宜材质的密封件进行更
换，这样能最大限度地降低密封件与密封表面之间的油膜厚度，减少密封件的泄漏量。
2 缸筒检查与维护
液压缸缸筒内表面与活塞密封是引起液压缸内泄的主要因素，如果缸筒内产生纵向拉痕，即使更换新的活塞密封，也不能有效地排除故障，缸筒内表面主要检查尺寸公差和形位公差是否满足技术要求，有无纵向拉痕，并测量纵向拉痕的深度，以便采取相应的解决方法。
缸筒存在微量变形和浅状拉痕时采用强力珩磨工艺修复缸筒。强力珩磨工艺可修复比原公差超差2.5倍以内的缸筒。它通过强力珩磨机对尺寸或形状误差超差的部位进行珩磨，使缸筒整体尺寸、形状公差和粗糙度满足技术要求。
缸筒内表面磨损严重，存在较深纵向拉痕时按照实物进行测绘，由专业生产厂按缸筒制造工艺重新生产进行更换。也可运用TS311减磨修补剂修复缸筒。TS311减磨修补剂主要用于对磨损、滑伤金属零件的修复。修复过程中，用合金刮刀在滑伤表面剃出1mm以上深度的沟槽，然后用丙酮清洗沟槽表面，用缸筒内径仿形板将调好的TS311减磨修补剂敷涂于打磨好的表面上，用力刮平，确保压实，并高于缸筒内表面，待固化后，进行打磨留出精加工余量，最后通过研磨使缸筒整体尺寸、形状公差和粗糙度达到要求。但这种修复缸的寿命及可靠性都不高。
3 活塞杆、导向套的检查与维护
活塞杆与导向套间相对运动副是引起外漏的主要因素，如果活塞杆表面镀铬层因磨损而剥落或产生纵向拉痕时，将直接导致密封件的失效。因此，应重点检查活塞杆表面粗糙度和形位公差是否满足技术要求，如果活塞杆弯曲应校直达到要求或按实物进行测绘，由专业生产厂进行制造。如果活塞杆表面镀层磨损、滑伤、局部剥落可采取磨去镀层，重新镀铬表面加工处理工艺。
4 缓冲阀的检查与维护
对于阀缓冲液压缸，应重点检查缓冲阀阀芯与阀座磨损情况。一旦发现磨损量加大、密封失效，应进行更换。也可运用磨料进行阀芯与阀座配磨方法进行修复。
4.2.4 提高液压缸的寿命的途径
1 在使用方面，应增加防止污染物侵入的措施
应采取有效措施控制污染物的侵入，如在油箱呼吸孔增装高效能的空气滤清器、新油必须过滤等外，还必须提高液压缸自身的抗污染能力。污染严重的环境下更要注意，如井下用液压缸应采用氟橡胶(FRM)和丁腈橡胶(NBR)防尘圈，地面机械液压缸应采用丁腈橡胶防尘圈；自卸车、工程机械、工作平台及其它设备的液压缸的进油口处增加过滤装置，而为了减少进油阻力，应尽量提高(增大)其过流面积，这样可有效地减少来自系统的颗粒污染。
2 设计方面，改进密封
采用组合式密封和混合密封相结合的密封形式(结构)，如在
EQ3092自卸车液压缸中，活塞的密封形式改为图4-7，液压缸的寿命将显著延长。
图4-7 活塞的密封形式
1．耐磨环(导向环) 2．滑环式密封圈：3．“O”形圈耐磨环和滑环的材质一般为聚四氟乙烯+石墨，因纯聚四氟乙烯容易产生塑性蠕变，仅适用于低压、低耐磨性的工况。如果所用的密封圈为加石墨填充剂后形成的复合材料，性能可得到有效的改善，抵御塑性蠕变的能力提高2～3倍，由负荷作用引起的初始变形降低30～60％：刚性提高2～3倍：受热尺寸稳定性增加2倍，硬度增大l0～15％。
图4-7中“O”形圈的弹性力使密封滑环紧贴密封表面，产生密封压力实现密封。当内部液压压力增大时，会使“O”形圈进一步变形挤压滑环，从而增大密封压力，提高密封性能。该结构具有摩擦系数低、耐磨性好，并有自动补偿磨损和能吸收油缸内的硬质颗粒的特点，而且能够完全密封。如果活塞杆的密封采用“O”形圈+Yx形密封圈混合，如图4-8。
图4-8 “O”形圈+Yx形密封圈混合
1．缸体2．导向套3．活塞杆
为了防止在Yx形密封和“O”形圈之间造成内压，应在其中间加工1φ～5.1φ的放气孔。使用经验表明，当活塞杆退回时，存在于两密封件问的“漏油”(低压使用的油膜积聚)均被带回缸体内，没有漏液通过小孔流出。采用该结构，不管液压缸处于何工况，活塞杆的油膜都能控制在最小的程度。“O”形圈的压缩量(动密封)一般控制在其截面尺寸的10％左右。
3 配件的选择方面
密封件的材质、形状、压缩量对液压缸的使用寿命、工作效率影响很大，除要求有可靠的密封外，还应有较长的使用寿命和少的摩擦损失。目前全国密封件生产厂家很多，选择质量可靠稳定的优质密封件也是至关重要的。
4．制造加工方面
活塞杆表面镀铬后，应将镀后抛光改为镀后磨光的方法。这虽然需要增加磨前的镀层厚度(一般直径方向增加0.02左右)，但能很好的清除镀铬缺陷，而且考验了镀层的结合力。另外，由于磨削表面的微
观不平，波谷可贮存润滑油，既提高耐磨，又可延长使用寿命。如套筒缸产品，采用镀后抛光和镀后磨光的使用寿命就有很大的差距，特别是大批量生产更明显。严格清理机械构件的飞边、毛刺，特别是密封沟槽处的棱边，微小金属毛刺，严格组装前清洗。缸体内孔的光整加工采用滚压，能显著地提高缸体表面的疲劳强度和抗应力腐蚀性能。摩擦副表面的粗糙度一般控制在Ra0.4～0.8之间。
4.2.5 液压缸气蚀的预防
对液压缸进行维修时，可以看到液压缸内壁、活塞或活塞杆表面有一些蜂窝状的孔穴，这都是气蚀所致。对液压缸的气蚀作针对性的预防。是十分必要的。
1．产生气蚀的主要原因
1)气蚀的实质。随着压力的逐渐升高，油液中的气体会变成气泡，当压力升高到某一极限值时，这些气泡在高压的作用下就会发生破裂，从而将高温、高压的气体迅速作用到零件的表面上，导致液压缸产生气蚀，造成零件的腐蚀性损坏。
2)液压油质量不合格导致气蚀。保证液压油的质量，是防止产生气蚀的一个重要因素。如果油液的抗泡沫性差，就很容易产生泡沫，从而导致气蚀的发生。其次，油液压力的变化频率过快、过高，也将直接造成气泡的形成，加速气泡的破裂速度。试验证明，压力变化频率高的部位出现气蚀的速度就会加快。如液压缸进、回油口处等，由于压力变化的频率相对较高，气蚀的程度也相对高于其他部位。除此之外，油液过热也会增加气蚀发生的机率。
3)制造及维修不当导致气蚀。由于在装配或维修时未注意使液压系统充分排气，从而导致系统中存在气体，在高温、高压的作用下即可产生气蚀。
4)冷却液质量有问题导致气蚀。当冷却液中含有腐蚀介质，如各种酸根离子、氧化剂等，则易发生化学、电化学腐蚀等，在它们的联合作用下，也会加快气蚀的速度；若冷却系统维护得好，可预防气蚀
的发生。例如冷却系统散热器的压力盖，如果维护得好，就可以使散热器的冷却液压力始终高于蒸气压力，从而防止气蚀的产生。
2．预防气蚀的措施
1)严把液压油选用关。严格按照用油标准选用液压油。选用质量好的液压油，可以有效地防止液压系统在工作过程中出现气泡。在选用油液时，应根据不同地区的最低气温进行选择，并按油尺标准加注液压油，同时还应保持液压系统的清洁(加注液压油时，应防止将水分和其他杂质带入)，经常检查液压油的油质、油位和油色。如果发现液压油中出现水泡、泡沫。或油液变成乳白色时，应认真地查找油液中空气的来源，并及时加以消除。
2)防止油温过高，减少液压冲击。合理设计散热系统、防止油温过高是保持液压油油温正常的关键。应使系统的温度保持在合适的范围内，以降低气泡破裂时释放的能量。在不影响冷却液正常循环的同时，可以适当地添加一定量地防腐添加剂来抑制锈蚀。在操纵液压系统时，要力求平稳，不宜过快、过猛，尽量减轻液压油对液压元件的冲击。
3)保持各液压元件结合面的正常间隙。在制造或修理液压缸的主要零件(如缸体、活塞杆等)时，应按照装配尺寸的公差下限值进行装配，这样可以很好地减少气蚀现象的发生。如果液压元件已经出现气蚀现象，则只能采用金相砂纸抛光技术除去气蚀的麻点和表面积炭，切不可用一般的细砂纸进行打磨处理。
4)维修时要注意排气。液压缸在维修后，应使液压系统平稳地运转一定的时间，以使液压系统中的液压油得到充分循环；必要时，可将液压缸进油管(或回油管)拆开。使液压油溢出，以达到单只液压缸排气的效果。
4.3 液压缸常见故障分析与排除
在液压缸运行故障的众多原因中，安装、使用和维护不当是造成其故障的重要原因。
4.3.1 液压缸动作不良
1 液压缸不能动作
１)执行运动部件的阻力太大。排除方法：排除执行机构中存在的卡死、楔紧等问题；改善运动部件导与润滑状态。
２）进油口油液压力太低，达不到规定值。排除方法：检查有关油路系统的泄漏情况并排除泄漏；检查活塞与活塞杆处密封圈有无损坏、老化、松脱等现象；检查液压泵、压力阀是否有故障。
３）油液未进入液压缸。排除方法：检查油管、油路、特别是软管接头是否已被堵塞，应依次检查从缸到泵的有关油路并排除堵塞；检查溢流阀的锥阀与阀座间的密封是否良好；检查电磁阀弹簧是否损坏或电磁铁线圈是否烧坏；油路是否切换不灵敏。
４）液压缸本身滑动部件的配合过紧，密封磨擦力过大。排除方法：活塞杆与导向套之间应选用Ｈ８／ｆ８配合；检查密封圈的尺寸是否严格按标准加工；如采用的是Ｖ形密封圈，应将密封磨擦力调整到适中程度。
