6S教育训练资料

6S教育训练资料（一）

一、6S的由来

5S最先从日本提出，1955年日本针对地、物提出整理、整顿2S，后来因管理水准的提升才陆续增加了其余的3S，从而形成了目前广泛推行的5S架构，现在还有很多企业提出了6S、7S、8S。

根据我厂的实际和需要，增加安全，即现在我们要推行的6S。二、什么叫6S

定义：6S是目前企业广泛推祟的一种管理方法，它的主要构成按先后顺序是：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。

此6项内容在日文的罗马发音中均以S开头，所以叫6S。

2．1整理（SEIRI）

就是把要与不要的东西加以区分，工作场所中不要的东西一律不得放置。——提高效率的开始。

2．2整顿（SETTON）

就是把所需要的东西以最简便的方式放好，即定位，使大家一目了然——免除寻找的浪费。

2．3清扫（SEISO）

就是随时维持工作场所无脏污，并防止污染的发生，使缺点显现出来——提高品质的基础。

2．4清洁（SEIKETSU）

将前3S做到制度化、规范化，并维持其成果——安全的第一步

2．5素养（SHILSUKE）

人人依规定办事，养成良好习惯

2．6安全（Safety）

预防为主，加强安全防范，确保安全无事故三、推行6S的意义

3．1企业方面

3．1．1提升品质，降低不良

3．1．2减少浪费，降低成本

3．1．3确保交期，顺利交货

3．1．4安全有保障，工厂无伤害

3．2个人方面

3．2．1个人仪容仪表整洁

3．2．2言谈举止文明

3．2．3规章制度的遵守

3．2．4思想道德与修养的提升

3．3家庭方面

3．3．1生活用品的区分

3．3．2喜庆日子的布置

3．3．3邻里关系的处理

3．4社会方面

3．4．1社区的整体规划

3．4．2公路的分类标识

四、6S与企业管理

经营管理的最大目的就是使企业能够永续经营，那么提高企业的营利额，创造利润是企业一直追求的目标，要想6S活动给企业管理带来直接的经济效益不太理想，而是要通过6S的不断的推广和持续改善来提高工效，提升品质；反过来，在6S活动的推动下，换来了一个亮丽的工厂，营业额增加了，方能意识到6S给我们带来的巨大经济效益。

五、6S的三大支柱

6S活动的逐步实施，我们可以将其活动内容分为三大支柱：

首先是创造了一个有规律的工厂。6S改变人的行动方法，因此如何训练每个人能为自己的行为负责就变得特别重要。

其次是创造一个干净的工厂。就是彻底清理目前很少管到的工厂角落和设备缝隙，把污垢灰尘除去，使设备和工厂能焕然一新，干干净净，亮亮丽丽，这才是一场意识革命。

再次是创造目视管理的工厂。借着眼睛去观察，而且能够看出异常之所在，更好的完成工作，避免发生错误，以达到6S的标准化。

6S教育训练资料（二）

—内部使用，未经许可不得复印

引言——“欲造物，先造人”

“工欲善其事，必先利其器”

“拒绝改变的人只有一个选择——接受淘汰”

一、6S与企业经营目标、方针的关系

1、6S是地基，各职能部门是支柱，企业的目标、方针是实

现（完成）屋顶。

2、6S活动最终目的是提升人的品质，为企业造就一个懂管

理、会改善、有素养的优秀群体。

3、经营管理的最大目的是企业能够永续经营。因此，提高

营业额、创造利润是企业一直追求的目的。6S活动的实

施同样是达成经营目标的一种手段，它和一切改革运动

一样具有共同的特点。

二、6S与产品品质的关系：在品质活动中,6S是基础的管理项目，

是确保品质与生产的基本工作。

1、何谓以品质为中心的经营：就是不只是做好产品的品

质，还包括对公司有关的工作品质、业务品质、服务品

质、环境品质以及员工的生产品质都必须用心经营，使

整体的质、量、成本都能达到最佳的境界。

2、为什么说明6S活动是现场一切管理之基础？

因为整齐清洁的工作环境是提升士气，减低浪费，提高生产效率及降低产品不良率最主要的基础工程，而整齐清

洁的工作环境却是通过6S活动来实现的，在现场管理中，透

过6S活动，可以使‘人’身美化，‘地’‘物’明朗化，为

下列基本管理项目打好基础。

2．1提升品质，降低不良：在整洁美观的工厂里，不良品会

非常地显眼，从而能及时进行改善。

2．2减少浪费，降低成本：地、物、时得以最有效的运用，

成本自然会降低。

2．3确保交期，顺利交货：清爽的工厂，每人都愉快地工作、

物品清清楚楚，一目了然，机械设备保养良好，运作正常，

交期自然不会被延误。

2．4安全有保障，工厂无伤害，清洁整齐的工作，危险点有

隔离管制，并用醒目的标识，会让人安心。

2．5管理气氛融洽，工作规范；人人有素养，现场工作人员

人际关系良好，融洽和谐。

引言——好环境能够潜移默化，如果我们什么地方都注意细节，就会影响员工的工作态度，影响品质的控制，

所以环境本身也是一种生产力，因此，现代企业也

越来越关注环境品质。

三、讲解部分相关品质概念

★重视品质要付出代价，不重视品质代价更高。

★改善质量的基础，在于使每一个人都在第一次就把事情做好。

1、质量概念（俗语与术语）

2、客户满意度、领导的作用

3、质量金客塔

4、质量管理中的五大错误观念：

※把质量定义为：质量就是美好的东西，他们昂贵耀眼，光彩夺

目，不但具有相当的价值或重量，无法评估或测试。

※以质量有经济成本作为借口：改进质量太贵了，我负担不起。

※认为所有质量的问题都是实际在生产线上作业的人造成的。

※认为要求质量是质量部的人所该做的事。

5、质量管理的成熟度分为五个阶段：

5.1无知期

5.2觉醒期

5.3启蒙期

5.4通晓期

5.5稳定期

四、几种概念及部份相互关系

1、SO9000系列与6S概念及区别

1.1 ISO9000系列标准是国际标准化组织制定的有关品质管理和品

质保证的系列标准，目的就是要标准化，其重点是各类标准文

件、品质记录、作业管理的标准化，讲究品质问题的可追溯性，它侧重于造就一个能够保证品质稳定的工作体系，并不强调效

率及人的提升，它需通过专门机构认证，作为产品出口的通行

证。

注：质量文件有：质量手册、程序文件、作业指导书等1.2 6S活动是着重于现场、现物，创造一个高效率、整洁的工作

环境，其最终目的是提升人的品质（革除马虎之心，养成认真

对待每一件事的习惯）。

1.3 ISO9000系列与6S之间部分区别

*6S活动与ISO9000系列没有任何冲突，相反6S活动的实施更会促进ISO9000工作顺利完成。

2、全员品管、全面质量管理的概念及全面质量管理与ISO9000的关系

2.1全员品管（CEQC）：最先起源于日本，它要求公司所有部门的每一位员工，通力合作完成公司的经营目标，包括产品设计、生产及售后服务全过程的品质控制，提倡全员品管，全员参与的企业质量文化。

2.2全面质量管理（TQC或TQM）：起源于美国，由美国著名质量管理学家菲根堡姆创建的，它将工厂内部品质控制延伸到从产品构想、市场调研、产品设计、制造一直到售后服务全过程的品质控制。

