棒材精整工序
棒材精整工序
1、棒材精整工序总体描述
精整包括在线精整和离线精整，在线精整一般指产品在轧制线上完成相关的精整处理的过程，棒材在线精整指轧制线上从冷床、冷剪、检查、成捆、打包、称重、收集入库的工序，而离线精整则独立于轧制生产线，是一条对钢材进行高级精整处理的工艺路线，根据不同钢材产品有不同的离线处理工艺，主要应用于特钢企业，这里所指的精整主要指离线精整。精整是特钢产品质量控制的最后一道工序，是保证钢材质量、提高产品档次、打造精品的重要手段。它是通过对特钢产品进行抛丸、矫直、倒棱、探伤、修磨、贴标、打捆、称重、热处理、表面扒皮等程序消除棒材表面和内部缺陷，使产品百分之百地符合标准和用户要求，同时也大大提高产品附加值。
离线精整的主要作用是对轧制后的钢材进行交货前的最终检查处理，对于不符合交货状态标准（例如：内外缺陷、直度、重量、标识、外观等）要求的货物进行分选和处理，不仅保证钢材的内在质量，同时也获得了更好的外观质量，达到产品100%合格；离线精整的处理材质种类主要以优钢特钢为主，如优碳钢、合结钢、齿轮钢、弹簧钢、易切钢、轴承钢、冷墩钢等；根据处理棒材的直径大小不同，精整线可以分为小棒（Φ16-Φ60）、中棒（Φ50-Φ160）、大棒（Φ150-Φ300）精整线，年处理能力分别约为：8-15万吨、20-25万吨、10-15万吨；处理棒材长度为2-12m；精整线主要是对棒材进行抛丸、矫直、倒棱、探伤、自动贴标、打捆、称重、收集处理，对于表面缺陷较少的棒材设有在线的人工修磨处理功能；对于内部缺陷和表面严重缺陷的棒材离线改尺或全剥皮处理；棒材精整线主要包括有抛丸机、矫直机、倒棱机、联合探伤机、人工在线修磨机组、自动贴标机、自动打捆机、称重系统等。棒材经过抛丸机去除表面氧化铁皮，矫直机矫直处理，再用倒棱机进行棱角处理，利用无损联合探伤设备进行检测，可具备生产无缺陷钢材的能力，成品棒材以直条成捆状态交货，部分产品可根据国家标准和用户要求实现差异性交货。
2、棒材精整工序通用设备介绍
优特钢棒材精整线的通用工艺流程为：上料→抛丸→矫直→水清洗→倒棱→弯钢阻挡→漏磁探伤→超声波探伤→分钢→自动贴标一自动打包→称重、收集→入库。抛丸、矫直、倒棱都可实现单机生产，单独进行。针对工艺流程中的不同节点，都有相应的专属设备或装置
2.1 抛丸机
由于热轧棒材较差的表面和表面上次生的氧化铁皮对后序的表面及内部探伤非常不利，所以抛丸除鳞就非常必要。抛丸机利用离心方式提供的高速丸粒打击棒材表面，高速丸粒有非常大的能量，可以有效地击碎并清除表面的氧化铁皮，根据棒材的不同材质，精确选择抛丸颗粒的大小、硬度及离心速度，可以改善热轧棒材表面的粗糙度。经抛丸机对棒材进行非常彻底的喷射清理后，棒材表面在不放大的情况下进行观察时，表面将无可见油脂和污垢，并且没有氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。任何残留的痕迹仅是点状或条纹状的轻微色斑，表面除锈标准达到GB892要求的Sa 2.5级，表面粗糙度达到GB6060要求的Ra12.5-25。
抛丸处理不仅可去除棒材表面氧化铁皮、铁锈、油脂、污垢油漆涂层和异物，而且还可消除钢材表面应力，提高钢材疲劳强度。钢材通过抛丸机的形式一般分为两种：螺旋前进和不旋转，这种形式在实际使用过程中均常见，但第一种形式适合于小规格棒材，其产能因受输送速度的影响而较低，其设备的造价也相对较低些，因此在处理规格较大时（中棒或大棒）或要求产能较高的工艺中一般采用不旋转通过抛丸机的形式，这种形式抛丸机的抛头从棒材通过方向看，在360度的空间内呈环形布置。抛丸机可以根据钢材不同的材质和不同的表面粗糙度要求选择不同的钢丸，同时也可以根据棒材通过的速度选择不同的抛丸量，以达到经济节能的效果。
2.2 矫直机
热轧轧制后下线的棒材，会在生产中存在部分缺陷，主要的产品缺陷是棒材的弯曲度、椭圆度以及耳子、拉丝、折叠等，其中纵向弯曲度及横断面的椭圆度需要通过棒材成品矫直来消除，通过矫直机将棒材矫直和矫圆。矫直和矫圆不仅是为了给无损检测设备提供适宜平直度和椭圆度的棒材和碾掉产品表面的薄氧化铁皮，同时也是为满足成品棒材的质量要求。
目前在棒材生产线上对棒材矫直的设备是棒材矫直机，其中应用最广泛是斜辊矫直机。它能够同时消除棒材的弯曲和横断面的圆度误差，同时能够处理部分棒材耳子、折叠现象，使棒材质量达到出厂要求。
在棒材精整线中的矫直机目前主要有三种类型：多辊矫直机、二辊矫直机、压力矫直机。多辊矫直机在我国使用非常普及，几乎在所有的钢厂中均能见到，根据三点矫直的原理，让棒材产生反弯达到弹性塑性变形，从而达到直度要求，但该矫直机矫直盲区较大，矫直精度较差，主要用于粗矫直，产品为黑皮材；二辊矫直机近几年在我国渐渐增多，从而代替多辊矫直机，特别是在产品质量要求较高的一些企业中。二辊矫直机头尾的矫直盲区很小，最多只有几公分，矫直精度比多辊矫直机高，可达1/1000mm，另外在更换矫直辊的情况下，二辊矫直机具备辊光功能，与多辊矫直机相比，二辊矫直机具有矫直能力较大、矫直精度及质量较高，适用于大规格棒材的矫直。二辊矫直机主要用于精矫直，成品为银亮材。目前国内有部分企业掌握二辊矫直机的技术，能够设计并制造这种矫直机，其性价比高于多辊矫直机，因此越来越多的企业在精整线中配置二辊矫直机。压力矫直机一般在对大棒材或方坯进行矫直，其矫直的效率低，操作原始，但投资低，对于产量不大的大棒材矫直较为经济适应。
2.3水清洗装置
棒材矫直机后配备有水清洗装置。棒材经过矫直后，表面会残留部分乳化液等污物。水清洗装置主要由高压水喷头、箱体、气吹装置等组成。高压水清洗和吹干工序能提高棒材的表面清洁度，可满足后部探伤对棒材表面质量的要求。2.4 倒棱机
棒材在轧线上利用飞剪或锯切切定尺时，端部可能产生大的毛刺和变形。采用倒棱目的就是去除棒材端部的大的毛刺和变形，保护后序的探伤设备，防止刮伤探伤探头，当然也提高了棒材的外观质量。另外，好的端部，也为自动标签机的自动贴签，提供基础。同时，后序离线的扒皮装置的刀具也将大大延长使用寿命。
倒棱机根据不同的工作原理可以分为：金属倒棱机和砂轮倒棱机，金属倒棱机利用金属刀片对棒材进行切削，以达到规定的倒角要求，其倒角的尺寸可以得到精确的控制，外观整齐漂亮；金属倒棱机不仅能倒棱，同时还具备铣端面的功
能，但这样倒棱机的生产效率不高，因此金属倒棱机分为单头、双头、多头倒棱机，即同时可对单根、双根、多根倒棱，以满足全线生产节奏。砂轮倒棱机利用砂轮对棱材的端部进行磨削，其倒棱的尺寸精度和效果不如金属倒棱机，但生产成本和投资略低于金属倒棱机。不同用户可以根据企业实际情况以及客户的要求选择不同类型的倒棱机，目前国内主要特钢企业（如兴澄、东北特钢、淮钢、宝钢、冶钢等）均配有金属倒棱机。
2.5弯钢阻挡装置
棒材倒棱后，需要探伤机进行探伤看材料是否有表面缺陷和内部缺陷，但联合探伤机对棒材的弯曲度要求在2‰以下，因此在联合探伤机之前配备有弯钢阻挡装置，弯钢阻挡装置能有效剔除弯曲度大于2‰的棒材，对联合探伤机起到很好的保护作用。
2.6 联合探伤机
联合探伤机即表面和内部探伤机，其作用通过无损探伤的方式检测棒材是否有表面和内部缺陷，并做出缺陷标识。表面探伤主要有涡流探伤、红外探伤和漏磁探伤，内部探伤主要是超声波探伤，表面探伤和内部探伤主要的组合形式有：涡流探伤+超声波探伤、红外探伤+超声波探伤、漏磁探伤+超声波探伤，第一种组合形式使用较多，性价比较高，后两种的探伤精度较高，但设备投资相应也高。目前这几种组合形式的探伤机均采用进口设备，国产探伤机的精度和速度还有待提高，因此探伤机作为为精整线最重要的设备，也是投资最高的设备，企业应根据实际情况慎重选择。针对直径较大的大棒材（大于200mm）推荐表面缺陷和内部缺陷探伤采用磁粉探伤+超声波探伤，虽然效率不高，但设备投资低，况且大棒材探伤要求处理的量也是有限的。
