特种铸造
熔模铸造：就是用易熔材料制成可熔性模型，在其上涂覆若干层特制的耐火涂料，经过硬化形成整体型壳，熔掉模型，焙烧后浇入金属液而得到铸件。 熔模铸造流程图制模，制模组，挂涂料，撒沙，脱蜡，焙烧，浇注 熔模铸造对模料性能的要求 1熔点:兼顾耐热性和工艺操作方便,熔化温度在60-90之间为宜.(过高-过低) 2良好地流动性:为了完整清晰的复制出压型型腔, (常用黏度表征） 3软化点:模料开始软化变形的温度.(35-40保证在室温下不发生变形) 4 收缩率:为了减少脱蜡时胀裂型壳的可能性,收缩率一般需要小 5强度和表面硬度:防止模样在生产过程中损坏 6可焊性:便于组合. 7涂挂性:应该能很好的被耐火材料润湿并在其表面形成均匀的覆盖 8灰分:模料灼烧后的残留物。（要求越少越好） 以上可以分为三个部分： A 机械性能：强度 硬度B 工艺性能：流动性 灰分 涂挂性C 物理性能：熔化温度 收缩率 软化点 目的：配制模料的目的是将组成模料的原料按规定的比例混合成均匀的一体，并使模料的状态符合熔模压制的要求。 方法：配制蜡基模料和松香基模料时常用加热熔化+搅拌的方法。 蜡基模料的配制 1熔化方法：水浴加热 过滤杂质 常用状态：糊状模料（原因） 融化后冷却或液态中加入屑块 温度：42-48℃ 2搅拌方法 a.旋转桨叶搅拌法：桨叶旋转+桨叶移动b.活塞搅拌法:带孔活塞往复运动 松香基模料的配制 A 熔化设备：不锈钢电热锅（熔点高）B 注意：加料次序 聚合物、蜡料、松香 对型壳的要求主要有以下四个方面：1强度——高的常温强度+ 高温强度（浇注、焙烧） +低的残留强度2热震稳定性——抵抗急冷急热的性能或抗热冲击性。它是指型壳抵抗因温度急剧变化而不开裂的能力3高温下化学稳定性——高温液态金属与之接触时不发生相互化学作用的性能。4.透气性——指气体通过型壁的能力 1. 简述模料变质的原因 模料变质的原因（皂化反应）：置换反应（Al 、Fe ） 中和反应（氧化钠、氨水） 复分解反应（Ca 、Mg 盐）皂化物不溶于水--不易去除，影响模料性能，进一步降低铸件质量 2Al+6C17H35COOH=2Al （C17HCOO ）3+3H2 2Fe+6 C17H35COOH= 2Fe （C17HCOO ）3+3H2 Na2O+ C17H35COOH = 2C17HCOONa+H2O NH4OH+ C17H35COOH= C17HCOONH4+H2O Ca （HCO3）2+ 2C17H35COOH=Ca( C17H35COOH)2+H2O+CO2 2.模料复用中，去除皂化物的方法有哪些？ A 酸处理法 B 电解处理法 C 活性白土处理法A Me （C17H35COO ）2 +H2SO4=2(C17H35COOH)+MeSO4 Me （C17H35COO ）2 +HCl=2(C17H35COOH)+MeCl 不足：可逆，不能完全处理干净 B FeCl3 → FeCl2 → Cl2 （有毒）不足：设备要求高，污染环境 C 吸附能力+Al3+与胶体杂质反应沉淀 补充使用 2.耐火材料的要求 A 耐火度和熔点——高温时不软化，变形（耐火度：又称耐熔度。表征物体抵抗高温而不熔化的性能指标）B 热膨胀性——小而均匀C 粒度合理——先小后大，保证型壳致密度、强度、透气性D 高温化学稳定性E 其他：有利于涂料稳定，对人体无害，价廉等 1粘结剂的性能要求（水玻璃 硅溶胶 硅酸乙酯）能润湿 能粘住 能耐火 能涂挂 1 很好的润湿模组，又不与模料反应，准确的复制出熔模轮廓，并获得表面光洁的型腔。 2黏结剂与耐火材料有牢固的结合能力，在不同温度、外力及应力作用下而不破坏。 3型壳焙烧后能形成耐火的物质，具有高温化学稳定性，不与浇注金属液反应 4适当的黏度即流变性，制壳时有良好的涂挂性和渗透性5易于贮存，来源广，价廉。 水玻璃是可溶性碱金属的硅酸盐,固态呈玻璃状，溶于水后形成水玻璃溶液。 硅溶胶是二氧化硅的溶胶 ，由无定形二氧化硅的微小颗粒分散在水中而形成的胶体溶液。外观为清淡乳白色或稍带乳光。 2.影响涂料涂挂性的因素——粘度 1表面活性剂：能使液体的表面状态和性质（表面张力、 渗透压、浊度）有明显变化的物质。一端亲水，一端亲油 作用：降低涂料的表面张力，改善其涂挂性 选用原则：具有良好的润湿和渗透能力 泡沫少且稳定性低，易于消泡不和涂料组分发生反应 无毒、价廉 影响硅溶胶型壳干燥的因素1环境温度2环境湿度3风速4耐火材料种类 金属型成型特点：比啥性导热快，无退让性，无透气性。 金属型结构：1 整体金属型2 水平分型金属型 特点：浇注系统开设在中心部位，金属液的流程短，铸型及铸件温度分布均匀，不易变形。浇冒口常阻碍分型取出铸件，故常用型芯形成浇冒口。操作费时，不易实现机械化。3 垂直分型金属型 特点：易于在分型面上开设浇冒口，不阻碍取件，易于实现机械化。放置砂芯、镶块不方便。 4 综合分型金属 特点：有两个或者两个以上的分型面。 砂芯的应用 A 形成铸件中形状复杂的孔腔，由于其侧面凹凸不平，阻碍金属型芯抽芯B 作为铸件的活块使用，或者用来形成浇冒口。C 调节凝固顺序D 改善金属型的使用寿命E 保护金属型易损部位，延长使用寿命F 防止铸型开裂，使用砂型提高局部退让性。 金属型壁厚的设计 金属型芯主要用于形成形状简单的铸件孔洞和内腔，当凝固后能顺利地自铸件中取出。A 便于取芯B 支撑和定位简单C 必要时设计抽芯机构或增加型芯的斜度要求金属型具有抗热应力作用能力、一定的强度和刚度、一定的冷却能力、不能过重,以利于操作 设计顶出机构时应注意： A 开型后，铸件停留在有顶出机构的半型内。 B 顶杆在受阻力的位置，同时要是铸件在顶出时受力均匀，防止变形。C 顶出机构不能破坏铸件表面质量，注意对重要面的保护。（防止因为顶出机构接触面积过小造成压痕） D 顶杆与金属型上的孔要间隙配合。（2个作用） 造成金属型破坏的原因主要有：应力叠加、热应力疲劳、铸铁生长、氧气侵蚀、金属液冲刷、铸件摩擦等。防止措施：A 合理设计浇注系统，避免强烈冲刷作用B 选择合适的涂料 压力铸造是液态或半液态金属在高压作用下以极高的速度短时内充填压型，并在压力作用下凝固而获得铸件的一种方 压射力：根据压铸机的规格而定，指推动压射活塞的力。 射比压：压室内液体金属单位面积上所受的压力。 压射速度：指压铸时压射缸内液压推动压射冲头前进的速度。 充填速度：指液态金属在压力作用下，通过内浇口进入型腔的线速度。（过低—过高 分型面的选择原则（大部分采用垂直分型）1铸件应该留在动型内，便于取出铸件。2铸件最大截面积应放置在分型面上。（利于开型）3)能使浇注系统和排气系统合理分布。4避免形成过深的型腔(开型顶出铸件不易，金属液流程长)5分型面设计在机加工面上（去除飞边）6分型面避免通过铸件外表面7铸件相互尺寸精度高的部分尽量位于同一半型内 内浇口的设计原则 1一般设计时先把内浇道设计的薄一些，在试浇时再作调整2内浇口离开铸件的长度要适中3 压力铸造的特点 优点：1铸件的尺寸精度（最高）和表面光洁度很高（最细）。2铸件强度及表面硬度高。（较砂型提高25-40%）3生产形状复杂的薄壁铸件，可镶铸。4生产效率高，出品率高，金属液浪费少 缺点：1易产生气孔缺陷，不能热处理和焊接。2外形内凹、内腔内凹外凸件不易生产。（不可用砂芯）3金属液高速下的冲刷破坏力，不适用于高温金属。