定义：是企事业单位开展以质量为中心，全员参与为基础的一种管理途径，其目标是通过使顾客满意，单位成员和社会受益而达到预期成功。

2.3全面质量管理与ISO9000的关系：

ISO9000系列标准与全面质量管理（TQC）是不同文化背景下产生的管理方法。它们的管理思想和指导原则是一样的，都强调全员参与、全过程控制、以预防为主导，ISO9000是TPC的延伸，是文件化、具体化的TQC，ISO9000通过具有可操作性的文件，将TQC中全员参与，全过程控制等思想和原则进行描述，两者实施时可相互兼容，形成互为条件、相互促进的关系，具体来说，ISO9000与TQC的关系为：

2.3.1文件化的TQC：是有可操作性的文件实施TQC的管理思想。

2.3.2具体化的TQC ：ISO9000将TQC中全员参与，预防为主等内容进行具体的描述。

2.3.3标准化的TQC：ISO9000是可在国际之间相互承认或双边交流的TQC

三检制：就是操作者“自检”，上下工序或班组长“互检”，车间巡检（专职检验员“专检”）相结合的检验制度。

3.1自检：操作者对自己加工的产品或完成的工作做自我检查，自我把关，起到自我监督的作用。

3.2互检：操作者之间，上、下工序之间对加工的产品或完成的工作进行相互的检验，起到相互监督和纠正错误的作用。

3.3巡检：按一定时间间隔或一定生产数量的间隔对生产工作进行检验、督导。

注：专检就是专职检验员，对产品质量进行的检验。TPM：中文译名叫全面生产管理，它是6S活动的延伸，其

具体含义有以下四方面：

4.1以追求生产系统效率（综合的效率）的极限为目标。

4.2从意识及受到使用各种有效的手段，构筑能防止所有

灾害、不良浪费的体系（最终达到：“0”灾害、“0”不良、

“0”浪费的体系）

4.3从生产部门开始，到开发、营业、管理等所有部门。

4.4从高层领导到第一线作业者全员参与。

TPM活动由“设备保全”、“品质保全”、“个别改善”、“事

务改善”、“环境改善”、“人才育成”之根据组成，对企业进

行全方位的改善。

五、6S活动在推行中的注意事项

追求过程中的二大特点：循序渐进，从基础做起

全员参与，从基层做起

消除意识障碍：

例：2.1不了解的人，认为6S太简单，芝麻小事，没什么

意义；

2.2虽然工作上问题多多，但与6S无关；

2.3工作已经够忙的了，哪有时间再做6S；

2.4现在比以前已经好很多了，有必要再做6S吗？

2.56S既然很简单，有必要劳师动众吗？

2.6就是我能做好，别人能行吗？

2.7做好了有没有好处？

6S活动中，以素养为中心，以人为出发点，以整顿为首要

任务，整理不同意见，制造共同语言为第一步；有计划而分

段地将进行项目加以定位（整顿）是推动的要领。即：

3 .1使其形式化行事化习惯化

3.2整顿不同意见塑造共同语言统一进行步调

成立推行委员会原因：结合组织力量，以形成体系的保证。

实行定期检讨：6S推行初期，一定要实施因检讨使问题及

时得到解决不堆积；相对稳定后，可改为每月检讨一次。

例：常见的问题有：

5.1全体行动迟滞,活动虽在实施，但总觉得事不关己；

5.2有些员工唱反调。

六、我司推行6S活动的目的、方针和目标

目的：通过6S的实施，以激发员工的责任感和团队意识，

以达到

1.1消除工作场所内的浪费，降低生产成本；

1.2工作场所的合理化，提高生产效率；

1.3创造清爽、干净、舒适、安全的工作环境；

1.4降低不良率，提高品质水准；

1.5满足客户要求，提升企业之形象。

方针：全员参与，自主管理

——全面推行6S

改善环境，保障品质

——提升企业形象

3、目标：办公有秩序化，生产规范化。

6S教育训练资料（三）

—内部使用，未经许可不得复印

一、6S教育训练

教育训练是6S的一项重要内容，要让员工了解6S活动能给工作及给自己带来好处，从主动地去做与被别人强迫着去做，其效果是完全不同的。

6S是规范个人日常工作行为的好办法；

6S活动是一时做好容易，长期做好不容易，需要全体员工不断深化；

6S活动本身是一项艰苦的工作，应该投入较多的精力；

6S活动推行是从上至下，而不是员自发性的活动；

搞好6S活动需要企业各个部门的通力合作，工厂、开发、技术、行政后勤等部门的通力合作和积极参与，且贵在全员参与，持之以恒的决心，形成一个“催人向上”、“团结一致”的工作环境。

二、6S活动实施要领

从上到下，大力宣传

抓住基本，循序渐进：依整理整顿清扫清洁

素养安全

三、6S之具体定义及分解（一）整理

3.1步骤

3.1.1将东西分为需要的东西和不需要的东西

3.1.2丢充或处理不需要的东西

3.1.3保管需要的东西

3.2目的

3.2.1腾出宝贵的空间

3.2.2防止误用、误送

3.2.3防止物资变质与资金积压

3.2.4塑造清爽的工作场所

3.3实施要领

3.3.1自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得见和看不见的

地方.

3.3.2制定“要”与“不要”的判别基准（参考附录）

3.3.3按基准清除不要的物品

3.3.4重要的是物品的“现有使用价值”,而不是“原购买价值”.

3.3.5制定废弃物处理方法.

3.4注意事项

3.4.1整理并不是简单地把物品排好或堆好,那叫做整列.

3.4.2整理时要有决心,有魄力,不必要的物品应断然加以处置,

不心软.

3.4.3在人员方面,也要“整理”.

3.4.4现场不必要的物品并不等于全部舍弃,可以分为回仓、返

修、丢弃等。

3.5清除不要物品时,应留意以下几个着眼点

3.5.1工具箱、物料箱、抽屉、橱柜中有没有杂物、书报杂志、

废手套等物品。

3.5.2是否有长时间不用或已经不能用的设备、台车、站板、原

材料、待返修品或一些不明状态的物品。

3.5.3仓库、墙角落、窗台下、货架后面、台架顶上是否摆放着

一些生锈、变质的物品，是否有一些多年不动的材料、

零件等呆料。

3.5.4办公场所、桌台凳下面、黑板台面、资料柜顶上是否摆放

着废纸箱、实验品、样品等杂物。

四、6S之具体定义及分解（二）整顿

4.1步骤

4.1.1空间腾出来

4.1.2规划放置场所及位置

4.1.3规划放置方法

4.1.4放置标示

4.1.5摆放整齐、明确

4.2目的

4.2.1消除“寻找”的浪费

4.2.2工作场所清楚明了

4.2.3整整齐齐的工作环境

4.2.4清除过多的积压物品

4.3实施要领

4.3.1落实“整理”的工作

4.3.2明确“三要素”原则:场所、方法、标示

4.3.3明确“三定”原则:定点、定容、定量

4.3.4大量使用“目视管理”

4.4注意事项

4.4.1整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态

4.4.2要站在新人、其他职场的人的立场来看，使得什么东西该

在什么地方更为明确

4.4.3对于放置处与被放置物，都要想办法使其能立即取出使用

4.4.4另外，使用后要能容易恢复到原位，没有加位或误放时能

马上知道

4.4.5应重视并遵守使用前能“马上取得”，使用后能“立即归

位”的原则。

五、6S之具体定义及分解（三）清扫

5.1步骤

5.1.1从地面到墙板到天花板所有物品

5.1.2机器工具彻底清理

5.1.3发现脏污问题

5.1.4杜绝污染源

5.2目的

5.2.1保持令人心情愉快,干净亮丽的环境

5.2.2减少脏污对品质的影响

5.2.3减少工业伤害事故

5.3实施要领

5.3.1建立清扫责任区(室内、室外)

5.3.2执行例行扫除,清理脏污

5.3.3调查污染源,予以杜绝或隔离

5.3.4建立清扫基准,作为作业规范

5.4注意事项

5.4.1清扫工作的艰巨,不在于多少次“大扫除”,而在于如何将

此项工作日常化

5.4.2清扫就是使职场达到没有垃圾,没有脏污的状态

5.4.3清扫不仅仅是打扫,而是要用“心”来做的.

