质量损失率

质量损失率（F）

1．质量损失率（F）的定义

质量损失率是指产品质量成本的内部损失成本与外部损失成本之和（现行价，下同）与工业总产值之比。质量损失率是全国工业产品质量指标体系中的主导指标之一，是一项重要的经济性指标。通过质量损失率的统计、核算、分析，实施质量成本管理，可以引导企业加强生产过程控制，降低内部质量损失和外部质量损失，减少活劳动和物化劳动的消耗，降低产品总成本；促进企业改进产品结构，寻求经济合理、用户满意的产品质量水平，增加经济效益和社会效益。

内部损失成本，是指产品交货前因未满足规定的质量要求所损失的费用。

外部损失成本，是指产品交货后因未满足规定的质量要求，导致索赔、修理、更换或信誉损失等所损失的费用。

2. 计算方法

（1-8）

质量损失率F可以分解为内部质量损失率Fi和外部质量损失率Fe

（1-9）

（1-10）

式中：F ——质量损失率；

Fi——内部质量损失率；

Fe——外部质量损失率；

Ci——报告期内部损失成本；

Ce——报告期外部损失成本；

P ——报告期工业总产值。

3．内部损失成本与外部损失成本的统计原则

（1）内部损失成本的统计原则

a．报废损失费

因产成品、半成品、在制品达不到质量要求且无法修复或在经济上不值得修复，造成报废所损失的费用以及外购元器件、零部件、原材料在采购、运输、仓储、筛选等过程中因质量问题所损失的费用。包括在生产过程中报废的产成品、半成品、元器件、零部件、原材料费用及人工费用和能源动力等消耗。

b．返修费

为修复不合格品并使之达到质量要求所支付的费用。包括人工费，所更换零部件，原材料的费用，以及半成品在生产过程中的返修费用。费用来源为基本生产。

c．产品质量事故处理费

因处理内部产品质量事故所支付的费用。包括重复检验或重新筛选支付的费用。费用来源为企业管理费、车间费。

（2）外部损失成本的统计原则

a．索赔费

因产品质量不符合要求，对用户提出的申诉，进行赔偿、处理所支付的费用。包括支付用户的赔偿金（包括罚金）、索赔处理费及差旅费等。费用来源为企业管理费。

b．退货损失费

因产品质量不符合要求造成用户退货、换货所损失的费用。包括损失费、运输费和退回产品的净损失等。费用来源为企业管理费。

c．折价损失费

因产品质量未达到质量标准，折价销售所损失的费用。费用来源为销售。

d．消费服务费

①根据保修规定，为用户提供修理服务所支付的费用。包括差旅费、办公费、劳保费、更换零部件成本，所需器材工具、运输等费用。费用来源为企业管理费。

②保修服务人员的工资总额及提取的职工福利基金。费用来源为企业管理费。

e．诉讼费

因产品质量问题引发法律纠纷而额外发生的费用。费用来源为企业管理费。

f．召回费

因产品质量问题需采取召回措施而额外发生的费用。费用来源为企业管理费。

4．成本费用的收集渠道及归集方法

（1）费用的收集渠道

a．从现有的各种会计原始凭证和会计帐户中直接获得；

b．从现有的各种会计原始凭证和会计帐户中分析获得；

c．从统计原始资料或凭证中分析获得；

d．从各种质量原始凭证中分析获得。

（2）费用的归集内容和开支范围

a．根据内部损失成本和外部损失成本三级科目的原始凭证和费用的开支范围按归集内容进行归集。

b．归集内容和开支范围详见GB/T 13341-91《质量成本管理导则》及其附录。

5．统计上的几点说明

（1）制订具体的实施方法

为了使质量损失率的统计、核算、科目设置等规范化，国家制定了GB/T13341-91《质量损失率的确定和核算方法》，这一标准具有普遍的指导意义。但是内部损失成本和外部损失成本，仅靠国家现行成本核算制度规定来收集有关数据是不能满足要求的，所以各部门、地区、企业还必须根据上述规定，各自制定科学合理、实用有效的具体实施办法。

（2）开展质量成本管理

内部损失成本和外部损失成本，是计算质量损失率的两大要素，也是构成企业质量成本的两项重要内容，属于管理会计范畴。如因产品质量问题造成的降级、降价或停工损失等费用，这类费用收集的渠道，一方面是从会计凭证中分离实际发生的损失费用，另一方面则需要从统计凭证中获取客观存在的效益损失数据。所以，必须要扎扎实实地开展质量成本管理，才能得到完整、真实、有效的数据，做到全面统计。正确核算与分析质量损失率。当然也可以先从开展内部损失成本和外部损失成本统计入手，推动质量成本管理工作的组织与实施。

6．质量损失率计算实例

某机械行业2004年一季度工业总产值419957万元，内部质量损失41620万元，外部质量损失20610万元。该行业质量损失率计算如下：

质量损失率

内部质量损失率

外部质量损失率

7.质量损失率（F’）

质量损失率（F’）是质量损失率（F）的补充，从工业增加值的侧面反映质量经济性的指标。其计算方法同上，只是母项使用工业增加值（K, 现行价）。

质量损失率F’= ────×100％

质量损失率

什么是质量损失率 质量损失率是在一定时期企业因内部和企业外部发生的质量损失之和占同期总产值的比重，是显示质量经济性的指标。企业要在产品设计、工艺技术、材料选择、设备配置、管理措施等方面进行不断改进、完善、创新和提高，以保证和提高产品质量，减少不合格品或废品的发生，从而减少经济损失。 质量损失率的计算： 年度质量损失率=年度总产值 年度外部质量损失 年度内部质量损失 ×100% 内部质量损失是指产品在企业内部从材料入厂验收到产品完工出厂的整个制造过程中因质量问题所产生的损失，包括： ● 不合格品的返工、返修处理所产生的损失（材料、人工、设备、能源等消耗） ● 材料、零部件甚至产品整体报废所产生的损失 ● 采购的原材料、零部件或外部单位协作加工、扩散给外部单位制造的零部件，经验收检验发现或用在产品上才发现的不合格所产生的损失 ● 采购的原材料、零部件在搬运、储存、装配过程中因人为损坏或管理不善所产生的损失 ● 因设计或工艺错误造成的不合格所产生的损失 ● 因材料或零部件不合格而进行的质量分析、停工、重新采购和重新检验所产生的损失