4模具成本高，需大量生产 低压铸造液体金属在不大的压力下，从型腔底部引入金属液，让金属液由下向上充填铸型，以形成铸件的方法 低压铸造四个充型工艺 1 低压充型工艺特点：低压系统只在充型过程中起作用，故需另设补缩系统。 工艺要求：A 升液阶段要平稳，气体压力要缓慢增大。B 充型阶段的压力选取适中。C 充型结束时要及时稳定气体压力 2稳压结晶特点：金属液充满型腔之后，稍增加压力并保持，使得铸件在该条件下凝固结晶。适用于湿砂型和金属型薄壁复杂件的生产 3缓慢增压结晶特点：稳定压力，使铸件表层先形成一层硬壳后，在增加压力，使其在高压下凝固结晶。适用于厚壁砂型铸件的生产 4急速增压结晶特点：充型之后，迅速的增大气体压力，使铸件在高压下凝固结晶。适用于金属型铸件的生产 低压铸造压力变化三阶段：压室全断面充满过程阶段，型腔充满阶段，增压保压阶段 1 铸件在铸型中的位置和铸型的结构A 自下向上的补缩，自上向下的顺序凝固（厚壁热节处在底部）B 水平分型时顶出机构位于上型，开型后铸件应留在上型中。 2.冲头加压的工艺参数 1压力铸件壁厚越薄，施加压力需越大。铸钢件压力大于有色金属件。半固态时压力应大于液态合金。2浇筑后开始加压的时间：不超过15s 3冲头的下压速度(金属液流速＜0.8m/s)过快：金属液产生涡流，卷气。过慢：金属液过早凝固，挤压不能继续进行，不能成形。 4保压时间持续到铸件完全凝固时为止。壁厚越厚，时间越长 3.冲铸型的工作温度预热的作用：避免挤压前，金属液在凹型中冷却过快—形成硬壳—挤压破碎—卷入铸件4.金属液的浇注温度—偏低为佳 5.金属液的定量过少：浇不足过多：尺寸偏差造成浪费6.铸型的润滑涂料（同压力铸造） 一 旋转合型挤压铸造为什么利于补缩，渣子易于上浮排除 1在金属流断面上，在液流的中央金属液的流速最快，而在靠近型壁处，金属液的流速最低，创造了金属液流中的夹杂颗粒和气泡向液流中央聚集并随液流上升至铸型最高处，易于随金属液流出铸型， 2铸型壁处先凝固的金属壳与夹在他们中间的金属液有相对运动。故流动的金属液可在结晶前缘上具有较大的补缩能力并在挤压造型时不断加大的压力也进一步助长了这种补缩能力。 二 旋转合型挤压铸造的工艺特点 1.干砂芯预热：110℃2.铸型预热：金属型、转轴、侧板、3.热节处设置冷铁，加强补缩。4.合理的液面上升速度。
过慢：薄壁处浇不足 过快：出现波纹、裹气、冲刷砂芯
结晶器是连铸机非常重要的部件，是一个强制水冷的无底钢锭模。
称之为连铸设备的“心脏”
结晶器的作用：
（1使钢液逐渐凝固成所需要规格、形状的坯壳；
（2通过结晶器的振动，是坯壳脱离结晶器壁而不被拉断和漏钢
（3通过调整结晶器的参数，是铸坯不产生鼓肚和裂纹等缺陷（4保
证坯壳均匀稳定的生成。
真空吸铸是一种在型腔内造成真空，把金属液由下向上地吸入型
腔，使金属凝固成形的铸造方法。
结晶器振动的目的：
连续铸钢过程中，为防止铸坯的初生坯壳与结晶器内壁间发生粘结
而被拉裂，使结晶器的润滑剂或结晶器保护渣进入坯壳与内壁的间
隙，不断对内壁进行润滑，保证生产出表面光洁的铸坯而采取的工
艺措施。
连续铸造在结晶器的一端进入金属液，金属液在结晶器的型腔内连
续地向另一端移动和凝固成形，在结晶器的另一端连续地拔出铸件
的铸造方法
结晶器的振动方式：
云岗式振动：结晶器移动速度=拔坯速度
优点：减小拔坯力，降低凝固壳开裂可能
不足：结构复杂，较易损坏
负滑动振动：结晶器移动速度＞拔坯速度
优点：利于去除结晶器上粘附的金属
不足：结构复杂 正弦振动：结晶器移动速度=正弦曲线
优点：减小冲击，同时实现负滑动，易于调整，结构简单 1简述热水法脱蜡和蒸汽法脱蜡的区别及原因？
热水法脱模是将有模组的型壳放在吊笼中，浸入用蒸汽加热的温度高于95℃但不沸腾的热水中，使熔模熔化，模料自型壳的浇口向外冒出。
高压蒸汽法是将有模组的型壳浇口向下地放进高压釜中带有通气和漏模料孔的底板上，关严高压釜的装料门，向釜内通压为350~600KPa 的蒸汽，其温度约为150℃。受蒸汽的加热模料流出型壳，区别是，热水法脱模的装备简单，由于热水法是先熔化壁厚较小的铸件熔模，因此不容易堵住，型壳不易开裂。砂粒不易进入型壳内，脱模效率高
2为什么热水法脱蜡时，水温应选在95℃以上但不沸腾？
沸腾的热水容易翻腾，造成模料回流，大量水被粘结剂吸回而被“煮烂”
4.金属型设计一般包括那几方面的内容？
型腔设计、浇冒口系统设计、型芯的结构设计、取芯装置、铸型的定位及锁紧装置、排气系统、铸件取出机构、铸型加热及冷却装置的设计
6.金属型可通过哪些方式排气？
A 利用顶部明冒口或在易集气的地方开排气孔
B 利用分型面和金属型芯、芯座、顶杆等位置的配合间隙排气
C 使用排气塞 原则：气体可以通过，金属液不能通过。
7金属型的冷却方式有哪几种？
1加散热片或散热针 2加快铸型背面空气流动；3）冷水强制冷却4热管冷却（气态液化）5温度可调的液体冷却
9.试述压铸过程中作用在液体金属上压力的变化及其对铸件成型过程的影响
在金属液充满压室全断面阶段，金属液中所受压力较小，且在大部分时间中此值保持不变只有在此阶段结束前，压力开始上升，铸件中易形成气孔，在型腔填充阶段，活塞施加在金属液上的压力增加，再加上活塞移动的高速度，使金属液具有很大的动能克服阻力，表现出良好填充性，可使铸件表面更加光洁和清晰，减小了铸件的气
孔的危害。增压保压阶段，压力增大，一直保持到型内铸件全部凝固
10.压铸温度规范包括哪几个主要参数？它们对铸件质量及压型寿命有些什么影响？
压力和速度是压铸过程中的两个基本工艺参数，生产中常用比压和充填速度来表示，正确选择其参数，对于保证铸件质量有着重要的意义。
一般希望尽可能降低用来压铸的金属温度，温度越高的金属在进入铸型后的收缩，会使铸件易产生缩松裂纹，充型时金属液易卷入气体，还能造成铸件粘型，降低工作寿命，过低的压铸金属温度会产
生冷隔，浇不足的缺陷，应结合铸件的壁厚，复杂程度，尺寸的大小等综合考虑压铸压力，速度等选择压铸温度
Ax=(A+Aε+2δ)±ΔAx 取小值
Dx=(D+Dε-2δ)±ΔDx 取大值
熔模铸件结构工艺性要求
1铸件上孔的直径不能过小、过深，槽不能太窄、太深2均匀壁厚，减少热节 3熔模易于从压型中取出；利于分型面的简化；尽量在一
个压型型腔中形成4便于形成定向（顺序）凝固 5设置加强肋，防
止热裂产生 6适当消弱某些部位的结构刚性，防止变形 7消除内部侧凹，减少型芯数量，方便型芯抽出8尽量避免大平面
9避免深孔、不通孔、不通槽10壁的连接——对接11壁的连接—角接12壁的连接——T 型接(过度)13壁的连接——叉接 14壁的连接——十字接 15铸肋 16工艺孔(不影响使用的前提下—减重) 活塞移动速度：若活塞移动过慢，则会使液面上的波锋的前进速度大于活塞移动速度，当波锋前进到压室的左端面时，在波锋后面的金属液面上空气，最后反流波锋和活塞面上升高的金属液便会在压室中被封死，形成气孔。若活塞移动过快，则活塞端面前会形成波锋，它也会把空气裹入金属液中，形成气孔
伸入式水口：
防止钢液氧化（惰性气体保护）防止钢液飞溅、稳定流动状态 三种伸入式水口圆管形断面的无底水口，圆管形断面的侧开口水口，椭圆管形断面的侧开口水口
水平向上倾斜可以使得钢液流动到未结晶的结晶器表面，减小液相深度，降低热裂纹倾向
铸造安全技术