六、6S之具体定义及分解（四）清洁

6.1目的:通过制度化来维持成果,并显现“异常”之所在

6.2实施要领

6.2.1落实前3S工作

6.2.2制订目视管理、颜色管理的基准

6.2.3制订稽查方法

6.2.4制订奖罚制度，加强执行

6.2.5维持6S意识

6.2.6高阶主管经常带头巡查、带头重视

6.3注意事项

6.3.1整理整顿清扫是动作，清洁是结果，即在工作现场进行整

理、整顿、清扫后呈现的状态——清洁

6.3.2制定6S活动竞赛方法，导入竞争制度，有助于6S活动的

持续开展

6.3.3和谐的氛围是素养的基础

七、6S之具体定义及分解（五）素养

7.1目的

7.1.1改变“人质”,养成工作规范、认真的习惯

7.1.2营造团队精神

7.2实施要领

7.2.1持续推动前4S至习惯化(制订服装、仪容、识别证标准)

7.2.2制订共同遵守的有关规则、规定

7.2.3制订礼仪守则

7.2.4教育训练（新进人员加强）

7.2.5推动各种精神提升活动（早会、礼貌运动等）

7.3注意事项:坚持不懈地教育,才能养成良好习惯

心变则态度变

态度变则行为变

行为变则习惯变

有人丢垃圾，无人捡垃圾的工厂是三流工厂

有人丢垃圾，有人捡垃圾的工厂是二流工厂

无人丢垃圾，有人捡垃圾的工厂是一流工厂

八、6S之具体定义及分解（六）安全

8.1目的:通过预防，加强安全防范，达到安全“零事故”

8.2实施要领

8.2.1制订安全管理制度

8.2.2学习安全管理标识

8.2.3学习一般安全事故处理方法

8.2.4定时组织实施安全管理教育活动

8.3注意事项

8.3.1安全是一项常抓不懈的任务，要抓反复反复抓8.3.2安全有保障，工厂无伤害

8.3.3预防为主，安全第一

6S教育训练资料

6S教育训练资料（一） 一、6S的由来 5S最先从日本提出，1955年日本针对地、物提出整理、整顿2S，后来因管理水准的提升才陆续增加了其余的3S，从而形成了目前广泛推行的5S架构，现在还有很多企业提出了6S、7S、8S。 根据我厂的实际和需要，增加安全，即现在我们要推行的6S。二、什么叫6S 定义：6S是目前企业广泛推祟的一种管理方法，它的主要构成按先后顺序是：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。 此6项内容在日文的罗马发音中均以S开头，所以叫6S。 2．1整理（SEIRI） 就是把要与不要的东西加以区分，工作场所中不要的东西一律不得放置。——提高效率的开始。 2．2整顿（SETTON） 就是把所需要的东西以最简便的方式放好，即定位，使大家一目了然——免除寻找的浪费。 2．3清扫（SEISO） 就是随时维持工作场所无脏污，并防止污染的发生，使缺点显现出来——提高品质的基础。 2．4清洁（SEIKETSU） 将前3S做到制度化、规范化，并维持其成果——安全的第一步

2．5素养（SHILSUKE） 人人依规定办事，养成良好习惯 2．6安全（Safety） 预防为主，加强安全防范，确保安全无事故三、推行6S的意义 3．1企业方面 3．1．1提升品质，降低不良 3．1．2减少浪费，降低成本 3．1．3确保交期，顺利交货 3．1．4安全有保障，工厂无伤害 3．2个人方面 3．2．1个人仪容仪表整洁 3．2．2言谈举止文明 3．2．3规章制度的遵守 3．2．4思想道德与修养的提升 3．3家庭方面 3．3．1生活用品的区分 3．3．2喜庆日子的布置 3．3．3邻里关系的处理

6S现场管理培训资料

6S现场管理培训资料

6S现场管理 6S的发展 5S起源于日本，指在生产现场中将人、机、料、法、环等生产要素进行有效管理，要求每一个员工养成“从小事做起”、“事事讲究”的习惯。从而到达提高整体工作质量的目的。5S是日式企业独特的一种管理方法。 1955年日本推行“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，后因生产控制和品质控制的需要，逐步提出3S即“清扫、清洁、素养”。1986年，首本5S著作问世，从而对整个日本现场管理模式起到了冲击作用，并由此5S掀起热潮。我国企业在5S现场管理的基础上，结合国家安全生产活动，增加了安全（safety）,形成6S。有的企业还加上节约（save）、习惯化（shiukanka）、服务（service）、坚持（shikoku）等形成所谓的6S、7S、10S。 一、6S的基本内容

地面的红色格位用来摆放不良品 安全（SAFETY） 消除事故隐患，排除险情，保障员工人身安全和生产的正常运行。 二、6S口诀 整理：要与不要，一留一弃； 整顿：科学布局，取用快捷； 清扫：清除垃圾，美化环境； 安全：安全操作，生命第一； 清洁：形成制度，贯彻到底； 素养：形成制度，养成习惯。 三、6S是现代企业管理的基础 企业方针、目标

四、推行6S 的目的 对于企业来说： 6S 是一种态度，是不怕困难，把想到的做到，把做到的做好的坚决态度。 对于管理人员来说： 6S 是基本的能力，是衡量干部管理现场能力高底的重要指标。 对于员工来说： 6S 是每天必须的工作，不是忙时忘记闲时做一做的事，更不是额外的负担。 五、6S 之间的关系 目的 活动举例 6S （基石） Q 品 质 C 成 本 D 交期 S 服务 T 技术 M 管理

6S管理培训内容

7s 现场管理内容： 发源于日本， 6s 改日文的整理（ SEIRI ）、整改（ SEITON）、打扫（ SEISO）、清洁（ SEIKETSU）、修养（ SHITSUKE）、安全（ SAFETY）这六个单词，指的是在生产现场对人员、机器、资料、方法、环境，实行有效管理的活动。又被称为“六常法例”或 “六常法”。 7s 发源于日本，经过规范现场、现物，创建了如指掌的工作环境，培育职工优秀的工作 习惯，是日式公司独到的一种管理方法，其最后目的是提高人的质量： 1.除粗心之心，养成凡事仔细的习惯（认仔细真地对待工作中的每一件 " 小事 " ） 2.恪守规定的习惯 3.自觉保护工作环境整齐了然的优秀习惯 4.文明礼貌的习惯 实行 7S 有八个作用：损失、不良、浪费、故障、切换产品时间、事故、投诉、缺点 等 8 个方面都为零，称之为“八零工厂”。 7S活动锻炼出“从小事做起、从我做起、从身旁做起、从看不见的地方做起”的 “凡事完全”的优秀心态、及“现场、现物、现状、原理、原则”的5G 管理的求实作风，是现代公司的管理基石。 一、整理（ SEIRI ）：要与不要、果断留弃 1．整理定义 1． 1 将工作场所任何东西区分为有必需的与不用要的:

