质量损失率

受控状态：机密文件编号： Q/LFQ G03.02-2005

质量管理体系作业文件

质量损失率管理办法

版次：A

编制：熊芳

审核：郜培良

批准：李卫华

分发号：

2005-06-20 发布 2005-06-20 实施

淮阳县辉华面业有限公司发布

1 目的

为降低质量损失率，寻求经济合理、用户满意的产品质量水平，优化资源配置，促进、完善本公司内部损失成本和外部损失成本的管理工作，特制定并执行本办法。

2 范围

本办法规定了质量损失率的确定原则、计算公式、内部损失成本和外部损失成本的核算范围以及内部损失，外部损失数据的采集、核算、分析和传递的途径；规定了质量损失率的考核办法。

本办法适用于本公司内部损失成本、外部损失成本统计，质量损失率的核算、分析、报告及考核。

3 术语

3.1 质量损失率

产品质量成本中的内部损失成本、外部损失成本之和与工业总产值之比。

3.2 质量成本

将产品质量保持在规定的水平上所需的费用。它包括预防成本、鉴定成本、内部损失成本和外部损失成本，特殊情况下，还需增加外部质量保证成本。

3.3 内部损失成本

产品交货前因不满足规定的质量要求所损失的费用。

3.4 外部损失成本

产品交货后因不满足规定的质量要求，导致索赔、修理、更换或信誉损失等所损失的费用。

3.5 工业总产值

以货币表现的本公司在一定时期内生产经营活动的总成果。包括成品价值、工业性作业价值和自制半成品、在制品末期初期差额价值。

4 职责

4.1 财务部负责确定质量损失率费用科目，并下达各科目费用控制计划；负责编制并提供质量损失率数据的收集、统计、核算及经济分析所需报表；负责组织收集质量损失率的数据并进行统计、核算；负责定期向领导和相关部门提供质量损失率经济分析报告和有关资料，同时对质量损失率数据的真实性和准确性负责。

4.2 制造部负责协调落实财务部下达的内部损失成本费用计划，并负责提供统计科目数据的汇总、分析、报告；销售公司负责协调落实财务部下达的内部损失成本费用计划，并负责提供统计科目数据的汇总、分析、报告。

4.3 全质办负责对有争议的内、外部损失成本做出仲裁，负责对各部门质量损失率指标完成情况的考核。 4.4 各相关部门负责根据本部门质量损失率费用计划，制定相应的控制计划，并组织实施。负责收集、核算、提供本部门质量损失率数据，按期报告。

5 工作程序

5.1 质量损失率计算公式

质量损失率 = 工业总产值

外部损失成本

内部损失成本 ×100 5.2 质量损失率的统计范围，见附录A 。

5.3 质量损失率的核算 5.3.1 原则要求

内部损失成本和外部损失成本核算是质量损失率核算的重要环节。

内部损失成本和外部损失成本中均有可能包括显见成本、隐含成本两部分。其中，显见质量成本按会计

科目进行核算，隐含质量成本按统计科目进行核算。

注1：显见质量成本是指根据国家现行成本核算制度规定列入成本开支范围的质量费用，以及由专用基金开支的质量费用。显见质量成本按国家规定的成本开支范围进行核算。

注2：隐含质量成本是指未列入国家现行成本核算制度规定的成本开支范围，也未列入专用基金，通常不是实际支出的费用，而是反映实际收益的减少，如产品降级、降价、停工损失等。隐含质量成本由有关部门分别统计。

5.3.2 费用原始凭证与归集

a)显见质量费用原始凭证（会计原始凭证）按会计科目归集；

b)隐含质量费用原始凭证（统计原始凭证）按统计科目归集；

c)原始凭证类别内容如附录B所示。

5.3.3 费用的收集渠道

a)从现有的各种会计原始凭证和会计账户中直接获得，由财务部负责；

b)从现有的各种会计原始凭证和会计账户中分析获得，由财务部负责；

c)从统计原始资料或凭证中分析获得，由制造部、销售公司和各相关部门负责；

d)从各种质量原始凭证中分析获得，由制造部、销售公司和各相关部门负责。

5.4 质量损失率的核算、分析和报告

5.4.1 财务部负责确定内部损失成本和外部损失成本数据的会计科目和统计科目归属分类，并向各相关部门明确此项分类。

5.4.2 财务部按年度编制《内、外部损失成本计划表》，该表应根据公司的年度经营计划、新产品开发计划，并考虑确定的基期数和新产品开发的不确定因素，按车型确定内部损失成本和外部损失成本的年度控制金额（元/辆），然后向可能产生这些费用的部门分别下达控制计划。同时编制并提供《内、外部损失成本计划表》“填报记录名称”栏中所要求的统一的记录表格格式。该空白表格应按《文件控制程序》的要求，报技术管理部编号，并纳入公司质量管理体系受控文件。《内、外部损失成本计划表》中的“填报记录”应按月度填报。

5.4.3 接到财务部下达的《内、外部损失成本计划表》的部门，是该表确定的相关费用控制计划的责任部门。负责制定本部门的《内、外部损失成本控制表》，该表应将年度指标分解到月，并落实责任人。表中的“反应计划”是指：当出现非预期情况时，本部门应立即采取的对应措施。该表一式三份，由控制计划下达部门批准后，一份报财务部，一份报综合管理部，一份留底。

5.4.4 归口部门负责按月检查各部门的《内、外部损失成本控制表》执行情况，包括是否按规定期限向指定部门提交了报表。负责督促各相关部门对统计科目下的内部损失成本和外部损失成本数据进行据实统计。

5.4.5 财务部建立《质量损失率台账》，负责会计科目下的内部损失成本和外部损失成本数据的直接提取和分析提取，并与统计科目下的数据合并，填写《质量损失率综合报表》（月年度），附《扣款通知单》，指明责任人（责任部门）和超额金额，按月（按年）向全质办报告。同时将《质量损失率综合报表》（月年度）抄送综合管理部。