表面缺陷漏磁探伤检测系统对具有热轧粗糙表面的半成品棒材具有较高的探测灵敏度。这种方法的原理是，漏磁通在缺陷位置产生变化，漏磁探头检测到这种变化并将它转变为电信号，电子电路将缺陷信号从噪声信号中分离出来，进行评估，并与设定的门限值进行比较，判断。漏磁旋转头高速旋转，棒材直线前进，探头螺旋形扫描以达到棒材表面100%覆盖。为减少干扰，将使用强的AC磁化场对棒材进行局部磁饱和。漏磁表面探伤的精度可以达到0.15mm。经过表面漏磁探伤的棒材，根据探伤结果，有缺陷的部位将被自动喷漆。被自动喷漆的棒材被分选到废料筐。表面缺陷漏磁探伤系统根据磁力的作用可检测出产品表面及近表面的裂纹、白点、夹杂物等缺陷。
表面缺陷红外探伤系统则根据当钢材通过高频感应线圈时，钢材表面会产生感应电流，由于高频感应的趋肤效应，在有缺陷的区域感应电流受到缺陷的阻碍，因而只能从缺陷周围和下方流过，从而阻碍了电流的通路，导致在单位长度上的表面上产生更多的电能，这将引起棒材局部表面温度发生变化，经红外扫描仪检测通过计算机对信号处理可得到缺陷信号的曲线和图像，并驱动缺陷声光、打标等装置，根据缺陷信号的幅值对表面缺陷进行判断
表面缺陷涡流探伤系统以电磁感应理论为基础，由于电磁感应的作用，交变的激励磁场在导电试件中感应出漩涡状电流，而事件材料的缺陷，使涡流发生畸变，产生畸变的涡流磁场，有消弱和力图抵消激励磁场的作用，涡流磁场和激励磁场二者之间的相互作用形成合成磁场，又通过电磁感应使检测线圈的阻抗或电压发生变化，通过和标准值进行比较，对表面缺陷作出判断。利用电磁感应的作用原理可检测产品表面及表层裂纹缺陷。
内部缺陷探伤系统主要采用超声波检测系统，超声探头产生的高频超声纵
波，经水耦合进人棒材内部，在缺陷处引起超声波的反射，探头将此种信号转换为电信号，经碳刷滑环系统将信号送人电子电路，电子电路将缺陷信号从噪声信号中分离出来，进行评估，并与设定的门限值进行比较，判断。探伤过程超声旋转头高速旋转，棒材直线前进，探头螺旋形扫描以达到棒材内部100%覆盖。探头与棒材不接触，声波的发射和接收都是通过水做耦合剂。超声探伤的精度可以达到Φ2mm平底孔。经过内部超声探伤的棒材，根据探伤结果，有缺陷的部位将被自动喷漆。被自动喷漆的棒材被分选到废料筐。
棒材无损探伤自动控制系统的使用更加符合汽车用钢(包括齿轮钢、前桥用钢、曲轴钢等)、石油管线用钢(钻杆、连接套)等一系列高精度、高质量要求、高附加值产品生产的需要，对提高钢厂产品的整体质量，切实推进“精品战略”具有现实意义。
2.7分钢仪
企业在上探伤机时，最好配置一台分钢仪，分钢仪是利用材料电导率和磁导率的不同，将混入材料中的不同材料进行在线识别分选，主要是为了防止特钢生产和物流过程中出现混钢现象。
2.8 贴标机
贴标机即对棒材的端面自动贴标签，标签的内容包括：炉号、钢种、批次、规格等；所贴不干胶钙塑标签纸为圆形标签，一般分为22.5mm 、35mm和60mm 三种规格，钢棒表面温度要求 -30～50oC，没有水珠和大量粉尘（如有，需要在贴标前事先除去），贴标端面与垂直面的角度不大于5度。钢坯表面距离贴标位置的误差不超过±10mm。这种贴标机最近几年才开始在冶金行业使用，代替了原来人工贴标，减少工人劳动量及强度。
2.9自动打包机
打包机是对成捆的棒材按相关要求进行捆轧，方便吊运和存储。这种设备在钢厂使用较多，特别在轧线的精整收集区要配有此设备。打捆用的钢丝直径：Ф6.5mm；含碳量：0.02-0.08％；延伸率：≥40%；断裂强度：250-350N/mm2；捆结形式：双绕、单节。捆包重量：2-5t；捆包直径：Φmax= 380mm；Φmin= 200mm。捆扎时间（单道次）：≤10S（成型完毕开始捆扎起至捆扎结束的时间）。打包机成捆的松紧程度与成型器有很大的关系，只有成型器将要成捆的棒材抱得越紧越圆，这样钢丝才能捆得更紧。目前四点抱紧式的成型器使用越来越多，成捆后的效果也非常好。
2.10 称重装置
对精整后的合格产品进行称重计量，并配合标牌打印机将货物的合同号、牌号、炉号、规格、长度、重量、支数、热处理炉号、捆号、目的地、订货方、日期等打印成标牌。称重装置实际就是一台地磅；这种称重装置一般均设计为独立的形式，成捆的棒材轻放于称台上，这样可以保证计量更加准确；不建议将称重装置与输送棒材的辊道组合，因为棒材在输送过程中会产生一定的冲击，影响计量精度。
2.11 控制系统
精整线上还有其它一些辅助设备，在电、液、气的配合下完成各种不同的功能。在精整线系统设计时，一般对于重要的主机均有独立使用功能，以满足不同棒材的精整工艺要求。随着精整技术不段的发展，精整线的基础自动化也得到全面的发展，有些企业甚至将精整线纳入到二级管理系统。
3、具体钢种所需要的精整设备介绍
根据标准分析来看，特殊钢的工艺路线如下。
优碳钢精整工艺路线：产品下线→45钢以上的中高碳钢需进缓冷坑→热处理（如用户有要求）→抛丸→矫直→倒棱→漏磁探伤/涡流探伤→超声波探伤→银亮处理（如用户有要求）→贴标→打包→称重、收集→入库
合金结构钢精整工艺路线：产品下线→缓冷坑→热处理（如用户有要求）→抛丸→矫直→倒棱→漏磁探伤/涡流探伤→超声波探伤→剥皮处理（压力加工用圆钢如用户有要求）→贴标→打包→称重、收集→入库
保证淬透性钢（主要指齿轮钢）精整工艺路线：产品下线→缓冷坑→热处理（如用户有要求）→抛丸→矫直→倒棱→漏磁探伤/涡流探伤→超声波探伤→剥皮处理（压力加工用圆钢如用户有要求）→贴标→打包→称重、收集→入库
弹簧钢精整工艺路线：产品下线→缓冷坑→热处理（如用户有要求）→抛丸→矫直→倒棱→漏磁探伤/涡流探伤→超声波探伤→剥皮、磨光处理（如用户有要求）→贴标→打包→称重、收集→入库
轴承钢精整工艺路线：产品下线→缓冷坑→热处理（如用户有要求）→抛丸→矫直→倒棱→漏磁探伤/涡流探伤→剥皮、磨光处理（如用户有要求）→贴标→打包→称重、收集→入库
抽油杆用钢精整工艺路线：产品下线→缓冷坑→抛丸→矫直→倒棱→漏磁探伤/涡流探伤→超声波探伤→贴标→打包→称重、收集→入库
非调质钢精整工艺路线：产品下线→缓冷坑→抛丸→矫直→倒棱→漏磁探伤/涡流探伤→超声波探伤→银亮处理（如以银亮钢交货）→贴标→打包→称重、收集→入库
易切削钢精整工艺路线：产品下线→缓冷坑→抛丸→矫直→倒棱→漏磁探伤/涡流探伤→银亮处理（如以银亮钢交货）→贴标→打包→称重、收集→入库
冷镦钢精整工艺路线：产品下线→缓冷坑（部分牌号冷镦钢）→热处理（如用户有要求）→抛丸→矫直→漏磁探伤/涡流探伤→贴标→打包→称重、收集→入库从标准工艺路线分析来看，特殊钢几乎均要进行缓冷处理，当然也有部分牌号不需进行缓冷处理，也就是说这部分钢种需要缓冷设备。优特钢、合金结构钢、保证淬透性钢、弹簧钢、轴承钢、冷镦钢标准规定如果用户有要求可以以热处理状态交货，也就是说对这部分钢种根据客户要求需要进行热处理，热处理就需要热处理炉。抛丸、矫直、倒棱对特殊钢来说是通用工序，只是对冷镦钢来说不需进行倒棱。优特钢、合结钢、保证淬透性钢、弹簧钢、抽油杆用钢、非调质钢均需进行联合探伤，也就是说这些钢种对表面质量和内在质量要求都很高，而轴承钢、易切削钢、冷镦钢只需进行漏磁探伤/涡流探伤，也就是说这部分钢种对表面质量要求高，也许是该部分钢材对内在缺陷有检验要求，只要内在缺陷满足标准规定级别，即可判定钢材合格，没必要进行超声波探伤来探测内在缺陷。优特钢、非调质钢、易切削钢如客户有要求，可以以银亮状态交货，需进行银亮处理，银亮处理就需要银亮设备；合结钢、保证淬透性钢、弹簧钢、轴承钢如果客户有需要的话，需进行剥皮、磨光处理，满足客户要求，剥皮、磨光就需要剥皮机和磨光设备，抽油杆用钢只需进行特殊钢通用工序进行处理后就可进行交货，冷镦钢热轧或热处理后经通用精整工序后即可满足交货要求。