因材料或零部件不合格而降级或改变用途所产生的损失内部质量损失统计表： 内部质量损失统计表XX/XX品质055-2014 填写部门：年月日

外部质量损失是指产品交付之后，由于制造未发现或运输、储存等原因 造成的产品质量不合格或存在不可接受的缺陷所产生的损失，包括： ●在保修期内按合同规定为顾客提供修理或更换零部件服务所产生的损 失 ●赔偿顾客所产生的损失 ●顾客退货、换货所产生的损失 ●降价处理所产生的损失 ●顾客向企业投诉或向司法机关起诉所产生的损失 外部质量损失统计表： 外部质量损失统计表XX/XX品质055-2014 填写部门：年月日

质量损失管理办法word精品

质量损失管理办法 1.目的 为进一步加强公司内、外部质量损失的管理工作，明确质量损失的统计方法，落实损失部门的责任，减少质量损失，特制订本管理办法。 2. 适用范围 2.1 本办法规定了公司质量损失的统计方法、计算方法、填写质量损失报表的要求、质量损失超标处罚办法等项内容，适用于公司生产的所有产品。 3. 职责 3.1 售后部/安装部负责外部质量损失的统计工作，对发生损失项目进行登记入帐； 3.2 工艺科负责提供更改的工时，根据工时核算人工费用。 3.3 生产部外协负责外协单位索赔；由于技术更改所发生的材料费及制造费用等损失的提供； 3.4 采购部负责供应商索赔；由于设计更改造成的积压物资损失的提供； 3.5 品质部负责内部质量损失的收集、核算、汇总分析。 3.6 财务部负责材料损失费、差旅费、运输费的备案。 3.7 相关责任部门负责进行原因分析。 4. 管理流程 4.1 质量损失定义及分类 4.1.1 质量损失：是指产品因不能满足规定的质量要求所发生的损失费用。由于发生的地点、场合不同，质量损失可分为外部质量损失和内部质量损失。 4.1.2 外部质量损失：是指产品交货后，因不能满足规定的质量要求，导致索赔、修理、更换等所发生的损失费用。包括如下内容： -- 换件费损失：是指产品因没达到规定的质量要求而无偿提供给用户的产品（即换件成本费）运输费损失：是指无偿运送给用户的产品所发生的运输费用（包括：汽车运输费、火车运输费、空运费）。-- 差旅费损失：是指到现场进行售后服务人员发生的乘车费、住宿费和出差补助费用。 4.1.3 内部质量损失：是指产品交货前，因不能满足规定的质量要求所发生的损失费用。包括如下内容：

个质量管理常用的公式得牢记

18个质量经管常用的公式得牢记 我们常用的质量指标有很多，如何计算这些指标，很多质量人都曾遇到这个问题。18个质量经管常用的公式得牢记！ 1、废品率 定义：该百分比由废品材料费用除以总生产成本或由废品总数量除以产品总生产数量得到。 目的：用作结果度量，来确定过程是否按照规范化进行零件生产和装配。 公式：废品率％＝（废品的材料金额/总生产成本）×100％或（废品总数量/产品总生产数量）×100％。 术语：

废品材料金额：是废品所使用的材料的价值。 ? 总生产成本：是劳动力，材料和工厂负担（水、电等）的总和。 ? 应用/信息：废品计算是直接从本单位的财务系统中得到其数值。若公司的财务系统不能从劳动力和负担费用中分离出废品材料价值，应尽快与相关部门协调解决。 2、返工率 定义：花费在返工活动中时间的比例,由返工工时除以生产劳动工时或返工（返修）品的总数量除以总的生产数量得到。 目的：用作结果度量，来强调那些在第一次质量中需要改进的操作工位。 公式：返工率％＝（返工工时/总生产劳动工时）×100％或（返工（返修）品的总数量/总的生产数量）×100％。 术语： ? 返工工时：是指再次加工，分拣，修复那些将成为废品的工件所花费的时间。这些时间可以是用在在制品，成品和外购部件或材料上。返工时间包括诸如修复，重新包装，再分拣，附加的检查活动和遏制等。返工时间包括内部的或外部的活动。应包括直接时间加上加班时间中的直接时间部分。? 生产劳动工时：直接/生产劳动工人工作时间总和（包括直接时间加上加班时间中的直接时间部分）。 应用/信息： 直接劳动工人的偶尔检查不应认为是返工。任何再进入生产过程的产品应被认为返工。生产线的总劳动内容的一部分应认为是返工。该部分将根据返工的产品情况确定。譬如，在最终检查时，涂漆生产线有10％的产品不合格，而该涂漆生产线共有20名操作员，返工的产品（10％）需要再次涂漆，涂漆生产线总工作时间的10％被认为是用来返工。10％×20人×8小时＝16 返工小时。 3、产品入库检验合格率 定义：产品入库检验合格数量除以入库检验总数量所得。 目的：用作过程度量，用来衡量整个生产过程的质量水平。 公式：产品入库检验合格率％＝（产品入库检验合格数量/入库检验总数量）×100％。 4、百万分之不合格品数

质量损失率

受控状态：机密文件编号： Q/LFQ G03.02-2005 质量管理体系作业文件 质量损失率管理办法 版次：A 编制：熊芳 审核：郜培良 批准：李卫华 分发号： 2005-06-20 发布 2005-06-20 实施淮阳县辉华面业有限公司发布