编号：SM-ZD-27312 铸造安全技术 Organize enterprise safety management planning, guidance, inspection and decision-making, ensure the safety status, and unify the overall plan objectives 编制：____________________ 审核：____________________ 时间：____________________ 本文档下载后可任意修改
铸造安全技术 简介：该安全管理资料适用于安全管理工作中组织实施企业安全管理规划、指导、检查和决策等事项，保证生产中的人、物、环境因素处于最佳安全状态，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 （一）铸造生产的特点 把熔融金属注入造型材料和粘剂制成的模型或金属模型中，从而获得成型铸件的制造方法叫铸造。铸造工人与冲天炉、电炉打交道，如果在溶化金属中混有异物或遇水，可引爆炸烫伤事故。铸造生产除采用铸造机械设备外，还大量使用各种起重运输机械，很容易发生机械伤害事故。铸造作业的有些工序手工作业量较大，容易发生碰伤事故。熔化、浇注、落砂等过程会散发出大量的热量，影响工人健康。清砂要使用振动落砂机、滚筒和风动工具，产生很大的噪声，可能引起职业性耳聋。碾砂、回砂、打箱、落砂产生大量粉尘，如果没有防尘措施，工人就容易患矽肺病。在型芯烘干、熔炼、浇注等过程中有油质分解，会散发出丙烯醛蒸气和一氧化碳、二氧化碳等有毒有害气体。如果没有通风措施，可能引起呼吸道发炎、急性结膜炎。
铸造工艺
铸造种类很多，按造型方法习惯上分为：①普通砂型铸造，包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类。②特种铸造，按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造（如熔模铸造、泥型铸造、铸造车间壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等）和以金属为主要铸型材料的特种铸造（如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等）两类。铸造工艺通常包括：①铸型（使液态金属成为固态铸件的容器）准备，铸型按所用材料可分为砂型、金属型、陶瓷型、泥型、石墨型等，按使用次数可分为一次性型、半永久型和永久型，铸型准备的优劣是影响铸件质量的主要因素；②铸造金属的熔化与浇注，铸造金属（铸造合金）主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金；③铸件处理和检验，铸件处理包括清除型芯和铸件表面异物、切除浇冒口、铲磨毛刺和披缝等凸出物以及热处理、整形、防锈处理和粗加工等。 铸造工艺可分为三个基本部分，即铸造金属准备、铸型准备和铸件处理。铸造金属是指铸造生产中用于浇注铸件的金属材料，它是以一种金属元素为主要成分，并加入其他金属或非金属元素而组成的合金，习惯上称为铸造合金，主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金。铝合金铸造工艺性能，通常理解为在充满铸型、结晶和冷却过程中表现最为突出的那些性能的综合。流动性、收缩性、气密性、铸造应力、吸气性（任何铝铸件均存在这些问题）。铝合金这些特性取决于合金的成分，但也与铸造因素、合金加热温度、铸型的复杂程度、浇冒口系统、浇口形状等有关。 (1)流动性 流动性是指合金液体充填铸型的能力。流动性的大小决定合金能否铸造复杂的铸件。在铝合金中共晶合金《共晶铝硅合金 (ZL102 、 YL102 、 ZL108 、 YL108 和 ZL109)》的流动性最好。 影响流动性的因素很多，主要是成分、温度以及合金液体中存在金属氧化物、金属化合物及其他污染物的固相颗粒，但外在的根本因素为浇注温度及浇注压力（俗称浇注压头）的高低。 实际生产中，在合金已确定的情况下，除了强化熔炼工艺（精炼与除渣）外，还必须改善铸型工艺性（砂模透气性、金属型模具排气及温度），并在不影响铸件质量的前提下提高浇注温度，保证合金的流动性。（这个度要靠经验来掌控，也是一个铸造技师，一辈子要研究的事） (2)收缩性 收缩性是铸造铝合金的主要特征之一。一般讲，合金从液体浇注到凝固，直至冷到室温，共分为三个阶段，分别为液态收缩、凝固收缩和固态收缩。合金的收缩性对铸件质量有决定性的影响，它影响着铸件的缩孔大小、应力的产生、裂纹的形成及尺寸的变化。通常铸件收缩又分为体收缩和线收缩，在实际生产中一般应用线收缩来衡量合金的收缩性。 铝合金收缩大小，通常以百分数来表示，称为收缩率。 ①体收缩 体收缩包括液体收缩与凝固收缩。 铸造合金液从浇注到凝固，在最后凝固的地方会出现宏观或显微收缩，这种因收缩引起的宏观缩孔肉眼可见，并分为集中缩孔和分散性缩孔。集中缩孔的孔径大而集中，并分布在铸件顶部或截面厚大的热节处。分散性缩孔形貌分散而细小，大部分分布在铸件轴心和热节部位。显微缩孔肉眼难以看到，显微缩孔大部分分布在晶界下或树枝晶的枝晶间。 缩孔和疏松是铸件的主要缺陷之一，产生的原因是液态收缩大于固态收缩。生产中发现，（我喜欢这句话，一看就是实际生产中中总结的）铸造铝合金凝固范围越小，越易形成集中缩孔，凝固范围越宽，越易形成分散性缩孔，因此，在设计中必须使铸造铝合金符合顺序凝固原则，即铸件在液态到凝固期间的体收缩应得到合金液的补充，是（使）缩孔和疏松集中在铸件外部冒口中。对易产生分散疏松的铝合金铸件，冒口设置数量比集中缩孔要多，并在易产生疏松处设置冷铁，加大局部冷却速度，使其同时或快速凝固。
机械铸造行业的安全技术标准版本
文件编号：RHD-QB-K2520 （解决方案范本系列） 编辑：XXXXXX 查核：XXXXXX 时间：XXXXXX 机械铸造行业的安全技 术标准版本
机械铸造行业的安全技术标准版本操作指导：该解决方案文件为日常单位或公司为保证的工作、生产能够安全稳定地有效运转而制定的，并由相关人员在办理业务或操作时进行更好的判断与管理。，其中条款可根据自己现实基础上调整，请仔细浏览后进行编辑与保存。 由于人类文化的进步，现代科学技术和生产水平的提高，常要求生产出大量同类型的质量高并且稳定的铸件。同时，还要求提高劳动生产率，降低成本，改善劳动条件。普通的砂型铸造已经满足不了这样的要求，所以不得不寻求其它更先进的铸造方法，许多与普通砂型铸造有区别的铸造方法，虽然本身也各不相同，但都通称为“特种铸造”。 特种铸造方法主要有下列几种： （1）金属型铸造（俗称硬模铸造）； （2）压力铸造； （3）离心铸造；
（4）熔模精密铸造（失蜡铸造）； （5）低压铸造； （6）壳型铸造； （7）连续铸造； （8）真空吸铸； （9）挤压铸造； （10）磁型铸造等。 生产中常用的是前三种，现分述如下。 一、金属型铸造 金属型铸造又称为“硬模铸造”，就是用铸钢、铁或其它金属材料制造铸型，用以浇注各种铸件的工艺方法。 金属型铸造时可使用金属型芯和砂芯。一套金属型可以浇注几百次至几万次，所以也称为“永久型”。它与普通砂型铸造相比较，具有生产效率高、