针对上述特殊钢要求，作为精整处理的需要，需要增加的设备有缓冷设备缓冷箱或缓冷坑、热处理炉、银亮设备、剥皮机和磨光设备。
3.1缓冷箱或缓冷坑
根据实践经验，45钢以上的中高碳钢和合金结构钢（包括非调质钢）、含
Ni、Cr的合金结构钢(包括保证淬透性钢种齿轮钢、抽油杆用圆、部分牌号冷镦钢)、弹簧钢、轴承钢等一般都不能在成品冷床上均匀冷却，应快速收集吊装人缓冷坑或缓冷箱中缓冷，其目的是为了消除钢材中的白点、防止产生表面裂纹、降低钢材硬度等。在大型棒材生产线上，一般采用缓冷箱或缓冷坑对产品进行缓冷。
缓冷箱一般不能做得过大，否则吊运较麻烦若缓冷效果不好时还需增加后续热处理工序，因此，采用缓冷坑相对比较合理，缓冷坑大概可按产量的30%进行配置。
但当生产直径大于Φ80mm、钢种为一般优质碳素结构钢、低碳合金结构钢时，即可在成品冷床上进行冷却。
3.2热处理设备
优特钢、合金结构钢、保证淬透性钢、弹簧钢、轴承钢、冷镦钢标准规定如果用户有要求可以以热处理状态交货，也就是说对这部分钢种根据客户要求需要进行热处理，热处理就需要热处理炉。为了提高产品的附加值，并且为了客户的需要，钢厂可以增加热处理设备，对上述钢材按照用户要求进行热处理，满足客户需求。
大规格棒材的热处理设备主要有车底式炉和辊底式炉两种。车底式炉的热处理能力较小，约为8000-10000t/a，且处理后产品表面质量较差，氧化铁皮较多，钢材易弯曲，后续精整量大，但投资少，占地面积小；辊底式炉在炉辊上面和下面的炉膛上都可布置烧嘴，加热均匀，加热速度较快，广泛应用于常化、退火、淬火、回火等热处理工艺。
无论是车底式炉还是辊底式炉，都要求严格控制炉温和炉内气氛。加热方式主要有明火加热和辐射管加热两种，其中明火加热以气体燃料为主，而辐射管加热既可采用气体燃料加热又可采用电感应加热。由于目前对节能、环保和提高钢材热处理质量等方面的要求越来越高，因此采用电感应加热方式的炉子逐渐增多，而气体燃料加热方式的炉子比例逐渐减少。
3.3剥皮机、银亮设备、磨光机
一旦表面缺陷探伤系统探测出钢材表面有裂纹、压痕等缺陷时，为了能去除探伤检测出的产品表面缺陷，根据实际需要，需要在精整线上配置剥皮机组，采用砂轮打磨剥皮去除棒材表面裂纹等缺陷，加工出高光洁、高精度的大棒材，以满足产品表面质量的要求。合结钢、保证淬透性钢、弹簧钢、轴承钢标准规定如果客户有需要的话，需进行剥皮、磨光处理，满足客户要求。
优特钢、非调质钢、易切削钢标准规定如客户有要求，可以以银亮状态交货。钢材在矫直过程采用两辊矫直机矫直，成品即是银亮材，因此矫直过程采用两辊矫直机矫直，好处很多。此外，有的厂家有专门生产银亮材的设备，将矫直过程和银亮材生产过程分开，采用带状砂布对钢材进行打磨生产银亮材，也不失为一种选择。
线棒工序工艺流程简介
定尺剪 卸钢链称重打捆机点数器 钢坯 大棒轧机倍尺剪夹尾器双转毂加热炉初轧中轧预精轧精轧机组水冷箱 工艺布置图
二高线 加 热 炉 钢坯出炉 2 4 8 6 10 12 14 15-16 17-18 6架粗轧机 1#剪 6架中轧机 2#剪 2架中轧机 4架预精轧机组 NTM RSM 集卷站
1、 一高线 1.1 一高线简介 线棒工序一高线作业区为线棒材复合生产线，其中线材生产线是国内最早引进的现代化高速线材生产线之一，其轧机关键设备从德国德马克公司引进，电控系统从瑞典ABB 公司成套引进。2001年底，酒钢公司又在原高线厂房成品跨增加大规格直条棒材精轧机、棒材高速上料系统及精整设备，使其成为即具备盘卷线材生产能力，又具备直条棒材生产能力的线、棒复合生产线。新建的棒材生产线关键设备达到世界领先水平，是国内第一条速度超过30m/s 的单线棒材生产线，其主要机械设备由意大利西马克公司引进，电控系统从德国西门子公司引进。一高线具有线、棒材共50万吨的年设计生产能力，其中高速棒材产能30万吨，高速线材产能20万吨，棒材捆重4吨，线材卷重1吨，目前已达到60万吨的能力，可进行线材和棒材的交替生产，以满足不同用户的需求。 一高线采用大断面连铸方坯，一火成材，大压缩率使组织均匀、致密，先进的自动张力控制和多活套无张力控制保证了轧件通条尺寸均匀，线材精轧机组采用大辊径碳化钨辊环，产品表面光洁美观，精轧前、精轧内和精轧后都采取了有效的轧件水冷措施，产品理化性能得以合理控制，其优良的加工使用性能得到了用户的一致好评。目前一高线可生产普通碳素钢、焊接用钢、中高碳钢和合金结构钢五大类钢钟，这些钢种都具有成熟的生产工艺和质量控制手段，投放市场以来深受用户的欢迎。 1.2 一高线工艺流程 生产时从原料库将150方、6米长（150mm ×150mm ×6000mm ）的钢坯吊放到加热炉上料台架上，进行入炉加热，按加热工艺规定将钢坯加热好后，用出钢机将钢坯推出炉子进行轧制。 ⑴、 轧制?5.5mm ～?14mm 高速线材时，钢坯经9架粗轧机组、4架中轧机组、4架预精轧机组及10架线材精轧机组轧制出成品，然后立即进入4段水冷箱进行控制冷却，通过水冷将线材降至所需要的温度，进入吐丝机布圈后落在空冷运输辊道上，散卷线材在空冷辊道上完成最终相变，使机械性能和内部组织达到工艺需求，然后进行集卷、剪头、打包、检查、取样、挂标志牌，最后卸卷入库。 → →→ → → ⑵、 轧制?8mm ～?16mm 的光面直条或带肋钢筋时，钢坯经10架线材精轧机组轧制出成品；轧制?18mm ～?32mm 的光面直条或带肋钢筋时时，钢坯经4架预精轧机组轧制后，经运输导槽弯曲导送至2架棒材精轧机组轧制出成品。线材精轧机组和棒材精轧机组生产出来的各种规格的棒材产品，各自经过水冷箱喷水冷却，进行在线水冷降温，然后送至成品倍尺剪分段剪切，分段后的倍尺交替进入双转毂并经尾部制动器制动减速抛入冷床冷却。冷却后的倍尺，经输送辊道运输至冷剪剪成商品定尺。定尺进行检查、短尺及废次品剔出、计数与分离、收集、打捆、称重、挂标志牌、卸卷，最后用天车吊入成品库。 一高线轧制?8mm ～?32mm 的圆钢或螺纹棒材工艺流程 1.3 主要设备产能及性能指标 加热炉 功能：将钢坯加热至1050℃~1150℃ 技术性能：200m 2蓄热式步进加热炉，最大加热能力为每小时110吨，加热钢坯长度为5.7m~6.25m 。 主要特点：上海嘉德公司设计，烟台工业炉厂制造，燃烧介质为纯高炉煤气，这是酒钢公司第二座畜热式加热炉。 粗中轧 功能：将钢坯轧制成?52mm 的圆钢。 技术性能：1~4架轧辊直径600mm ，5~9架480mm ，中轧10~13架350mm 。 主要特点：太原矿山机械厂制造，水平二辊轧机，单线连续式布置，直流调速电机单独传动。 预精轧 功能：将粗中轧过来的红坯轧制成?17mm~?21.5mm 的圆钢。 技术性能：14~17架轧辊直径275mm 。 主要特点：德国德马克公司进口，14、16架为悬臂水平轧机，15、17架为悬臂立式机架，单线连续式布置，直流调速电机单独传动。
曲线正矢计算公式的理论局限
第二章 曲线正矢计算公式的理论局限 由图中可知：AD ＝f ，即曲线正矢；BD ＝L/2，即弦长的一半。 正矢计算公式为：f ＝（L/2）2/（2R －f ）＝L2/4（2R －f ）。 在（2R －f ）中，由于f 与2R 相比甚小，可忽略不计， 则公式可近似写成为：f ＝L 2/8R 弦长L 现场一般取为20m ,当L ＝20m 时，有f ＝50000/R 而精确的的正矢数值应当为：f ＝R （1－cos(α/2)） 假定有一曲线，半径R ＝500米，用近似公式求得的正矢为： f ＝50000/R ＝50000/500＝100mm 精确的正矢值为： f ＝R （1－cos(α/2)）＝500×（1－cos(10/500)）=99.99666mm 二者相差不到0.1mm ，所以利用简便公式不影响计算结果，该公式完全可以在日常生产中使用。 但以简便公式为基础推导出的公式是否也适用便值得商榷了，以一个近似的 A ｆ 2 Ｌ B C D R α 图一 O