1 目的 为降低质量损失率，寻求经济合理、用户满意的产品质量水平，优化资源配置，促进、完善本公司内部损失成本和外部损失成本的管理工作，特制定并执行本程序。 2 范围 本程序规定了质量损失率的确定原则、计算公式、内部损失成本和外部损失成本的核算范围以及内、外部损失数据的采集、核算、分析和传递的途径；规定了质量损失率的考核办法。 本办法适用于本公司内部损失成本、外部损失成本统计，质量损失率的核算、分析、报告及考核。 3 术语 3.1 质量损失率 产品质量成本中的内部损失成本与外部损失成本之和同工业总产值（现行价）之比。 3.2 质量成本 将产品质量保持在规定的水平上所需的费用。它包括预防成本、鉴定成本、内部质量费用（含内部损失成本）和外部质量费用（含外部损失成本），特殊情况下，还需增加外部质量保证成本。 3.3 内部损失成本 产品交货前因未满足规定的质量要求所损失的费用。 3.4 外部损失成本 产品交货后因未满足规定的质量要求，导致索赔、修理、更换或信誉损失等所损失的费用。 3.5 工业总产值 用“工厂法”计算的、以货币表现的本公司在一定时期内生产经营活动的总成果。包括成品价值、工业性作业价值和自制半成品、在制品末期初期差额价值。 4 职责 4.1 财务部负责确定质量损失率费用科目，并下达各科目费用控制计划；负责编制并提供质量损失率数据的收集、统计、核算及经济分析所需报表；负责组织收集质量损失率的数据并进行统计、核算；负责定期向领导和相关部门提供质量损失率经济分析报告和有关资料，同时对质量损失率数据的真实性和准确性负责。 4.2 生产部负责协调落实财务部下达的内部损失成本费用计划，并负责提供统计科目数据的汇总、分析、报告；营销部负责协调落实财务部下达的内部损失成本费用计划，并负责提供统计科目数据的汇总、分析、报告。 4.3 质检部负责对有争议的内、外部损失成本做出仲裁，负责对各部门质量损失率指标完成情况的考核。 4.4 各相关部门负责根据本部门质量损失率费用计划，制定相应的控制计划，并组织实施。负责收集、核算、提供本部门质量损失率数据，按期报告。 5 工作程序 5.1 质量损失率计算公式 质量损失率 = 工业总产值 外部损失成本 内部损失成本 ×100 5.2 质量损失率的统计范围，见附录A 。

检测结果计算公式

1 抗折强度 232c PL R BH = R c —抗折强度，MPa P —最大破坏荷载，N L —跨距，mm B —试样宽度，mm H —试样高度，mm 试验结果以试样抗折强度的算术平均值和单块最小值表示，精确至0.01MPa 2. 抗压强度 p P R =LB R p —抗压强度，MPa P —最大破坏载荷，N L —受压面（连接面）的长度，mm B--受压面（连接面）的宽度，mm 试验结果以试样抗压强度的算术平均值和单块最小值表示，精确至0.01MPa 3. 抗风化性能（冻融实验） 15次冻融循环后，检查并记录试样在冻融过程中的冻裂长度、缺棱掉角和剥落等破坏情况 3.1强度损失率Pm ，精确至0.1% 010 100%m p p P p -=? P 0-试样冻融前强度，MPa P 1-试样冻融后强度，MPa 3.2质量损失率Gm ，精确至0.1% 010 100%m G G G G -=? G 0-试样冻融前干质量，g G 1-试样冻融后干质量，g 试验结果以试样抗压强度、抗压强度损失率、外观质量或质量损失率表示与评定 4.体积密度试验，精确至0.1kg/m 3 9010G L B H ρ=? ρ-体积密度，kg/m 3 G 0-试样干质量，kg L-试样长度，mm B-试样宽度，mm H-试样高度，mm

试验结果以试样体积密度的算术平均值表示，精确至1kg/m 3? 5.吸水率和饱和系数试验 5.1常温水浸泡24h 试样吸水率W 24，精确至0.1% 240240 G G W =100%G -? G 0-试样干质量，g G 24-试样浸水24h 的湿质量，g 5.2试样沸煮3h 吸水率W3，精确至0.1% 3030 G G W =100%G -? G 3-试样沸煮3h 的湿质量，g G 0-试样干质量，g 5.3每块试样的饱和系数K ，精确至0.001 24050 G -G K=100G -G ?% G 0-试样干质量，g G 24-试样浸水24h 的湿质量，g G 5-试样沸煮5h 的湿质量，g 吸水率以试样的算术平均值表示，精确至1%；饱和系数以试样的算术平均值表示，精确至0.01 6.孔洞率及孔洞结构测定 6.1每个试件的孔洞率Q ，精确至0.1% 21Q=1-100%m m d V -??????????? m 1-试件的悬浸质量，kg m 2-试件面干潮湿状态的质量，kg V-试件体积，m 3 d-水的密度，1000kg/m 3 试样的孔洞率以试件孔洞率的算术平均值表示，精确至1% 6.2孔结构以孔洞排数及壁、肋厚最小尺寸表示

质量损失管理办法

质量损失管理办法 Q/JT.Z-11-01-A-2017 1、目的 为进一步规范公司内、外部质量损失的管理工作，明确质量损失的统计方法，落实损失部门的责任，减少质量损失，特制订本管理办法。 2、范围 适用于本公司内外部质量损失的统计管理。 3、质量损失的定义及构成 3.1 质量损失：是指产品、服务因不能满足规定的质量要求所发生的损失费用。由于发生的地点、场合不同，质量损失可分为内部质量损失和外部质量损失。 3.2内部质量损失：是指产品交货前，因不能满足规定的质量要求所发生的损失费用。内部质量损失构成如下： 3.2.1报废损失费用 a.因产成品，半成品，在制造过程中达不到质量要求，且无法修复（在经济上不值得修复），造成报废或（库存）所损失的费用。 b.外购元器件、零部件、原材料在搬运、装配等过程中因人为损坏所造成的损失费用。 c.因设计错误、设计改进、工艺错误、工艺改进等造成产成品、半成品、在制造产品及外购元器件、零部件、原材料报废或（库存）所损失的费用。 报废损失按损失性质来分可分成工废和料废两类，其中料废是指因材料本身质量问题引起的报废，而工废是指加工过程中因人、设备损坏等造成的报废；也可以按损失原因来分类，可分为制造性质量损失和技术性质量损失两类，其中制造性质量损失是指产品在生产制造过程中，由于管理不善操作不当发生的损失费用，技术性质量损失是