5.5 质量损失率的考核

5.5.1 质量损失率控制情况的分析报告

全质办接到《质量损失率综合报表》（月年度）后，应对该报表进行全面分析，负责将分析结果向管理者代表汇报，必要时进行专题书面报告。

5.5.2 质量损失率的考核

对内部损失成本和外部损失成本中，超出控制计划部分进行扣罚处理。原则上由责任人全额承担超额部分。如不能界定责任人的，由责任部门承担。全质办根据《质量损失率综合报表》（月年度），负责对各部

门“质量损失率”的控制情况进行月度考核。

5.5.3 被扣款部门应制定纠正/预防措施，并将该措施传递至全质办。

5.5.4 全质办负责对因考核导致的任何纠正措施和预防措施的实施进行验证。

附录A（本办法的附录）：质量损失率统计范围

附录B（参考件）

原始凭证类别内容

质量损失率

什么是质量损失率 质量损失率是在一定时期企业因内部和企业外部发生的质量损失之和占同期总产值的比重，是显示质量经济性的指标。企业要在产品设计、工艺技术、材料选择、设备配置、管理措施等方面进行不断改进、完善、创新和提高，以保证和提高产品质量，减少不合格品或废品的发生，从而减少经济损失。 质量损失率的计算： 年度质量损失率=年度总产值 年度外部质量损失 年度内部质量损失 ×100% 内部质量损失是指产品在企业内部从材料入厂验收到产品完工出厂的整个制造过程中因质量问题所产生的损失，包括： ● 不合格品的返工、返修处理所产生的损失（材料、人工、设备、能源等消耗） ● 材料、零部件甚至产品整体报废所产生的损失 ● 采购的原材料、零部件或外部单位协作加工、扩散给外部单位制造的零部件，经验收检验发现或用在产品上才发现的不合格所产生的损失 ● 采购的原材料、零部件在搬运、储存、装配过程中因人为损坏或管理不善所产生的损失 ● 因设计或工艺错误造成的不合格所产生的损失 ● 因材料或零部件不合格而进行的质量分析、停工、重新采购和重新检验所产生的损失

因材料或零部件不合格而降级或改变用途所产生的损失内部质量损失统计表： 内部质量损失统计表XX/XX品质055-2014 填写部门：年月日

外部质量损失是指产品交付之后，由于制造未发现或运输、储存等原因 造成的产品质量不合格或存在不可接受的缺陷所产生的损失，包括： ●在保修期内按合同规定为顾客提供修理或更换零部件服务所产生的损 失 ●赔偿顾客所产生的损失 ●顾客退货、换货所产生的损失 ●降价处理所产生的损失 ●顾客向企业投诉或向司法机关起诉所产生的损失 外部质量损失统计表： 外部质量损失统计表XX/XX品质055-2014 填写部门：年月日

个质量管理常用的公式得牢记

18个质量经管常用的公式得牢记 我们常用的质量指标有很多，如何计算这些指标，很多质量人都曾遇到这个问题。18个质量经管常用的公式得牢记！ 1、废品率 定义：该百分比由废品材料费用除以总生产成本或由废品总数量除以产品总生产数量得到。 目的：用作结果度量，来确定过程是否按照规范化进行零件生产和装配。 公式：废品率％＝（废品的材料金额/总生产成本）×100％或（废品总数量/产品总生产数量）×100％。 术语：

废品材料金额：是废品所使用的材料的价值。 ? 总生产成本：是劳动力，材料和工厂负担（水、电等）的总和。 ? 应用/信息：废品计算是直接从本单位的财务系统中得到其数值。若公司的财务系统不能从劳动力和负担费用中分离出废品材料价值，应尽快与相关部门协调解决。 2、返工率 定义：花费在返工活动中时间的比例,由返工工时除以生产劳动工时或返工（返修）品的总数量除以总的生产数量得到。 目的：用作结果度量，来强调那些在第一次质量中需要改进的操作工位。 公式：返工率％＝（返工工时/总生产劳动工时）×100％或（返工（返修）品的总数量/总的生产数量）×100％。 术语： ? 返工工时：是指再次加工，分拣，修复那些将成为废品的工件所花费的时间。这些时间可以是用在在制品，成品和外购部件或材料上。返工时间包括诸如修复，重新包装，再分拣，附加的检查活动和遏制等。返工时间包括内部的或外部的活动。应包括直接时间加上加班时间中的直接时间部分。? 生产劳动工时：直接/生产劳动工人工作时间总和（包括直接时间加上加班时间中的直接时间部分）。 应用/信息： 直接劳动工人的偶尔检查不应认为是返工。任何再进入生产过程的产品应被认为返工。生产线的总劳动内容的一部分应认为是返工。该部分将根据返工的产品情况确定。譬如，在最终检查时，涂漆生产线有10％的产品不合格，而该涂漆生产线共有20名操作员，返工的产品（10％）需要再次涂漆，涂漆生产线总工作时间的10％被认为是用来返工。10％×20人×8小时＝16 返工小时。 3、产品入库检验合格率 定义：产品入库检验合格数量除以入库检验总数量所得。 目的：用作过程度量，用来衡量整个生产过程的质量水平。 公式：产品入库检验合格率％＝（产品入库检验合格数量/入库检验总数量）×100％。 4、百万分之不合格品数

检测结果计算公式

1 抗折强度 232c PL R BH = R c —抗折强度，MPa P —最大破坏荷载，N L —跨距，mm B —试样宽度，mm H —试样高度，mm 试验结果以试样抗折强度的算术平均值和单块最小值表示，精确至0.01MPa 2. 抗压强度 p P R =LB R p —抗压强度，MPa P —最大破坏载荷，N L —受压面（连接面）的长度，mm B--受压面（连接面）的宽度，mm 试验结果以试样抗压强度的算术平均值和单块最小值表示，精确至0.01MPa 3. 抗风化性能（冻融实验） 15次冻融循环后，检查并记录试样在冻融过程中的冻裂长度、缺棱掉角和剥落等破坏情况 3.1强度损失率Pm ，精确至0.1% 010 100%m p p P p -=? P 0-试样冻融前强度，MPa P 1-试样冻融后强度，MPa 3.2质量损失率Gm ，精确至0.1% 010 100%m G G G G -=? G 0-试样冻融前干质量，g G 1-试样冻融后干质量，g 试验结果以试样抗压强度、抗压强度损失率、外观质量或质量损失率表示与评定 4.体积密度试验，精确至0.1kg/m 3 9010G L B H ρ=? ρ-体积密度，kg/m 3 G 0-试样干质量，kg L-试样长度，mm B-试样宽度，mm H-试样高度，mm