５）由于设计和制造不当，当活塞行至终点后回程时，压力油作用在活塞的有效工作面积过小。排除方法：改进设计、重新制造。
６）活塞杆承受的横向载荷过大，特别别劲或拉缸、咬死。排除方法：安装液压缸时，应保证缸的轴线位置与运动方向一致；使液压缸承受的负载尽量通过缸轴线，避免产生偏心现象；长液压缸水平旋转时，活塞杆因自重产生挠度，使导向套、活塞产生偏载，导致缸盖密封损坏、漏油，活塞睡眠症缸筒内，对此可采取如下措施：加大活塞计划调节活塞外圆加工成鼓凸形，使活塞能自位，改善受力状况，以减少和避免拉缸；活塞与活塞杆的连接采用球形接头。
７）液压缸的背压太大。排除方法：减少背压。其中液压缸不能动作的重要原因是，进油口油液压力太低，即工作压力不足。造成液压系统工作压力不足的原因，主要是液压泵、驱动电机和调压阀有故障，其他原因还有：滤油器堵塞、油路通径过小、油液粘度过高或过
低；油液中进入过量空气；污染严重；管路接错；压力表损坏等。
2 动作不灵敏（有阻滞现象）
液压缸动作不灵敏不同于液压缸的爬行现象。此现象是指，液压缸动作的指令发出后液压缸不能立即动作，须短暂的时间后才能动作，或时而能动时而又停止不动，表现出运行很不规则。此故障的原因及排除方法主要有：
１）液压缸内有空气。排除方法：通过排气阀排气。检查活塞杆往复运动部位的密封圈处有无吸入空气，如有，则更换密封圈。
２）液压泵运转有不规则现象，泵转动有阻滞或有轻度咬死现象。排除方法：根据液压泵的类型，按其故障形成的原因，分别加以解决，具体方法，请参看有关资料。
３）带缓冲装置的液压缸反向起动时，常出现活塞暂时停止或逆退现象。排除方法：单向阀的孔口太小，使进入缓冲腔的油量太少，甚至出现真空，因此在缓冲柱塞离开端盖的瞬间会出现上述故障现象。对此，应加大单向阀的孔口。
４）活塞运动速度高时，单向阀的钢球跟随油流流动，以致堵塞阀孔，液压缸致使动作不规则。排除方法：将钢球换成带导向肩的锥阀或阀芯。
５）橡胶软管内层剥离，使油路时通时断，造成液压缸动作不规则。排除方法：更换橡胶软管。
６）液压缸承受一定的横向载荷。排除方法：与“液压缸不能动作”原因的排除方法相同。
3 运动有爬行现象
（1）液压缸之外的原因
１）运动机构刚度太小，形成弹性系统。排除方法：适当提高有关组件的刚度，以减小弹性变形。
２）液压缸安装位置精度差。排除方法：提高液压缸的装配质量。
３）相对运动件间的静摩擦系数与动摩擦系数差别太大，即摩擦
力变化太大。当相对滑动面为金属并且有液体润滑时，摩擦力矩与速度的变化规律见图4-9。
图4-9 摩擦力矩与运动速度关系图
从图4-9中看点1到点2，为摩擦力矩由静力矩转为动力矩。从点2到点3，随着转动速度增加，摩擦力矩下降，这就是所谓的摩擦力矩负阻尼特性(也称摩擦力矩降落特性)，是产生低速爬行的主要原因。此时，摩擦力矩随运动速度增加而下降的原因，主要是由于润滑条件的变化。物体静止时，两润滑面间的润滑油被挤出，呈干摩擦或近似于干摩擦，直到速度增加到点3时，完全转化为湿摩擦，这时两金属面间建立了一层油膜，被油分子隔开，此时摩擦力矩呈正阻尼特性，能阻止物体产生高速振动。运动速度继续增大，摩擦力矩也继续增大是因为润滑油有黏性，当运动速度增大到一定数值时摩擦力矩不再随速度变化而变化。排除方法：在相对运动表面之间涂一层防爬油（如二硫化钼润滑油），并保证有良好的润滑条件。
４）导轨的制造与装配质量差，使摩擦力增加，受力情况不好。排除方法：提高制造与装配质量。
（2）液压缸自身原因
１）液压缸内有空气，使工作介质形成弹性体。排除方法：充分排除空气，检查液压泵吸油管直径是否太小，吸油管接头密封好否，以防止泵吸入空气。
２）密封磨擦力过大。排除方法：活塞杆与导向大的配合采用Ｈ
８／ｆ８的配合，密封圈的尺寸应严格按标准加工；采用Ｖ形密封圈时，应将密封磨擦力调整到适中程度。
３）液压缸滑动部位有严重磨损、拉伤和咬着现象。
4.5 液压缸的修理
4.5.1 缸筒、活塞和活塞杆磨损或拉沟的修理
1)修理时，要对其内、外径及圆度进行精确测量。若缸筒内孔磨损较严重，可用研磨芯轴研磨或在镗床上珩磨修理；如果活塞外圆磨损，可用电镀修复，磨损严重的应更换。若活塞杆磨损，可先进行刷镀，后进行磨削，最后调整活塞杆与导向套的配合精度，此时可对导向套适当扩孔或重新车制导向套。当进行上述修理时，切记要及时更换各种橡胶密封件。
2)活塞杆出现拉沟或产生其他硬伤时，可采用刷镀或焊补修复。补焊时，要先将活塞杆放稳，用酸水洗净油污，再将一块紫铜板(厚2 mm)弯成图4-24所示形状，其焊接开口的大小、形状要根据实际需要剪切，最后用螺钉将其夹紧在活塞杆上，且邻近的地方还要用绝缘材料挡好，才能开始补焊。焊后须修磨。
图4-24 焊补保护罩
1紫铜罩2紧固螺钉3焊接开口
3）电刷镀修复工艺。①电净：选用TGY一1号电净液，活塞杆接电源负极(正接)，通电，电压10～14V，时间l0～30s。电净目的是去除表面油膜。电净后用自来水冲去活塞杆表面的残液。②活化：选用THY一5号活化液，活塞杆接电源正极(反接)，通电，电压l2～l5V，时间l0～30s；活塞杆接电源负极(正接)，通电，电压l0～l2 V，时间
l0～20s，此时括塞杆表面呈银灰色。活化目的是去除活塞杆表面的氧化膜。③刷镀底层：镀特镍(TDY101)，无电擦拭3～5s。活塞杆接电源负极（正接），通电，电压l5～l8v。阴阳极相对运动速度10～15m ／min。镀层厚度δ=2μm。④刷镀工作层：选用快速镍（TDY102），无电擦拭3～5s。活塞杆接电源正极（反接），通电，电压l5V。阴阳极相对运动速度12～15m／min，以消除应力、提高强度。当损伤处填满后，用金相砂纸、油石打磨表面，并用样板进行检测。⑤刷镀最终工作层：活塞杆接电源正极(反接)，通电，电压15V。阴阳极相对运动速度l2～15m／min。镀铬金，镀层厚度δ=2～5μm。⑥抛光：用抛光轮对刷镀处进行抛光，使其表面粗糙度达到Ra=0.4μm，尺寸精度符合要求。
4.5.2 缸筒的对焊及焊后处理
设备发生折臂后，液压缸往往变形很大，不能再用，因对焊两段直径相同的缸筒时解决不了焊口处焊后直径缩小的问题。现介绍一种对焊缸筒的修理工艺。
图4-25 缸通焊接前机加工示意图
1 缸筒1
2 缸筒2 3内止口 4 外止口 5 焊接坡口
1 缸筒焊接前的机加工
将两段直的缸筒进行对接前(见图4-25)，应先将对接的两个端面在车床上加工平齐后在对接部位分别加工出凹进和凸起的对接止口(定心轴径)，止口轴向长度为5～8mm，轴、孔的配合公差为0～20m，同时，应确保内、外止口与缸筒的同心度；最后还须车出焊接坡口。
图4-26 缸筒对焊防缩轴心
1 防缩轴径
2 定心轴径
2 对焊防缩轴芯的加工
加工对焊防缩轴芯时(见图4-26)，先要精确测量所接缸筒的内径，以防研磨时遇到麻烦；防缩轴芯的防缩轴径与缸筒对接处的内孔配合公差应为0～20μm；在超出其60mm之外的轴径配合公差应为20～50μm；轴径外圆上要车出深1mm、宽2mm，导程为12mm的螺纹槽，螺纹槽的边缘要修磨出光滑的圆角，以免刮伤缸筒；同时在轴芯的中心加工出M24或以上的螺纹通孔，且将螺纹通孔两端加工成大些的锥形孔，以利于拧入螺杆时找正用：轴芯两端应倒角，以方便焊后取出。对焊前，在轴芯左、右各1／2处的表面上先后涂满黄油；然后分别套上缸筒1和缸筒2 (见图3-23)，并使其对接止口接好且要对准轴芯的中点，待缸筒1和缸筒2的端面接触严密后，沿焊口四周把油脂擦净：最后将缸筒架在四段V形铁上焊接即可。
3 将轴芯从缸筒中取出
焊接完毕、待完全冷却后，将长螺杆拧入防缩轴芯螺孔即可将轴芯从缸筒中取出来(见图4-27)。还有一种用液压油取出防缩轴芯的办法，即将图3-25中长螺杆4变成空心管，左端用螺塞封死，右端用螺纹与手动泵出油口连接；然后用手压泵向螺杆中打油，当油压上升到一定程度后，防缩轴芯便会从缸筒中退出来。但因油易污染环境，此法不宜常用。
图4-27 取出对焊防缩轴芯及手工研磨示意图
1.缸筒 2 防缩轴芯(或研磨芯轴) 3 锁紧螺母4 长螺杆5 护套(取出支撑垫) 6 螺母7 焊口L——焊口到缸头外端距离
4 焊后研磨
焊后要对缸孔进行研磨，有条件的可用镗床磨削或专用设备珩磨。手工研磨的方法是，先制做精磨用研磨芯轴(见图4-27中的2)，其直径比缸筒内径小40～60μm。芯轴表面车出深2mm宽2mm、导程12mm的螺旋槽，槽的边缘须修整光滑；中心加工出M20螺孔(拧长螺杆用，见图4-27中的4)。研磨时，先按照图4-27中的L尺寸在长螺杆上刻一记号，同时，在距离该记号两边都等于研磨芯轴长度1／2处再分别做一个记号，以此两边的记号为限来回推、拉芯轴，进行研磨。研磨用的金刚砂或其他研磨剂都应细一些，且要用油调匀。研磨时缸筒最好是竖放，但这需要有很深的坑，所以常将缸筒斜放，并应在研磨过程中不断按照900、1800、2700的角度顺序转动缸筒，以使研磨均匀。