1． 2 把必需的东西与不用要的东西明确地、严格地域分开来； 1． 3 不用要的东西要赶快办理掉。 2．目的： 2． 1 腾出空间，空间活用 2． 2 防备误用、误送 2． 3 塑造清爽的工作场所 3．生产过程中常常有一些残馀物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占有了地方又阻挡生产，包含一些已没法使用的工夹具、量具、机器设施，假如不实时除去，会使现场变得纷乱。生产现场摆放不要的物件是一种浪费： 3． 1 即便宽阔的工作场所，将俞变窄小。 3． 2 棚架、橱柜等被杂物占有而减少使用价值。 3． 3 增添了找寻工具、部件等物件的困难，浪费时间。 3． 4 物件凌乱无章的摆放，增添清点的困难，成本核算失准 4．注意点： 要有信心，不用要的物件应毅然地加以处理。 5．实行要领： 5． 1 自己的工作场所 ( 范围 ) 全面检查 , 包含看获取和看不到的 5． 2 拟订「要」和「不要」的鉴别基准 5． 3 将不要物件除去出工作场所 5． 4 对需要的物件检查使用频度, 决定平时用量及搁置地点 5． 5 制定荒弃物办理方法 6 每天自我检查

6S管理宣导及教育训练

6S管理宣导及教育训练 5S咨询公司概述：教育训练是6S管理前期准备中非常重要的环节，也是一项应该贯芽始终的工作，它起到播种的作用，当好的观念深人到企业员工的内心深处，6S管理的推行就会自然而然地进行下去。 简言之，教育训练就是根据推行进度和实际情况，通过外聘专家、内部培训与交流、书籍学习等方式告知和激励员工如何正确地继续推进6S管理活动。 不同的阶段有不同的培训内容侧重点，比如：推行之初.应告诉大家6S管理是什么，怎么做6S管理，注意事项有哪些，并澄清误解6S管理的错误意识；推行中期，应着眼于每个步骤的详细推行计划，明确责任人，纠正推行方向的偏差；推行后期，应侧重于6S管理意识的提升，“返潮现象”的预警以及告诉员工如何长期保持推行效果。 6S管理活动培训计划 外聘讲师是借助外力帮助企业推行6S管理的有效方法。专业顾问公司的咨询师理论知识全面，具有丰富的实践和辅导经验。由他们对企业员工进行培训将取得良好的效果。同时，外聘讲师的专业性和权威性以及新理念更容易得到员工的认可。 内部培训与交流是指企业内选拔讲师对全体员工进行培训或者以项目组为单位的内部沟通交流，分享6S管理经验知识，取得推行共识，扬长避短，共同提高。 书籍学习，顾名思义，就是购买相关书籍发给员工学习，将书籍作为获取6S识的主要途径，目的是提高员工的理论水平。 培训后应让员工谈一下自己的看法，这是很重要的一个环节。因为培训者或者管理者可以从员工看法中发现推行中存在的问题，及时解答员工疑问，纠正错误意识，这有利于使全体员工统一思想，取得大家的支持! 6S管理活动有三大推行要素：全员参与、全系统支撑、全过程支持。其含义是将企业或组织看作一个有机的整体，将6S在企业的推行看作一项长期开展的日常工作而不是阶段性活动。下面我们来逐一解释三大要素。 1.全员参与 全员参与是指，6S管理活动的推行不是哪一个人或哪一个部门自己的事情，而是全公司所有人、所有部门共同的工作。6S管理的顺利推行必须取得全体员工的支持，这是推行成功的首要因素。 2.全系统支撑 全系统支撑是指，6S管理的推行过程中涉及人力资源、现场管理、设备维护、工艺支持、物流系统等各个系统，需要各系统通力协作，密切配合，互为支援，尤其是支撑部门应为现场作业部门提供强有力的后勤保障，这是推行成功的重要因素。 3.全过程支持 全过程支持是指，推行过程要长远计划，有始有终，循环推行，坚持不懈，切忌三天打鱼两天晒网，半途而废。6S管理是一个螺旋式前进的过程，每一个循环都会取得一定的效果，长此以往，最终可得到员工整体素质的提升，从而牢固企业的根基，创造更大的利润。那种以为

6S 培训资料

6S 培训资料 第一篇：6S 培训资料（上） 在现代生产管理中，为了提高生产效率和质量，许多企业开始引 入6S管理方法。6S管理方法是一种以“整理、整顿、清扫、清洁、纪律和素养”六个日语单词的首字母为基础的管理体系。它旨在通过改 变和培养员工的行为习惯，打造出一个高效、整洁、安全的工作环境。在这篇资料中，我们将全面介绍6S管理方法的原理和实施步骤。 首先，我们来谈谈“整理”。整理是指通过分类、排序、标记和 清理，将工作区域内的物品和工具分类保持井然有序。通过整理，我 们可以优化工作区域的布局，减少不必要的移动和寻找时间，提高工 作效率。 接下来是“整顿”。整顿是指对工作区域进行标准化和流程化的 管理，确保在日常操作中员工遵守相同的标准和规范。通过整顿，我 们可以降低错误发生的概率，提高产品和服务的质量。 第三步是“清扫”。清扫是指对工作区域进行定期清洁和维护， 确保整个环境干净、整洁、安全。通过清扫，我们可以减少灰尘和杂 物对设备和产品造成的损害，提高工作环境的安全性和舒适性。 第四步是“清洁”。清洁是指对设备、工具和产品进行日常维护 和保养，以保证其正常运行。通过清洁，我们可以延长设备和产品的 使用寿命，减少故障和停机时间，提高生产效率。 第五步是“纪律”。纪律是指对员工进行规范和要求，以确保他 们按照6S管理的要求和流程执行工作。通过纪律，我们可以建立一个 秩序井然的工作环境，避免因为员工个人原因引起的工作问题。 最后一步是“素养”。素养是指培养员工的职业道德和意识，使 他们具备自我管理和自我激励的能力。通过培养员工的素养，我们可 以提高员工的专业水平和团队协作能力，进一步提升整个企业的综合 竞争力。 通过以上六个步骤的循环推行，6S管理方法可以逐渐在企业中形

6S定义及内容

6S定义及内容 6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）安全(Safety)六个项目，因日语的拼音均以“S”开头，简称6S。 6S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质： 1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”） 2、遵守规定的习惯 3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 4、文明礼貌的习惯 ☆整理： ◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的 ◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ◇不必要的东西要尽快处理掉。 目的： ●改善和增加作业面积； ●现场无杂物，通道畅通，提高工作效率； ●减少磕碰的机会，保障安全，提高质量； ●消除管理上的混放、混料等差错事故； ●有利于减少库存量，节约资金； ●改变作风，提高工作情绪。

生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。生产现场摆放不要的物品是一种浪费： ·即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。 ·棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 ·增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 ·物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。 注意点： 要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。 实施要领： ⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的 ⑵、制定「要」和「不要」的判别基准 ⑶、将不要物品清除出工作场所 ⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置 ⑸、制订废弃物处理方法 ⑹、每日自我检查 ☆整顿： ◇物品摆放要有固定的地点和区域，以便寻找，消除因混放而造成的差错； ◇物品摆放地点要科学合理； ◇物品摆放要目视化，将摆放的区域加以标示区别