试验结果以试样体积密度的算术平均值表示，精确至1kg/m 3? 5.吸水率和饱和系数试验 5.1常温水浸泡24h 试样吸水率W 24，精确至0.1% 240240 G G W =100%G -? G 0-试样干质量，g G 24-试样浸水24h 的湿质量，g 5.2试样沸煮3h 吸水率W3，精确至0.1% 3030 G G W =100%G -? G 3-试样沸煮3h 的湿质量，g G 0-试样干质量，g 5.3每块试样的饱和系数K ，精确至0.001 24050 G -G K=100G -G ?% G 0-试样干质量，g G 24-试样浸水24h 的湿质量，g G 5-试样沸煮5h 的湿质量，g 吸水率以试样的算术平均值表示，精确至1%；饱和系数以试样的算术平均值表示，精确至0.01 6.孔洞率及孔洞结构测定 6.1每个试件的孔洞率Q ，精确至0.1% 21Q=1-100%m m d V -??????????? m 1-试件的悬浸质量，kg m 2-试件面干潮湿状态的质量，kg V-试件体积，m 3 d-水的密度，1000kg/m 3 试样的孔洞率以试件孔洞率的算术平均值表示，精确至1% 6.2孔结构以孔洞排数及壁、肋厚最小尺寸表示

质量损失率

受控状态：机密文件编号： Q/LFQ G03.02-2005 质量管理体系作业文件 质量损失率管理办法 版次：A 编制：熊芳 审核：郜培良 批准：李卫华 分发号： 2005-06-20 发布 2005-06-20 实施淮阳县辉华面业有限公司发布

1 目的 为降低质量损失率，寻求经济合理、用户满意的产品质量水平，优化资源配置，促进、完善本公司内部损失成本和外部损失成本的管理工作，特制定并执行本程序。 2 范围 本程序规定了质量损失率的确定原则、计算公式、内部损失成本和外部损失成本的核算范围以及内、外部损失数据的采集、核算、分析和传递的途径；规定了质量损失率的考核办法。 本办法适用于本公司内部损失成本、外部损失成本统计，质量损失率的核算、分析、报告及考核。 3 术语 3.1 质量损失率 产品质量成本中的内部损失成本与外部损失成本之和同工业总产值（现行价）之比。 3.2 质量成本 将产品质量保持在规定的水平上所需的费用。它包括预防成本、鉴定成本、内部质量费用（含内部损失成本）和外部质量费用（含外部损失成本），特殊情况下，还需增加外部质量保证成本。 3.3 内部损失成本 产品交货前因未满足规定的质量要求所损失的费用。 3.4 外部损失成本 产品交货后因未满足规定的质量要求，导致索赔、修理、更换或信誉损失等所损失的费用。 3.5 工业总产值 用“工厂法”计算的、以货币表现的本公司在一定时期内生产经营活动的总成果。包括成品价值、工业性作业价值和自制半成品、在制品末期初期差额价值。 4 职责 4.1 财务部负责确定质量损失率费用科目，并下达各科目费用控制计划；负责编制并提供质量损失率数据的收集、统计、核算及经济分析所需报表；负责组织收集质量损失率的数据并进行统计、核算；负责定期向领导和相关部门提供质量损失率经济分析报告和有关资料，同时对质量损失率数据的真实性和准确性负责。 4.2 生产部负责协调落实财务部下达的内部损失成本费用计划，并负责提供统计科目数据的汇总、分析、报告；营销部负责协调落实财务部下达的内部损失成本费用计划，并负责提供统计科目数据的汇总、分析、报告。 4.3 质检部负责对有争议的内、外部损失成本做出仲裁，负责对各部门质量损失率指标完成情况的考核。 4.4 各相关部门负责根据本部门质量损失率费用计划，制定相应的控制计划，并组织实施。负责收集、核算、提供本部门质量损失率数据，按期报告。 5 工作程序 5.1 质量损失率计算公式 质量损失率 = 工业总产值 外部损失成本 内部损失成本 ×100 5.2 质量损失率的统计范围，见附录A 。

各种损失率计算公式【2017至2018最新会计实务】

本文极具参考价值，如若有用可以打赏购买全文！本WORD版下载后可直接修改各种损失率计算公式【2017至2018最新会计实务】 提到损失率，各行各业都有，本文主要介绍质量损失率、坏账损失率，以及采矿损失率和矿石贫化率的计算公式。 一、质量损失率 质量损失率是一定时期内企业内部和企业外部质量损失成本之和占同期工业总产值的比重，是表征质量经济性的指标。为降低废品、减少损失，企业工艺要在设计、工艺技术等软件方面和材料、设备等硬件方面进行协调配套创新。质量损失率的计算公式为： 质量损失率=(配件价格+返工费)/同批次产品的市场价值 二、坏账损失率 坏账率的公式其计算公式为：坏账率=年坏账额/年赊销总额分析这个指标时，主要是企业自己现在与历年对比，看是否下降。如果与同行业别的企业作横向比较时，要注意计算口径的不同。有的企业把全部销售额作分母，对坏账的定义也有差别，有的企业把逾期6个月视为坏账，有的把逾期一年视为坏账。企业应参照财务规定制定自己的计算口径。坏账核算坏账准备是企业对预计可能无法收回的应收票据、应收账款、预付账款、其他应收款、长期应收款等应收预付款项所提取的坏账准备金。计提坏账准备的方法由企业根据历史经验，债务单位财务情况及相关信息，合理估计，提出目录和提取比例经企业董事会批准执行。计提坏账准备金是通过“坏账准备”账户进行核算的，企业在年度终了时，应对应收账款进行全面检查，预计各项应收款项发生减值的，应当计提坏账准备。其账务处理如下：1.企业在提取坏账准备时，应借记“资产减值损失——计提坏账准备”账户;贷记“坏账准备”账户。(1)如本期应计提的坏账准备金额大于坏账准备账面余额的，应当按其差额计提,借记“资产减值损失——计提坏账准备”账户;贷记“坏账准备”账户。(2)如应提取的坏账准备金额小于“坏账准备”账面余额，应按其差额作相反会计分录，借记“坏账准备”