指产品因设计错误、设计改进、工艺错误、工艺改进等发生的损失费用。 3.2.2返修损失费 为修复不合格品以及因设计错误、设计改进、工艺错误、工艺改进等造成在制品达不到预期要求，进行返修所需支付的费用，包括人工费、材料消耗、更换的零部件、原材料等的费用。 3.2.3因质量问题发生的停工损失： 3.2.4质量事故处理费： 3.2.5质量降级损失： 3.3外部质量损失：是指产品交货后，因不能满足规定的质量要求，导致索赔、修理、更换等所发生的损失费用。 3.3.1换件费损失：是指产品因没达到规定的质量要求而无偿提供给用户的产品（即换件成本费）。 3.3.2维修工时费用：是指产品因没达到规定的质量要求而无偿提供给用户的维修、保养、检查等服务。 3.3.3运输交通费损失：是指无偿运送给用户的产品所发生的运输交通费用（包括：汽车运输交通费、租用起动等专业设备设施的租赁费）。 3.3.4 差旅费损失：是指应用户要求到用户进行售后服务人员发生的乘车费、住宿费（各服务站租房费）和出差补助费用和通讯等费用。 3.3.5其他损失：是指在处理用户反映的质量问题时所发生的其他费用（包括：公关、安抚、劳务支出、降价等）。 4、质量损失的计算方法 4.1内部质量损失费用的计算 4.1.1报废品损失费用的计算 自制报废品损失费=材料费+制造成本-废品残值； 外购损失费=采购价格+运输价格； 外协件=材料+运输。 4.1.2返修品损失费用的计算

各种损失率计算公式【2017至2018最新会计实务】

本文极具参考价值，如若有用可以打赏购买全文！本WORD版下载后可直接修改各种损失率计算公式【2017至2018最新会计实务】 提到损失率，各行各业都有，本文主要介绍质量损失率、坏账损失率，以及采矿损失率和矿石贫化率的计算公式。 一、质量损失率 质量损失率是一定时期内企业内部和企业外部质量损失成本之和占同期工业总产值的比重，是表征质量经济性的指标。为降低废品、减少损失，企业工艺要在设计、工艺技术等软件方面和材料、设备等硬件方面进行协调配套创新。质量损失率的计算公式为： 质量损失率=(配件价格+返工费)/同批次产品的市场价值 二、坏账损失率 坏账率的公式其计算公式为：坏账率=年坏账额/年赊销总额分析这个指标时，主要是企业自己现在与历年对比，看是否下降。如果与同行业别的企业作横向比较时，要注意计算口径的不同。有的企业把全部销售额作分母，对坏账的定义也有差别，有的企业把逾期6个月视为坏账，有的把逾期一年视为坏账。企业应参照财务规定制定自己的计算口径。坏账核算坏账准备是企业对预计可能无法收回的应收票据、应收账款、预付账款、其他应收款、长期应收款等应收预付款项所提取的坏账准备金。计提坏账准备的方法由企业根据历史经验，债务单位财务情况及相关信息，合理估计，提出目录和提取比例经企业董事会批准执行。计提坏账准备金是通过“坏账准备”账户进行核算的，企业在年度终了时，应对应收账款进行全面检查，预计各项应收款项发生减值的，应当计提坏账准备。其账务处理如下：1.企业在提取坏账准备时，应借记“资产减值损失——计提坏账准备”账户;贷记“坏账准备”账户。(1)如本期应计提的坏账准备金额大于坏账准备账面余额的，应当按其差额计提,借记“资产减值损失——计提坏账准备”账户;贷记“坏账准备”账户。(2)如应提取的坏账准备金额小于“坏账准备”账面余额，应按其差额作相反会计分录，借记“坏账准备”

什么是质量损失

什么是质量损失 质量损失是指企业在生产、经营过程和活动中，由于产品的质量问题而导致的损失，即由于质量低劣而产生的内、外部损失。质量损失的存在在于资源的潜力没能得到充分的发挥，质量损失的存在也正是质量改进的意义所在或质量改进的机会所在。 [编辑] 质量损失的类型 质量损失可分为两种形式：有形损失和无形损失。 (1)有形损失指由于内部故障而直接发生的费用，如返工、低效的人机控制、丧失机会等而引起的低工作效率而造成的资源和材料的浪费等。 (2)无形损失是指由于顾客不满意而发生的未来销售的损失，如因顾客不满意而失去顾客，丧失信誉，从而失去更多销售机会或增值机会所造成的损失。无形损失不是实际的费用支出，常常难以统计和定量，并且它对组织的影响大且长久，因而，它是一种很重要的损失。 [编辑] 质量损失函数[1] 日本质量管理专家田口玄一给出了质量损失函数的表达式——一个“二次方程式”及其平衡的条件。 L(x) = K(x? m)2 其中：L(x)——质量损失，m——质量特性标准，x——质量特性值, k——常数，一般可以由“机能界限”确定。 企业的损失函数为： 要使用户的质量损失和企业的损失之和最小，则必须满足条件： 当x=m时，有最小值，即质量特性值x等于目标值m时，则表明此时质量最好。

当时，L(x) < A 当时，L(x)>A，上述关系可用下图表示。 图:制造容差与质量损失 [编辑] 参考文献 1. ↑质量管理学，第八章质量经济性管理第一节质量的经济性， 中国地质大学（武汉）网络教育学院课件 本条目对我有帮助4 如果您认为本条目还有待完善，需要补充新内容或修改错误内容，请编辑条目。本条目由以下用户参与贡献 Cabbage,Vulture. 页面分类: 质量术语 评论(共0条) 提示:评论内容为网友针对条目"质量损失"展开的讨论，与本站观点立场无关。

质量管理常用的18个公式

质量管理常用的18个公式 1废品率 定义：该百分比由废品材料费用除以总生产成本或由废品总数量除以产品总生产数量得到。 目的：用作结果度量，来确定过程是否按照规范化进行零件生产和装配。 公式：废品率％＝（废品的材料金额/总生产成本）×100％或（废品总数量/产品总生产数量）×100％。 术语：废品材料金额：是废品所使用的材料的价值。 总生产成本：是劳动力，材料和工厂负担（水、电等）的总和。 应用/信息：废品计算是直接从本单位的财务系统中得到其数值。若公司的财务系统不能从劳动力和负担费用中分离出废品材料价值，应尽快与相关部门协调解决。 2返工率 定义：花费在返工活动中时间的比例,由返工工时除以生产劳动工时或返工（返修）品的总数量除以总的生产数量得到。 目的：用作结果度量，来强调那些在第一次质量中需要改进的操作工位。 公式：返工率％＝（返工工时/总生产劳动工时）×100％或（返工（返修）品的总数量/总的生产数量）×100％。 术语:返工工时：是指再次加工，分拣，修复那些将成为废品的工件所花费的时间。这些时间可以是用在在制品，成品和外购部件或材料上。返工时间包括诸如修复，重新包装，再分拣，附加的检查活动和遏制等。返工时间包括内部的或外部的活动。应包括直接时间加上加班时间中的直接时间部分。 生产劳动工时：直接/生产劳动工人工作时间总和（包括直接时间加上加班时间中的直接时间部分）。 应用/信息：直接劳动工人的偶尔检查不应认为是返工。任何再进入生产过程的产品应被认为返工。生产线的总劳动内容的一部分应认为是返工。该部分将根据返工的产品情况确定。譬如，在最终检查时，涂漆生产线有10％的产品不合格，而该涂漆生产线共有20名操作员，返工的产品（10％）需要再次涂漆，涂漆生产线总工作时间的10％被认为是用来返工。10％×20人×8小时＝16 返工小时。 3产品入库检验合格率 定义：产品入库检验合格数量除以入库检验总数量所得。 目的：用作过程度量，用来衡量整个生产过程的质量水平。