公式推导出的公式可能会使误差扩大，以致于影响到计算结果的正确，下面就我们常用的两个推导公式进行试算，以观察其结果的差异。 第一个推导公式是计算道岔导曲线支距的公式 以50kg/m 型9号道岔为例： 自导曲线起点至终点全长15.793米，K ＝2115mm ，尖轨长6.25米，导曲线半径R ＝180717.5mm 。 如图二示，由尖轨跟端（导曲线起点）处作两条辅助线，一线与基本轨平行，一线为尖轨的延长线。显然，各点支距都被截为三段，ｙ０、A 、Ｂ。用化简法将各点的ｙ０、A 、Ｂ计算相加，即是其各点的支距。 计算公式为：Y ｉ＝ｙ0+ A ｉ+ B ｉ A ｉ＝ｕ×2000÷ｌ尖×ｉ B ｉ＝（2×支距点横距）2/(8R)=(2×2000×ｉ)2/(8R)=20002/(2R 外)×ｉ2 导曲线起点ｙ０＝ｕ 导曲线终点ｙ终＝S －Ksin α≈S －K/ N S ———轨距 N ———道岔号数 K 2m 2m Y 终 Y 0 Y 0 A 1 A 2 B 1 B 2 Y 0 B ｉ A ｉ R R 起点 1 2 L 尖 ｉ 终点 α S 图二：导曲线支距计算示意图
员工技能通道(初级棒材精整工)题库
棒线厂（棒材精整工）员工技能通道考试题库 初级工题库(共220题) 一、单项选择题（共100题） 1、为规范企业员工从业行为，根据（ C ）及相关法律法规，结合企业实际情况，特制定员工守则，全体员工必须认真遵守。 A、宪法 B、民法通则 C、劳动法 D、厂规厂纪 2、企业员工应遵守国家法律法规，学习（ A ），熟知公民的基本权利和基本义务。 A、宪法 B、民法通则 C、劳动法 D、厂规厂纪 3、沙钢集团的企业厂风是：（ A ） A、团结，勤奋，严谨， B、自力更生，艰苦奋斗，勇于创新，不断登攀 C、质量第一，信誉至上，面向全国，走向世界。 D、忠于职守，团结向上，求实创新，乐于奉献。 4、沙钢集团的企业宗旨是：（ C ） A、团结，勤奋，严谨， B、自力更生，艰苦奋斗，勇于创新，不断登攀 C、质量第一，信誉至上，面向全国，走向世界。 D、忠于职守，团结向上，求实创新，乐于奉献。 5、沙钢集团的企业精神是：（ B ） A、团结，勤奋，严谨， B、自力更生，艰苦奋斗，勇于创新，不断登攀 C、质量第一，信誉至上，面向全国，走向世界。 D、忠于职守，团结向上，求实创新，乐于奉献。 6、沙钢集团的职工誓言是：（ D ） A、团结，勤奋，严谨， B、自力更生，艰苦奋斗，勇于创新，不断登攀 C、质量第一，信誉至上，面向全国，走向世界。 D、忠于职守，团结向上，求实创新，乐于奉献。 7、正常生产时，加热炉燃烧的是：（B） A：焦炉煤气B：高炉煤气C：天燃气 8、连轧生产应遵循（A）原则 A：秒流量相等B：体积相等C：线速度相等D：重量相等 9、能通过以下方法判别钢温的是：（ C ） A.目测 B.负荷 C.高温计 D.油库报警 10、轧钢生产过程中对产品起最终保证作用的工序是（ C ） A.轧制 B.加热 C.精整 11、（ B ）措施不能提高轧机的作业率。 A.减少换辊时间 B.减少切头长度 C.减少待温待料 12、粗中轧轧机的布置形式为（ C ） A.水平布置 B.立式布置 C.平立布置 D.45度顶交 13、冷床是用来（ B ） A.纵向移送 B.横向移送 C. A+B 14、连轧的基本要求是指各机架的（ A ）相等。 A、金属秒流量 B、金属压下量 C、金属变形量 D、外形尺寸 15、精整的定义是指为使轧件满足（ B ）的尺寸、形状和各种性能，而进行的一序列的处理工序。 A、合同 B、技术要求 C、内控标准 D、国家标准 16、轧钢的目的（ C ） A、消除所有缺陷； B、获得一定形状的产品； C、获得一定形状的产品，改善内部质量，提高机械性能； D、获得一定形状的产品，消除所有缺陷，提高机械性能。 17、粗中轧水平机架横移缸动作之前必须确认哪项工作（ D ） A、辊缝大小 B、进出口是否旋开 C、夹紧缸是否夹紧 D、夹紧缸是否松开 18、当辊环使用超吨位时，成品表面会产生的缺陷是（ C ） A、翘皮 B、结疤 C、麻面 D、凹坑 19、下列哪项不属于精整项目（ A ） A、做条形 B、剪切定尺 C、打捆 D、点支 20、为保证轧线与电操工的正确沟通，对讲机一般要求讲（ B ）遍 A、1 B、2 C、3 D、4 21、飞剪操作中，在剪头时，剪刃的速度一般( A )轧件的速度。 A．高于 B．低于 C．等于 D．低于或等于 22、负偏差轧制是为了提高( A )。 A．成材率 B．合格率 C．定尺率 D．轧机作业率 23、钢的主要组成元素除( )外，通常还有锰、硫、磷。 A．铁、碳 B．铁 C．碳 答案：A 24、钢中常见的五大化学元素是( A )。 A．碳、硅、锰、磷、硫 B．碳、铜、锰、磷、硫 C．碳、硅、锰、硫、铜 25、加热过程中造成的脱碳( A )。 A．会改变钢的机械性能 B．会影响轧线的正常轧制 C．不会改变钢的机械性能，而只会增加钢的烧损 26、剪切型钢时，如果钢材后尾部有毛刺，可能为( A )。 A．剪刃间隙过大 B．剪刃间隙过小 C．剪切力过大 D．剪切温度低 27、( C )是质量保证的基础。 A．认真检查 B．精轧操作 C．质量控制 28、( C )主要用于堆放成品钢材。 A．中间仓库 B．冷床 C．成品仓库 29热轧棒材生产中，造成条形尺寸波动的最重要因素是( A )。 A．轧件温度 B．轧制速度 C．轧制张力 30、HRB400钢种牌号中的400指的是( A )。 A、屈服强度 B、抗拉强度 C、延伸率 D、晶粒度 31、供给轧辊冷却水的作用是( C )。 A．润滑 B．降低轧件温度 C．降低轧辊温度 D．清除氧化铁皮
棒材生产线工艺流程
轧钢生产工艺流程 1、棒材生产线工艺流程 钢坯验收→加热→轧制→倍尺剪切→冷却→剪切→检验→包装→计量→入库 (1)钢坯验收〓钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。 ①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表面质量检查、记录等。 ②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。 (2)、钢坯加热 钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。 ①、钢坯加热的目的 钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。 ②、三段连续式加热炉 所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。 预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。（一般预加热到300～450℃） 加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150～1250℃，它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。 均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。 ③、钢坯加热常见的几种缺陷 a、过热 钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑性。 过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。轻微过热时钢材表面产生裂纹，影响钢材表面质量和力学性能。 