铸件质量好、改善劳动条件、便于机械化等优点。因而广泛应用于各工业部门铸件的生产，特别是大批量的有色铸件更为合适。 1．金属型的要求 （1）应保证铸件的形状、尺寸、质量，符合技术要求。 （2）正确的浇注系统及冒口，符合铸造工艺的要求。 （3）金属型应便于铸件的取出及修理安装的方便。 （4）良好的排气。 （5）保证金属型能长时间满足工作温度而不翘曲变形的要求。 （6）结构尽可能简单，便于加工制造、降低成本，以及便于机械化、自动化，提高生产效率和改
《特种铸造》课程标准
《特种铸造》课程标准 第一部分前言 一、课程性质和任务 《特种铸造》是材料成型与控制技术专业的一门专业课，是考察课。 其研究的主要内容是:熔模铸造技术、消失模铸造技术、压力铸造技术以及离心铸造技术等。重点讲授各种铸造方法的原理、应用、优缺点、适用场合、工艺流程等内容，同时将这些特种铸造方法与铸件质量分析结合起来，培养学生分析和解决生产实际问题的能力。 二、课程标准的设计思路 （一）本课程是使学生掌握各种特种铸造的工艺方法及设计。提高学生的工程实践能力和岗位就业适应能力。 （二）实行理论与实践相结合，讲授与讨论相结合，结合现场教学及生产案例教学，对实践中直接应用的内容，要侧重培养学生的应用能力； （三）采用多媒体教学软件、板书与视频相结合的方式，提高教学效果。 第二部分课程目标 通过本门课程的学习，使学生具备高素质劳动者和中级技工所必须的基本知识和基本技能。初步形成解决实际问题的能力，为学习职业技能做好准备。 一、知识目标 （一）掌握各种特种铸造方法的优缺点、适用范围和场合，铸造原理、模型制造过程等以方便将来实际操作过程中选用。 （二）掌握铸件形成过程的基本规律与铸件质量的关系，对铸件质量的控制有一个系统的认识。 （三）掌握特种铸造工艺及工艺装备设计。 （四）掌握每种铸造方法缺陷产生的原因及防止措施。 （五）了解部分材料的铸造过程。 二、技能目标 具备初步分析和选用铸造方法的能力，具有初步分析和鉴别铸件常见缺陷的能力。 第三部分内容标准 一、绪论 学时：2学时
1.学习目标 （1）了解特种铸造对铸件的新要求 （2）了解特种铸造技术的国内外发展概况和发展趋势。 例：当前特种铸造技术的发展趋势是：更轻、更薄、更强、更精密 （3）了解本课程的内容和学习任务 例1：学习内容：掌握各种特种铸造方法的优缺点、适用范围和场合，铸造原理、模型制造过程等以方便将来实际操作过程中选用。 例2：本课程学习任务：应达到能够分析和拟订铸件的铸造方法，并会设计相应的工艺装备；具有提高铸件质量，鉴别和分析常见铸件缺陷的初步能力。 2. 实践活动建议 上网阅读特种铸造方法有关的文章，进行分析总结，以扩大知识面更深层次的了解各种特种铸造方法。 二、熔模铸造技术 学时：12学时 1.学习目标 （1）掌握熔模铸造工艺及特点，了解熔模铸造的应用。 （2）掌握熔模铸造模料的种类及配置方法。 例1：国内常用蜡基模料的成分和性能 例2：石蜡硬脂酸模料的配方 例3：石蜡硬脂酸蜡膏配置工序及设备 （3）掌握蜡模的制造过程、模料的处理 例1：酸处理法操作要点 例2：树脂基模料操作要点 例3：手工压制蜡模操作要点 例4：模组焊接操作要点 （4）掌握水玻璃型壳、硅溶胶型壳的制造以及脱蜡焙烧。 例1：水玻璃型壳用粘结剂、耐火材料及其性能 例2：水玻璃涂料性能测试方法 例3：水玻璃型壳制壳工序作用及说明 例4：水玻璃手工制壳操作要点
铸造机械操作安全技术规程(最新版)
铸造机械操作安全技术规程 (最新版) The safety operation regulations are the guiding documents for the safe operation of the post. It stipulates the specific details of the safe operation methods of the post. ( 操作规程) 单位：_______________________ 部门：_______________________ 日期：_______________________ 本文档文字可以自由修改
铸造机械操作安全技术规程(最新版) 铸造是把高温熔化的液态金属浇注、压射或吸人铸型型腔中，待其凝固后而得到的一定形状和性能要求的金属铸件的一种制造方法。铸造生产属于热加工，其生产过程包括：混砂、造型、熔化、浇注和清理等几个环节。 一、铸造的危险因素和多发事故 铸造生产因其工序多，起重运输量大，生产过程中伴随高温，并产生各种有害气体和粉尘、烟雾和噪声等特点，使得铸造作业经常发生烫伤、火灾、爆炸和机械伤害等事故；另外，还易造成热辐射、中毒、振动及矽肺病等职业病伤害。因此，铸造作业的安全重点是防尘、防热和预防机械伤害。下面我们按照铸造作业的不同工序分别介绍其安全注意事项。 二、安全操作要点
1．混砂作业 混砂作业中工人一般要使用碾轮式混砂机，这种机械的主要危险是当操作人员在混砂机运转时伸手取出砂样或试图铲出砂子时，而手被挂住或拖进混砂机内，造成伤害。为此，我们在使用碾轮式混砂机时要注意以下安全操作要点： (1)机器要由专人维护和管理，开车前全面检查，确认正常后，方可使用。 (2)碾砂机启动后，不准用手扒料、清理碾轮，并严禁用手到碾盘上取砂样。 (3)进入碾盘内检修、清理时，必须切断电源，设专人监护。并在开关柜上挂上“有人检修，严禁合闸”的安全标牌。 (4)碾砂机应有取样器，无取样器的碾砂机，必须在停机后取样。 (5)禁止在碾砂机工作时从机中铲出型砂。 (6)及时清理散落在工作场地上的砂料和物件，以确保人员行走安全。
特种铸造工艺
特种铸造：铸型用砂较少或不用砂、采用特殊工艺装备进行铸造的方法，如熔模铸造、金属型铸造、压力铸造、低压铸造、离心铸造、陶瓷型铸造和实型铸造等。 特点：特种铸造具有铸件精度和表面质量高、铸件内在性能好、原材料消耗低、工作环境好等优点。但铸件的结构、形状、尺寸、重量、材料种类往往受到一定限制。 一、熔模铸造（失蜡铸造） （一）熔模铸造的工艺过程 1．制造蜡模蜡模材料常用50%石蜡和50%硬脂酸配制而成。如图1-34a所示。为提高生产率，常把数个蜡模熔焊在蜡棒上，成为蜡模组，如图1-34b所示。 2．制造型壳在蜡模组表面浸挂一层以水玻璃和石英粉配制的涂料，然后在上面撒一层较细的硅砂，并放入固化剂（如氯化铵水溶液等）中硬化。使蜡模组外面形成由多层耐火材料组成的坚硬型壳（一般为4~10层），型壳的总厚度为5~7mm，如图1-34c所示。 3．熔化蜡模（脱蜡）通常将带有蜡模组的型壳放在80~90℃的热水中，使蜡料熔化后从浇注系统中流出。 4．型壳的焙烧把脱蜡后的型壳放入加热炉中，加热到800~950℃，保温0.5~2h，烧去型壳内的残蜡和水分，并使型壳强度进一步提高。 5．浇注将型壳从焙烧炉中取出后，周围堆放干砂，加固型壳，然后趁热（600~700℃）浇入合金液，并凝固冷却。 6．脱壳和清理用人工或机械方法去掉型壳、切除浇冒口，清理后即得铸件。 熔模铸造的工艺过程 （二）熔摸铸造铸件的结构工艺性 熔摸铸造铸件的结构，除应满足一般铸造工艺的要求外，还具有其特殊性：1．铸孔不能太小和太深否则涂料和砂粒很难进入腊模的空洞内，只有采用陶瓷芯或石英玻璃管芯，工艺复杂，清理困难。一般铸孔应大于2mm.。 2．铸件壁厚不可太薄一般为2~8mm。 3．铸件的壁厚应尽量均匀熔摸铸造工艺一般不用冷铁，少用冒口，多用直浇口直接补缩，故不能有分散的热节。 （三）熔模铸造的特点和应用 熔模铸造的特点是： （1）铸件精度高、表面质量好，是少、无切削加工工艺的重要方法之一，其尺寸精度可达IT11~IT14，表面粗糙度为Ra12.5~1.6μm。如熔模铸造的涡轮发动机叶片，铸件精度已达到无加工余量的要求。 （2）可制造形状复杂铸件，其最小壁厚可达0.3mm，最小铸出孔径为0.5mm。对由几个零件组合成的复杂部件，可用熔模铸造一次铸出。 （3）铸造合金种类不受限制，用于高熔点和难切削合金，更具显著的优越性。 （4）生产批量基本不受限制，既可成批、大批量生产，又可单件、小批量生产。 缺点：工序繁杂，生产周期长，原辅材料费用比砂型铸造高，生产成本较高，铸件不宜太大、太长，一般限于25kg以下。 产品：生产汽轮机及燃气轮机的叶片，泵的叶轮，切削刀具，以及飞机、汽车、拖拉机、风动工具和机床上的小型零件。 二、金属型铸造 金属型铸造：将液体金属在重力作用下浇入金属铸型，以获得铸件的一种方法。