质量损失率

受控状态：机密文件编号： Q/LFQ 质量管理体系作业文件 质量损失率管理办法 版次：A 编制：熊芳 审核：郜培良 批准：李卫华 分发号： 2005-06-20 发布 2005-06-20 实施淮阳县辉华面业有限公司发布

1 目的 为降低质量损失率，寻求经济合理、用户满意的产品质量水平，优化资源配置，促进、完善本公司内部损失成本和外部损失成本的管理工作，特制定并执行本程序。 2 范围 本程序规定了质量损失率的确定原则、计算公式、内部损失成本和外部损失成本的核算范围以及内、外部损失数据的采集、核算、分析和传递的途径；规定了质量损失率的考核办法。 本办法适用于本公司内部损失成本、外部损失成本统计，质量损失率的核算、分析、报告及考核。 3 术语 质量损失率 产品质量成本中的内部损失成本与外部损失成本之和同工业总产值（现行价）之比。 质量成本 将产品质量保持在规定的水平上所需的费用。它包括预防成本、鉴定成本、内部质量费用（含内部损失成本）和外部质量费用（含外部损失成本），特殊情况下，还需增加外部质量保证成本。 内部损失成本 产品交货前因未满足规定的质量要求所损失的费用。 外部损失成本 产品交货后因未满足规定的质量要求，导致索赔、修理、更换或信誉损失等所损失的费用。 工业总产值 用“工厂法”计算的、以货币表现的本公司在一定时期内生产经营活动的总成果。包括成品价值、工业性作业价值和自制半成品、在制品末期初期差额价值。 4 职责 财务部负责确定质量损失率费用科目，并下达各科目费用控制计划；负责编制并提供质量损失率数据的收集、统计、核算及经济分析所需报表；负责组织收集质量损失率的数据并进行统计、核算；负责定期向领导和相关部门提供质量损失率经济分析报告和有关资料，同时对质量损失率数据的真实性和准确性负责。 生产部负责协调落实财务部下达的内部损失成本费用计划，并负责提供统计科目数据的汇总、分析、

内部质量损失统计管理办法

内部质量损失统计管理办法 1 总则 内部质量损失是质量指标体系中一个重要的经济指标，确定和核算内部质量损失目的是降低内部损失，寻求经济合理、用户满意的产品质量水平，优化资源配置，促进，完善公司成本工作，不断提高经济效益和社会效益。 2 目的 为加强内部质量损失的管理工作，明确质量损失的统计方法，落实质量损失的责任部门，促使责任部门提高工作质量，减少质量损失，特制定本办法。 3 适用范围 适用于本公司内部质量损失统计管理。 4 内部质量损失的定义及构成 4.1内部质量损失的定义：指产品交货前，因不能满足规定的质量要求所发生的损失费用。 4.2内部质量损失的构成 4.2.1报废损失费用 a.因产成品，半成品，在制造过程中达不到质量要求，且无法修复（在经济上不值得修复），造成报废或（库存）所损失的费用。 b.外购元器件、零部件、原材料在搬运、装备等过程中因人为损坏所造成的损失费用。 c.因设计错误、设计改进、工艺错误、工艺改进等造成产成品、半成品、在制造产品及外购元器件、零部件、原材料报废或（库存）所损失的费用。 4.2.2返修损失费 为修复不合格品以及因设计错误、设计改进、工艺错误、工艺改进等造成在制品达不到预期要求，进行返修所需支付的费用，包括人工费、材料消耗、更换的零部件、原材料等的费用。 4.3内部质量损失的分类 4.3.1制造性质量损失类：指产品在生产制造过程中，由于管理不善操作不当发生的损失费用。 4.3.2技术性质量损失类：指产品因设计错误、设计改进、工艺错误、工艺改进等发生的损失费用。 5 内部质量损失的计算方法 5.1报废品损失费用的计算

自制报废品损失费=材料费+制造成本-废铁处理价格； 外购损失费=采购价格+运输价格＋延期损失费； 外协、扩散件损失费=材料+运输＋延期损失费。 （注：材料价格、外购、扩散延期损失费（由采购部提供）；废铁处理价格、运输价格、外协损失费（由计划物控部提供）；制造成本（由工艺部提供）。） 5.2返修品损失费用的计算 自制返修损失费用=工时费+材料损失费+能耗+运输 5.3焊接一次合格率、探伤一次合格率损失费用的计算 焊接一次合格率损失费用=返修数×（目标值-实现率）×单价 探伤一次合格率损失费=返修数×（目标值-实现率）×单价 6 内部质量损失统计规定 内部质量损失的统计，按不同类别发生的报废品、返修品，分别由相关部门收集、计算、填报。 6.1因分厂造成的报废、返修，由工艺部负责收集、计算，按附件1：内部质量损失统计表填报。 6.2因设计错误、设计改进造成的报废、返修，由分厂负责收集、计算，按附件1：内部质量损失统计表填报。 6.3因工艺错误、工艺改进造成的报废、返修，由分厂负责收集、计算，按附件1：内部质量损失统计表填报。 6.4各分厂的焊接一次合格率、探伤一次合格率未达目标而造成的质量损失，由质管部各质检站负责收集、计算，按附件2：焊接、探伤损失统计表填报。 6.5内部质量损失统计表和焊接、探伤损失统计表按月进行统计，各责任部门于次月4日前将统计表发质管部汇总备案，质管部将汇总的统计表报财务部。 7 责任追究 7.1填报质量损失的部门，应认真对待，事实求是，如实、准确、按时填写相关的内部质量损失统计表和焊接、探伤损失统计表。 7.2对故意夸大事实填报或包庇隐瞒未填报损失的责任部门或个人视情节轻重每次考核100-500元。 7.3对填报损失表不认真，出现较多错漏，对责任部门或个人每次考核50元。 7.4对不按时填表损失表，每拖延一天考核责任部门或个人20元。 8 本办法从2011年9月1日起执行。 9、附件： 附件1、内部质量损失统计表