6S学习策略

1、6S学习策略指的是什么？ 经过十多年的实验研究，刘善循教授提出超级学习是六大学习策略（6 strategies,即6S） 的协调运用模式。 超级学习是站在学习策略的高度上提出的，经过实验和实践的验证，证明其不仅有科学性， 而且能使人轻松、愉快、高效地学习。 学习策略是学习者为达到学习目标对影响学习的各种因素加以综合思考、精心策划和有效调控的学习技能，它是智力因素和非智力因素有机结合的产物。 超级学习结构图 S1：树立明确具体的学习目标的策略 为什么有的学生对学习不感兴趣？觉得学习缺乏动力？总是感到不快乐又找不出原因？这首先是因为你没有找到自己的学习目标。没有目标会使人彷徨，有了目标就有了行动的方向，找准目标等于成功了一半。要想达到超级学习水平，获得优异成绩，首先要有明确而又具体的学习目标。6S学习策略将帮助你找到自己的目标，这目标将激励你不断前行。 S2：实现快乐学习的策略 经常会听到这样的抱怨：我也想学习，我也想拿高分，可是学习对我来说实在太痛苦了……学习真的是痛苦的吗？心理学家指出：“发奋苦读”是错误的观念！真正的学习是充满快乐的！6S学习策略统效训练将帮助你发现学习的乐趣，体会到学习过程本身的快乐。拥有浓厚的学习兴趣是高效学习的前提，也是学习目标得以实现的重要保障。 S3：进入最佳学习状态的策略 大多数学生都有这样的体验：有的时候感觉头脑特别清晰，学习起来又快又轻松；有的时候感觉脑子木木的，拼命学也学不进去。这就是学习状态的差异。通过6S学习策略统效训练，你会找到轻松进入最佳学习状态的方法，在学习过程中能够做到身心放松，头脑宁静而又专注，你的学习效率会有意想不到的提高。 S4：激发内在潜能的策略

6S管理活动资料

1.制定6S的管理活动实施方法 1. 由公司总经理召开动员大会，并授权成立6S推行小组，明确小组及组员的工作职责，推行小组必须每周召开一次会议,推行小组对各责任区域进行划分，拟定推行方针、目标。 2. 制定工作计划及活动实施、考核管理办法。 3. 组织培训6S活动的主要内容、目的、实施及考核方法。 4. 进行宣传造势，引导员工积极参与，然后正式实施。 5. 推行小组成员 6.循序渐进，从基础做起，全员参与,从基层“角落”做起，提案改善活动。 7.实施6S应让其形式化→行事化→习惯化→自然化→准则化。 8. 6S的实施 一、整理（SEIRI） 将工作场所的任何物品区分为有必要与没有必要的，除了有必要的留下 来，其它的都要清掉 目的：1、腾出空间，灵活运用 2、防止误用，误送 3、塑造清爽的工作场所 注意：要有决心，不必要的物品断然的加以处置，这是6S的第一步 二、整顿（SEITON） 把留下来的物品依规定位置摆放整齐，并加以标识 目的：1、工作场所一目了然 2、清除找寻物品的时间 3、整整齐齐，井然有序的工作环境 4、清除过多的积压物品 （注意：这是效率提升的基础） 一、清扫（SEISD） 将工作场所内看得见与看不见的地方扫干净，保持工作场所干净、亮丽 目的：1、稳定品质 2、减少企业损害 四、清洁 将上面3S的实施做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持6S的成果

五、素养 每位成员养成良好习惯，积极遵守企业规章制度，培养主动奉献的精神 目的：1、培养好习惯，遵守规则的员工 2、营造团队精神，技术先进职业团队 六、安全（SAFETY） 按正确操作流程作业，一切以预防为全 目的：1、清除安全隐患 2、防止安全事故发生 3、安全操作，正确操作 9. 实施的要诀与方法: ●整顿: 把不要用的清理掉，留下来的有限物品加以定点定位放置，除了空间宽敞以外，尽可免除物品使用时的找寻时间，且对于过量的物品也可 及时处理 ●实施如下： 1、空间腾出后 2、规划旋转场所及位置 3、规划放置方法 4、放置标识 5、摆放整齐明确 ●效果： 1、取手可得要用的东西 2、不光是使用者知道，其它人一目了然 （事例）： 1、个人的办公桌、抽屉 2、文件、档案分类、编号或管理 3、原材料、零件、半成品、成品堆放及标识 4、通道、走道畅通 5、消耗性用品（抹布、手套、扫把）定位摆放 ●：1、物品及标识一目了然

6S培训记录

腾龙磁带厂(Nice Pion Industrial Ltd) “6S”培训记录 一、安全（safe） 在生产过程中努力改善劳动条件，克服不安全因素，防止事故发生，使生产在保证劳动者安全健康和企业财产安全前提下顺进行。 安全实施观念：安全在于长期的谨慎、事故源于瞬间的麻痹。 实施安全的目的：使员工的身体健康有保障、企业财产不受损失，创造一种以人为本的安全观，使员工有一种归属感。 二、整理(seiri) 将事务理出一些条理出来，使事务整理简单化； 将工作场所中的物品、机器设备清楚地区分为需要品和不需要品； 需要品加以妥善保管、不需要品则报废或移转它用。 整理实施观念： “虽留之无用，弃之可惜”以观念，须予以突破。 “所有的东西都是有用的”的说法应有疑。 需要：什么地方、什么时间需要使用的物品，因此首先考虑物品区域，时间的规划。 不需要：除需要品以外的物品。 整理目标：使物尽其用，减少浪费； 腾出宝贵的空间； 创造出清爽、舒适、有效率的工作场所。 三、整顿(seiton) 将整理后留下的需要品或腾了的空间作一整体性的规划； 防止意外事故的发生。 清除无谓的寻求，缩短的前置作业时间，使文件、物品或工具随时保持在立即可取的状态。 整顿的实施观念： 物有定位、减少意外、易取易放； 塑造一个一目了然的工作场所。 整顿的目标：减少换线时是，做好生产前的准备工作； 提高生产线的作业效率； 创造出一目了然的工作场所。 四、清扫(seiso) 彻底将自己的工作环境四周打扫干净，而且要保持干净状态。 清扫的目的是籍着清扫的动作完成以下工作： a)作工作四周的检查； b)清除因污垢、体乱而引起的产品变异、机器设备故障或灾害；

6S管理培训资料资料

6S管理培训资料资料 第一篇： 1 S管理培训资料 在现代企业管理中，提高生产效率和员工工作环境的整洁度至关重要。为了达到这一目标，许多公司采用了6S管理方法。6S管理是一种源自日本的管理方式，通过整顿、整理、清扫、清洁、素养和安全的6个步骤，提高工作效率和员工满意度。本文将介绍6S管理的基本原则和实施方法。 首先，我们来了解6S管理的六个步骤。第一个步骤是整顿（Seiri），也称为分类。这一步骤的目的是去除工作场所中不必要的物品，只保留必需的物品，以减少混乱和浪费。这需要员工对工作场所进行全面的检查，并将不需要的物品分类处理。 第二个步骤是整理（Seiton），也称为整理。在这一步骤中，员工需要对工作区域进行整理，使得每个物品都有固定的位置，并且方便拿取和归还。这样可以提高工作效率，减少浪费时间在寻找物品上。 第三个步骤是清扫（Seiso），也称为清扫。这一步骤要求员工对工作区域进行彻底的清洁，包括地面、设备和工具等。通过保持工作区域的清洁，可以提高工作效率，减少事故和错误的发生。 第四个步骤是清洁（Seiketsu），也称为清洁。这一步骤要求员工养成良好的卫生习惯，包括个人卫生和工作场所卫生。只有保持良好的卫生习惯，才能保持工作环境的整洁度，提高员工的工作效率和生产质量。