(5)护套(取出支撑垫)。护套安装在缸筒头部，研磨时能防止长螺杆运动时碰撞缸筒端口；在用长螺杆取出防缩轴芯时能当支撑板使用，承受拉动轴芯的力量，因此法兰盘要有一定厚度(见图4-28)。
图4-28 护套取出支撑垫
(6)缸简焊口部位的加强。缸筒对焊后有时需要对焊口部位进行加强，加强板或加强圈的大小、长短、材质等均视具体情况而定。图4-29(a)是用一个圆环加强，图4-29(b)是用三块弧形板加强，前者较好。应用此法，一般不将加强环的两端做成坡El状，以便将焊口位置在缸筒轴向上错开，分散焊接应力。另外加工加强环比较困难，因此都用一段两端面平行的圆环来加强。这种加强方法，不仅用在汽车起重机液压缸上，其他设备上的缸筒也用得较多。
图4-29 两种加强方式
1 缸筒
2 加强环
3 缸筒
4 加强板
4.5.3 缸筒和活塞杆的校直
1 长圆柱体弯曲校直机校值
图4-30 长圆柱体弯曲校直机
1 底座
2 门架（内有导轨）
3 压紧调直轮
4 压紧轮
5 调节螺杆
6 手轮
7 主动轮
8 从动轮
9 主动小齿轮10 从动大齿轮11 减速器12 电动机
缸筒和活塞杆因事故产生弯曲后，一般要在压力机上进行较直。但在压力机上校直后的缸筒或活塞杆，经过一段时间后往往会出现反弹现象，即缸筒或活塞杆在一定程度上恢复原来的形状。为此，有的修理厂经长时间探索，研制出了长圆柱体弯曲校直机(见图4-30)。使用时将弯曲的缸筒或活塞杆放入校直机中，压上压紧轮，开动电动机，来回滚压，根据情况不断地调整压紧轮，慢慢地即可将弯曲的缸筒或活塞杆校直。这与在压力机上的校直不同，在校直机上进行校直，不但能够将弯曲的部位校直，而且缸筒或活塞杆因弯曲而产生的内应力能在上下滚轮的反复作用下得到释放，保障其在校直后不反弹。缸筒或活塞杆在进入校直机前，应先进行一定的预校直工作，将其上机前
的弯曲度控制在一定范围内(见图4-31)。图4-31所示中有两段弯曲的长圆柱体，这在校直机上进行校直是经常遇到的，设备允许其最大的弯曲度H就是图4-30中上、下滚轮间的最大距离。
图4-31 上机前圆柱体所允许的最大弯曲度
1 理论中心线
2 实际弯曲度
H——设备允许的最大弯曲度
2 其他校直方法
对于长径比(指活塞杆长度L与活塞杆直径d之比)大的液压缸(L ／d>15，如起重机吊臂伸缩缸、支腿水平缸等)，由于其行程较大、两端铰接、液压缸自重和负荷偏心等因素，使活塞杆易失稳弯曲，应按活塞杆外径的大小，采用不同的方法进行校直。
外径较小的活塞杆{d≤55，如支腿水平缸活塞杆}弯曲后可用千斤项校直如图4-32所示，先将一个倒L型钢架3焊在钢板1上(必要时焊加强筋)，活塞杆两端用方木垫平，将千斤顶放在钢架3与活塞杆之间(注意!在活塞杆与千斤顶之间须用一定厚度的棉纱隔开)。然后使千斤顶顶杆慢慢伸出并顶压弯曲的活塞杆，目测其平直后将千斤顶顶杆压紧不动，保持15min左右，再进行第二次顶压。第二次顶压应使活塞杆轴线向原弯曲的反方向略有弯曲，保持20 min后，打开千斤顶单向阀以解除其压力，如目测活塞杆轴线已平直，再进行直线度检测，满足要求(1000：0.06)即可。
图4-32 利用千斤顶校直
1 钢板
2 方木
3 倒L型钢架
4 千斤顶
5 棉纱
6 活塞杆
外径较大(d>55 mm)的活塞杆弯曲后可用压力机校直由于外径
较大的活塞杆校直时需要较大的力，故校直过程须在压力机上进行，具体方法如图4-33所示。在校直过程中，活塞杆与金属之间要用一定厚度的绵纱隔开。同时，须将活塞杆两端固定，以免滑脱出去。
图4-33 压力机校直
1V型铁2压力机 3 棉纱 4 活塞杆
液压缸维修故障案例
1 故障现象及原因分析 我厂生产的ZL04型轮式装载机，常出现空载大油门时动臂缓慢起升、重载时不动作的故障现象。该机液压系统为单泵串联回路，见图1。 我们在维修时从以下三点查找故障原因，并对系统进行了改进，现介绍如下。 （1）检查动臂油缸的内漏情况。最简单的方法是把动臂升起，看其是否有明显的自由下降。若下落明显则拆卸油缸检查，密封圈如已磨损应予更换。 （2）检查操纵阀。首先清洗安全阀，检查阀芯是否磨损，如磨损应更换。安全阀安装后若仍无变化，再检查操纵阀阀芯磨损情况，其间隙使用限度一般为0．06mm,磨损严重应更换。 （3）测量液压泵的压力。若压力偏低，则进行调整，加压力仍调不上去，则说明液压泵严重磨损。 经检查测量液压泵的压力仅为5－7MPa，明显低于液压系统的额定压力。拆卸液压泵后发现轴套已磨损，低压区泵壳内壁被齿轮严重“扫模”，侧壁也稍有磨损。由此可见，造成动臂带载不能提升的主要原因为： a. 液压泵严重磨损。在低速运转时泵内泄漏严重；高速运转时，泵压力稍有提高，但由于泵的磨损及内泄，容积效率显著下降，很难达到额定压力。液压泵长时间工作又加剧了磨损，油温升高，由此造成液压元件磨损及密封件的老化、损坏，丧失密封能力，液压油变质，最后导致故障发生。 b．液压元件选型不合理。动臂油缸规格为70／40非标准系列，密封件亦为非标准件，制造成本高且密封件更换不便。动臂油缸缸径小，势必使系统调定压力高。 c．液压系统设计不合理。可知，操纵阀与全液压转向器为单泵串联，安全阀调定压力分16MPa，而液压泵的额定工作压力也为16MPa。液压泵经常在满负载或长时间超负荷（高压）情况下工作，并且系统有液力冲击，长期不换油，液压油受污染，加剧液压泵磨损，以致液压泵泵壳炸裂（后曾发现此类故障）。 2 改进及效果 （l）改进液压系统设计。经过多次论证，最后采用先进的优先阀与负荷传感全液压转向器形式。新系统能够按照转向要求，优先向其分配流量，无论负载大小、方向盘转速高低
液压油缸使用说明
液压油缸使用说明 液压油缸的表面经烤漆、镀层防护处理，光泽亮丽不易生锈，液压油缸的全部原材料经过顶级热处理，制造精度较高，属于精密机械，具有有结构简单，质量稳定、机械效率高,容易实现自动化等诸多优点。但是液压技术也存在漏油，油温变化影响运行速度的控制、噪声、造价昂贵、维修成本高等缺点。所以日常使用过程中做到规范使用、及时全面的维保，对降低液压油缸的故障率、延长其使用寿命至关重要。 一、液压油缸的质量指标 衡量液压油缸的性能好坏的各项试验指标主要有： 1、最低启动压力：是指液压缸在无负载状态下的最低工作压力，它是反映液压缸零件制造和装配精度以及密封摩擦力大小的综合指标； 2、最低稳定速度：是指液压油缸在满负荷运动时没有爬行现象的最低运动速度，它没有统一指标，承担不同工作的液压缸，对最低稳定速度要求也不相同。 3、外部泄漏：衡量的一个重要指标。 4、内部泄漏：液压缸内部泄漏会降低容积效率，加剧油液的温升，影响液压缸的定位精度，使液压缸不能准确地、稳定地停在缸的某一位置，也因此它是液压油缸的主要指标之一。 5、镀锘层的损伤：将油缸完全伸出并仔细检查有无碰伤、拉伤、焊渣等表面损伤现象，如表面损伤位置，处于油缸缸体的＜20cm处，并且损伤深度＜5mm，应及时维修，防止时间长拉坏油缸密封。严禁油缸表面出现焊渣。 二、油液的清洁度要求 为保证液压缸的使用寿命，液压系统中必须设置有效的过滤以防止污染，油液的清洁度应符合ISO4406的标准，过滤的质量也应符合ISO 中相应的标准。过滤器的等级要求按照系统的实际工况需要执行，但最低要求不低于ISO4406中的19/15级，也即 ISO4572中的24μ（β10≥75）级别。 液压缸推荐使用工作油的粘度为10 ～110cSt（1.8～15E），ISO VG46液压油。正常工作油温在10 ～70℃，环境温度在-20 ～80℃范围内。在环境温度和使用温度较低时，可选择粘度较低液压油。 油液油使用注意事项：
液压缸技术标准
攀钢液压中心 二O一0年一月 目录 1、总则 2、引用标准 3、各部分常用材料及技术要求 3.1、缸筒的材料和技术要求 3.2、活塞的材料和技术要求 3.3、活塞杆的材料和技术要求 3.4、端盖的材料和技术要求 4、液压缸维修工艺流程 5、液压缸的检查 5.1、缸筒内表面 5.2、活塞杆的滑动面 5.3、密封
5.4、活塞杆导向套的内表面 5.5、活塞的表面 5.6、其它 6、液压缸的装配 7、液压缸试验 附表1：检查项目和质量分等（摘录JB/T10205-2000） 附表2：液压缸、气缸铭牌编号 附表3：螺栓和螺母最大紧固力矩(仅供参考) 附表4：螺纹的传动力和拧紧力矩 液压缸维修技术标准 1、总则 1.1 适用范围本维修技术标准规定了液压缸各组成部分的常用材料和技术要求、液压缸的检查、装配以及试验，适用于攀钢液压中心范围内液压缸的维修，维修用户单位按本标准执行。