产品质量等级品率和质量损失率管理办法

盛年不重来，一日难再晨。及时宜自勉，岁月不待人。 产品质量等级品率和质量损失率管理办法 1 目的 产品质量等级品率是质量指标体系的重要指标之一。该指标反应企业产品的质量水平及变化情况， 有利于促进企业技术进步，促进调整产品结构，满足消费者不同档次的需求，同时有利于优化资源配置 和企业的投资方向，为企业制定质量政策提供依据。与此同时，企业为降低产品质量损失率，寻求经济 合理、用户满意的产品质量水平，促进、完善本公司内部损失成本和外部损失成本的管理工作，特制定 并执行本办法。 2 范围 本办法规定了质量等级品率（包括优等品产值率、一等品产值率、合格品产值率）的确定原则、计算公式、统计范围及判定原则。 本办法规定了质量损失率的确定原则、计算公式、内部损失成本和外部损失成本的核算范围，以及内部损失和外部损失数据的采集、核算、分析及传递的途径；规定了质量损失率的考核办法。 本办法适用于本公司对产品质量等级品率的确定和计算。 本办法适用于本公司内部损失成本、外部损失成本统计，质量损失率的核算、分析、报告及考核。 3 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 19000 质量管理体系基础和术语 GB/T 13340-1991 产品质量等级品率的确定和计算方法 GB/T 13341-1991 产品质量损失率的确定和计算方法 GB/T 12707-1991 工业产品质量分等导则 4 术语 4.1 产品质量等级品率

质量损失管理办法

质量损失管理办法 Q/ 1、目的 为进一步规范公司内、外部质量损失的管理工作，明确质量损失的统计方法，落实损失部门的责任，减少质量损失，特制订本管理办法。 2、范围 适用于本公司内外部质量损失的统计管理。 3、质量损失的定义及构成 质量损失：是指产品、服务因不能满足规定的质量要求所发生的损失费用。由于发生的地点、场合不同，质量损失可分为内部质量损失和外部质量损失。 内部质量损失：是指产品交货前，因不能满足规定的质量要求所发生的损失费用。内部质量损失构成如下： 报废损失费用 a.因产成品，半成品，在制造过程中达不到质量要求，且无法修复（在经济上不值得修复），造成报废或（库存）所损失的费用。

b.外购元器件、零部件、原材料在搬运、装配等过程中因人为损坏所造成的损失费用。 c.因设计错误、设计改进、工艺错误、工艺改进等造成产成品、半成品、在制造产品及外购元器件、零部件、原材料报废或（库存）所损失的费用。 报废损失按损失性质来分可分成工废和料废两类，其中料废是指因材料本身质量问题引起的报废，而工废是指加工过程中因人、设备损坏等造成的报废；也可以按损失原因来分类，可分为制造性质量损失和技术性质量损失两类，其中制造性质量损失是指产品在生产制造过程中，由于管理不善操作不当发生的损失费用，技术性质量损失是指产品因设计错误、设计改进、工艺错误、工艺改进等发生的损失费用。 返修损失费 为修复不合格品以及因设计错误、设计改进、工艺错误、工艺改进等造成在制品达不到预期要求，进行返修所需支付的费用，包括人工费、材料消耗、更换的零部件、原材料等的费用。 因质量问题发生的停工损失：

质量事故处理费： 质量降级损失： 外部质量损失：是指产品交货后，因不能满足规定的质量要求，导致索赔、修理、更换等所发生的损失费用。 换件费损失：是指产品因没达到规定的质量要求而无偿提供给用户的产品（即换件成本费）。 维修工时费用：是指产品因没达到规定的质量要求而无偿提供给用户的维修、保养、检查等服务。 运输交通费损失：是指无偿运送给用户的产品所发生的运输交通费用（包括：汽车运输交通费、租用起动等专业设备设施的租赁费）。差旅费损失：是指应用户要求到用户进行售后服务人员发生的乘车费、住宿费（各服务站租房费）和出差补助费用和通讯等费用。 其他损失：是指在处理用户反映的质量问题时所发生的其他费用（包括：公关、安抚、劳务支出、降价等）。 4、质量损失的计算方法 内部质量损失费用的计算 报废品损失费用的计算

经济效益质量指标计算办法

经济效益质量指标计算办法 . 经济效益指标填写参见原国家经贸委《关于改进工业经济效益评价考核指标体系的内容及实施方案》的要求。指标的内容及计算公式如下： 总资产贡献率 利润总额税金总额利息支出 × × 平均资产总额 累计月数 其中：税金总额为产品销售税金及附加与应交增值税之和；平均资产总额为期初期末资产总计的算术平均值。 资本保值增值率 报告期期末所有者权益 × 上年同期期末所有者权益 其中：所有者权益等于资产总计减负债总计。 资产负债率 负债总额 × 资产总额 其中：资产及负债均为报告期期末数。 流动资产周转率 销售收入 × 流动资产平均余额 累计月数 成本费用利润率 利润总额 × 成本费用总额 其中：成本费用总额为产品销售成本，销售费用、管理费用、财务费用之和。 其中：由于工业增加值是按现行价格计算的，而职工人数不含价格因素，因此应将增加值价格因素予以消除。具体方法可采用总产值价格变动系数消除价格影响。 产品销售率 工业销售产值 × 工业总产值（现价） .工业经济效益综合指数的计算： 工业经济效益综合指数∑ 某项指标报告期数据 ×该项指标权数 该项指标全国标准值 各项指标的权数及标准值具体如下： 全员劳动生产率 工业增加值 × 全部职工平均人数 累计月数