第五个步骤是素养（Shitsuke），也称为纪律。这一步骤要求员工对上述四个步骤形成习惯，并将它们贯彻到日常工作中。通过培养良好的工作习惯和纪律，可以确保6S管理的长期有效性。 最后一个步骤是安全（安全），也称为安全。这一步骤要求员工在工作中时刻保持安全意识，遵守相关的安全规定，并积极参与安全培训和活动。只有确保员工的安全，才能保障工作的顺利进行。 除了以上六个步骤，实施6S管理还需要以下几点注意事项。首先，企业需要建立相关的政策和目标，并向员工进行培训，使员工了解6S管理的重要性和实施方法。其次，企业需要建立相应的工作标准和工作流程，以确保6S管理的执行。此外，企业还需要定期对工作区域进行检查和审核，以保证6S管理的有效性。 通过6S管理方法，企业可以实现许多好处。首先，提高生产效率和质量，减少浪费和错误。其次，创造良好的工作环境，提高员工的工作满意度和积极性。最后，提高企业的形象和竞争力，赢得客户的信任和认可。 综上所述，6S管理是一种提高生产效率和员工工作环境整洁度的管理方法。在实施6S管理时，企业需要注意培训员工、建立工作标准和定期检查等事项。通过6S管理，企业可以获得提高生产效率和质量、改善员工满意度和提升企业形象的好处。下一篇文章将进一步介绍如何在企业中实施6S管理。 （字数：750字）

6S的基本内容

6S的基本内容： 1S——整理：区分要与不要的东西，清除一切不必要的东西。 2S——整顿：将必要的东西定置摆放，注明标识；按规范加强过程控制。 3S——清扫：清除污垢，防止污染。 4S——清洁：保持成果，形成制度化、规范化。 5S——素养：依制度行事，养成良好习惯。 6S——安全：不伤害生命和健康。 1.整理（SEIRI）： 对生产现场的物品进行分类清理，重点是区分必要的（有用的）和不必要的（无用的）。将不必要的（无用的）彻底清理出生产现场； 整理的重点是： 工具、工装：彻底清理工具箱， 在制品：生产现场的在制品，日结日清。 设备：报废设备清理出生产现场， 单位库房：本单位一周内不用的材料、辅料清理出本单位有限的周转库，调入其他需用的单位。 技术资料：生产现场没有非正在加工的图纸、资料。技术资料应现行有效。 2.整顿（SEITON） 对经过整理后留下的有用的物品分类按定置进行摆放。加注标识，实行目视管理、方便使用、提高效率；按作业流程进行过程控制，适

应市场变化，快速为顾客提供满意的需求产品。整顿的目的是“消除积压、扫除浪费、提高效率”；“创建舒适、安全的生产环境。整顿的前提是整理。整顿的要领是“分析不同情况、不同场所、不同用途绘制定置图，明确标识”；“一切按流程办事，加强过程控制”。 2.1生产现场定置的原则： 按杜绝浪费原则编制的工艺流程定置设备; 合理划分区域，物品按区分类定置摆放，标识统一规范。 规范安全通道：人行道≥1m 车行道≥1.8m 通道线宽=10cm 规范定置图：设备、区域、安全通道、工位器具、工具箱柜、运转工具等六要素规范统一。 随着工艺流程的变化，每年12月25日—28日修改一次定置图。 2.2生产现场作业流程控制的原则: 按“拉动式”方式设计产品作业流程。 月计划只作为“指导性”计划，“看板日计划”是指令性计划，上道工序按生产看板生产，下道工序按取货看板取货。 有条件的单位按“集团式小组作业”组织生产，或“集团式小组作业”和“矩阵式班组作业”并存的方法组织生产。 在制品储备合理，并向“零在制”过度。 操作人员持证上岗，并按操作规程操作 2．3生产现场技术资料整顿的原则： 生产现场技术资料必须是现行有效（签字、更改手续齐全，在审核有效期内使用，图纸整洁、清晰，白图应有有效印章）

作业岗位6S管理学习资料

作业岗位6S管理 标准化 学 习 资 料 生产部

目录 第一章对作业岗位6S管理标准化的认识第二章作业岗位6S管理标准化内容第三章对污染源头实行专项治理 第四章岗位现场自主改善

第一章 对作业岗位6S管理标准化的认识 6S:整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。 一、推行作业岗位6S管理标准化的意义 作业岗位6S管理标准化的推行，是企业6S管理向纵深推进的必然，也是企业实施降本增效，改善作业岗位环境，实现安全生产的必然。推行作业岗位6S管理标准化，能够充分发挥岗位职工的创造力，发挥职工自我管理和自主改善的热情和积极性，打造出整洁、舒适、高效以及安全的现场岗位环境。 推行作业岗位6S管理标准化，是全员全方位参与6S管理的具体实践，有利于提升职工的职业素养，提升企业现场6S管理水平，营造企业良好形象。 二、推行作业岗位6S管理标准化的目的 1、作业岗位物件的彻底整理整顿： 根除闲置物件，盘活积压物资，只留有用之物。 2、作业岗位环境的彻底清扫清洁： 死角不复存在，现场整洁有序，设备运转良好。 3、作业岗位职工的职业素养提升： 岗位有了标准，制度约束行为，执行成了习惯。 4、作业岗位安全的践行得到保障： 隐患无处藏身，违章随时可见，环境舒适宜人。 三、推行作业岗位6S管理标准化的作用 努力消除： 1、现场6S管理标准反复查，查反复现象。 2、岗位职工对6S管理标准吃不透，摸不准现象。 3、统一标准难以顾全和覆盖不同作业岗位实际情 况的现象。 4、职工对6S管理的不理解、被动执行现象。 第二章 作业岗位6S管理标准化内容 一、作业岗位6S管理标准化概述 在企业推行作业岗位6S管理标准化，是以岗位责任区为单元，岗位作业人员为主体，岗位6S管理要素为对象，实行岗位6S管理标准细则为内容的主体责任落实追究制度。不同的作业岗位各有其独特的不同之处，所以在推行作业岗位6S管理标准化过程中，要以作业岗位实际情况为基础，以6S管理统一标准为准绳，紧密结合作业岗位自身的特点，制定出各自岗位6S管理的标准细则，加以实施，对照执行。严防采取通用格式化的办法含盖所有岗位，这样做只会使作业岗位6S管理标准化流于形式。 推行作业岗位6S管理标准化的实质，就是以岗位责任区单一化的形式，用6S管理标准，切合本岗位实际，制定出各自岗位的6S管理标准细则。以岗位6S管理标准细则来对照检查执行力状况，从而反映出单位6S管理现场控制度和责任落实率指标的完成情况。

6S的内容

6S管理效益 6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、自检（SELF-CRITICISM ）六个项目，因均以“S”开头，简称6S。 6S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的卖场环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”、每一个细节。），养成遵守规定的习惯，养成自觉维护卖场环境整洁明了的良好习惯，养成文明礼貌的习惯。 6S的6大效用 6个S: Sales、saving、safety、standardization、satisfaction、self-advancement 6S是最佳推销员（Sales） ＊被顾客称赞为干净整洁的企业、对这样的企业有信心，乐于购物并口碑相传 ＊利于来客数的提升 6S是节约家（Saving） ＊降低很多不必要的空间的占用，减少顾客“寻找”的浪费，利于客单价的提升＊提高商品效率和工作效率 6S对安全有保障（Safety） ＊宽广明亮，视野开阔的职场，一目了然 ＊遵守陈列限制，不安全处一目了然 ＊通道明确，不会造成杂乱情形而影响顾客购物的顺畅 6S是标准化的推动者（Standardization） ＊“3定、3要素”原则规范现场作业 ＊大家都正确的按照规定执行任务 ＊程序稳定，带来品质稳定，成本也安定 6S形成令人满意的职场（Satisfaction） ＊明亮、清洁的工作场所 ＊员工动手做改善、有成就感 ＊能造就现场全体人员进行改善的气氛 6S是员工自我发展的培养者（self-advancement） ＊大家都养成良好的习惯 ＊不断的自我检讨，促进个人素质的不断提升 6S在商场管理中的应运 整理（SEIRI）将工作场所中任何物品区分为必要的与不必要的,必要的留下来,不必要的物品彻底清除. 将卖场的商品及物品分类，并把滞销品定期淘汰，残次品、过期品即时下架和将不用的物品即时清理。 ◇将卖场商品区分为： 正常品：能够为顾客提供价值并为公司创造效益，可以正常销售的商品 促销品：正常品的一种，是为了提升业绩、吸引顾客进行低价销售、买赠或有其它活动配合销售活动的商品 畅销品：正常品的一种，通常为A类、B类商品 普通品：正常品的一种，通常为C类商品