特种铸造设备-铸造成型设备
第七章特种铸造设备 特种铸造系指不同于普通砂型铸造的其他铸造方法。特种铸造是多种铸造工艺方法的统称，它主要包括以下几种方法： (1)压力铸造； (2)低压铸造； (8)熔模铸造； (4)离心铸造； (5)壳型铸造； (6)连续铸造； (7)金属型铸造； (8)液态金属挤压铸造； (9)陶瓷型铸造； (10)真空吸铸等。 与普通砂型铸造相比，特种铸造方法具有许多明显的优点： (1)铸件的尺寸精确，表面光洁，可节省大量的机加工和装配工时。如熔模铸件及压铸件的尺寸精度可达7—8级，表面粗糙度达1.6um (Ra)。 (2)铸件的力学性能好。如低压及金属型铸造铝硅合金铸件抗拉强度比砂型铸件高20％，延伸率高25%，冲击值增加一倍。
(3)绝大多数特种铸造方法的工艺流程较短，工序少，因此具有较高的生产率，便于机械化和自动化生产。 (4)劳动条件一般都有所改善，大大节省了生产及辅助面积。 当然，特种铸造也有许多缺点，主要是应用范围有一定的限制，设备也较复杂，生产所需的工装准备时间较长，对铸件的产量也有一定的要求等。随着科学技术的进步，有些原来用砂型生产的铸件将不断改用特种铸造方法。但特种铸造也不可能完全取代砂型铸造。 本章介绍前四种方法常用的特种铸造设备 一、压力铸造 压力铸造是指高压压力铸造，简称压铸，这是一种先进的少无切削铸件成形工艺。其实质就是使液态合金以高速(35~70m/s)充满铸型型腔并在充满型腔的瞬间施以高压(20~100MPa)，液态合金在此高压下凝固成形。这一成形特点使压铸件具有尺寸精确、表面光洁、铸态力学性能好及铸件壁厚薄而又外形可很复杂等优点。压铸件可不经加工或只经精加工即可直接装配使用。因而节省了大量的机加工工时和设备。据统计，每使用一台压铸机可节省15~60台金切机床。因此，压铸生产在各工业国家得到了广泛的应用和迅速的发展。
铸造生产中的安全技术
编号：AQ-JS-03911 ( 安全技术) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 铸造生产中的安全技术 Safety technology in foundry production
铸造生产中的安全技术 使用备注：技术安全主要是通过对技术和安全本质性的再认识以提高对技术和安全的理解，进而形成更加科学的技术安全观，并在新技术安全观指引下改进安全技术和安全措施，最终达到提高安全性的目的。 铸造生产的特点 把熔融金属注入造型材料和粘剂制成的模型或金属模型中，从而获得成型铸件的制造方法叫铸造。铸造工人与冲天炉、电炉打交道，如果在溶化金属中混有异物或遇水，可引爆炸烫伤事故。铸造生产除采用铸造机械设备外，还大量使用各种起重运输机械，很容易发生机械伤害事故。铸造作业的有些工序手工作业量较大，容易发生碰伤事故。熔化、浇注、落砂等过程会散发出大量的热量，影响工人健康。清砂要使用振动落砂机、滚筒和风动工具，产生很大的噪声，可能引起职业性耳聋。碾砂、回砂、打箱、落砂产生大量粉尘，如果没有防尘措施，工人就容易患矽肺病。在型芯烘干、熔炼、浇注等过程中有油质分解，会散发出丙烯醛蒸气和一氧化碳、二氧化碳等有毒有害气体。如果没有通风措施，可能引起呼吸道发炎、急性结膜炎。
金属熔化的安全技术 1.熔化铸铁的主要设备是冲天炉，其安全操作要领是： （1）修炉时要注意预防炉衬塌落击伤头部。打炉渣地要防止飞出的碎块击伤眼、脸。工作时要站稳，注意不要掉浇炉底，还要注意预防煤气中毒及其它机械的伤害。修炉前，炉温要低于50℃。作业时，要戴好安全帽，并有人监护，加料口要设护网板，并使用12伏照明灯。修炉时不许鼓风，但炉上风眼应全部打开。 （2）点火前加底焦要小心轻放。加好底焦后，将冲天炉全部风口及出铁口、出渣口打开，然后点火，以防一氧化碳中毒。 （3）加料前，必须等候检查机械各部件是否坚固灵活；运料路线附近要设栅栏，并严禁行人穿过或靠近装料机；装料机运行时，最好设警告牌或亮红色警灯；冲天加料口应比加料台高0.5米，加料台要保持整齐清洁；称料时，要仔细检查，防止爆炸物混入炉内。 （4）鼓风熔化作业时，操作者应戴上防护眼镜，站在风嘴侧面监视。如炉壳烧红要立即停止加料、送风，严禁浇水；烧红面积不大于75平方厘米时，可吹风冷却。
铸造热处理安全技术(2020版)
( 安全技术 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 铸造热处理安全技术(2020版) Technical safety means that the pursuit of technology should also include ensuring that people make mistakes
铸造热处理安全技术(2020版) 为了使各种机械零件和加工工具获得良好的使用性能。或者了了使各种金属材料便于加工，常常需要改变它们的物理。化学和机械性能，如磁性、抗蚀性、抗高温氧化性、强度、硬度、塑性和韧性等。这就需要在机械加工中通过一定温度的加热、一定时间的保温和一定速度的冷却，来改变金属及合金的内部机构（组织），以其改变金属及合金的物理、化学和机械性能，这种方法就叫作热处理。进行这项工作时，工人经常与设备和金属件接触，因此必须认真掌握有关安全技术，避免发生事故。 （一）热处理工序主要加热设备。热处理工序中的主要设备是加热炉，可以分为燃料炉的电炉两大类。 1.燃料炉。以固体、液体和气体燃烧产生热源，如煤炉、油炉和煤气炉。它们靠燃烧直接发出的热能量，大都属一次能源，价值
经济、消耗低，但容易使工件表面脱碳和氧化。常用于一般要求的加热工件和材料热处理中，如回火、正火、退火和淬水。 2.电炉。以电为热能源，即二次能源。按其加热方法不同，又分为电阻炉和感应炉。根据加热工件和材料不同，按工艺要求应配备不同形式的电加热炉。 （1）电阻炉。主要由电阻体作为发热元件和电炉。根据热处理工艺的要求，可进行退火、正火、回火、淬火、渗碳氧化和氮化，也可解决无氧化问题。 （2）感应炉。通过电磁感应作用，使工件内产生感应电流，将工件迅速加热。感应炉加热是热处理工艺中的一种先进方法，主要用于表面热处理淬火，后来逐步扩大为用于正火、淬火、回火以及化学热处理等，特别是对于一些特殊钢材和有特殊工切要求的工件应用较多。 （二）热处理操作的一般安全要求 1.操作前，首先要熟悉热处理工艺规程和所要使用的设备。 2.操作时，必须穿戴好必要的防护用品，如工作服、手套、防