为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。 b、过烧 钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过烧。 过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。过烧钢除重新冶炼外无法挽救。 避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和待轧制度，避免温度过高。 c、温度不均 钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。温度不均的钢坯，轧制时轧件尺寸精度难以稳定控制，且易造成轧制事故或设备事故。 避免方法：合理控制炉温和加热速度；做好轧制与加热的联系衔接。 d、氧化烧损 钢坯在室温状态就产生氧化，只是氧化速度较慢而已，随着加热温度的升高氧化速度加快，当钢坯加热到1100—1200℃时，在炉气的作用下进行强烈的氧化而生成氧化铁皮。氧化铁皮的产生，增加了加热烧损，造成成材率指标下降。 减少氧化烧损的措施：合理加热制度并正确操作，控制好炉内气氛。 e、脱碳 钢坯在加热时，表面含碳量减少的现象称脱碳，易脱碳的钢一般是含碳量较高的优质碳素结
棒材精整工序改进与实践
第30卷第2期 2010年6月 黑龙江冶金 H eilong jiang M etall u rgy V o.l 30 N o .2June 2010 收稿日期:2009-12-21 作者简介:苏 艳,1992年毕业于上海冶金高等专科学校,金属压力加工专业,工程师。 棒材精整工序改进与实践 苏 艳 (西林钢铁集团有限公司,黑龙江 伊春 153025) 摘 要:为匹配工序产能,消除薄弱环节,对成品精整工序工艺装备改进,采用适宜的流程和先进的设备,达到了棒材连轧线产能大幅度提高、产品质量大幅度提升、员工劳动条件大幅度改善的目的。关键词:棒材连轧;精整装备;工艺改进 Bar F i nishing Process I mprove m ent and Practice of Su Yan (X ilin Iron &Stee lGroup Co .,Ltd .,Y ichun 153025Ch i n a) Abst ract :To m atch t h e producti o n process ,e li m i n ati n g w eak li n ks i n the fi n ished pr oduct fi n ish i n g process technology and equip m ent i m pr ove m ents ,t h e adoption o f appropriate processes and advanced equ i p m en,t has reached capacity bar ro lli n g li n e can greatl y i m prove product quality and greatly en hance the e mp l o yees w or k i n g cond itions ,a sign ificant i m pr ove m ent pur pose .K ey W ords :Bar ro lling ;Finishing equip m en;t Process I m prove m ent 西钢集团一轧钢分厂全连续棒材生产线于 2009年3月份投产,采用15架全连轧工艺布置方案:轧线主体设备包括粗轧机组(由 580 4加 515 3共7架二辊闭口水平式轧机组成)、中轧机组(由 430 4共4架二辊闭口水平式轧机组成)、精轧机组(由 350 4共4架二辊闭口水平式轧机组成)。在粗轧后设有一台曲柄式启/停工作制切头尾事故碎断飞剪机,精轧机架间隔设有3个立活套,精轧机组后设有穿水冷却装置,一台钢材倍尺分段曲柄/回转可变换、启/停工作制组合式飞剪机、步进式齿条冷床、500T 定尺冷剪、定尺包装台架等设备。 随着生产操作技能和组织管理水平的不断提高,轧机产能逐步释放,小时产量达到140t/h 以上。但由于后部精整工序为利旧,流程不合理,造成频繁憋钢,产生钢材剪切头部不平直、定数包装计数不准、包装不符合要求、员工劳动强度大,由于吊运方式存在重大安全隐患,成为全线生产安全薄弱环节。 因此,应用新工艺、新装备改进精整工序,释放轧机产能,降低产品制造成本。 1 工艺方案 根据成品两个21m 精整跨平面布置,考虑到新旧设备有机的衔接,达到较少的改造投资和施工工期,确定以下工艺流程及方案(成品精整工艺平面布置见图1): 定尺钢材集料收集装置由平辊和立辊组成,在包装台架上的定尺钢材直接落到集料收集装置(不用C 形钩等中间缓冲装置),保证落料时钢材不交叉,形成的捆形便于后部打包成圆形,在非出料端设有气动齐头装置。 落料成形钢材由平辊和立辊组成的辊道输送至打捆区,在活动挡板定位后,经5台链条成形器夹紧成形,由人工按标准捆扎包装。 成捆钢材由主动和被动交替的带有槽形辊道输送,在带有缓冲装置的固定挡板定位后,由升降移动链条组成的台架将成捆的钢材从辊道上提升,运输到称重装置上称重,再运往成品链式集捆台架,成捆钢材被收集为四捆一组。 称重装置,采用含4个模块电子秤,采用托利 19
手板制作加工的后处理工艺
手板制作加工的后处理工艺 C N C电脑锣：C N C是电脑数控机床按编好的程序用一块整板精雕刻制而成，相对S L A工艺价格比较低廉，C N C加工亦是现今手板加工行业的主流。 S L A激光成型：S L A激光成型是以计算机控制下的紫外光，按照事先编写的程序逐层扫描堆积固化而成，最接近设计图档，精度高，单件速度快。而S L A的缺点是：材料比较脆，不够结实，容易断裂。 复模：即真空灌注，真空复模是利用原有的样板，在真空状态下制作出硅胶模具，并在真空状态下采用P U材料进行浇注，从而克隆出与原样板相同的，比原样板耐高温，强度和硬度都要好的复制作，如果客户要求做几套或几十套时，适合用这种方法，这样大大降低了成本。 手工处理：将C N C、S L A、复模等三种方式做出来的样品进行抽样打磨，装配。这个程序是把所有零件组件成一个成品。 喷油：将已经做出来的手板样品按照客户的要求，在无尘油房的环境里喷上颜色，使手板样品更加生动、鲜艳，增加手板样品的真实感。 丝印：在我们已经做好的手板样品的平面上印字或图案。 移印：在手板不平的面上印字或图案。此工艺制作，需有丝印的基础上多做一块钢板。 镭雕：用激光打掉产品表面的油漆，使部份位置透光。比如：手机按键，车载D V D按键。镜片等。 电镀：为了产品部分细节更醒目，涂上的一层烙银的产品色，电镀前的样件必须非常光滑。不能有任何杂质痕迹，然后浸泡在化学药水中。此过操作分为：水渡和真空渡。 氧化：即阳极处理，使铝的表面发生氧化反应，形成一层膜，让产品不易刮花。 拉丝：在铝的表面拉出一条条细痕，使样品质感更好。 高光：在已经做好表面处理的铝样品上，再用高速C N C加工一圈，露出铝的本色。 过U V：在产品的表面上喷上一层透明油，用紫外光烤干，使产品更亮，更不容花，就像一层保护层。 车床：有一个夹头夹住各种材料车成一个椭圆，整圆的杯子等。 铣床：跟C N C相近，但它是用手动和自动开关控制的锣床。 喷砂：在一块手板表面喷一层沙粒状的效果，使手板样品看上更高档、完美。 了解更多关于手板后处理知识，请登陆我们的网站：w w w.h e n s i n c o.c o m
棒材生产工艺