(完整word)6S管理培训内容

7s现场管理内容： 起源于日本，6s即日文的整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO)、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）这六个单词，指的是在生产现场对人员、机器、材料、方法、环境,实施有效管理的活动。又被称为“六常法则”或“六常法”。 7s起源于日本,通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境,培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法,其最终目的是提升人的品质： 1。除马虎之心，养成凡事认真的习惯 (认认真真地对待工作中的每一件”小事”） 2。遵守规定的习惯 3.自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 4。文明礼貌的习惯 推行7S有八个作用：亏损、不良、浪费、故障、切换产品时间、事故、投诉、缺陷等8个方面都为零，称之为“八零工厂”. 7S活动锻炼出“从小事做起、从我做起、从身边做起、从看不见的地方做起”的“凡事彻底"的良好心态、及“现场、现物、现状、原理、原则”的 5G 管理的务实作风，是现代企业的管理基石。 一、整理（SEIRI）：要与不要、坚决留弃

1．整理定义 1．1将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的： 1．2把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； 1．3不必要的东西要尽快处理掉。 2．目的: 2．1腾出空间，空间活用 2．2防止误用、误送 2．3塑造清爽的工作场所 3．生产过程中经常有一些残馀物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。生产现场摆放不要的物品是一种浪费: 3．1即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。 3．2棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 3．3增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 3．4物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准 4．注意点： 要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。 5．实施要领: 5．1自己的工作场所(范围)全面检查，包括看得到和看不到的 5．2制定「要」和「不要」的判别基准 5．3将不要物品清除出工作场所

仓库6S培训

6S实施精神 1S——整理 定义：区分要用和不要用的，不要用的清除掉。 目的：把“空间”腾出来活用。 2S——整顿 定义：要用的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。 目的：不用浪费时间找东西。 3S——清扫 定义：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生。 目的：消除“脏污”，保持工作场所干干净净、明明亮亮。 4S——清洁 定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，并维持。 目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。 5S——素养 定义：人人依规定行事，从心态上养成习惯。 目的：改变“人质”，养成工作讲究认真的习惯。 6S——安全 A.管理上制定正确作业流程，配置适当的工作人员监督指示功能 B.对不合安全规定的因素及时举报消除 C.加强作业人员安全意识教育 D.签订安全责任书 目的：预知危险，防患未然。

一、工作区域的环境要求： 1 地面上的环境要求： 1）没有“死角”或凌乱不堪的地方； 2）没有闲置或不能使用的推车、台车、叉车、机器、设备、工装、夹具、物品等； 3）没有闲置于各处的清扫用具、垃圾桶、材料箱、纸箱、容器、油桶、漆罐、油污等；4）工作场所没有不该有的东西，如：衣服、拖鞋、雨伞、皮包、空盒子、花盆、烟灰缸、纸屑、杂物等。 2 通道的环境要求： 1）通道宽度要求： A）、人行道：1.0米以上； B）、单向车道：最大车宽 + 0.8米以上； C）、双向车道：最大车宽 X 2 + 1.0米以上。 2）通道规划的颜色要求： A）、通道线颜色：黄色。 a）、通道线表示法：用黄色胶带粘贴或黄色油漆涂刷。 B）、通道线颜色度宽： a）、主通道：10cm； b）、次通道或区域线：5--7cm。 3）通道的其它要求： A）、尽量避免弯角，搬运物品的方式采取最短距离。 B）、通道的交叉处尽量使其直角。 C）、左右视线不佳的道路交叉处尽量予以避免。 D）、在通道上不可停留和存放任何物品。 E）、要时常保持通道地面干净，有油污时应立即清除。 F）、安全出口必须畅通，不可堵塞，并且要有“安全出口”标示。 3 工作场所的环境要求： 1）使用拖把、扫把定时清扫工作场所的地面、塑料板、工作台、机器设备、测量设备等,使其清洁、干净，不可有油渍（油污）或水渍。 2）消防栓与公告栏前均不可有障碍物。 3）工作场所内不可有“没有必要”的架子或障屏影响现场的视野。 4）厂区内严禁吸烟，不准随地吐痰，乱扔垃圾。 4 工作区域的标示要求： 1）区域线的颜色规定： A）、合格区：绿色油漆或绿色胶带，5cm宽。 B）、不合格区，可疑品区或安全警戒线：红色油漆或红色胶带，5cm宽。 C）、待检验区域、定位线或通道线等：黄色油漆或黄色胶带，5cm宽。

6S治理通用标准班组学习资料

二、班组操作室或学习室治理标准 一、上墙悬挂内容及标准 “工艺流程示用意”（生产班组）、“班组十项治理制度”、“现场平面定置治理图”、“职位操作牌”。 1.1.1采纳不锈钢框架和塑料板制作，尺寸为1200mm×800mm； 1.1.2 题目左边第一个字符为“长城润滑油”商标；题目为红色宋体； 1.1.3构筑物墙体、堡坎为黑色粗双实线； 1.1.4楼层用红色字体注明，楼梯和通道用红色箭头线标明疏散方向； 1.1.5设备、设施、原料等位置用黑色单实线标明，装置、设施或原料等的代码用蓝色字体标明； 1.1.6各设备、设施、原料、工具等的代码应分类，用汉语拼音第一个字母大写编号并附图例说明，如：“反映釜”表示为“F－”； 1.1.7 灭火器等消防设施用红色线条标明，字体为蓝色； 1.1.8“工艺流程示用意”、“班组十项治理制度”、“现场平面定置治理图”、“职位操作牌”应尽可能悬挂在同一墙面，悬挂高度离地平面1200mm。 1.1.9 当班职工应将工作证插入“职位操作牌”对应的职位或工种，当班终止后取走。 奖状或荣誉 1.2.1 悬挂近2年取得的奖状或荣誉，最多不超过4块； 1.2.2 奖状或荣誉应尽可能与“工艺流程示用意”、“班组十项治理制度”、“现场平面定置治理图”、“职位操作牌”应悬挂在同一墙面，并维持上端平齐。 钟