权数是根据上述各项指标在综合经济效益中的重要程度，由专家调查法确定的。其中：总资产贡献率，资本保值增值率，资产负债率，流动资产周转率，成本费用利润率，全员劳动生产率，产品销售率，总权数为。权数也可按各专业协会制定的标准。 各项指标的标准值，是参考了我国近期工业经济指标的实际水平及一般标准确定的。其数值分别是：总资产贡献率％，资本保值增值率％，资产负债率小于等于％，流动资产周转率次，成本费用利润率％，全员劳动生产率元／人，产品销售率％。 .指标的内容及计算公式如下： 产品质量等级品率ααα × 其中：报告期工业总产值(万元,不变价) 报告期全部优等品产值(万元,不变价) 报告期全部一等品产值(万元,不变价) 报告期全部合格品产值(万元,不变价) ααα分别为优等品、一等品、合格品的加权数，统一规定为：，，优等品是指按国际、国外先进标准生产的产品； 一等品是指按国家、地方和行业标准生产的产品； 合格品是指按企标、其他标准生产的产品。 质量损失率报告期内部损失成本报告期外部损失成本 × 报告期工业总产值 其中：损失成本和工业总产值均以现行价计算。 新产品产值率报告期新产品产值 ×报告期工业总产值 .“主要物料消耗”按行业要求填写并注明物料名称。

质量成本分析报告

Sk(上海)公司 质量成本综合分析报告 2014年度 编制： 审核： 批准： 二0一四年一月一日 质量管理处：黄靖壹梁宇董舒尧胡浩 刘启馨王容王梦洁

总经理： 您好 2013年第四季度质量成本分析报告 一、本年度质量成本概况 根据财会处提供的“质量成本报表”，2013年全厂质量成本总额达1491.6万元，其中内部质量损失393万元，外部质量损失44.3万元，工业总产值60234万元，质量损失损失率为1.2%，较好地实现了工厂制定的2.0%内控指标。2013年工厂生产成本是3544.9万元，与2012年同期相比上升0.33个百分点，从而说明工厂产品内部损失比去年同期有所增加，质量管理体系有效性差。质量成本控制还应贯穿于工厂整个生产过程中，只有各个阶段和环节从严内部管理，采取有效措施，才能降低成本，获得最佳效益。 二、质量成本构成分析（见表1） 几项质量成本指标的完成情况见表1和表2。 表1 质量成本构成分析表 科目项目费用（万 元）占本科目 （%） 占总质量成 本（%） 与上年同期 相比升降 （%） 内部故障损失成本废品损失 返工损失 复验费用 26.52 11.36 8.85 56.75 24.31 18.94 32.35 1.03 合计46.73 100 外部故障损失成本 退货损失 索赔费 其他外部损失 5.78 2.63 12.91 27.11 12.34 60.55 14.71 -2.17 合计21.32 100 鉴定成本进货检验费 工序检验费 分析测试费 产品质量审核 费 检测手段维护 费 8.66 28.22 9.46 5.58 10.46 13.88 45.24 15.17 8.95 16.77 43.04 -3.25 合计62.38 100 预防成本质量教育费 质量规划费 工序控制费 质量管理费2.25 1.08 2.49 2.90 25.80 12.39 28.56 33.25 6.02 -1.03 合计8.72 100 外部质量保证成本质量保证措施 费 5.77 100 3.98 1.44

质量损失管理办法

创作编号： GB8878185555334563BT9125XW 创作者：凤呜大王* 质量损失管理办法 1.目的 为进一步加强公司内、外部质量损失的管理工作，明确质量损失的统计方法，落实损失部门的责任，减少质量损失，特制订本管理办法。 2.适用范围 2.1本办法规定了公司质量损失的统计方法、计算方法、填写质量损失报表的要求、质量损失超标处罚办法等项内容，适用于公司生产的所有产品。 3.职责 3.1售后部/安装部负责外部质量损失的统计工作，对发生损失项目进行登记入帐； 3.2工艺科负责提供更改的工时，根据工时核算人工费用。 3.3生产部外协负责外协单位索赔；由于技术更改所发生的材料费及制造费用等损失的提供； 3.4采购部负责供应商索赔；由于设计更改造成的积压物资损失的提供；3.5品质部负责内部质量损失的收集、核算、汇总分析。 3.6财务部负责材料损失费、差旅费、运输费的备案。 3.7相关责任部门负责进行原因分析。 4.管理流程 4.1质量损失定义及分类 4.1.1质量损失：是指产品因不能满足规定的质量要求所发生的损失费用。

由于发生的地点、场合不同，质量损失可分为外部质量损失和内部质量损失。 4.1.2外部质量损失：是指产品交货后，因不能满足规定的质量要求，导致索赔、修理、更换等所发生的损失费用。包括如下内容： ----换件费损失：是指产品因没达到规定的质量要求而无偿提供给用户的产品（即换件成本费）。 ----运输费损失：是指无偿运送给用户的产品所发生的运输费用（包括：汽车运输费、火车运输费、空运费）。 ----差旅费损失：是指到现场进行售后服务人员发生的乘车费、住宿费和出差补助费用。 4.1.3内部质量损失：是指产品交货前，因不能满足规定的质量要求所发生的损失费用。 包括如下内容： ----制造性质量损失：是指产品在生产制造过程中，由于管理不善、操作不当发生的损失费用。 由于制造性损失发生的责任不同可分为上工序损失和本工序损失。 上工序损失：是指由于上工序责任而发生的质量损失。 本工序损失：是指由于本部门责任而发生的质量损失。 ----技术性质量损失：是指产品因设计错漏、设计更改发生的损失费用。 4.2质量损失的统计 4.2.1售后部负责外部质量损失的统计工作，对发生损失项目进行登记入帐。按附表1《外部质量损失统计表》的要求，把发生的材料损失费、差旅费、运输费逐项填写好后，报公司财务部备案。 4.2.2内部质量损失由品质部负责收集发生的内部质量损失，如：质检员在进行检验时，发现产品有质量问题的，出具《不合格品报告表》，经技术部、生产部及采购部签字确认后，收集相应的费用信息，交公司财务部进行核算损失费用。涉及对供应商或外协单位进行索赔的，填写《质量索赔单》，经供应商或外协单位确认后签订质量索赔协议进行索赔。核算的损失费用，按附表2《内部质量损失统计表》填写。