2、轧钢工艺 2.1 产品大纲及金属平衡 2.1.1 产品大纲 本车间设计为2条年产量80万吨的高速线材生产线。 主要产品规格为： 圆钢： Φ5.0—Φ20mm 光面线材 螺纹钢： Φ6.0—Φ18mm 螺纹钢筋 生产钢种为：普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、锚螺钢、合金钢、不锈钢、 轴承钢等。 按品种规格和钢种分类的产品大纲见表2—1、2—2。 产 品 大 纲 表 2—1 产 品 大 纲 表 2—2 序号 产品规格范围 年产量（t ） 比例（%） 序号 钢种 代表钢号 年产量（t ） 比例（%） 1 普通碳素结构钢 Q235 400000 25 2 优质碳素结构钢 45# 80# 480000 30 3 焊条钢 320000 20 4 弹簧钢 60Mn 60Si 2Mn 64000 4 5 合金结构钢 40Gr 160000 10 6 冷镦优质钢 ML25—ML45 80000 10 7 不锈钢 8000 0.5 8 轴承钢 8000 0.5 7 合计（t ） 1600000 100 8 比例（%） 100
1 ф5－ф5.5 160000 10 2 ф6.0—ф9 400000 25 3 ф10—ф13 720000 45 4 ф14—ф18 240000 15 5 ф20 80000 5 合计100 2.1.2 产品质量及标准 （1）产品交货状态： 均以盘卷状态交货 （2）产品执行标准 —GB/T14981-94热轧盘条尺寸、外形、重量及允许偏差 —GB700-88碳素结构钢 —GB/T699-1999优质碳素结构钢技术条件 —GB6478-86冷镦钢技术条件 —GB/T3077-1999合金结构钢技术条件 —GB1222-84弹簧钢 2.1.3 原料 车间所用原料为连铸坯，全部由潍钢炼钢供给，钢坯规格尺寸为：150×150×12000mm,净重为2075kg，最小坯料长度为8000mm。 坯料应满足国家标准YB2011—83中规定和YB/T004—91中规定的内容。 连铸坯年需要量为166.4万吨。 2.1.4 金属平衡 车间原料用量为166.4万吨，成品量为160万吨，成材率为96%,金属平衡见表2—2。 车间金属平衡表表2-3 产品炉内烧损及二次氧化切损及轧废 原料量(t) 数量所占数量所占数量所占
附带曲线整正方法
岔后附带曲线正矢整正指导书 根据《铁路线路修理规则》规定，当岔后的两股道是平行的、并且线间距不大 于5.2米时，这样的连接曲线称为道岔附带曲线。由于我段在更换P60轨道岔后没 有进行过岔后附带曲线的重新定桩和正矢的重新计算，各站同一型号道岔岔后的附 带曲线正矢较为混乱，甚至存在有的工区简易的将现场测量的正矢直接标注为计划 正矢的现象，使目前我段岔后附带曲线普遍存在正矢超限、鹅头等病害。为消除病 害，确保行车安全，我段技术科根据现场调研，结合有关资料，编制了一套简明易 懂、操作性较强的岔后附带曲线整正方法。现将此套方法介绍如下，以供参考。 1、确定连接曲线半径和起终点 1.1 首先将岔后连接曲线（以下称连接曲线）两端鹅头消除拨直，再将连接曲线目 测拨顺，然后在连接曲线内用10m 弦量出不少于5个点的正矢值，计算出平均正矢 f 均作为计算本条曲线半径的依据。f 均=（f 1 +f 2+…+f n ）/n 1.2 计算连接曲线半径 R=12500/f 均 1.3 确定起点（ZY ）。 如图1所示，道岔中心至附带曲线交点的距离为L ,附带曲线切线长为T ,道 岔后长为b ,辙叉角为a ,岔 尾至附带曲线起点（ZY ）的距离为I ,线间距为D 。 YZ 2、R 不小于道岔导曲线半径且不大于 1.5倍道岔导曲线半径 2、附带曲线分段与分桩 2.1 分段和确定桩点数量。 通常在测量道岔附带曲线时使用的弦长 L 弦为10m 桩点间距t 为5m, 则曲线分段数量n 为： n 为L 圆/t ，为便于测量曲线头尾两个桩号，需在曲线头尾向外各增 n+3个，分别为 f 0、f 1、f 2、 、 f n+1、f 0。 ②当L 圆不是5的整倍数时：门为（L 圆/t ） +1取整，则其桩点数量为 n+3个，分别为f 。、「、 f 2、 .. 、 f n+1、f 0。 2.2 分桩。岔后附带曲线分桩与正线上相同，只是桩点间距为 5m,分桩从曲线中点开始，依次 ①当L 圆为5的整倍数时: 设1个0号桩，故桩点数量为
棒材自动打捆机用户手册
一、机器的用途： 精整包装是轧钢生产的最后一道工序，目前多数企业仍采用气动钢带打包机手工打捆，不仅工人的劳动强度大，工作条件恶劣，消耗大量价格昂贵的钢带和钢扣，而且在储运过程中极易因钢带开裂散捆引发质量异议，与飞速发展的现代物流极不适应。本机就是针对上述情况研制的具有自主知识产权的专用设备，不仅用一般企业自产的价格低廉的热轧盘条即可自动完成各种规格棒材（螺纹钢、圆钢等）的捆扎成型，而且捆结紧实牢靠，可以确保经过多次装卸作业而不散捆，是现代化轧钢生产线不可缺少的装备。 二、技术性能指标： 1、满足国家标准GB2101规定的钢材打捆的捆重标准，即：一级标准捆重≤2吨，二级标准捆重≤4吨。 2、适用钢材规格：螺纹钢、圆钢（Φ10~40）及部分型钢。 3、捆径范围：Φ100~Φ400。 4、捆丝拧结角度：630°。 5、捆丝材料及规格：Q195~Q235，规格Φ5.5~7（推荐Φ6.5）的热轧盘条。 6、单道打捆时间：7~12秒。 7、具有与生产线的联锁通讯功能。 8、具有手动和自动两种操作方式。 9、设备重量：～5吨。 10、总装机容量：16KW。 11、设备外形尺寸：3600x1250x2050。
三、结构及工作原理： 本机是集机械、液压、自动控制于一体的全自动设备，整机布局合理，便于维护和检修，运行稳定可靠。 与同类产品相比，本机具有下列特点： ①打捆材料采用普通热轧盘条，不需经过任何处理； ②打捆机本体定位于辊道一侧的基础轨道上，设有行走装置可方便地进 入和退出辊道，便于离线调试维护； ③导丝槽由可开合的上、下抱臂组成，使设备既可布置在专用打包辊道 上，也可直接布置在检验台下落料辊道处，适应老线改造等空间受限的特殊情况； ④拧丝机构独家采用专利复合液压缸机构，安装在沿斜45°轨道运动的 车体上，通过定位装置使拧丝钳与被捆钢材保持恰当的位置关系，运行中不需任何调整即可自动适应不同捆径。拧丝动作为边旋转边前进的螺旋运动，捆结匀称美观，不产生附加应力，彻底消除了其他原地拧丝机型普遍存在的“三角区”。同时，设有挤平机构，将捆结尾端挤平贴紧钢捆，使捆结更加美观牢靠，便于辊道运输且不散捆； ⑤蓄抽丝机构独家采用双缸同步拉紧专利技术，紧实度高，送丝准确。 ⑥液压系统采用节能控制回路，利用蓄能器的辅助供油使系统在调定的 高、低压之间工作，消除了溢流损失，运行稳定可靠； ⑦电气控制采用基于PLC（可编程序控制器）的手动/自动程序控制系 统，结构小巧紧凑，操作简单，可方便地与生产线进行联锁通讯。运行中对液压系统参数自动进行实时监测并在发生故障时发出声光报警信号。通过触摸屏，可以轻易地查出故障原因，并可方便地进行控
电镀后处理中的清洗操作工艺环节介绍