质量管理常用的18个公式

质量管理常用的18个公式 1废品率 定义：该百分比由废品材料费用除以总生产成本或由废品总数量除以产品总生产数量得到。 目的：用作结果度量，来确定过程是否按照规范化进行零件生产和装配。 公式：废品率％＝（废品的材料金额/总生产成本）×100％或（废品总数量/产品总生产数量）×100％。 术语：废品材料金额：是废品所使用的材料的价值。 总生产成本：是劳动力，材料和工厂负担（水、电等）的总和。 应用/信息：废品计算是直接从本单位的财务系统中得到其数值。若公司的财务系统不能从劳动力和负担费用中分离出废品材料价值，应尽快与相关部门协调解决。 2返工率 定义：花费在返工活动中时间的比例,由返工工时除以生产劳动工时或返工（返修）品的总数量除以总的生产数量得到。 目的：用作结果度量，来强调那些在第一次质量中需要改进的操作工位。 公式：返工率％＝（返工工时/总生产劳动工时）×100％或（返工（返修）品的总数量/总的生产数量）×100％。 术语:返工工时：是指再次加工，分拣，修复那些将成为废品的工件所花费的时间。这些时间可以是用在在制品，成品和外购部件或材料上。返工时间包括诸如修复，重新包装，再分拣，附加的检查活动和遏制等。返工时间包括内部的或外部的活动。应包括直接时间加上加班时间中的直接时间部分。 生产劳动工时：直接/生产劳动工人工作时间总和（包括直接时间加上加班时间中的直接时间部分）。 应用/信息：直接劳动工人的偶尔检查不应认为是返工。任何再进入生产过程的产品应被认为返工。生产线的总劳动内容的一部分应认为是返工。该部分将根据返工的产品情况确定。譬如，在最终检查时，涂漆生产线有10％的产品不合格，而该涂漆生产线共有20名操作员，返工的产品（10％）需要再次涂漆，涂漆生产线总工作时间的10％被认为是用来返工。10％×20人×8小时＝16 返工小时。 3产品入库检验合格率 定义：产品入库检验合格数量除以入库检验总数量所得。 目的：用作过程度量，用来衡量整个生产过程的质量水平。

质量损失率

受控状态：机密文件编号： Q/LFQ 质量管理体系作业文件 质量损失率管理办法 版次：A 编制：熊芳 审核：郜培良 批准：李卫华 分发号： 2005-06-20 发布 2005-06-20 实施淮阳县辉华面业有限公司发布

1 目的 为降低质量损失率，寻求经济合理、用户满意的产品质量水平，优化资源配置，促进、完善本公司内部损失成本和外部损失成本的管理工作，特制定并执行本程序。 2 范围 本程序规定了质量损失率的确定原则、计算公式、内部损失成本和外部损失成本的核算范围以及内、外部损失数据的采集、核算、分析和传递的途径；规定了质量损失率的考核办法。 本办法适用于本公司内部损失成本、外部损失成本统计，质量损失率的核算、分析、报告及考核。 3 术语 质量损失率 产品质量成本中的内部损失成本与外部损失成本之和同工业总产值（现行价）之比。 质量成本 将产品质量保持在规定的水平上所需的费用。它包括预防成本、鉴定成本、内部质量费用（含内部损失成本）和外部质量费用（含外部损失成本），特殊情况下，还需增加外部质量保证成本。 内部损失成本 产品交货前因未满足规定的质量要求所损失的费用。 外部损失成本 产品交货后因未满足规定的质量要求，导致索赔、修理、更换或信誉损失等所损失的费用。 工业总产值 用“工厂法”计算的、以货币表现的本公司在一定时期内生产经营活动的总成果。包括成品价值、工业性作业价值和自制半成品、在制品末期初期差额价值。 4 职责 财务部负责确定质量损失率费用科目，并下达各科目费用控制计划；负责编制并提供质量损失率数据的收集、统计、核算及经济分析所需报表；负责组织收集质量损失率的数据并进行统计、核算；负责定期向领导和相关部门提供质量损失率经济分析报告和有关资料，同时对质量损失率数据的真实性和准确性负责。 生产部负责协调落实财务部下达的内部损失成本费用计划，并负责提供统计科目数据的汇总、分析、

产品质量等级品率和质量损失率管理办法

盛年不重来，一日难再晨。及时宜自勉，岁月不待人。 产品质量等级品率和质量损失率管理办法 1 目的 产品质量等级品率是质量指标体系的重要指标之一。该指标反应企业产品的质量水平及变化情况， 有利于促进企业技术进步，促进调整产品结构，满足消费者不同档次的需求，同时有利于优化资源配置 和企业的投资方向，为企业制定质量政策提供依据。与此同时，企业为降低产品质量损失率，寻求经济 合理、用户满意的产品质量水平，促进、完善本公司内部损失成本和外部损失成本的管理工作，特制定 并执行本办法。 2 范围 本办法规定了质量等级品率（包括优等品产值率、一等品产值率、合格品产值率）的确定原则、计算公式、统计范围及判定原则。 本办法规定了质量损失率的确定原则、计算公式、内部损失成本和外部损失成本的核算范围，以及内部损失和外部损失数据的采集、核算、分析及传递的途径；规定了质量损失率的考核办法。 本办法适用于本公司对产品质量等级品率的确定和计算。 本办法适用于本公司内部损失成本、外部损失成本统计，质量损失率的核算、分析、报告及考核。 3 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 19000 质量管理体系基础和术语 GB/T 13340-1991 产品质量等级品率的确定和计算方法 GB/T 13341-1991 产品质量损失率的确定和计算方法 GB/T 12707-1991 工业产品质量分等导则 4 术语 4.1 产品质量等级品率