特种铸造复习题
1 2.铸件在金属型与砂型中的有何不同？为此，在金属型中有哪些注意事项。 答：金属型生产的铸件，其机械性能比砂型铸件高。同样合金，其抗拉强度平均可提高25％， 屈服强度平均提高约20％，其抗蚀性能和硬度亦显著提高； （2）铸件的精度和表面光洁度比砂型铸件高，而且质量和尺寸稳定; （3）铸件的工艺收得率高，液体金属耗量减少，一般可节约15～30％； （4）不用砂或者少用砂，一般可节约造型材料80～100％； 此外，金属型铸造的生产 效率高；使铸件产生缺陷的原因减少；工序简单，易实现机械化和自动化。但在金属型中， 由于金属型的无退让性，透气性差等原因，也会造成应力，气孔等一系列的缺点。因此，在 金属型中应注意排气以及保证金属有一定的退让性等。金属型铸造时，铸型的工作温度、合 金的浇注温度和浇注速度，铸件在铸型中停留的时间，以及所用的涂料等，对铸件的质量的 影响甚为敏感，需要严格控制 3：低压铸造与压力铸造的合金液充填方式有何不同？各有 什么特点和应用 答：低压铸造利用坩埚内的气压，将金属液在低压下由下而上慢速的充填型腔，保持下浇道 和补缩通道合二为一。而压力铸造则是在将金属液注入压铸机的压室，在压射冲头的高压作 用下，高速地推动金属液经过压铸模具的加注系统，注入并充填型腔。一种是慢速的由下而 上的充填，一种则是高速高压下的射入充填。低压铸造合金液沿着重力相反的方向自下而上 充填并凝固，具有充型平稳，充型速率可控，温度场分布合理，压力下凝固及有利于铸件凝 固补缩的特点，铸件的力学性能好，组织致密，铸造缺陷少。运用于力学性能要求高的铸件。 压力铸造在高压下，以很高的速度充填型腔，使用金属模具，使得压力铸造，生产效率高， 铸件的强度和表面硬度较高；铸件的尺寸精度高。因为模具成本高，适用于大批量生产。 铸造方法 适合的合金 适宜的铸件 生产批量 毛坯利用率 铸件质量 金属型铸造 铝镁合金及黑色 金属 不能太大、太复杂且便于从型腔 脱出的铸件 大批量 较高 较好 压力铸造 低熔点压铸合金，如；锌、铝、镁等 薄壁、形状复杂 但轮廓清晰的中 小型铸件 大批量 高 较好 消失模铸造 有色及黑色金属 中、大型铸件 单件、小批量 较高 较好 熔模铸造 不受限制， 铸件尺寸不宜太 大 不受限制 较高 较好 石膏型铸造 铝、锌、铜、金、银等合金 大型复杂薄壁铸 件 小批量 较高 较好 离心铸造 不受限制 薄壁铸件 大批量 一般 较差 陶瓷型铸造 不受限制 大型，尺寸精确、 光洁度高的铸件 小批量 较高 较好 实型铸造 不受限制 形状复杂铸件 小批量或单件 较高 一般 低压铸造 以非铁合金为主，也可用于黑 色金属 中小型铸件 大批量 较高 较好 挤压铸造 不受限制 大型，形状简单 的薄壁铸件 大、中批量 较高 较好
铸造安全技术(正式版)
文件编号：TP-AR-L3675 In Terms Of Organization Management, It Is Necessary To Form A Certain Guiding And Planning Executable Plan, So As To Help Decision-Makers To Carry Out Better Production And Management From Multiple Perspectives. （示范文本） 编订：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 铸造安全技术(正式版)
铸造安全技术(正式版) 使用注意：该安全管理资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的具有指导性，规划性的可执行计划，从而实现多角度地帮助决策人员进行更好的生产与管理。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 （一）铸造生产的特点 把熔融金属注入造型材料和粘剂制成的模型或金 属模型中，从而获得成型铸件的制造方法叫铸造。铸 造工人与冲天炉、电炉打交道，如果在溶化金属中混 有异物或遇水，可引爆炸烫伤事故。铸造生产除采用 铸造机械设备外，还大量使用各种起重运输机械，很 容易发生机械伤害事故。铸造作业的有些工序手工作 业量较大，容易发生碰伤事故。熔化、浇注、落砂等 过程会散发出大量的热量，影响工人健康。清砂要使 用振动落砂机、滚筒和风动工具，产生很大的噪声，
可能引起职业性耳聋。碾砂、回砂、打箱、落砂产生大量粉尘，如果没有防尘措施，工人就容易患矽肺病。在型芯烘干、熔炼、浇注等过程中有油质分解，会散发出丙烯醛蒸气和一氧化碳、二氧化碳等有毒有害气体。如果没有通风措施，可能引起呼吸道发炎、急性结膜炎。 （二）金属熔化的安全技术 1.熔化铸铁的主要设备是冲天炉，其安全操作要领是： （1）修炉时要注意预防炉衬塌落击伤头部。打炉渣地要防止飞出的碎块击伤眼、脸。工作时要站稳，注意不要掉浇炉底，还要注意预防煤气中毒及其它机械的伤害。修炉前，炉温要低于50℃。作业
什么是特种铸造
1、什么是特种铸造？特种铸造的的方法有哪些？任举一例说明与砂型铸造的区 别。 是指生产特种铸造件的铸造方法，主要用于特种行业需要的半成品。 常用的特种铸造方法有熔模精密铸造、石膏型精密铸造、陶瓷型精密铸造、消失模铸造、金属型铸造、压力铸造、低压铸造、差压铸造、真空吸铸、挤压铸造、离心铸造、连续铸造、半连续铸造、壳型铸造、石墨型铸造、电渣熔铸等 特种铸造砂型铸造尺寸精度不高，表面粗糙，生产率低，质量不稳定，劳动强度大等。。 2、何谓焊接热影响区？它由几部分组成？性能最差的是哪些区域？ 焊接时热影响区处于AC3以上的区域，由于这类钢的淬硬倾向较大，故焊后得到淬火组织（马氏体）。在靠近焊缝附近（相当于低碳钢的过热区），由于晶粒严重长大，故得到粗大的马氏体，而相当于正火区的部位得到细小的马氏体。 低碳钢和不易淬火钢 （1）熔合区 （2）过热区（1100℃以上） （3）相变重结晶区（正火区）（850~1100℃） （4）不完全重结晶区(部分相变区)（700~850℃) 易淬火钢 （1）完全淬火区 （2）不完全淬火区） 3、试述零件表面加工方案的选择依据。 按经济精度根据材料的切削性根据产量各种方法组合选用按企业实
际选方法循序渐进分段加工 4、列举出三种空的加工方法，并简述这些方法的工艺特点。 钻孔它是用钻床进行加工的，工艺过程包括：确定孔位置、样冲做标记、在钻床上装夹、根据要求选钻头。扩孔就是在前面的工艺基础上增加了一定的孔径，但是扩孔要比钻孔的孔壁表面度好。铰孔的作用在于使孔的精度与光洁度垂直度达到生产要求，工艺过程也是在前面的基础之上的。 它们之间有先后，麻花钻先加工出孔，然后再视其要求选择其它工具，再加工扩孔，铰孔。但是它们的精度要求也是不同的，要求是越来越高。 5、什么是特种加工？他与传统的切削加工相比有何特点？常用的加工方法有哪 些？ 不用常规的车刨铣钻机床加工，常用的有电火花机，线切割，激光焊等。 工具材料的硬度可以大大低于工件材料的硬度。 (2)可直接利用电能、电化学能、声能或光能等能量对材料进行加工; (3)加工过程中的机械力不明显; (4)各种加工方法可以有选择地复合成新的工艺方法，使生产效率成倍地增长，加工精度也相应提高; (5)几乎每产生一种新的能源，就有可能导致一种新的特种加工方法产生。