电镀后处理中的清洗操作工艺环节介绍 现代电镀网7月17日讯：（每日电镀行业最新资讯推送请关注微信公众号：现代电镀网） 从电镀槽中镀出的合格产品，若不清洗掉零件夹带的镀液，有时会使镀层泛色或出现锈点、白点，最后仍不能得到满意的产品。特别是镀锌、镀镉及它们的合金，若镀后清洗不彻底，不把渗入基体或镀层中的溶液洗净，那么在产品贮存期间会产生泛点(或渗点)。如果加强镀后清洗，用冷水、热水交替处理，就可以防止产生这类故障。 一、常用的几种清洗方法 ①清洗有单级浸洗和多级浸洗，按浸洗的组织方法有多级逆流漂洗和间歇逆流漂洗。为了强化浸洗效果，浸洗时加有零件摆动、空气搅拌、泵强制循环，还有超声波强化浸洗。 ②与浸洗相对应的是喷淋，喷淋有连续喷淋和间歇喷淋，有定式喷淋和扫描式喷淋，有全喷和顶喷。 ③浸洗加顶喷也是常用的方法，也有先浸洗后喷淋或先喷淋后浸洗的。 二、清洗操作要求 ①镀件与清洗水要加强接触。镀件进入水槽之后要上下、左右抖动，使镀件与清洗水充分接触，．以达到清洗的应有效果。 ②不要忽视挂钩的清洗。当清洗槽深度较浅(逆流清洗槽的前几个槽深度更浅)，带挂具清洗时挂具上部浸不到水面以下，在卸挂、干燥时，挂具上的溶液会污染镀件，引起镀层发花，出现斑点。此时可用水龙头冲洗，或用水勺浇一下未清洗到的挂具上部，以避免这种故障。 ③镀件清洗时速度不宜太快，最好在挂具提出清洗槽后能在槽上方暂停片刻。以减少被带入下一个清洗槽的镀件表面所黏附的酸、碱污水。 ④清洗时要防止镀(涂)层遭到机械损伤，否则会严重影响镀(涂)层的完整性，失去了镀(涂)层应有的防护和装饰功能。为此，操作时一次数量不宜过多，且要轻拿、轻放。 ⑤对于盲孔、狭缝中镀液的辅助除去，一是甩除法，即把难出水工件猛甩，积聚在这些部位的溶液即会甩出来，经清洗后再甩效果更好。二是注水交换法，即采用医用注射器向盲孔、狭缝内注入清水，把隐藏在里面的污水驱逐出来，从而达到洁净的目的。 三、清洗对水质的要求 ①清洗水中不能含过多的钙镁离子，否则带入镀液后容易产生沉淀。 ②清洗水中不能含过多的铁离子，否则带人镀液后会使镀层发脆、发雾、起条纹或产生针孔。 ③清洗水中不能含过多的有机物，否则带入镀液会产生针孔或使镀层发脆、发雾、起条纹。 ④即使合格的清洗水，也要加入新水，否则越洗越脏，无法达到清洗目的。这时可用清洗水的污染极限来表述对清洗水的要求。一般，前处理后(脱脂和酸洗)的清洗水的污染极限是750×10-4％，光亮电镀后的清洗水的污染极限是40×10-4％，一般电镀后的清洗水的污染极限是(100～150)×10—4％。 ⑤有不少工件的清洗水的要求是很高的。如航空工业中，铝阳极氧化要求用纯水清水才能人氧化槽，贵金属电镀前要用纯水洗，烘干前要用纯水洗。
棒材精整工序
棒材精整工序 1、棒材精整工序总体描述 精整包括在线精整和离线精整，在线精整一般指产品在轧制线上完成相关的精整处理的过程，棒材在线精整指轧制线上从冷床、冷剪、检查、成捆、打包、称重、收集入库的工序，而离线精整则独立于轧制生产线，是一条对钢材进行高级精整处理的工艺路线，根据不同钢材产品有不同的离线处理工艺，主要应用于特钢企业，这里所指的精整主要指离线精整。精整是特钢产品质量控制的最后一道工序，是保证钢材质量、提高产品档次、打造精品的重要手段。它是通过对特钢产品进行抛丸、矫直、倒棱、探伤、修磨、贴标、打捆、称重、热处理、表面扒皮等程序消除棒材表面和内部缺陷，使产品百分之百地符合标准和用户要求，同时也大大提高产品附加值。 离线精整的主要作用是对轧制后的钢材进行交货前的最终检查处理，对于不符合交货状态标准（例如：内外缺陷、直度、重量、标识、外观等）要求的货物进行分选和处理，不仅保证钢材的内在质量，同时也获得了更好的外观质量，达到产品100%合格；离线精整的处理材质种类主要以优钢特钢为主，如优碳钢、合结钢、齿轮钢、弹簧钢、易切钢、轴承钢、冷墩钢等；根据处理棒材的直径大小不同，精整线可以分为小棒（Φ16-Φ60）、中棒（Φ50-Φ160）、大棒（Φ150-Φ300）精整线，年处理能力分别约为：8-15万吨、20-25万吨、10-15万吨；处理棒材长度为2-12m；精整线主要是对棒材进行抛丸、矫直、倒棱、探伤、自动贴标、打捆、称重、收集处理，对于表面缺陷较少的棒材设有在线的人工修磨处理功能；对于内部缺陷和表面严重缺陷的棒材离线改尺或全剥皮处理；棒材精整线主要包括有抛丸机、矫直机、倒棱机、联合探伤机、人工在线修磨机组、自动贴标机、自动打捆机、称重系统等。棒材经过抛丸机去除表面氧化铁皮，矫直机矫直处理，再用倒棱机进行棱角处理，利用无损联合探伤设备进行检测，可具备生产无缺陷钢材的能力，成品棒材以直条成捆状态交货，部分产品可根据国家标准和用户要求实现差异性交货。 2、棒材精整工序通用设备介绍 优特钢棒材精整线的通用工艺流程为：上料→抛丸→矫直→水清洗→倒棱→弯钢阻挡→漏磁探伤→超声波探伤→分钢→自动贴标一自动打包→称重、收集→入库。抛丸、矫直、倒棱都可实现单机生产，单独进行。针对工艺流程中的不同节点，都有相应的专属设备或装置 2.1 抛丸机 由于热轧棒材较差的表面和表面上次生的氧化铁皮对后序的表面及内部探伤非常不利，所以抛丸除鳞就非常必要。抛丸机利用离心方式提供的高速丸粒打击棒材表面，高速丸粒有非常大的能量，可以有效地击碎并清除表面的氧化铁皮，根据棒材的不同材质，精确选择抛丸颗粒的大小、硬度及离心速度，可以改善热轧棒材表面的粗糙度。经抛丸机对棒材进行非常彻底的喷射清理后，棒材表面在不放大的情况下进行观察时，表面将无可见油脂和污垢，并且没有氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。任何残留的痕迹仅是点状或条纹状的轻微色斑，表面除锈标准达到GB892要求的Sa 2.5级，表面粗糙度达到GB6060要求的Ra12.5-25。
棒材精整线工程 项目建议书
********有限公司棒材精整线工程 项目建议书 ********有限公司 年月日
目录 目录.......................................................................... 错误！未定义书签。 1. 概况.................................................................... 错误！未定义书签。 1.1项目名称：................................................. 错误！未定义书签。 1.2项目责任单位： ........................................ 错误！未定义书签。 1.3项目概况：................................................. 错误！未定义书签。 2. 项目的提出........................................................ 错误！未定义书签。 2.1项目提出的必要性 .................................... 错误！未定义书签。 2.2项目实施的可行性 (3) 3. 建设内容及方案 (4) 3.1 项目建设内容现状 (4) 3.2 建设方案 (4) 3.3 工程内容及工程量 (6) 4.工程建设进度 (7) 5、投资估算 (7) 5.1建设投资估算 (7) 5.2投资估算表 (8) 6、经济效益分析 (8) 7.技改贡献值 (9) 8、附件 (9)
达涅利新一代棒材生产线经济效益显著