1.2 密封选择密封件应选择攀钢液压中心指定生产厂家的标准产品，特殊情况需得到攀钢相关技术部门审核同意。 1.3 螺纹防松液压缸的螺纹连接在安装时应采用攀钢液压中心联接螺纹的防松结构型式，不能从结构上采取防松措施的，应涂上攀钢液压中心指定的螺纹紧固胶。 1.4 液压缸防腐修理好的液压缸，若在仓库或现场存放时间超过3个月时间，需采用适当的防腐措施。 1.5 螺栓选择一般采用8.8级、10.9级、1 2.9级的高强度螺栓(钉),应采用国内著名生产厂的产品。 1.6 气缸维修标准参照本标准执行。 1.7 本标准的解释权属攀钢液压中心。 2、引用标准 液压缸的维修应执行下列国家标准，允许采用要求更高的标准。
液压缸修复技术及工艺流程--绝密资料
液压缸修复简介及工艺流程 工程机械常见的破坏形式主要包括摩擦副的磨损和局部破坏（拉伤、电击伤、压坑等）。对于磨损件的修复，传统的修复方法包括：机械加工修理法（如修理尺寸法、附加零件法、局部更换法等）、焊接修理法（堆焊、补焊、钎焊等）和电镀修理法（低温镀铁、镀铬）等。对于结构简单的零部件也可以采用热喷涂（热喷焊）修复技术。对于重要零部件的局部破坏（如液压杆、油缸的拉伤、电击伤、压坑等），采用上述维修方法常常是费工、费时、费料甚至无法修复。以下主要介绍一些局部破坏的修理方法，并详细说明每种方法的优缺点。一、焊修技术的优缺点对于局部损伤，常用的焊修方法包括补焊、堆焊、钎焊等，每一种焊修方法都有其自身的特点和不足。1。补焊焊接技术用于修复零部件的局部缺陷时称之为补焊。补焊的最大特点是施工简便、修复成本低、时间短。补焊时应根据材质的种类选用恰当的补焊材料和补焊工艺。对于普通碳素钢，应根据材质的碳当量（而不是含碳量）确定补焊方法。对于不锈钢、铸铁、铝及铝合金应的补焊应特别注意材质的性能和工件的使用环境，做到基体问题具体分析，把握好焊前处理、施焊、焊后处理方法及施工参数。既然补焊是焊接的一种特殊形式，在施焊过程中不可避免地会在焊修部位形成熔池（产生局部高温），从熔池到工件本体之间的不均匀加热必然造成焊区及热影响区产生热应力，导致焊修件变形、裂纹（如铸铁件、高碳钢件炸口等）、局部硬化、相组织变化、疲劳性能下降等缺陷。焊修过程中还会导致熔池及熔池附近产生气孔、相变、机械性能降低等问题。因此，用补焊方法修复局部缺陷，常常是一种不得已而为之的选择。2。钎焊为了降低焊修时的施焊温度，人们使用熔点较低的焊料进行热熔焊——人们常称之为钎焊。补焊与钎焊的最大不同之处在于钎焊时在工件上不形成熔池，在钎焊过程中熔化的只是钎料（钎料的熔点较低），基体并未真正熔化，利用钎料熔化后的浸润作用粘附基体并在钎焊部位形成修复层。如果钎料、焊剂选择恰当，钎料与基体间的微扩散有助与提高钎焊层与基体间的结合强度。因此，与熔化焊相比，钎焊时工件的热影响小，零件很少变形，机械性能也不会受到太大的影响。目前，很多人采用钎焊——电刷镀复合修复技术修补压坑，具体方法是先钎焊锡－铋合金钎料（钎料熔点135～140℃），经刮研后再刷镀一层耐磨镀层，从而实现对压坑的修复。钎焊的最大缺点是焊层软、强度低，当钎料或助焊剂选用不当时，钎焊层与基体结合不牢。为了提高钎焊层与基体的结合力，对于铸造缺陷、易在金属表面形成氧化膜的材料（不锈钢、铝及其合金），应在钎焊之前，先刷镀铜，然后再钎焊锡－铋合金。镀铜的作用就是为了改善基材的可钎焊性。3。冷焊修复技术之一（补片修复技术）冷焊（补片）修复技术是利用电阻焊的原理开发出来的一种新型维修方法。当基体金属和补片金属之间有较高的接触电阻时，脉冲电源瞬间输出的大电流脉冲所产生的电阻热将金属片与基体粘结在一起。在单位面积上产生的电脉冲越多，粘结点越多，金属片与基体的粘结强度越高。这就如同传统的纳鞋底一样，针线越密，纳出的鞋底越结实。由于补片时只是在电极接触部位出现瞬间高温，在补片过程中工件本身不会升温，因此热影响小。补片修复技术的缺点是，当凹坑深度远高于金属片厚度时，需要多次修磨、多次补修，施工效率低下。因为补片是局部粘结，而不是整体焊接，所以金属片与基体间的结合强度不高，层间夹杂很多空隙。另外，由于补片层与基体之间无法形成一个完美的整体，所以对冷焊后的工件进行修磨时，在基体与补片部位之间不能形成平滑过渡。对于导电良好的基材（铜、铝等），由于其具有较低的表面接触电阻，无法用补片方法进行维修。4。冷焊修复技术之二（气体保护熔丝焊修复技术）气体保护熔丝焊修复技术有时也称之为微弧冷焊修复技术，它是在传统氩弧焊基础上开发出来的一类新型焊修技术。设备的主要构成部分包括脉冲电源、保护气体（氩气等惰性气体）和用来填补缺陷的金属丝。利用焊枪产生的电弧（电弧温度一般在6000℃以上）将金属丝熔化，用保护气体（惰性气体）把熔化的金属液滴吹射到工件的局部缺陷处，从而填平工件表面的凹坑。与一般意义的气体
液压缸的故障诊断与使用维护
121203002 陈本铸 液压缸的故障诊断与使用维护 液压缸是液压系统中将液压能转换为机械能的执行元件。其故障可基本归纳为液压缸误动作、无力推动负载以及活塞滑移或爬行等。由于液压缸出现故障而导致设备停机的现象屡见不鲜，因此，应重视液压缸的故障诊断与使用维护工作 一、故障诊断及处理 1、液压缸误动作或动作失灵 原因和处理方法有以下几种： (1)阀芯卡住或阀孔堵塞。当流量阀或方向阀阀芯卡住或阀孔堵塞时，液压缸易发生误动作或动作失灵。此时应检查油液的污染情况；检查脏物或胶质沉淀物是否卡住阀芯或堵塞阀孔；检查阀体的磨损情况。 (2)活塞杆与缸筒卡住或液压缸堵塞。此时无论如何操纵，液压缸都不动作或动作甚微。这时应检查活塞及活塞杆密封是否太紧，是否进入脏物及胶质沉淀物：活塞杆与缸筒的轴心线是否对中，易损件和密封件是否失效 (3)液压系统控制压力太低。控制管路中节流阻力可能过大，流量阀调节不当，控制压力不合适，压力源受到干扰。此时应检查控制压力源，保证压力调节到系统的规定值 (4)液压系统中进入空气。主要是因为系统中有泄漏发
生。此时应检查液压油箱的液位，液压泵吸油侧的密封件和 管接头，吸油粗滤器是否太脏。若如此，应补充液压油，处 理密封及管接头，清洗或更换粗滤芯 (5)液压缸初始动作缓慢。在温度较低的情况下，液压油 黏度大，流动性差，导致液压缸动作缓慢。改善方法是，更 换黏温性能较好的液压油，在低温下可借助加热器或用机器 自身加热以提升启动时的油温。2、液压缸工作时不能 驱动负载 主要表现为活塞杆停位不准、推力不足、速度下降、工 作不稳定等其原因是： (6)液压缸内部泄漏。液压缸内部泄漏包括液压缸体密 封、活塞杆与密封盖密封及活塞密封均磨损过量等引起的泄 漏 活塞杆与密封盖密封泄漏的原因是，密封件折皱、挤压、撕裂、磨损、老化、变质、变形等，此时应更换新的密封件 (7)活塞密封过量磨损的主要原因是速度控制阀调节不 当，造成过高的背压以及密封件安装不当或液压油污染。其 次是装配时有异物进入及密封材料质量不好。其后果是动作 缓慢、无力，严重时还会造成活塞及缸筒的损坏，出现“拉 缸”现象。处理方法是调整速度控制阀，对照安装说明应做 必要的操作和改进；清洗过滤器或更换滤芯、液压油 (8)液压回路泄漏。包括阀及液压管路的泄漏。检修方法
液压缸修复技术
液压杆、油缸修复技术及其应用 1．前言 工程机械常见的破坏形式主要包括摩擦副的磨损和局部破坏（拉伤、电击伤、压坑等）。对于磨损件的修复，传统的修复方法包括：机械加工修理法（如修理尺寸法、附加零件法、局部更换法等）、焊接修理法（堆焊、补焊、钎焊等）和电镀修理法（低温镀铁、镀铬）等。对于结构简单的零部件也可以采用热喷涂（热喷焊）修复技术。对于重要零部件的局部破坏（如液压杆、油缸的拉伤、电击伤、压坑等），采用上述维修方法常常是费工、费时、费料，甚至无法修复。 本文主要介绍一些局部破坏的修理方法，并详细说明每种方法的优缺点，以便从事工程机械维修的技术人员针对具体问题进行可靠维修。2．焊修技术的优缺点 对于局部损伤，常用的焊修方法包括补焊、堆焊、钎焊等，每一种焊修方法都有其自身的特点和不足。 2．1 补焊 焊接技术用于修复零部件的局部缺陷时称之为补焊。补焊的最大特点是施工简便、修复成本低、时间短。补焊时应根据材质的种类选用恰当的补焊材料和补焊工艺。对于普通碳素钢，应根据材质的碳当量（而不是含碳量）确定补焊方法。对于不锈钢、铸铁、铝及铝合金应的补焊应特别注意材质的性能和工件的使用环境，做到基体问题具体分析，把握好焊前处理、施焊、焊后处理方法及施工参数。 既然补焊是焊接的一种特殊形式，在施焊过程中不可避免地会在焊修部位形成熔池（产生局部高温），从熔池到工件本体之间的不均匀加热必然造成焊区及热影响区产生热应力，导致焊修件变形、裂纹（如铸铁件、高碳钢件炸口等）、局部硬化、相组织变化、疲劳性能下降等缺陷。焊修过程中还会导致熔池及熔池附近产生气孔、相变、机械性能降低等问题。因此，用补焊方法修复局部缺陷，常常是一种不得已而为之的选择。
液压缸的维护与常见故障的排除方法.