1.3.1 在操作室其中一墙面居中悬挂，悬挂高度离地平面2000mm－2500mm。 二、记录桌 记录桌为一般办公桌，桌面为黑色，其余为褐色；记录桌每一个班组应据实际情形设置1－3张，2张并排安放，另1张呈“丁”字形排列； 记录桌桌面放置玻璃板，玻璃板尺寸各单位依照本单位工作特点确信一个统一标准； 桌上可放置当前所需的生产记录、交交班日记等记录、台帐和台历、笔墨、等工作所需物品。玻璃板下可放入号码表、经常使用公式或参数、公司年度经营目标、质量方针、HSE方针、反映公司或本单位文化的格言等与工作有关的内容。禁止放置与工作无关的图片、相片等内容。 3、饮水机 每一个班组配备1台饮水机和放置饮水机的柜子。 职工利用的饮水杯采纳公司发放的真空不锈钢杯，在岗职工的水杯放置于饮水机柜面上，不在岗职工的水杯可放于柜子内，柜子大小依照各班组实际情形确信，颜色为天蓝色。 4、工具、用具柜 依照班组工作需要，每一个班组可配备1个工具柜或用具柜，颜色为天蓝色工具或用具摆放应遵循以下原那么： 4.2.1工具、用具柜应分类并标识清楚； 4.2.2同类工具、用具应集中并排放置； 4.2.3能悬挂的应悬挂放置； 4.2.4利用过的工具、用具必需擦拭干净后放入柜中；

6S员工培训资料

6S员工培训资料 第一篇、6S概述 一、6S的含义 6S指的是日文SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（素养）这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称“6S”。具体内容见下表： 二、推行6S的目的 1、改善和提高企业形象 整齐、清洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客有信心；同时，由于口碑相传，会成为其他公司的学习对象。 2、促成效率的提高 良好的工作环境和工作气氛，有修养的工作伙伴，物品摆放有序，不用寻找，员工可以集中精神工作，工作兴趣高，效率自然会提高。 3、改善零件在库周转率 整洁的工作环境，有效的保管和布局，彻底进行最低库存量管理，能够做到必要时能立即取出有用的物品。工序间物流通畅，能够减少甚至消除寻找、滞留时间，改善零件在库周转率。 4、减少直至消除故障，保障品质 优良的品质来自优良的工作环境。通过经常性的清扫、点检，不断净化工作环境，避免污物损坏机器，维持设备的高效率，提高品质。 5、保障企业安全生产 储存明确，物归原位，工作场所宽敞明亮，通道畅通，地上不会随意摆放不该放置的物品。如果工作场所有条不紊，意外的发生也会减少，当然安全就会有保障。 6、降低生产成本

从而降低生产成本。 7、改善员工精神面貌，使组织活力化 人人都变成有修养的员工，有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识（可以实施合理化建议改善活动），增加组织的活力。 8、缩短作业周期，确保交货期 由于实施了“一目了然”的管理，使异常现象明显化，减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，生产顺畅，提高了作业效率，缩短了作业周期，从而确保交货期。 三、6S的八大作用 1、亏损为零——6S是最佳的推销员 2、不良为零——6S是品质零缺陷的护航者 3、浪费为零——6S是节约能手 4、故障为零——6S是交货期的保证 5、切换产品时间为零——6S是高效率的前提 6、事故为零——6S是安全的软件设备 7、投诉为零——6S是标准化的推动者 8、缺勤率为零——6S可以创造出快乐的工作岗位 四、6S之间的关系 5个S之间的关系可以用几句口诀表达：五、6S与其他活动的关系 6S是管理的基础，是TPM（全员生产性维护）的前提，是TQM （全面质量管理）的第一步，也是ISO9000推行的捷径。 6S不只是全员参与，更要全员实践 只有整理没整顿，物品真难找得到； 只有整顿没整理，无法取舍乱糟糟； 整理整顿没清扫，物品使用不可靠； 3S之效果怎保证？清洁出来献一招； 标准作业练素养，公司管理水平高。

6S定义及内容

一、6S定义与内容 6S就是整理〔SEIRI〕、整顿〔SEITON〕、清扫〔SEISO〕、清洁〔SEIKETSU〕、素养〔SHITSUKE〕安全 六个项目,因日语的拼音均以"S"开头,简称6S. 6S起源于日本,通过规范现场、现物,营造一目了然的工作环境,培养员工良好的工作习惯,其最终目的是提升人的品质： 1、革除马虎之心,养成凡事认真的习惯〔认认真真地对待工作中的每一件"小事"〕 2、遵守规定的习惯 3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 4、文明礼貌的习惯 ☆整理：◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的 ◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ◇不必要的东西要尽快处理掉. 目的： ●改善和增加作业面积； ●现场无杂物,通道畅通,提高工作效率； ●减少磕碰的机会,保障安全,提高质量； ●消除管理上的混放、混料等差错事故； ●有利于减少库存量,节约资金； ●改变作风,提高工作情绪. 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场,既占据了地方又阻碍生产,包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备,如果不与时清除,会使现场变得凌乱. 生产现场摆放不要的物品是一种浪费： ·即使宽敞的工作场所,将俞变窄小. ·棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值. ·增加了寻找工具、零件等物品的困难,浪费时间. ·物品杂乱无章的摆放,增加盘点的困难,成本核算失准. 注意点： 要有决心,不必要的物品应断然地加以处置. 实施要领： ⑴、自己的工作场所<范围>全面检查,包括看得到和看不到的

⑵、制定「要」和「不要」的判别基准 ⑶、将不要物品清除出工作场所 ⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量与放置位置 ⑸、制订废弃物处理方法 ⑹、每日自我检查 ☆整顿：◇物品摆放要有固定的地点和区域,以便寻找,消除因混放而造成的差错； ◇物品摆放地点要科学合理； ◇物品摆放要目视化,将摆放的区域加以标示区别 目的： ● 工作场所一目了然 ● 整整齐齐的工作环境 ●消除过多的积压物品 ●通过整顿以便用最快的速度取得所需物,在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业； ●提高工作效率和产品质量,保障生产安全. 注意点： 这是提高效率的基础. 实施要领： ⑴、前一步骤整理的工作要落实 ⑵、流程布置,确定放置场所 ⑶、规定放置方法、明确数量 ⑷、划线定位 ⑸、场所、物品标识 整顿的"3要素"：场所、方法、标识 放置场所 ·物品的放置场所原则上要100%设定 ·物品的保管要定点、定容、定量 ·生产线附近只能放真正需要的物品 放置方法

6S定义及内容

一、6S定义及内容 6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）安全(Safety) 六个项目，因日语的拼音均以“S”开头，简称6S。 6S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质： 1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”） 2、遵守规定的习惯 3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 4、文明礼貌的习惯 ☆整理： ◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的 ◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ◇不必要的东西要尽快处理掉。 目的： ●改善和增加作业面积； ●现场无杂物，通道畅通，提高工作效率； ●减少磕碰的机会，保障安全，提高质量； ●消除管理上的混放、混料等差错事故； ●有利于减少库存量，节约资金； ●改变作风，提高工作情绪。 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费： ·即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。 ·棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 ·增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 ·物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。

要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。 实施要领： ⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的 ⑵、制定「要」和「不要」的判别基准 ⑶、将不要物品清除出工作场所 ⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置 ⑸、制订废弃物处理方法 ⑹、每日自我检查 ☆整顿： ◇物品摆放要有固定的地点和区域，以便寻找，消除因混放而造成的差错； ◇物品摆放地点要科学合理； ◇物品摆放要目视化，将摆放的区域加以标示区别 目的： ●工作场所一目了然 ●整整齐齐的工作环境 ●消除过多的积压物品 ●通过整顿以便用最快的速度取得所需物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业； ●提高工作效率和产品质量，保障生产安全。 注意点： 这是提高效率的基础。 实施要领： ⑴、前一步骤整理的工作要落实 ⑵、流程布置,确定放置场所 ⑶、规定放置方法、明确数量 ⑷、划线定位 ⑸、场所、物品标识 整顿的"3要素"：场所、方法、标识