达涅利新一代棒材生产线经济效益显著 意大利AcciaierieBertoliSafau（ABS）工厂 以很高的生产率生产小规格棒材产品，以充分发挥加热炉生产能力，一直是全世界棒材生产商共同追求的一个目标。 对于中国市场来说，为实现这一目标，最常用的方式就是众所周知的多线切分轧制系统。它采用专用轧辊孔型设计和特殊的导卫设备，以使轧件成形，并纵向切分为2线、3线或4线棒材。然后，同时将各线棒材轧制到最终产品尺寸规格。 能够在中国的棒材轧机上应用的具有革命性创新意义的一项可选技术，将是超高速棒材精轧和通过达涅利HTC（High-speed Twin Channel ）“高速双通道”输送系统，将精轧后的棒材高速送上冷床。 高速双通道输送系统最初由达涅利早在20世纪70年代初期研制开发，并申请专利，此后在全世界获得广泛应用。它将棒材输送到冷床上的速度也由最初几年的20m/s最大速度，逐渐发展到今天创纪录的50m/s。 HTC高速双通道输送系统非常适用于最新一代高效棒材轧机。高效棒材轧机在生产小规格棒材时，可在连续式预精轧机上进行切分轧制，然后在两个独立的Delta高速线材轧制机组，同时完成双线精轧。 本文将介绍超高速棒材精轧机组和高速输送系统的主要技术特点，它们的主要亮点和给用户带来的好处（其中最显著的特点是可以极高的生产效率，生产最小直径为?6mm的小规格螺纹钢棒材）。 高效生产小规格棒材 现代棒材轧机追求的主要目标之一，是能够以很高的生产率，生产符合市场需要的小规格棒材和钢筋。小规格棒材和钢筋通常占轧机设备总产量的一半以上。要实现这一目标，就意味着要充分发挥加热炉加热小规格坯料的生产能力，从而能够很好地平衡轧机的生产能力，充分发挥它的生产潜力。 要实现这一目标，可通过以下两种途径： 1）MSR多线切分轧制 该系统目前在中国使用最多，主要目的是用于实现上述目标。多线切分轧制系统利用同一根直方坯，通过两线或多线切分轧制，生产小规格棒材。其特点是，与单线轧制相比，可以减少轧制道次。 切分轧制技术采用特殊的轧辊孔型设计和专用导卫设备，以使轧件成形，并将来坯纵向切分为2线、3线、4线或5线棒材。然后由精轧机架将各线棒材，轧制到最终产品尺寸规格，并同时完成倍尺剪切。然后，通过传统“挡板式”入口输送辊道，以18～20m/s（用于2线切分轧制）或13～15m/s（用于3线或4线切分轧制）的最大速度，将这些棒材一起输送到冷床上。 这项工艺必然要涉及将两根或多根棒材送到冷床齿槽内（输送根数取决于轧机切分轧制线数）。随之而来的问题是，有可能使棒材在对中辊道区内头部对齐作业变得困难。 当采用4线切分轧制时，这个问题可能容易解决一些。这应该归功于双挡板式冷床入口输送辊道。由于配备了这种输送辊道，只需将两根棒材送入冷床上的每个齿槽内，从而使棒材头部对齐和料层成形变得容易一些。切分轧制工艺可用于生产?8～22mm圆钢和钢筋。
铝合金特性及后处理工艺
铝及铝合金金属加工特性及后处理流程工艺
2.铝及其合金后处理表面技术概述： 铝合金表面技术有：表面机械预处理[机械抛光或扫纹(拉丝、喷砂等)等]、化学预处理或化学处理（化学转化或化学镀等）、电化学处理（阳极氧化或电镀等）、物理处理（喷涂、搪瓷珐琅化及其他物理表面改性技术）等。在实际工程中不可能采用单一方法，而总是一个系统工程，包括一系列串联的工艺过程。以下举三个不同产品的实例，说明其不同的工艺路线和步骤。 ①建筑铝型材阳极氧化处理和喷涂流程： ┌→封孔 ∣ 脱脂→碱洗→出光→阳极氧化→电解着色（染色）→电泳→固化成膜 ∣ └→静电喷涂→固化成膜 ↑ 脱脂→酸洗→化学转化（导电白、黄等）―┘ ②通用工业用铝合金部件（机械部件、电器部件等）阳极氧化处理流程： ┌→草酸法——————┐ │↓ 脱脂→碱洗→出光→阳极氧化→硫酸法（染色）——→封孔 │ └→硬质阳极氧化法 ③装饰用铝合金部件（汽车装饰部件、灯饰、照相机等）阳极氧化处理流程： ┌→机械喷砂—┐ │↓ （人工修整→振动抛光）──→脱脂───—→化学抛光→阳极氧化（硫酸法）→封孔 │↑ └→电化学抛光┘
3.铝合金的阳极氧化技术： 铝合金的表面技术中阳极氧化是应用最广与最成功的技术，也是研究和开发最深入与最全面的技术。铝合金的阳极氧化膜具有一系列优越的性能，可以满足多种多样的需求，因此被誉为铝的一种万能的表面保护膜。 Ⅰ．铝阳极氧化膜的特性： ⑴、耐蚀性。铝阳极氧化膜可以有效保护铝基体不受腐蚀，阳极氧化膜显然比自然形成的氧化膜性能更好，膜厚和封孔质 量直接影响使用性能。 ⑵、硬度和耐磨性。铝阳极氧化膜的硬度比铝基体高得多，基体的硬度为HV100，普通阳极氧化膜的硬度约HV300,而硬质 氧化膜可达到HV500。耐磨性与硬度的关系是一致的。 ⑶、装饰性。铝阳极氧化膜可以保护抛光表面的金属光泽，阳极氧化膜还可以染色和着色，获得和保持丰富多彩的外观。 ⑷、有机涂层和电镀层附着性。铝阳极氧化膜是铝表面接受有机涂层和电镀层的一种方法，它有效地提高表面层的附着力 和耐蚀性。 ⑸、电绝缘性。铝是良导体，铝阳极氧化膜是高电阻的绝缘膜。绝缘击穿电压大于30V∕um，特殊制备的高绝缘膜甚至达 到大约200V∕um。 ⑹、透明性。阳极氧化膜本身透明度很高，铝的纯度愈高，则透明度愈高。铝合金材料的纯度和合金成分都对透明性有影 响。 ⑺、功能性。利用阳极氧化膜的多孔性，在微孔中沉积功能性微粒，可以得到各种功能性材料。正在开发中的功能部件功 能有电磁功能、催化功能、传感功能和分离功能等。 Ⅱ．铝合金与氧化： 不同成分的铝合金分别适合不同目的阳极氧化，比如铝-铜合金的阳极氧化性能（尤其是光亮阳极氧化）一般不好。下表所列为各种铝及变形铝合金的阳极氧化适应性。从中可以看出铝合金成分和含量与阳极氧化难易程度的关系。 各种铝及变形铝合金的阳极氧化适应性
某老区轧钢棒材工程施工组织设计
邯钢老区轧钢棒材工程施工组织设计 1 编制依据 1.1邯钢老区钢轧改造项目小棒工程施工合同(合同编号：GZ-BC-JA-01); 1.2 国家现行的技术标准、规程、规范； 1.3 本公司执行的GB/T19001-2000、GB/T24001-2004、GB/T 28001-2001整合型管理体系文件； 1.4 建设部颁发的《建筑工程施工现场管理规定》及地方政府的有关规定； 1.5 建设部颁布的《工程建设标准强制性条文》； 1.6业主对质量、安全、文明施工的有关规定； 1.7我公司所具备的施工技术力量和管理能力及长期施工生产中总结、验证的施工方法； 1.8施工现场情况及我公司对本工程的了解； 1.9已建成类似工程的经验。 2 工程概况及施工范围 2.1 建设项目概况 2.1.1 工程名称:邯钢老区轧钢棒材工程 2.1.2 建设地点：原邯郸县西小屯村内 2.1.3 建设单位: 邯郸钢铁集团有限责任公司 2.1.4设计单位：中冶赛迪工程技术股份有限公司 2.2 施工范围及合同要求： 2.2.1施工范围：棒材车间及棒线材水处理系统土建、机械、管道、电气、仪表、液压、润滑、气动等建安工程。（不包含门窗、冷床、加热炉和退火炉安装） 2.2.2合同要求开竣工日期：合同要求工期为300天。 2.2.3 工程质量标准：达到国家质量验评合格标准。
2.3 工程特点： 2.3.1邯钢轧钢工程分为多个标段多单位施工，厂区测量控制网应由业主组织多家施工单位联合测设，统一使用。使土建施工、设备安装标高、轴线在标段接口处相吻合，从而保证设备安装精确度的要求。 2.3.2主厂房面积大，小棒及高线合为一个车间，车间全长603m，总宽度120m，总建筑面积为62811m2。小棒车间主厂房轴线面积约35541m2，高架平台面积约11800m2。跨间距大（最大36m），砼浇灌量大（约42000m3）. 2.3.3旋流池布置在高线主轧跨外，离厂房比较近，直径大（内径14m），底板深（底板顶面标高-14m），施工场地狭窄，除考虑深井降水外，必须提前施工。B列35轴线、36轴线处柱基需待旋流池施工完后再施工，需与高线施工单位配合施工。 2.3.4施工协调复杂：本工程为老区新建工程，施工涉及设计单位、多家设备供货单位，不仅存在与设计、设备供货单位的协调，还有邯钢生产的影响，存在大件运输时施工道路的协调、施工场地、标段接口处的协调等，必须提前做好各种准备工作，将工程施工过程中可能遇到的事情对工程的影响降至最小。 2.3.5设备安装精度要求高，要求土建设备基础螺栓、埋件埋设准确。钢结构焊接质量及安装质量要求高，必须选高素质、有经验的管理人员和施工操作人员投入施工，充分利用以往类似工程的施工经验并在施工中加大质量检查力度，严把质量关，确保工程施工质量。 2.4 工程简介 2.4.1小棒车间建筑： 小棒及高线合为一个车间，车间全长603m，总宽度120m，总建筑面积为62800m2。 本工程小棒车间与高线车间相邻布置，其主轧跨相邻共柱，共用原料跨、加热炉跨、轧辊间机修间及旋流池。 小棒车间由原料库、加热炉跨、主轧跨、成品跨及轧辊间等跨间组成及