职业技术学院 毕业论文题目：液压缸的维护与常见故障的排除方法 作者：学号： 系： 专业： 班级： 指导者：讲师 评阅者： 年月
毕业设计（论文）中文摘要 液压缸的维护与常见故障的排除方法 摘要随着工程技术的发展，液压技术已经渗透到国民经济的各个方面，在机床、工程机械、冶金机械、塑料机械农林机械、汽车、船舶、国防、军工、航空航天等行业得到了普遍应用和大幅度的发展。液压传动相对于机械传动来说，是一门新兴的技术。它是利用液体来传递力和运动。液压缸是液压系统的重要执行元件之一，它将从泵站输入的液压能转换为机械能。本论文主要针对挖掘机液压缸各种故障产生的原因、现象、故障处理方法进行了较为详细的说明，并对液压缸的基本使用要求、包装、储存与运输、及液压缸的拆装、工作坏镜的要求、及液压缸常见故障与排除方法等事项也进行了较为细致的论述。文章简洁易懂．使每一位机械设备操作人员、维修人员都能读懂，并尽可能在实际操作中加深理解直至融会贯通。 关键词液压缸养护故障排除使用要求拆装
目次 1 引言 (1) 1.1 液压缸的工作原理 (1) 1.2 液压缸的分类 (1) 2液压缸的使用与防护 (4) 2.1 液压缸的使用 (4) 2.2 液压缸的包装、贮存与运输 (4) 2.3 不同工作环境下的防护 (5) 3 液压缸常见故障和排除方法 (6) 3.1 液压缸的常见故障 (6) 3.2 液压缸常见故障的原因分析与排除方法 (6) 3.2.1 爬行原因分析及排除方法 (6) 3.2.2 冲击原因分析及排除方法 (6) 3.2.3 推力不足原因分析及排除方法 (7) 3.2.4 液压缸漏油原因分析及排除方法 (7) 3.2.5 声响与噪声原因分析及排除方法 (9) 3.3维修液压缸故障时的注意事项 (10) 4 液压缸故障诊断 (12) 4.1液压缸故障诊断方法 (12) 4.2故障诊断技术发展趋势 (12) 结论 (13) 致谢 (14) 参考文献 (15)
液压缸修复技术及工艺流程 绝密
液压缸修复简介及工艺流程工程机械常见的破坏形式主要包括摩擦副的磨损和局部破坏（拉伤、电击伤、压坑等）。对于磨损件的修复，传统的修复方法包括：机械加工修理法（如修理尺寸法、附加零件法、局部更换法等）、焊接修理法（堆焊、补焊、钎焊等）和电镀修理法（低温镀铁、镀铬）等。对于结构简单的零部件也可以采用热喷涂（热喷焊）修复技术。对于重要零部件的局部破坏（如液压杆、油缸的拉伤、电击伤、压坑等），采用上述维修方法常常是费工、费时、费料甚至无法修复。以下主要介绍一些局部破坏的修理方法，并详细说明每种方法的优缺点。一、焊修技术的优缺点对于局部损伤，常用的焊修方法包括补焊、堆焊、钎焊等，每一种焊修方法都有其自身的特点和不足。1。补焊焊接技术用于修复零部件的局部缺陷时称之为补焊。补焊的最大特点是施工简便、修复成本低、时间短。补焊时应根据材质的种类选用恰当的补焊材料和补焊工艺。对于普通碳素钢，应根据材质的碳当量（而不是含碳量）确定补焊方法。对于不锈钢、铸铁、铝及铝合金应的补焊应特别注意材质的性能和工件的使用环境，做到基体问题具体分析，把握好焊前处理、施焊、焊后处理方法及施工参数。既然补焊是焊接的一种特殊形式，在施焊过程中不可避免地会在焊修部位形成熔池（产生局部高温），从熔池到工件本体之间的不均匀加热必然造成焊区及热影响区产生热应力，导致焊修件变形、裂纹（如铸铁件、高碳钢件炸口等）、局部硬化、相组织变化、疲劳性能下降等缺陷。焊修过程中还会导致熔池及熔池附近产生气孔、相变、机械性能降低等问题。因此，用补焊方法修复局部缺陷，常常是一种不得已而为之的选择。2。钎焊为了降低焊修时的施焊温度，人们使用熔点较低的焊料进行热熔焊——人们常称之为钎焊。补焊与钎焊的最大不同之处在于钎焊时在工件上不形成熔池，在钎焊
液压系统使用及保养和维修手册簿
液压系统 使用及保养和维修 手 册 中意合资海门油威力液压工业有限公司
内容简介 一、液压油的使用及管理 二、液压设备的安装配管及配线 三、液压系统的冲洗 四、液压泵的使用 五、电磁阀的使用 六、综合阀的使用 七、蓄能器的使用 八、滤油器的使用 九、油缸的使用 十、系统调试的注意事项 十一、系统的维护和保养 十二、液压阀的清洗 十三、液压系统常见的故障及排除方法 一、液压油的使用及管理 1.若工作介质为液压油，建议使用46 号抗磨液压油。若工作介质为阻燃液压 油，建议使用水一乙二醇。 2.禁止使用与图纸不符的工作介质，禁止混合使用新旧液压油或与润滑油。 3.保持液压油的清洁度符合技术要求规定的范围内。 4.及时发现和更换已氧化的或乳化的液压油。一般使用寿命为12-18 个月。 5.液压油必需经过过滤后方可加入系统，并从空滤器处加入，以免混入水或其 它杂质。
6.油位下降过大，会引起设备损坏或故障，应将油箱中的油量维持在最大和最 小之间。 7.由于液压油有着火的危险，在设备周围禁止焊接或使用明火，或在防护下焊 接，以免失火。 二、液压设备的安装配管及配线 1.应有资质的技术人员进行配管及配线。 2.应在完全切断电源的情况下作业，以免发生危险。 3.产品应安装在震动小，强度高的地基上，并保持水平。 4.产品应安装在尘土、微屑、水份和油雾较小的地方。 5.禁止水和其它介质洒在电器表面，以免发生电器漏电和断路得事故。 6.系统中若有高压软管，应考虑其压力等级和最小通径，以保证正常工作要求。 7.注意高压软管不能过分扭曲和弯曲，其弯曲半径应大于推荐值的最小值，一 般大于胶管直径的10-20 倍。 8.注意高压软管联接的可靠性，以保证安全。 三、液压系统的冲洗 1. 油箱的清理 加油前，油箱内重必须清洁干净。擦洗油箱内壁时，不可用棉纱或棉质纤维布类，可用白绸布或吸水泡沫海棉轻轻按擦。当擦干后见有小污垢，可用浸有石油醚的吸水海棉或湿面粉团轻轻按吸，直到目视在白绸布或湿面团上无污物为止。 2. 管路的清理 全部管路应进行二次安装，一次安装后拆下管道，一般用20%硫酸或盐酸溶液进行酸洗，用10%的苏打水中和，再用温水清洗，然后干燥涂油以及压力试验。最后安装时，不准有沙子、氧化铁皮、铁屑等污物进入管道及阀内。 全部管路安装后，必须对管路、油箱进行冲洗，使之能正常循环工作。
修理液压缸的方法和技巧有哪些
修理液压缸的方法和技巧有哪些 导读：我根据大家的需要整理了一份关于《修理液压缸的方法和技巧有哪些》的内容，具体内容：液压缸在液压设备中占有重要的地位，其故障将直接影响设备的正常工作和寿命。那么对于液压缸的故障应该怎么进行维修呢?以下是我为你整理的修理液压缸的方法，希望能帮到你。修理液压缸... 液压缸在液压设备中占有重要的地位，其故障将直接影响设备的正常工作和寿命。那么对于液压缸的故障应该怎么进行维修呢?以下是我为你整理的修理液压缸的方法，希望能帮到你。 修理液压缸的方法 1. 由于安装型式不当引起的O形圈失效 有时，设计者从装配、安装、工艺及零件强度等因素，考虑将O形圈设计成角密封或端面密封型式。我们认为这种密封型式不宜用于中高压液压缸，因为此类型式的密封作用主要是靠拉杆或螺钉的压紧力来保证的。随着液压缸的工作时间或工作压力的增加，将出现螺钉松动或拉杆的拉伸变形现象，导致压紧力减小，从而失去密封作用，产生泄漏。另外，如果几个螺钉的拧紧程度不同也有可能引起泄漏。这种情况虽可通过均匀拧紧螺钉或在螺母上加防松装置予以解决，但最好还是将端面密封或角密封改为圆周密封。 2. 端盖上螺钉失效 经定期检查或更换密封圈后的液压缸重新运行时，经常仅运转两三天便
因压盖上的螺钉损坏而出现泄漏。这种故障一般是由于液压缸拆装后立即投入运转造成的。虽然组装时已将螺钉均匀拧紧，但因摩擦阻力随螺钉接合面的粗糙度不同而异，各螺钉的实际紧固力不尽相同，有的螺钉处于一种假紧固状态。因此液压缸工作后各螺钉的受力是不均匀的。若压盖与缸筒法兰之间留有压紧余量，螺钉又未完全拧紧时，上述现象会更加明显，以致于造成螺钉逐个损坏。这类故障的解决办法是：在液压缸组装后不要立即投入正式运行，而是先加压，然后再度将螺钉拧紧，拧紧时应注意使压紧量保持均等。若必须留有一定间隙时，应插入适当的垫片，再将螺钉完全固紧。 3. 因导向套和活塞支承环的过度磨损而引起密封件快速损坏 若液压缸因有泄漏而达不到预定的输出力时，其原因多数是由于活塞杆上的密封件损坏所致。而密封件的频繁损坏又归因于导向套和活塞支承环的过度磨损。当导向套与活塞杆、活塞支承环与缸筒的动配合间隙超过一定限度时，不但会加速密封件的磨损，而且还可能引起液压缸失稳，造成活塞杆弯曲，因此必须对磨损的导向套及活塞支承环进行修理或更换。一般情况，出现导向套及活塞的严重磨损时应予更换，但对于比较大的液压缸，导向套和活塞多为铸铁件或堆铜件，若将整个零件全部更换，不仅成本高、浪费大，而且加工也有一定的难度。为此，我们采取增加耐磨环的办法进行修复，具体措施如下： 1) 将导向套的内孔(与活塞杆配合的孔)直径d扩孔至(d+F1);将活塞支承部位(与缸筒配合的部分)的外径D减小为(d-F2)。F1与F2的值。 2) 计算所用耐磨环宽度及数量。根据侧向力的大小和耐磨环的许用应
液压油缸更换维修讨论稿