经济效益质量指标计算办法

经济效益质量指标计算办法 . 经济效益指标填写参见原国家经贸委《关于改进工业经济效益评价考核指标体系的内容及实施方案》的要求。指标的内容及计算公式如下： 总资产贡献率 利润总额税金总额利息支出 × × 平均资产总额 累计月数 其中：税金总额为产品销售税金及附加与应交增值税之和；平均资产总额为期初期末资产总计的算术平均值。 资本保值增值率 报告期期末所有者权益 × 上年同期期末所有者权益 其中：所有者权益等于资产总计减负债总计。 资产负债率 负债总额 × 资产总额 其中：资产及负债均为报告期期末数。 流动资产周转率 销售收入 × 流动资产平均余额 累计月数 成本费用利润率 利润总额 × 成本费用总额 其中：成本费用总额为产品销售成本，销售费用、管理费用、财务费用之和。 其中：由于工业增加值是按现行价格计算的，而职工人数不含价格因素，因此应将增加值价格因素予以消除。具体方法可采用总产值价格变动系数消除价格影响。 产品销售率 工业销售产值 × 工业总产值（现价） .工业经济效益综合指数的计算： 工业经济效益综合指数∑ 某项指标报告期数据 ×该项指标权数 该项指标全国标准值 各项指标的权数及标准值具体如下： 全员劳动生产率 工业增加值 × 全部职工平均人数 累计月数

权数是根据上述各项指标在综合经济效益中的重要程度，由专家调查法确定的。其中：总资产贡献率，资本保值增值率，资产负债率，流动资产周转率，成本费用利润率，全员劳动生产率，产品销售率，总权数为。权数也可按各专业协会制定的标准。 各项指标的标准值，是参考了我国近期工业经济指标的实际水平及一般标准确定的。其数值分别是：总资产贡献率％，资本保值增值率％，资产负债率小于等于％，流动资产周转率次，成本费用利润率％，全员劳动生产率元／人，产品销售率％。 .指标的内容及计算公式如下： 产品质量等级品率ααα × 其中：报告期工业总产值(万元,不变价) 报告期全部优等品产值(万元,不变价) 报告期全部一等品产值(万元,不变价) 报告期全部合格品产值(万元,不变价) ααα分别为优等品、一等品、合格品的加权数，统一规定为：，，优等品是指按国际、国外先进标准生产的产品； 一等品是指按国家、地方和行业标准生产的产品； 合格品是指按企标、其他标准生产的产品。 质量损失率报告期内部损失成本报告期外部损失成本 × 报告期工业总产值 其中：损失成本和工业总产值均以现行价计算。 新产品产值率报告期新产品产值 ×报告期工业总产值 .“主要物料消耗”按行业要求填写并注明物料名称。

质量损失率

质量损失率（F） 1．质量损失率（F）的定义 质量损失率是指产品质量成本的内部损失成本与外部损失成本之和（现行价，下同）与工业总产值之比。质量损失率是全国工业产品质量指标体系中的主导指标之一，是一项重要的经济性指标。通过质量损失率的统计、核算、分析，实施质量成本管理，可以引导企业加强生产过程控制，降低内部质量损失和外部质量损失，减少活劳动和物化劳动的消耗，降低产品总成本；促进企业改进产品结构，寻求经济合理、用户满意的产品质量水平，增加经济效益和社会效益。 内部损失成本，是指产品交货前因未满足规定的质量要求所损失的费用。 外部损失成本，是指产品交货后因未满足规定的质量要求，导致索赔、修理、更换或信誉损失等所损失的费用。 2. 计算方法 （1-8） 质量损失率F可以分解为内部质量损失率Fi和外部质量损失率Fe （1-9） （1-10） 式中：F ——质量损失率； Fi——内部质量损失率； Fe——外部质量损失率； Ci——报告期内部损失成本； Ce——报告期外部损失成本； P ——报告期工业总产值。 3．内部损失成本与外部损失成本的统计原则 （1）内部损失成本的统计原则 a．报废损失费 因产成品、半成品、在制品达不到质量要求且无法修复或在经济上不值得修复，造成报废所损失的费用以及外购元器件、零部件、原材料在采购、运输、仓储、筛选等过程中因质量问题所损失的费用。包括在生产过程中报废的产成品、半成品、元器件、零部件、原材料费用及人工费用和能源动力等消耗。 b．返修费 为修复不合格品并使之达到质量要求所支付的费用。包括人工费，所更换零部件，原材料的费用，以及半成品在生产过程中的返修费用。费用来源为基本生产。 c．产品质量事故处理费 因处理内部产品质量事故所支付的费用。包括重复检验或重新筛选支付的费用。费用来源为企业管理费、车间费。 （2）外部损失成本的统计原则 a．索赔费 因产品质量不符合要求，对用户提出的申诉，进行赔偿、处理所支付的费用。包括支付用户的赔偿金（包括罚金）、索赔处理费及差旅费等。费用来源为企业管理费。 b．退货损失费 因产品质量不符合要求造成用户退货、换货所损失的费用。包括损失费、运输费和退回产品的净损失等。费用来源为企业管理费。 c．折价损失费

质量管理常用的个公式

质量管理常用的18个公式 1.废品率 定义：该百分比由废品材料费用除以总生产成本或由废品总数量除以产品总生产数量得到。目的：用作结果度量，来确定过程是否按照规范化进行零件生产和装配。 公式：废品率％＝（废品的材料金额/总生产成本）×100％或（废品总数量/产品总生产数量）×100％。 术语：废品材料金额：是废品所使用的材料的价值。 总生产成本：是劳动力，材料和工厂负担（水、电等）的总和。 应用/信息：废品计算是直接从本单位的财务系统中得到其数值。若公司的财务系统不能从劳动力和负担费用中分离出废品材料价值，应尽快与相关部门协调解决。 2.返工率 定义：花费在返工活动中时间的比例,由返工工时除以生产劳动工时或返工（返修）品的总数量除以总的生产数量得到。 目的：用作结果度量，来强调那些在第一次质量中需要改进的操作工位。 公式：返工率％＝（返工工时/总生产劳动工时）×100％或（返工（返修）品的总数量/总的生产数量）×100％。 术语:返工工时：是指再次加工，分拣，修复那些将成为废品的工件所花费的时间。这些时间可以是用在在制品，成品和外购部件或材料上。返工时间包括诸如修复，重新包装，再分拣，附加的检查活动和遏制等。返工时间包括内部的或外部的活动。应包括直接时间加上加班时间中的直接时间部分。 生产劳动工时：直接/生产劳动工人工作时间总和（包括直接时间加上加班时间中的直接时间部分）。