质量损失率

质量损失率（F） 1．质量损失率（F）的定义 质量损失率是指产品质量成本的内部损失成本与外部损失成本之和（现行价，下同）与工业总产值之比。质量损失率是全国工业产品质量指标体系中的主导指标之一，是一项重要的经济性指标。通过质量损失率的统计、核算、分析，实施质量成本管理，可以引导企业加强生产过程控制，降低内部质量损失和外部质量损失，减少活劳动和物化劳动的消耗，降低产品总成本；促进企业改进产品结构，寻求经济合理、用户满意的产品质量水平，增加经济效益和社会效益。 内部损失成本，是指产品交货前因未满足规定的质量要求所损失的费用。 外部损失成本，是指产品交货后因未满足规定的质量要求，导致索赔、修理、更换或信誉损失等所损失的费用。 2. 计算方法 （1-8） 质量损失率F可以分解为内部质量损失率Fi和外部质量损失率Fe （1-9） （1-10） 式中：F ——质量损失率； Fi——内部质量损失率； Fe——外部质量损失率； Ci——报告期内部损失成本； Ce——报告期外部损失成本； P ——报告期工业总产值。 3．内部损失成本与外部损失成本的统计原则 （1）内部损失成本的统计原则 a．报废损失费 因产成品、半成品、在制品达不到质量要求且无法修复或在经济上不值得修复，造成报废所损失的费用以及外购元器件、零部件、原材料在采购、运输、仓储、筛选等过程中因质量问题所损失的费用。包括在生产过程中报废的产成品、半成品、元器件、零部件、原材料费用及人工费用和能源动力等消耗。 b．返修费 为修复不合格品并使之达到质量要求所支付的费用。包括人工费，所更换零部件，原材料的费用，以及半成品在生产过程中的返修费用。费用来源为基本生产。 c．产品质量事故处理费 因处理内部产品质量事故所支付的费用。包括重复检验或重新筛选支付的费用。费用来源为企业管理费、车间费。 （2）外部损失成本的统计原则 a．索赔费 因产品质量不符合要求，对用户提出的申诉，进行赔偿、处理所支付的费用。包括支付用户的赔偿金（包括罚金）、索赔处理费及差旅费等。费用来源为企业管理费。 b．退货损失费 因产品质量不符合要求造成用户退货、换货所损失的费用。包括损失费、运输费和退回产品的净损失等。费用来源为企业管理费。 c．折价损失费

质量竞争力指数

一、什么是质量竞争力指数，是如何测算的？ 质量竞争力指数是按照特定的数学方法生成的、用于反映我国制造业质量竞争力整体水平的经济技术指标。它包括2个二级指标（质量水平和发展能力）、6个三级指标（标准与技术水平、质量管理水平、质量监督与检验水平、研发与技术改造能力、核心技术能力和市场适应能力）和12个统计指标（产品质量等级品率、微电子控制设备比重、质量管理体系认证率、质量损失率、产品监督抽查合格率、出口商品检验合格率、研究与试验发展经费比重、技术改造经费比重、每百万元产值拥有专利数、新产品销售比重、平均产品销售收入和国际市场销售率）。 二级指标质量水平反映的是“质量发展的当前状况”，是对“现状”的测量。质量水平指标是由标准与技术水平、质量管理水平、质量监督与检验水平3个三级指标来衡量的。其中，标准与技术水平代表的是研制过程中依据的技术标准水平和制造过程中的装备与设施水平。质量管理水平代表的是企业的质量管理能力。质量监督与检验水平代表的是产品的实物质量与产品标示标准的符合程度。

二级指标发展能力主要评价企业的质量可持续发展能力。发展能力是由研发与技术改造能力、核心技术能力、市场适应能力3个三级指标组成的。其中，研发（研究与试验发展，R&D）与技术改造能力测量的是企业科技活动的投入力度，是确保质量上水平、产品上档次、技术上台阶的重要因素。核心技术能力测量的是企业科技活动的效果，是影响质量竞争力的关键因素。市场适应能力测量的是企业产品质量对顾客或消费者的适应性和质量再投资能力。 每个三级指标又进一步由两个易于测量、具有明确经济意义且相互独立的统计指标构成。各统计指标的具体涵义如下：

关于内外质量损失索赔的有关规定

关于内外质量损失索赔的有关规定导读：本文是关于关于内外质量损失索赔的有关规定，希望能帮助到您！ 一、总则： 为提高工作责任性，增强全体员工的质量意识，最大限度减少产品形成过程中及交付后所产生的各种质量损失，进一步规范本公司内外部质量损失索赔的管理程序，根据公司质量管理委员会研究，决定对原“质量赔偿制度”有关条款作适当修改，具体条款如下： 二、定义 1．内部质量损失：指交货前因产品未能满足规定的质量要求所造成的损失（报废损失费、返工返修费、降级损失费、停工损失费、产品质量事故处理费）。 2．外部质量损失：指交货后因产品不能满足规定的质量要求所造成的损失（索赔费、退货损失费、折价损失费、保修费）。 以上定义出自GB/T13339—91标准。 三、职责 1．质量管理部负责将每月各车间检验员开具的返工、返修通知单、零件报废单、让步接收检验单进行汇总统计，于当月28日前交财务价格部。 2．各仓库保管员负责将每月各车间生产过程中发生的超定额领料、、整修领料、售后服务领料情况进行汇总统计，于当月28

日前报财务价格部。 3．销售部负责将每月售后服务所发生的费用进行汇总统计（差旅费、人工费、退货损失费、保修费等）报质量管理部.由质量管理部统计、列出损失费索赔额，填写报表并于当月28日前报财务价格部。 4．财务价格部根据质管部、仓库、销售部反馈的统计数据进行内外质量损失的统计，形成详细的项目报表于次月5日前报公司质量管理委员会工作小组。 四、内外部损失计算 1．凡因设计、制造及供方产品质量问题或因销售指令传递失误所造成的材料报废需超定额领料时，必须由所在车间检验员对其报废原因进行判定，并开具报废单。车间凭检验员签字认可的报废单及领料单方可重新领料，否则仓库不予发料。对于车间超定额领料同时各仓库保管员将每月各车间超定额领料情况进行汇总统计，于当月28日前报财务价格部，由财务价格部进行核价，统计损失情况。 2．凡因销售指令传递失误或设计、上道工序质量问题所造成的返工、返修，其返工、返修损失按14元/小时计价；属供方厂质量问题所造成的返工返修，则返工、返修损失按其影响程度的大小，分别以5倍、3倍、2倍的14元/小时计价；若供方厂有能力对自已的质量问题进行返工返修的，则按因其停工所带来的损失的大小，分别以5倍、3倍、2倍14元/小时计价；因供方质量问题，但经有关部门和领导批准让步接收的，其损失根据该质