液压油缸更换维修讨论稿 一．液压油缸装置的分类 为了满足各种车辆及主机的不同用途液压油缸有多种类型。 1.按供油方向分：可分为单向作用缸和双向作用缸，单作用缸只是往缸的一侧输入高压油，靠其他外力使活塞反向回程。双作用缸分别向缸两侧输入压力油，活塞的正反运动均靠液压力完成。 2.按缸的特殊用途分：可分为串联缸、增压缸、增速缸、进步缸等。此类缸都不是一个单纯的缸筒，而是和其他缸筒和构件组合而成。 3.按结构形式分为：活塞式、柱塞式、伸缩式、摆动式。 机动车大部分用柱塞式、伸缩式、活塞式三种形式。 下面就对车辆常用的柱塞式液压油缸和伸缩式油缸进行了解。 1.柱塞式。柱塞式液压缸是一种单作用式液压缸，靠液压力只能实现一个方向的运动，柱塞回程要靠其它外力或柱塞的自重；柱塞只靠缸套支承而不与缸套接触，这样缸套极易加工，故适于做长行程液压缸；工作时柱塞总受压，因而它必须有足够的刚度，柱塞重量往往较大，水平放置时容易因自重而下垂，造成密封件和导向单边磨损，故其垂直使用更有利。 如图：柱塞式。 2.伸缩式。伸缩式液压缸具有二级或多级活塞，伸缩式液压缸中活塞伸出的顺序从大到小，而空载缩回的顺序则一般是从小到大。伸缩缸可实现较长的行程，而缩回时长度较短，结构较为紧凑。此种液压缸用于车辆也较多。 如图：伸缩式。 3.活塞式。单活塞杆液压缸只有一端有活塞杆。其两进出口都可通压力油或回油，以实现双向运动，故称为双作用缸。 如图：活塞式。液压油缸多种用途图片. 见附件四 二．液压系统的组成： 机动车采用灵活力驱动液压举升结构五大机构组成，即：（变速器——取力器——液压泵——分派器——举升油缸），将车厢举升到必然角度卸货，并依托车厢自重使其复位的专用汽车。后方倾卸采用双缸直推式液压举升结构。该翻斗自卸车则由底盘、货箱、副梁、液压举升结构、液压系统等部件构成。 三．液压传动原理 以油液作为工作介质，通过密封容积的变化来传递运动，通过油液内部的压力来传递动力。 1、动力部分－将原动机的机械能转换为油液的压力能（液压能）。例如：液压泵。 2、执行部分－将液压泵输入的油液压力能转换为带动工作机构的机械能。例如：液压缸、液压马达。 3、控制部分－用来控制和调节油液的压力、流量和流动方向。例如：压力控制阀、流量控制阀和方向控制阀。 4、辅助部分－将前面三部分连接在一起，组成一个系统，起贮油、过滤、测量和密封等作用。例如：管路和接头、油箱、过滤器、蓄能器、密封件和控制仪表等。 在一定体积液体上的任意一点施加的压力,能够大小相等地向各个方向传递.这意味着当使用多个液压缸时,每个液压缸将按各自的速度拉或推,而这些速度取决于移动负载所需的压力.
液压缸技术标准
攀钢液压中心 二O一0年一月目录 1、总则 2、引用标准 3、各部分常用材料及技术要求 3.1、缸筒的材料和技术要求 3.2、活塞的材料和技术要求 3.3、活塞杆的材料和技术要求 3.4、端盖的材料和技术要求 4、液压缸维修工艺流程 5、液压缸的检查 5.1、缸筒内表面 5.2、活塞杆的滑动面 5.3、密封 5.4、活塞杆导向套的内表面 5.5、活塞的表面 5.6、其它 6、液压缸的装配 7、液压缸试验 附表1：检查项目和质量分等（摘录JB/T10205-2000）附表2：液压缸、气缸铭牌编号 附表3：螺栓和螺母最大紧固力矩(仅供参考)
附表4：螺纹的传动力和拧紧力矩 液压缸维修技术标准 1、总则 1.1适用范围本维修技术标准规定了液压缸各组成部分的常用材料和技术要求、液压缸的检查、装配以及试验，适用于攀钢液压中心范围内液压缸的维修，维修用户单位按本标准执行。 1.2密封选择密封件应选择攀钢液压中心指定生产厂家的标准产品，特殊情况需得到攀钢相关技术部门审核同意。 1.3螺纹防松液压缸的螺纹连接在安装时应采用攀钢液压中心联接螺纹的防松结构型式，不能从结构上采取防松措施的，应涂上攀钢液压中心指定的螺纹紧固胶。 1.4液压缸防腐修理好的液压缸，若在仓库或现场存放时间超过3个月时间，需采用适当的防腐措施。 1.5螺栓选择一般采用8.8级、10.9级、1 2.9级的高强度螺栓(钉),应采用国内著名生产厂的产品。 1.6气缸维修标准参照本标准执行。 1.7本标准的解释权属攀钢液压中心。 2、引用标准 液压缸的维修应执行下列国家标准，允许采用要求更高的标准。
3、各部分常用材料及技术要求 3.1、缸筒的材料和技术要求 3.1.1、材料和毛坯 ⑴无缝钢管若能满足要求，可以采用无缝钢管作缸筒毛坯。一般常用调质的45号钢。需要焊接时，常用焊接性能较好的20－35号钢，机械粗加工后再调质。 ⑵铸件对于形状复杂的缸筒毛坯，可以采用铸件。灰铸铁铸件常用HT200至HT350之间的几个牌号，要求较高者，可采用球墨铸铁QT450-10、QT500-7、QT600-3等。此外还可以采用铸钢ZG230-450、ZG270-500、ZG310-570等。 ⑶锻件对于特殊要求的缸筒，应采用锻钢。 3.1.2、技术要求 ⑴缸筒内径公差等级和表面粗糙度 缸筒与活塞一般采用基孔制的间隙配合。活塞采用橡胶、塑料、皮革材质密封件时，缸筒 内孔可采用H8、H9公差等级，与活塞组成、、、等不同的间隙配合。缸筒内孔表面粗糙度取Ra0.40~0.10μm。 采用活塞环密封时，缸筒内孔的公差等级一般取H7，它可与活塞组成、等不同的间隙配合，内孔表面粗糙度取Ra0.40~0.20μm。
液压缸的维修技术标准
液压缸的维修技术标准
目录 1 总则 (2) 2 引用标准 (3) 3 各部分常用材料及技术要求 (4) 3.1 缸筒的材料和技术要求 (4) 3.2 活塞的材料和技术要求 (6) 3.3 活塞杆的材料和技术要求 (6) 3.4 端盖的材料和技术要求 (8) 4 液压缸的检查 (9) 4.1 缸筒内表面 (9) 4.2 活塞杆的滑动面 (9) 4.3 密封 (9) 4.4 活塞杆导向套的内表面 (10) 4.5 活塞的表面 (10) 4.6 其它 (11) 5 液压缸的装配 (12) 6 液压缸实验 (14) 附表1 检查项目和质量分等（摘录JB/JQ20301-88） (16) 附表2 螺栓和螺母最大紧固力矩(仅供参考) (17) 附表3 螺纹的传动力和拧紧力矩 (18)
液压缸维修技术标准 1 总则 1.1 适用范围本维修技术标准规定了液压缸各组成部分的常 用材料和技术要求、液压缸的检查、装配以及试验，适用于海航集团旗下海南海航饮品有限公司范围内液压缸的维修，维修单位按本标准执行； 1.2 密封选择密封件应选择海南海航饮品有限公司指定生产 厂家的标准产品，特殊情况需得到相关技术部门审核同意； 1.3 螺纹防松液压缸的螺纹连接在安装时应涂上宝钢股份公 司指定生产厂家的螺纹紧固胶； 1.4 液压缸防腐修理好的液压缸，若在仓库或现场存放时间超 过半年时间，需采用适当的防腐措施； 1.5 螺栓选择 10.9级（包括10.9级）以下的高强度螺栓可以 采用国内著名生产厂的产品，10.9级（不包括10.9级）以上的高强度螺栓应采用国外著名生产厂的产品； 1.6 本标准的解释权属海南海航饮品有限公司工程维修部。
液压站操作维护检修规程
液压站操作维护检修规 程 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】
液压站操作规程 1、概况： 液压站主要有开式油箱、叶片泵、柱塞泵、压力阀、方向阀、流量阀、蓄能器、冷却器、压力表、过滤器、压差控制器、压力继电器、内外管路等主要元器件组成。 液压站为以下设备提供动力：拉矫机拉坯液压缸、拉矫机矫直液压缸、中包台车液压缸、推钢油缸等。 2、主要性能参数： 系统设计压力：15Mpa 系统工作压力：10Mpa 设计流量：170L/min 油箱容积：2.5m3 工作介质：68#抗磨液压油 柱塞泵：A4VSO71DR/10R-PPB13NOO 柱塞泵：A4VSO125DR/22R-PPB13NOO 单联叶片泵：YB1-E40FF 先导式溢流阀：DB10-1-30/315 先导式卸荷阀：DA30-1-30/80 先导式减压阀：DR20-2-30/200Y 调速阀：Z2SF16—30/S2 单向阀：
压力表：Y100×25Mpa 二位四通电液换向阀：4WEH16J50B/6EG24NETZ5L 三位四通电磁换向阀：4WE10D31B/OFCG24N9Z5L 高压进油过滤器滤芯：HBX-250*10Q 回油过滤器滤芯：SFAX-400*20 3、液压站操作规程： ①操作人员开机前，应先和各相关人员取得联系，确认无误后方可送电试车。 ②液压开泵前应检查液压系统范围内所应开泵阀门是否打开。 ③开泵后应定时检查各种自动装置是否达到规定值，能否动作和达到技术及安全检测要求。 ④依次缓慢打开蓄能器及各流进油口阀门，带负荷运行。 ⑤液压站内系统上的各种安全阀、溢流阀、压力发讯器不得随意进行调动。 ⑥当满足生产工艺前提下，不要同时开两台泵，并禁止把回油凡尔关闭。 ⑦停机后，当液压站压力卸荷后，观察各压力表是否归零。 ⑧在检修液压系统、液压元件、油缸、管路捉漏时，需停泵，并放散压力至零位 时，才能进行检修，以免发生事故。 ⑨液压站内应保持清洁无油污，闲杂人员一律不得进入液压站乱动设备，以免发生危险。 ⑩液压站内需明火作业时，应采取安全措施，液压站要配备灭火器等消防器材，以免发生火灾事故。 液压站维护保养规程 1.液压构造图和主要技术要求
液压缸修复技术及工艺流程绝密
液压缸修复技术及工艺流 程绝密 Modified by JEEP on December 26th, 2020.