铸造安全技术正式版
Through the reasonable organization of the production process, effective use of production resources to carry out production activities, to achieve the desired goal. 铸造安全技术正式版
铸造安全技术正式版 下载提示：此安全管理资料适用于生产计划、生产组织以及生产控制环境中，通过合理组织生产过程，有效利用生产资源，经济合理地进行生产活动，以达到预期的生产目标和实现管理工作结果的把控。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 （一）铸造生产的特点 把熔融金属注入造型材料和粘剂制成的模型或金属模型中，从而获得成型铸件的制造方法叫铸造。铸造工人与冲天炉、电炉打交道，如果在溶化金属中混有异物或遇水，可引爆炸烫伤事故。铸造生产除采用铸造机械设备外，还大量使用各种起重运输机械，很容易发生机械伤害事故。铸造作业的有些工序手工作业量较大，容易发生碰伤事故。熔化、浇注、落砂等过程会散发出大量的热量，影响工人健康。
清砂要使用振动落砂机、滚筒和风动工具，产生很大的噪声，可能引起职业性耳聋。碾砂、回砂、打箱、落砂产生大量粉尘，如果没有防尘措施，工人就容易患矽肺病。在型芯烘干、熔炼、浇注等过程中有油质分解，会散发出丙烯醛蒸气和一氧化碳、二氧化碳等有毒有害气体。如果没有通风措施，可能引起呼吸道发炎、急性结膜炎。 （二）金属熔化的安全技术 1.熔化铸铁的主要设备是冲天炉，其安全操作要领是： （1）修炉时要注意预防炉衬塌落击伤
特种铸造有哪些特点
特种铸造有哪些特点？ 1.铸件的尺寸精度和表面光洁度较高,从而易于实现少切削或无切削; 2.铸件的内部质量和机械性能较好; 3.降低金属消耗和铸件的废品率; 4.制型时不用砂或少用砂,简化铸造生产工序,便于实现机械化和自动化; 5.改善劳动条件,提高劳动生产率 常见的特种铸造方法有哪些？ 常用的特种铸造方法有：熔模铸造、金属型铸造、压力铸造、离心铸造、低压铸造、陶瓷型铸造等。 什么是熔模铸造？试述它的主要工艺过程 用可溶性材料制成尺寸精确、没有分型面的实体模样，在模样上涂挂数层耐火材料，经硬化、干燥制成型壳，然后加热使模样熔失制得空心型壳，空心型壳经高温焙烧、浇注金属液而获得铸件的铸造方法。熔模铸造的主要生产过程有压制蜡模，结壳，脱模，造型，焙烧和浇注 熔模铸造的模样是怎么获得的？ 熔模铸造生产的第一个工序就是制造熔模，熔模是用来形成耐火型壳中型腔的模型，所以要获得尺寸精度和表面光洁度高的铸件，首先熔模本身就应该具有高的尺寸精度和表面光洁度。此外熔模本身的性能还应尽可能使随后的制型壳等工序简单易行。为得到上述高质量要求的熔模，除了应有好的压型（压制熔模的模具）外，还必须选择合适的制模材料（简称模料）和合理的制模工艺。 模料先配制，再压制，最后进行组装。压制的过程为先在压型型腔表面涂一层分型剂，然后在一定压力下将预制好的模料注入压型，保压一定时间，待模料凝固后打开压型取出熔模，并放水中冷却。组装过程为根据工艺设计要求，将经整修检验合格熔模铸件和浇冒口系统的熔模组合成整体模组； 熔模铸造的壳型是怎么形成的？ 1耐火涂料的配制 2型壳的涂挂与干燥硬化 3熔模的熔失和焙烧 熔模铸造的铸型可分为实体型和多层型壳两种，目前普遍采用的是多型壳。将模组浸涂耐火涂料后，撒上料状耐火材料，再经干燥、硬化，如此反复多次，使耐火涂挂层达到需要的厚度为止，这样便在模组上形成了多层型壳，通常将近其停放一段时间，使其充分硬化，然后熔失模组，便得到多层型壳。 离心铸造机分为哪几类？试述其特点 1．立式离心铸造机2．卧式离心铸造机 立式离心铸造机特点：当铸造在立式离心铸造机上绕垂直轴回转时，在离心力作用下，金属液自由表面呈抛物面，使铸件沿高度方向的壁厚不均匀（上薄、下厚）铸件的高度越大、直径越小、转速越低时，其上下壁厚差越大。适合于高度不大的盘、环类铸件。 卧式离心铸造机特点：当铸型在卧式离心铸造机上绕水平轴回转时，由于铸件各部分的冷却、成形条件基本相同，所以铸件的壁厚在轴向和径向都是均匀的。适合于铸造长度较大的套筒及管类铸件简述实型铸造的工艺过程 先选择气化模的材料，在进行气化模的制造。气化模的制造分为压型发泡成型和机械加工方法制造压铸机共分几类，几种形式？分析对比立式、卧式、全立式冷压室压铸机的优缺点两类，热压室压铸机、冷压室压铸机 三种形式，立式冷压室压铸机、卧式冷压室压铸机、全立式冷压室压铸机 全立式冷压室压铸机：压铸型水平放置，稳固可靠，分型面、浇注系统开设方便；热量损失小，带入型腔中的空气少等；
铸造生产中的安全技术
铸造生产中的安全技术 铸造生产的特点 把熔融金属注入造型材料和粘剂制成的模型或金属模型中，从而获得成型铸件的制造方法叫铸造。铸造工人与冲天炉、电炉打交道，如果在溶化金属中混有异物或遇水，可引爆炸烫伤事故。铸造生产除采用铸造机械设备外，还大量使用各种起重运输机械，很容易发生机械伤害事故。铸造作业的有些工序手工作业量较大，容易发生碰伤事故。熔化、浇注、落砂等过程会散发出大量的热量，影响工人健康。清砂要使用振动落砂机、滚筒和风动工具，产生很大的噪声，可能引起职业性耳聋。碾砂、回砂、打箱、落砂产生大量粉尘，如果没有防尘措施，工人就容易患矽肺病。在型芯烘干、熔炼、浇注等过程中有油质分解，会散发出丙烯醛蒸气和一氧化碳、二氧化碳等有毒有害气体。如果没有通风措施，可能引起呼吸道发炎、急性结膜炎。 金属熔化的安全技术 1.熔化铸铁的主要设备是冲天炉，其安全操作要领是： （1）修炉时要注意预防炉衬塌落击伤头部。打炉渣地要防止飞出的碎块击伤眼、脸。工作时要站稳，注意不要掉浇炉底，还要注意
预防煤气中毒及其它机械的伤害。修炉前，炉温要低于50℃。作业时，要戴好安全帽，并有人监护，加料口要设护网板，并使用12伏照明灯。修炉时不许鼓风，但炉上风眼应全部打开。 （2）点火前加底焦要小心轻放。加好底焦后，将冲天炉全部风口及出铁口、出渣口打开，然后点火，以防一氧化碳中毒。 （3）加料前，必须等候检查机械各部件是否坚固灵活；运料路线附近要设栅栏，并严禁行人穿过或靠近装料机；装料机运行时，最好设警告牌或亮红色警灯；冲天加料口应比加料台高0.5米，加料台要保持整齐清洁；称料时，要仔细检查，防止爆炸物混入炉内。 （4）鼓风熔化作业时，操作者应戴上防护眼镜，站在风嘴侧面监视。如炉壳烧红要立即停止加料、送风，严禁浇水；烧红面积不大于75平方厘米时，可吹风冷却。 （5）出铁出渣时，冲天炉周围不许有任何水分、潮气存在，特别是出铁坑、出渣槽要非常干燥。如有积水，必须排净，并铺上适当厚度的干砂。所用工具都必须抹涂料、烘干，以防烫伤。 （6）停风打炉时，地面必须铺干砂，以保持干燥；四周不得站人；操作者站在上风侧。打炉后，迅速将红热铁块及焦炭取出，不准
特种铸造