应用/信息：直接劳动工人的偶尔检查不应认为是返工。任何再进入生产过程的产品应被认为返工。生产线的总劳动内容的一部分应认为是返工。该部分将根据返工的产品情况确定。譬如，在最终检查时，涂漆生产线有10％的产品不合格，而该涂漆生产线共有20名操作员，返工的产品（10％）需要再次涂漆，涂漆生产线总工作时间的10％被认为是用来返工。10％×20人×8小时＝16 返工小时。 3.产品入库检验合格率 定义：产品入库检验合格数量除以入库检验总数量所得。 目的：用作过程度量，用来衡量整个生产过程的质量水平。 公式：产品入库检验合格率％＝（产品入库检验合格数量/入库检验总数量）×100％。 4.百万分之不合格品数（顾客退货率或产品不良率） 定义：每百万件产品中客户退货/拒收的数量或不合格产品数量占全部发运数量或全部生产总数的比值。 目的：用作结果度量，来全面显示产品不满意造成的影响，使得集中精力解决问题。 公式：顾客退货率= 退回件数/发货件数产品总数量*1,000,000 或产品不良率=不合格总数/产品总数量*1,000,000。 5.质量事故 定义：每年由于产品不合格引起的生产停顿次数。导致公司停止发货，停止生产或者要求将已制造的产品进行修正。 目的：用作整体结果度量，反应由公司质量事故次数引起的产品不满意，以利于集中精力解决问题。 公式：质量事故= 每年公司定义的质量事故造成的工厂生产停顿次数。

质量考核指标解释

东方电机有限公司 质 量 指 标 定 义 （B版） 批准：贺建华 审查：吴永强 会签：赵元波 编制：廖隆源 2011.03.15

1 名词解释 1.1 质量（quality）：一组固有特性满足要求的程度。 1.2 不合格(nonconformity)：未满足要求。 不合格品，就是没有达到规定要求的产品，即不符合标准、合同/技术协议规定、图样、工艺规范和法律法规要求的产品。 1.3 缺陷（defect）：未满足与预期或规定用途有关的要求。是一种特殊不合格。 保障人体健康和人身、财产 部存在的裂纹、夹渣、气孔、 特别是在与产品责任问题有

当期废品损失总价值（元） 2.3 废品损失率 = ---------------------- X 100% 当期生产费用（元） 注1: 废品损失总价值：按不符合物项报告单（NCR）计算出的损失值。包括报废、返工、返修发生的材料费、工时损失等。 注2：生产费用包括： 1）直接用于产品的材料费（包括辅助材料费）； 2）生产工人工资和福利附加费等； 的加工费）。 %

当期报废热处理件总件数 2.10热处理件废品率 = ------------------------------------- X 100% 当期生产入库热处理件件数＋报废热处理件件数 注1：热处理件废品，因工件热处理后的机械性能、裂纹等不合格而报废。 当期破压线圈件数 2.11 线圈破压率 = -------------------- X 100% 当期完工线圈总件数

H D - N D 2.16汽发定子一次交试合格率 = -------- X 100% H D H --- 当期交试（检）发电机定子考核项数之和，包括返工试验项次。考核项包括： D a)直流电阻测量（考核三相平衡）； b)绝缘电阻（包括测量吸收比和极化指数）； c)直流耐压试验； d)定子绕组交流耐压试验； e)下线前铁芯损耗发热试验； 之和。

质量管理常用的18个公式

质量管理常用的18个公式 1.废品率该百分比由废品材料费用除以总生产成本或由废品总数量除以产品总生产数量得到。定义：用作结果度量，来确定过程是否按照规范化进行零件生产和装配。目的：产品总生产数或（废品总数量//总生产成本）×100％公式：废品率％＝（废品的材料金额100％。量）×术语：废品材料金额：是废品所使用的材料的价值。总生产成本：是劳动力，材料和工厂负担（水、电等）的总和。若公司的财务系统不能从劳信息：废品计算是直接从本单位的财务系统中得到其数值。应用/ 动力和负担费用中分离出废品材料价值，应尽快与相关部门协调解决。 返工率2.定义：花费在返工活动中时间的比例,由返工工时除以生产劳动工时或返工（返修）品的总数量除以总的生产数量得到。 目的：用作结果度量，来强调那些在第一次质量中需要改进的操作工位。 公式：返工率％＝（返工工时/总生产劳动工时）×100％或（返工（返修）品的总数量/总的生产数量）×100％。 术语:返工工时：是指再次加工，分拣，修复那些将成为废品的工件所花费的时间。这些时间可以是用在在制品，成品和外购部件或材料上。返工时间包括诸如修复，重新包装，再分拣，附加的检查活动和遏制等。返工时间包括内部的或外部的活动。应包括直接时间加上加班时间中的直接时间部分。 生产劳动工时：直接/生产劳动工人工作时间总和（包括直接时间加上加班时间中的直接时间部分）。． 任何再进入生产过程的产品应被认为/信息：直接劳动工人的偶尔检查不应认为

是返工。应用返工。生产线的总劳动内容的一部分应认为是返工。该部分将根据返工的产品情况确定。譬名操作员，％的产品不合格，而该涂漆生产线共有20如，在最终检查时，涂漆生产线有10％％被认为是用来返工。1010％）需要再次涂漆，涂漆生产线总工作时间的10返工的产品（16 返工小时。×20人×8小时＝ 3.产品入库检验合格率定义：产品入库检验合格数量除以入库检验总数量所得。用作过程度量，用来衡量整个生产过程的质量水平。目的：％。产品入库检验合格率％＝（产品入库检验合格数量/入库检验总数量）×100公式： 百万分之不合格品数（顾客退货率或产品不良率）4.拒收的数量或不合格产品数量占全部发运数量或全部生产总/定义：每百万件产品中客户退货数的比值。用作结果度量，来全面显示产品不满意造成的影响，使得集中精力解决问题。目的：不合格总或产品不良率=发货件数产品总数量退回件数/ *1,000,000 公式：顾客退货率= 数/产品总数量*1,000,000。 5.质量事故 定义：每年由于产品不合格引起的生产停顿次数。导致公司停止发货，停止生产或者要求将已制造的产品进行修正。 目的：用作整体结果度量，反应由公司质量事故次数引起的产品不满意，以利于集中精力解决问题。 公式：质量事故= 每年公司定义的质量事故造成的工厂生产停顿次数。