液压缸修复简介及工艺流程工程机械常见的破坏形式主要包括摩擦副的磨损和局部破坏（拉伤、电击伤、压坑等）。对于磨损件的修复，传统的修复方法包括：机械加工修理法（如修理尺寸法、附加零件法、局部更换法等）、焊接修理法（堆焊、补焊、钎焊等）和电镀修理法（低温镀铁、镀铬）等。对于结构简单的零部件也可以采用热喷涂（热喷焊）修复技术。对于重要零部件的局部破坏（如液压杆、油缸的拉伤、电击伤、压坑等），采用上述维修方法常常是费工、费时、费料甚至无法修复。以下主要介绍一些局部破坏的修理方法，并详细说明每种方法的优缺点。一、焊修技术的优缺点对于局部损伤，常用的焊修方法包括补焊、堆焊、钎焊等，每一种焊修方法都有其自身的特点和不足。1。补焊焊接技术用于修复零部件的局部缺陷时称之为补焊。补焊的最大特点是施工简便、修复成本低、时间短。补焊时应根据材质的种类选用恰当的补焊材料和补焊工艺。对于普通碳素钢，应根据材质的碳当量（而不是含碳量）确定补焊方法。对于不锈钢、铸铁、铝及铝合金应的补焊应特别注意材质的性能和工件的使用环境，做到基体问题具体分析，把握好焊前处理、施焊、焊后处理方法及施工参数。既然补焊是焊接的一种特殊形式，在施焊过程中不可避免地会在焊修部位形成熔池（产生局部高温），从熔池到工件本体之间的不均匀加热必然造成焊区及热影响区产生热应力，导致焊修件变形、裂纹（如铸铁件、高碳钢件炸口等）、局部硬化、相组织变化、疲劳性能下降等缺陷。焊修过程中还会导致熔池及熔池附近产生气孔、相变、机械性能降低等问题。因此，用补焊方法修复局部缺陷，常常是一种不得已而为之的选择。2。钎焊为了降低焊修时的施焊温度，人们使用熔点较低的焊料进行热熔焊——人们常称之为钎焊。补焊与钎焊的最大不同之处在于钎焊时在工件上不形成熔池，在钎焊过程中熔化的只是钎料（钎料的熔点较
油缸的拆装与维修探讨
油缸的拆装与维修探讨 摘要：重点阐述油缸的拆装过程的注意事项，探讨油缸的拆装与维修方法。 关键词：拆装;密封 液压油缸是液压系统最常用的执行元件，其性能的优劣直接决定液压系统的可靠性，而油缸的拆装的好坏，是影响油缸工作效率的主要因素。因此如何正确的拆装和维修油缸是液压机械的重要课题之一。我公司36T实验室压机中的的压制油缸出现漏油现象，本文以此为例进行探讨。 一、油缸的拆卸。 1.在拆卸油缸前应充分了解油缸的工作原理和主要构造，切勿盲目拆卸。拆卸之前可参照厂家提供的使用说明书上的结构进行拆卸。如果没有，根据油缸的形状、构造，使用目的进行分析，判断油缸的内部结构，决定拆卸顺序。 2.拆卸作业应该选择在宽敞、光线较好、粉尘较少的场地进行。 3.根据油缸的构造，准备好必要的工器量具，如接油盆、游标卡尺、卡簧钳、煤油、紫铜棒等物件。 4对油缸外观进行清洁。在密封好上下油孔的情况下，对油缸外观用煤油进行清洁，然后用机布擦拭干净。 5.放掉油缸两腔中的液压油。 6.用卡簧钳取下缸盖部位的轴用挡圈。 7.取出缸盖与缸筒之间的衬套。取的时候请注意，不能硬撬，防止损坏衬套和筒壁。 8.拆卸缸盖与缸筒之间的键连接。用紫铜棒对称锤击缸盖的端面或采用专用工具进行拆卸，不能强力锤击，防止损坏零件。缸盖沿活塞杆下行至固定键条（3块圆环形键）下面时，取出键。 9.取出活塞和活塞杆。固定住油缸底座，利用活塞杆端面的螺纹固定住专用拆卸工装，取下活塞和活塞杆，再取下缸盖。放置活塞杆时要注意用垫木支撑均衡，防止其变形。 10.拆卸下来的零件想方设法做好防尘防污染措施，要用塑料布盖好，不能使用使用棉布或其他工作布覆盖。 二、油缸零件和密封件的检查和维修。 1.油缸零件的检查与维修。检查缸筒和活塞杆及运动部件是否有碰伤或拉伤，根据其损坏程度和油缸实际尺寸决定是否需要更换。不更换的话要用细油石将损坏部位周围楞点磨平，最后用金相砂纸打磨光滑。检查缸筒内径尺寸，用内径千分表测量缸筒内径是否变形。测量活塞和活塞杆的同轴度。测量活塞杆的直线度，判断其是否弯曲。 2. 油缸密封件的检查。在使用过程中出现内漏或外漏的油缸，如果活塞杆和缸筒没有出现拉伤，基本上是因为密封件磨损或老化引起的，因此要仔细检查密封件。拆卸密封件要避免使用尖锐工具，以防刺伤密封件。对于难拆卸的密封件，可采用开水泡的方式，待其软化再拆卸。 三、油缸的装配。 1.所有零件在装配前都要清洗干净，晾干后再装配。对于要上紧固胶的零部件，应该用专用清洗剂或丙酮清洗。根据紧固胶的初步固化时间，将零件紧固到技术要求的力矩。 2.密封件的安装。拆卸后的O型密封圈和防尘圈都要更换新的。注意各种密封圈的安装方向，如阶梯型密封圈的阶梯方向应朝向压力油腔、Y型密封圈的唇边应朝向压力油腔等。O型密封圈安装时不要拉力太大使其永久变形，也不要使其扭曲而漏油。密封件与活动表面配合的装配时要涂抹液压油。调整压环时，应以不漏油为原则，不能压得太紧，使其密封阻力过大。对于特殊的密封圈，要采用专用工具，不可盲目安装。 3.所有滑动的零部件安装前都要涂抹液压油。 4.注意油缸各零件的装配顺序，先装配活塞和活塞杆，再安装密封件，再将活塞与活塞杆装配到缸筒内，安装缸盖固定键，安装衬套，安装缸盖，最后安装挡圈。 5.油缸维修装配完成后，必须做泄漏试验才能投入使用。首先将油缸低速往返运动几次，利用放气
液压缸维修技术标准
液压缸维修技术标准 编制：张业建、赵春涛 审核：樊建成 批准：魏成文 上海宝钢集团设备部 二OO八年八月
目录 1 总则 (2) 2 引用标准 (3) 3 各部分常用材料及技术要求 (4) 3.1 缸筒的材料和技术要求 (4) 3.2 活塞的材料和技术要求 (6) 3.3 活塞杆的材料和技术要求 (6) 3.4 端盖的材料和技术要求 (8) 4 液压缸的检查 (9) 4.1 缸筒内表面 (9) 4.2 活塞杆的滑动面 (9) 4.3 密封 (9) 4.4 活塞杆导向套的内表面 (10) 4.5 活塞的表面 (10) 4.6 其它 (11) 5 液压缸的装配 (12) 6 液压缸实验 (14) 附表1 检查项目和质量分等（摘录JB/JQ20301-88） (16) 附表2 螺栓和螺母最大紧固力矩(仅供参考) (17) 附表3 螺纹的传动力和拧紧力矩 (18)
液压缸维修技术标准 1 总则 1.1 适用范围本维修技术标准规定了液压缸各组成部分的常 用材料和技术要求、液压缸的检查、装配以及试验，适用于宝钢股份公司宝钢分公司范围内液压缸的维修，维修单位按本标准执行； 1.2 密封选择密封件应选择宝钢股份公司指定生产厂家的标 准产品，特殊情况需得到宝钢相关技术部门审核同意；1.3 螺纹防松液压缸的螺纹连接在安装时应涂上宝钢股份公 司指定生产厂家的螺纹紧固胶； 1.4 液压缸防腐修理好的液压缸，若在仓库或现场存放时间超 过半年时间，需采用适当的防腐措施； 1.5 螺栓选择10.9级（包括10.9级）以下的高强度螺栓可以采 用国内著名生产厂的产品，10.9级（不包括10.9级）以上的高强度螺栓应采用国外著名生产厂的产品； 1.6 本标准的解释权属宝钢股份公司宝钢分公司设备部。
新版液压缸维修技术实用标准
液压缸维修技术标准 编制：徐训忠 审核：亲国斌 批准：龚胜华 海南海航饮品有限公司工程维修部 二O一0年五月
目录 1 总则 (2) 2 引用标准 (3) 3 各部分常用材料及技术要求 (4) 3.1 缸筒的材料和技术要求 (4) 3.2 活塞的材料和技术要求 (6) 3.3 活塞杆的材料和技术要求 (6) 3.4 端盖的材料和技术要求 (8) 4 液压缸的检查 (9) 4.1 缸筒内表面 (9) 4.2 活塞杆的滑动面 (9) 4.3 密封 (9) 4.4 活塞杆导向套的内表面 (10) 4.5 活塞的表面 (10) 4.6 其它 (11) 5 液压缸的装配 (12) 6 液压缸实验 (14) 附表1 检查项目和质量分等（摘录JB/JQ20301-88） (16) 附表2 螺栓和螺母最大紧固力矩(仅供参考) (17) 附表3 螺纹的传动力和拧紧力矩 (18)