一、简答题1．常用金属精密液态成形方法有哪些？ 答：常用的金属精密液态成形方法有：熔模精密铸造、石膏型精密铸造、陶瓷型精密铸造、消失模铸造、金属型铸造、压 力铸造、低压铸造、差压铸造、真空吸铸、调压铸造、挤压铸造、离心铸造、壳型铸造、连续铸造、半固态铸造、喷射成形技术、石墨型铸造、电渣熔铸和电磁铸造等。 2．金属精密液态成形技术的特点是什么？对铸件生产有哪些影响？ 特点：（1）特殊的铸型制造工艺与材料。（2）特殊的液态金属充填方式与铸件冷凝条件。 对铸件生产的影响：由于铸型材料与铸型制作工艺的改变，对铸件表面粗糙度产生很大影响，不但尺寸精度很高，还可使铸 件表面粗糙度降低，从而可实现近净成形。 在某些精密液态成形过程中，金属液是在外力（如离心力、电磁力、压力等）作用下完成充型和凝固的，因此提高了金属液 的充型能力，有利于薄壁铸件的成形；液态金属在压力下凝固，有利于获得细晶组织，减少缩松缺陷，提高力学性能。 熔模：一、名词解释 1.硅溶胶：硅溶胶是由无定形二氧化硅的微小颗粒分散在水中而形成的稳定胶体。硅溶胶是熔模铸造常用的一种优质黏结剂。 2.硅酸乙酯水解： 3.水玻璃模数：水玻璃中的SiO2与Na2O摩尔数之比。 4.树脂模料：是以树脂及改性树脂为主要组分的模料。 5.压型温度： 6.涂料的粉液比：涂料中耐火材料与黏结剂的比例。 7析晶：石英玻璃在熔点以下处于介稳定状态，在热力学上是不稳定的，当加热到一定温度，开始转变为方石英，此转变过程称“析晶”。 二、填空题1.熔模铸造的模料强度通常以抗弯强度来衡量。 2.硅溶胶型壳的干燥过程实质上就是硅溶胶的胶凝过程。 3.一般说来说：硅溶胶中SiO2含量越高、密度越大，则型壳强度越高。 4.涂料中最基本的两个组成耐火材料和黏结剂之间的比例，即为涂料的粉液比。 5.通常按模料熔点的高低将其分为高温、中温和低温模料。 6.硅溶胶中Na20含量和PH值反映了硅溶胶及其涂料的稳定性。 7.模料的耐热性是指温度升高时模料的抗软化变形的能力。 8.熔模的制备方法有自由浇注和压注两种。 9.常用石蜡-硬脂酸模料(低温模料，生产应用最广泛）的配比为白石蜡和一级硬脂酸各50%。 三、判断题撒砂方法有两种：雨淋法和沸腾法。 1.压蜡温度愈高，熔模的表面粗糙度越小，表面越光滑；但压蜡温度越高，熔模的收缩率越大。（√） 2.压注压力和保压时间对熔模尺寸有影响，随压力和保压时间增加，熔模的线收缩率减小。（√） 3.为提高水玻璃模数，可在水玻璃中加入氢氧化钠。（×） 4.熔模铸造使用最广泛的浇注方法是热壳重力浇注法。（√） 5.使用树脂基模料时，脱蜡后所得的模料可以直接用来制造新的熔模。（×） 四、简答题1.什么是熔模铸造？试用方框图表示其大致工艺过程。 熔模铸造是用易熔材料制成精确的可熔性模样，在其上涂覆若干层耐火涂料，熔去模样，经过焙烧而得到型壳，浇入金属而 得到铸件的方法。 其工艺过程如下：制作蜡模或蜡模组→涂挂耐火涂料→撒砂→结壳硬化→脱蜡→烘干焙烧型壳→浇注铸件→出箱清理打磨。熔模铸造的特点:1）铸件尺寸精度高、表面粗糙度值低2）可铸造形状复杂的铸件3）合金材料不受限制4）生产灵活性高、适应性强熔模铸造常用的水玻璃模数M为3.0～3.4。M增加型壳强度提高（硬化速度快）涂料稳定性提高（易老化、结皮、分层2.影响熔模质量的因素有哪些？答：（1）压型尺寸精度及表秒粗糙度（2）模料质量（3）制模工艺：压射压力保压时间 注蜡温度压型温度涂料粉液比降低（型壳致密程度降低） 按照模料基体材料的成分来分：蜡基模料树脂基模料填料模料水溶性模料
浇铸工安全技术操作规程(新编版)
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 浇铸工安全技术操作规程(新编 版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
浇铸工安全技术操作规程(新编版) 1．清除通道和场地的一切障碍物。 2．检查铁水包是否烘干，包底、包耳、包杠、端把是否安全可靠，转动部分是否灵活。禁止使用未烘干的铁水包。 3．与铁水接触的一切工具，使用前必须预热至500℃以上，否则不准使用。 4．铁水不得超过铁水包容积的80％，抬包要平稳慢行，步调一致，防止铁水溅出伤人。 5．用吊车吊运铁水前应检查吊钩、链子是否可靠，吊运时链子不准打结，要有专人负责跟随铁水包，经过路线，不得有闲杂人员。 6．严格贯彻六不浇： ①铁水温度不够不浇； ②铁水牌号不对不浇；
③不挡渣不浇； ④砂箱不干不浇； ⑤不放外浇口不浇； ⑥铁水不够不浇。 7．浇铸时要准确平稳，不准从冒口往砂箱内倒铁水和看铁水。 8．当铁水浇入砂型时，要随时点燃出汽孔、冒口、箱缝排出的废气、以免毒气和铁水飞溅伤人。 9．剩余的铁水要倒在准备好的铁模或砂坑内，不准倒在砂堆和地面上，防止铁水爆炸伤人。因跑火或其它原因流在地面上的铁水，在未凝固之前不得用砂覆盖，凝固后应及时清除。 10．所有设备使用前应检查安全可靠性，使用后娈清理干净。 云博创意设计 MzYunBo Creative Design Co., Ltd.
1-3特种铸造及铸造新技术练习册
§1一3特种铸造及铸造新技术 一、填空题 1、特种铸造主要包括（）铸造、（）铸造、（）铸造和（）铸造。 2、离心铸造的铸型可以用（），也可以用（）。 3、消失模铸造是指利用泡沫（），根据工件结构和尺寸制成实型模具，经浸涂（）黏结涂料，烘干后进行干砂造型、振动紧实，然后浇人（）金属，使模样受热后汽化消失，从而得到与模样形状（）的铸件的铸造方法。 4、消失模铸造省去了（）、（）、（）等工序，大大简化了造型工艺。 5、陶瓷型铸造与熔模铸造相比，工艺（），投资少，生产周期（），铸件大小基本（）限制。 二、判断题 1、在铸造大型工件时，常将许多蜡模粘在蜡质的浇注系统上，组成蜡模组。（） 2、制作型壳时需要反复挂涂料、撒砂并硬化4~10次，这样就在蜡模表面形由多层耐火材料构成的坚硬型壳。（） 3、在生产中，常选用铸铁、碳素钢或低合金钢作为铸型材料。（） 4、压力铸造主要由压铸机来实现，离心铸造在离心铸造机上进行。（） 5、压力铸造的铸型可以用金属型，也可以用砂型。（） 6、绕立轴旋转的离心铸造只适用于制造高度较小的环类、盘套类铸件；绕水平轴旋转的离心铸造适用于制造管、筒、套（包括双金属衬套）及辊轴等铸件。（） 7、金属型铸造与砂型铸造相比，铸件精度高，力学性能好，生产效率高，无粉尘；但 设备费用较高。（） 8、熔模铸造用于以碳钢、合金钢为主的合金和耐热合金的复杂、精密铸件（铸件质量不大于10kg）的成批生产。（） 9、离心铸造铸件组织细密，设备简单，成本低；但生产效率低，内表层余量大，机械加工量大。（） 10、消失模铸造所使用的泡沫塑料模具设计及生产周期长，成本高，因而只有产品批量生产后才可获得经济效益。（） 11、用陶瓷浆料制成铸型以生产铸件的铸造方法称为陶瓷型铸造。（） 12、通过数值模拟可预测铸件热裂倾向的最大部位、产生缩孔和缩松的倾向，从而决定铸件的修改及判断冒口和冷铁设置的合理性等。（） 13、铸造生产中的计算机辅助设计（CAD)不能代替原来根据图样制作楝样及工艺装备的试制过程。（） 14、此利用计算机控制砂处理工步可根据造型工步的要求及时自动地改变配比和其他性能参数。（） 二、选择题（将正确答案的序号填写在括号内） 1、（）是指利用易熔材料制成模样，然后在模样上涂覆若干层耐火涂料制成型壳，经硬化后再将模样熔化，排出型外，从而获得无分型面的铸型。 A.金属型铸造 B.压力铸造 c.熔模铸造 D.离心铸造