什么是损失、矿石损失率、及其如何计算

什么是损失、矿石损失率、及其如何计算？ 什么是损失、矿石损失率、及其如何计算？ 是指工业矿石(或金属含量)丢失的程度，即损失矿石量或金属量占该采场或采场区段内矿石储量或金属量的百分比。 【摘要】：在开采过程中，损失在采场中的未采下和采下未运出的工业矿石或金属含量，称为损失。开采损失是指在采矿过程中与采矿方法、采矿和放矿作业质量有关的矿石损失；非开采损失是指与开采方法及开采条件无关的矿石损失。损失量与工业储量的百分比，叫做损失率；分为“实际损失率” 和“视在损失率”两种，文章给出了不同损失率的计算公式，可作为与“矿石开采”有关从业人员的技术指导，亦可为矿业企业行政、技术管理人员提供参考。 在开采过程中，损失在采场中的未采下和采下未运出的工业矿石或金属含量，称为损失。损失分为开采损和非开采损失。 开采损失是指在采矿过程中与采矿方法、采矿和放矿作业质量有关的矿石损失。它包括回采范围内未能采下和不能回收的残矿及各种矿柱的矿石损失；已落矿但未能放出或运出采场的矿石物损失。 非开采损失是指与开采方法及开采条件无关的矿石损失，主要包括因地质、水文条件、开采技术条件、安全条件等不能开采的矿石损失，或因保护地表和地下工程而留下的永久保安矿柱损失。 矿石损失的大小用损失率表示，与损失率相对应的是回收率，两者之和为100％。 设计采区的工业储量Q与开采后所得的矿石量Q′之差叫做矿石的损失或损失量。损失量与工业储量的百分比，叫做损失率。 q＝［（Q－Q′）/Q］×100％ 式中如果Q′代表开采后所得的净矿石量，q就叫做实际损失率；如果Q′代表包括混入的废石在内的矿石量，则q叫做视在损失率。 本网文章内容仅供参考，不构成投资建议。投资者据此操作，风险自担。

各项热损失的计算公式

各项热损失的计算公式一、机械不完全燃烧热损失： q4=32866?A ar Q r a yl?C ly 100?C yl +a lh?C lh 100?C LH +a yh?C yh 100?C yh +a fh? C fh 100?C fh % a yl+a lh+a yh+a fh=1 上式中的a yl、a lh、a yh、a fh分别为溢流灰、冷灰斗灰渣、烟道灰、飞灰中的灰量占入炉燃料总灰分的质量份额，C ly、C lh、C yh、C fh分别为溢流灰、冷灰斗灰渣、烟道灰、飞灰中可燃物含量的百分数。 机械不完全燃烧热损失是燃煤锅炉主要的热损失之一，通常仅次于排烟热损失。 影响因素：燃烧方式、燃料性质、煤粉细度、过量空气系数、炉膛结构以及运行工况。 电厂锅炉q4的一般数据

二、化学不完全燃烧热损失 q3=12640V co+10800V H 2 +35820V CH 4 Q r ? 100?q4 100 ?100 =V gy Q r ?126.4CO+108H2+358.2CH4?(100?q4)% 式中12640——一氧化碳容积发热量，kJ m3（标准状况下）； 10800——氢气容积发热量，kJ m3（标准状况下）； 35820——甲烷容积发热量，kJ m3（标准状况下）； V CO——1kg燃料燃烧生成烟气中的一氧化碳的分容积，m3kg（标准状况下）； V H 2 ——1kg燃料燃烧生成烟气中的氢气的分容积，m3kg （标准状况下）； V CH 4 ——1kg燃料燃烧生成烟气中的甲烷的分容积，m3kg （标准状况下）； V gy——干烟气容积，m3kg（标准状况下）； CO、H2、CH4——烟气中一氧化碳容积、氢气容积、甲烷容积占干烟气容积的百分数，%； 100?q4 100 ——考虑到q4的存在，1kg燃料中有一部分燃料并没有

产品质量等级品率和质量损失率管理办法

产品质量等级品率和质量损失率管理办法 1 目的 产品质量等级品率是质量指标体系的重要指标之一。该指标反应企业产品的质量水平及变化情况，有利于促进企业技术进步，促进调整产品结构，满足消费者不同档次的需求，同时有利于优化资源配置和企业的投资方向，为企业制定质量政策提供依据。与此同时，企业为降低产品质量损失率，寻求经济合理、用户满意的产品质量水平，促进、完善本公司内部损失成本和外部损失成本的管理工作，特制定并执行本办法。 2 范围 本办法规定了质量等级品率（包括优等品产值率、一等品产值率、合格品产值率）的确定原则、计算公式、统计范围及判定原则。 本办法规定了质量损失率的确定原则、计算公式、内部损失成本和外部损失成本的核算范围，以及内部损失和外部损失数据的采集、核算、分析及传递的途径；规定了质量损失率的考核办法。 本办法适用于本公司对产品质量等级品率的确定和计算。 本办法适用于本公司内部损失成本、外部损失成本统计，质量损失率的核算、分析、报告及考核。 3 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 19000 质量管理体系基础和术语 GB/T 13340-1991 产品质量等级品率的确定和计算方法