液压缸维修技术标准 1 总则 1.1 适用范围本维修技术标准规定了液压缸各组成部分的常 用材料和技术要求、液压缸的检查、装配以及试验，适用于海航集团旗下海南海航饮品有限公司范围内液压缸的维修，维修单位按本标准执行； 1.2 密封选择密封件应选择海南海航饮品有限公司指定生产 厂家的标准产品，特殊情况需得到相关技术部门审核同意； 1.3 螺纹防松液压缸的螺纹连接在安装时应涂上宝钢股份公 司指定生产厂家的螺纹紧固胶； 1.4 液压缸防腐修理好的液压缸，若在仓库或现场存放时间超 过半年时间，需采用适当的防腐措施； 1.5 螺栓选择 10.9级（包括10.9级）以下的高强度螺栓可以 采用国内著名生产厂的产品，10.9级（不包括10.9级）以上的高强度螺栓应采用国外著名生产厂的产品； 1.6 本标准的解释权属海南海航饮品有限公司工程维修部。
叉车液压缸及其维护检修浅述
叉车液压缸及其维护检修浅述 发表时间：2017-12-08T14:38:24.307Z 来源：《防护工程》2017年第19期作者：王福松[导读] 先对叉车液压缸的结构特点作了分析，然后对叉车液压缸的维护进行了阐述，然后对叉车液压缸的检修进行了详细的阐述与研究。 安徽江淮银联重型工程机械有限公司 摘要：先对叉车液压缸的结构特点作了分析，然后对叉车液压缸的维护进行了阐述，然后对叉车液压缸的检修进行了详细的阐述与研究。关键词：工业叉车；液压缸；维护检修 1 叉车液压缸的结构特点 1）起升液压缸。起升液压缸作用是按照实际工作情况的需要使货物上升或下降。叉车的起升液压缸大多采用单作用的柱塞式或活塞式液压缸。这是因为起升缸的工作位置处于直立状态，使得用单作用缸来实现载荷升降成为可能。单作用活塞式液压缸由缸体、活塞、活塞杆、缸盖、密封件等组成。缸体上部有一根油管与油箱相连。当液压泵向它供油时，货物被举升。若液压泵停止供油并通过分配阀将液压缸直接与油箱沟通时，在货物、叉架、内门架及液压缸柱塞本身重量的作用下柱塞下降回缩，使货叉下落，这时液压缸的油液将被压回到油箱中去。柱塞用一组密封圈加以密封，密封的程度用装在缸头里的螺母来调整。比密封圈位置稍高的地方有毛毡圈进行防尘。柱塞上升到顶点时，柱塞底端的凸缘限制了柱塞向上的行程。柱塞本身通过链轮架、滑动导杆与内门架相连，其作用是使内门架能与柱塞共同升降。叉车经常使用的另外一种起升液压缸是单作用活塞缸。活塞上下部均有进出油口，上部油口开在缸盖上，但实际使用时活塞上腔无需压力油，因为货叉下降仍是依靠货物及内门架等的自重来实现。缸筒上部用一根油管与油箱相连，它的作用是当活塞下降时从油箱中吸油，填补活塞上部缸腔中形成的真空。此外它还可把从活塞下部油腔泄漏到上部油腔中的油液引回油箱。液压缸的缸盖装有密封圈和防尘毛毡，通过螺栓与缸体连接。起升液压缸缸体上端有螺纹接口是排气孔。在普通门架起升油底部装有限的速阀，限制货叉下降速度。宽视野门架起升缸限速阀，装在换向阀到起升缸间管路中，用来控制两个液压缸同步下降的速度。升降液压缸中活塞与缸壁所出现的内泄，由液压缸上端回油管流到油箱。使用的时候，要保持活塞杆不受损坏，并要有良好密封性。 2）倾斜液压缸。它是双作用，起重架倾斜依靠的是倾斜液压缸操作。叉车装卸作业时门架前后进行倾斜。在叉车多种工作属具也使用双作用液压缸。由缸体、导向套、密封圈、缸筒等组成的。倾斜的液压缸缸筒铰接车架，活塞杆一端与起重架相铰接。为了确保起重架前、后倾角度，活塞杆上备有螺纹。为了保证两边倾斜液压缸同步，避免了起重架的扭转，两个倾斜液压缸油管连接。除了倾斜缸用双作用缸外，液压转向缸也是如此。 2 叉车液压缸维护 叉车液压系统以液压油作为介质，系统的压力非常高。因此，对于液压元件养护与修理提出更高要求。首先，在进行拆卸前，要清除各元件表面的污物。液压元件在室外进行养护，要防止风沙。元件拆下以后，放置清洁零件架或者工作台上。其次，按照液压件分解顺序拆卸，并做好标记。拆卸的时候，不能乱敲打，谨防损伤螺纹与密封件。拆下零件，要装入塑料袋内，防止丢失。叉车日常的养护要检查液压传动的管接头、升降液压缸、倾斜液压缸、转向液压缸是否有渗漏或漏油的情况；检查工作油箱内工作油是不是足够。检查水冷却器是不是出现了泄漏；检查油液温度是不是正常，要控制在80℃以下；检查滤清器有没有堵塞；检查紧固件各管接头有没有出现了松脱或者破损；检查液压缸活塞杆防尘密封是不是失效；检查能没有混入了空气等。 油箱防止水分的进入，以免油液乳化，影响到液压的性能；油箱每隔一段时间后，要结合养护与修理进行清洗，除去杂质或沉淀物，最后用汽油擦洗干净。油箱体不能出现脱焊、裂纹。吸油管不能有裂纹或漏气。末端滤油器的滤网，如有破损及网眼不均匀的时候，要及时进行更换。为了延长液压元件寿命，压力油在正常情况下，经1200h~1500h后，把工作油箱油液进行更换。但不同牌号液压油不能混用。如正常养护，就可以减少故障的出现，才能确保液压的可靠性。 3 叉车液压缸进行检修 起升液压缸分解：拧下起重链条上的螺帽，并把起重链条从轮架上取下。卸下油管后，用干净布堵住，从车上取下起升缸，卸下缸盖螺栓，从缸筒里拔出活塞杆，拔出开口销，拧下螺母，并把垫圈取出，把活塞从活塞杆上取下。取出Yx形密封圈与支承环，卸下缸盖。 对起升缸进行清洁：把干净汽油灌入缸体内，然后对缸体来回进行晃动，直到把污垢清洗干净为止。再把缸体放到通风处，一直到缸体汽油全挥发掉，也可用压缩空气进行挥发。 零件检修：缸体要检查缸体内壁有没有划伤、纵向呈腰鼓形、截面呈椭圆形，及锈蚀等。有测试时，可运用光学仪器或者加长内径千分表进行检查。没有条件时，便可以运用目测。方法是：在缸底内放置一个手电筒，再把活塞伸入缸筒内，观察漏光缝隙的大小、方位，及纵向的分布。并要做好记录，作为修复与更换依据。对纵向划伤、锈蚀不严重时，可用00号砂纸加润滑油打磨。如缸筒损坏比较严重的时候，要通过珩磨法进行修复。修复完成后，缸筒内壁圆度与圆柱度不超内直径公差的一半，缸筒两端面对轴线垂直度是0.04mm。 活塞杆易出现表面凹坑、麻点或锈蚀，进而造成了密封圈的损坏，引发外漏现象。活塞杆表面轻微凹坑、麻点或者锈蚀，可用油石手工进行研磨。严重的时候，要重新镀铬光磨或者更换。活塞杆全长或者局部弯曲程度，可在V形块上用手分表进行检查，然后在校直机调直，也可用手压机进行调直。调直的过程，不能损坏外表面。修复后活塞杆直线度每500mm长度不要大于0.03mm，圆度与圆柱度，不能大于本身直径公差的一半。 所有密封圈如果过渡出现了磨损、老化等现象，就要及时进行更换。活塞杆导套内的表面，伤痕不会影响到使用。但若单边磨损量达到0.2mm-0.3mm，此时密封圈密封性就会失去，要及时进行更换。活塞表面伤痕不影响使用，如单边磨损量过大的时候，会影响到密封的效果，就要进行更换。另外，要检查活塞本身有没有裂纹、密封沟槽是否受伤等。 起升缸装配注意事项：装复以前，把各零件进行清洗，并用压缩空气进行吹干；然后，把缸体内壁、活塞杆及密封圈上，涂抹少量的液压油。装复按照分解相反顺序进行，注意各密封圈安装方向，对Y形、V形密封圈，唇边要对高压油腔，特别是对Yx形密封圈，更换要分清轴用还是孔用，不得把密封圈挤出。把活塞置于缸筒后，在全长上来回移动，不能有卡阻现象。经过研磨等工艺修复后，要在专用试验台上进行台架试验。装车以后，要进行排气与运转试验。