GB/T 13341-1991 产品质量损失率的确定和计算方法 GB/T 12707-1991 工业产品质量分等导则 4 术语 4.1产品质量等级品率 报告期加权分等产品产值之和（即加权优等品产值、加权一等品产值和加权合格品产值之和）与同期分等产品总产值（即优等品产值、一等品产值与合格品产值之和）之比。 4.2质量损失率 产品质量成本中的内部损失成本、外部损失成本之和与工业总产值之比。 4.3质量成本 将产品质量保持在规定的水平上所需的费用。它包括预防成本、鉴定成本、内部损失成本和外部损失成本，特殊情况下，还需增加外部质量保证成本。 4.4内部损失成本 产品交货前因不满足规定的质量要求所损失的费用。 4.5外部损失成本 产品交货后因不满足规定的质量要求，导致索赔、修理、更换或信誉损失等所损失的费用。 4.6工业总产值 以货币表现的本公司在一定时期内生产经营活动的总成果。包括成品价值、工业性作业价值和自制半成品、在制品末期初期差额价值。 5 职责

经济效益质量指标计算办法

经济效益质量指标计算办法 1. 经济效益指标填写参见原国家经贸委《关于改进工业经济效益评价考核指标体系的内容及实施方案》的要求。指标的内容及计算公式如下： 总资产贡献率= 利润总额+税金总额+利息支出 × 12 ×100% 平均资产总额 累计月数 其中：税金总额为产品销售税金及附加与应交增值税之和；平均资产总额为期初期末资产总计的算术平均值。 资本保值增值率= 报告期期末所有者权益 ×100% 上年同期期末所有者权益 其中：所有者权益等于资产总计减负债总计。 资产负债率= 负债总额 ×100% 资产总额 其中：资产及负债均为报告期期末数。 流动资产周转率= 销售收入 × 12 流动资产平均余额 累计月数 成本费用利润率= 利润总额 ×100% 成本费用总额 其中：成本费用总额为产品销售成本，销售费用、管理费用、财务费用之和。 其中：由于工业增加值是按现行价格计算的，而职工人数不含价格因素，因此应将增加值价格因素予以消除。具体方法可采用总产值价格变动系数消除价格影响。 产品销售率= 工业销售产值 ×100% 工业总产值（现价） 2.工业经济效益综合指数的计算： 工业经济效益综合指数=∑ 某项指标报告期数据 ×该项指标权数 该项指标全国标准值 各项指标的权数及标准值具体如下： 全员劳动生产率= 工业增加值 × 12 全部职工平均人数 累计月数

权数是根据上述各项指标在综合经济效益中的重要程度，由专家调查法确定的。其中：总资产贡献率20，资本保值增值率16，资产负债率12，流动资产周转率15，成本费用利润率14，全员劳动生产率10，产品销售率13，总权数为100。权数也可按各专业协会制定的标准。 各项指标的标准值，是参考了我国近期工业经济指标的实际水平及一般标准确定的。其数值分别是：总资产贡献率10.7％，资本保值增值率120％，资产负债率小于等于60％，流动资产周转率1.52次，成本费用利润率3.71％，全员劳动生产率16500元／人，产品销售率96％。 3.指标的内容及计算公式如下： 产品质量等级品率G= α1p1+α2p2+α3p3 ×100% P 其中：P-报告期工业总产值(万元,不变价) P1--报告期全部优等品产值(万元,不变价) P2--报告期全部一等品产值(万元,不变价) P3--报告期全部合格品产值(万元,不变价) α 1 α 2 α3--分别为优等品、一等品、合格品的加权数，统一规定为：a1=1.0，a2=0.8，a3=0.6 优等品是指按国际、国外先进标准生产的产品； 一等品是指按国家、地方和行业标准生产的产品； 合格品是指按企标、其他标准生产的产品。 质量损失率F= C i 报告期内部损失成本+C e报告期外部损失成本 ×100% P报告期工业总产值 其中：损失成本和工业总产值均以现行价计算。 新产品产值率N= P N 报告期新产品产值 ×100% P报告期工业总产值

质量管理常用的 18 个公式

质量管理常用的18 个公式 我们常用的质量指标有很多，如何计算这些指标，很多质量人都曾遇到这个问题。18个质量管理常用的公式得牢记！ 1废品率 定义：该百分比由废品材料费用除以总生产成本或由废品总数量除以产品总生产数量得到。 目的：用作结果度量，来确定过程是否按照规范化进行零件生产和装配。 公式：废品率％＝（废品的材料金额/总生产成本）×100％或（废品总数量/产品总生产数量）×100％。 术语： ?废品材料金额：是废品所使用的材料的价值。 ?总生产成本：是劳动力，材料和工厂负担（水、电等）的总和。 应用/信息：废品计算是直接从本单位的财务系统中得到其数值。若公司的财务系统不能从劳动力和负担费用中分离出废品材料价值，应尽快与相关部门协调解决。 2返工率 定义：花费在返工活动中时间的比例,由返工工时除以生产劳动工时或返工（返修）品的总数量除以总的生产数量得到。 目的：用作结果度量，来强调那些在第一次质量中需要改进的操作工位。 公式：返工率％＝（返工工时/总生产劳动工时）×100％或（返工（返修）品的总数量/总的生产数量）×100％。

术语： ?返工工时：是指再次加工，分拣，修复那些将成为废品的工件所花费的时间。这些时间可以是用在在制品，成品和外购部件或材料上。返工时间包括诸如修复，重新包装，再分拣，附加的检查活动和遏制等。返工时间包括内部的或外部的活动。应包括直接时间加上加班时间中的直接时间部分。 ?生产劳动工时：直接/生产劳动工人工作时间总和（包括直接时间加上加班时间中的直接时间部分）。 应用/信息： 直接劳动工人的偶尔检查不应认为是返工。任何再进入生产过程的产品应被认为返工。生产线的总劳动内容的一部分应认为是返工。该部分将根据返工的产品情况确定。譬如，在最终检查时，涂漆生产线有10％的产品不合格，而该涂漆生产线共有20名操作员，返工的产品（10％）需要再次涂漆，涂漆生产线总工作时间的10％被认为是用来返工。10％×20人×8小时＝16 返工小时。 3产品入库检验合格率 定义：产品入库检验合格数量除以入库检验总数量所得。 目的：用作过程度量，用来衡量整个生产过程的质量水平。 公式：产品入库检验合格率％＝（产品入库检验合格数量/入库检验总数量）×100％。 4百万分之不合格品数