哪些危险化工工艺需要重点监控与监管

哪些危险化工工艺需要重点监控

导读：根据原国家安全监管总局2009年发布的《关于公布首批重点监管的危险化工工艺目录的通知》及2013年发布的《关于公布第二批重点监管危险化工工艺目录和调整首批重点监管危险化工工艺中部分典型工艺的通知》，共有18种重点监管的危险化工工艺。今天，就为大家挑选出氧化、氟化、重氮化、加氢、硝化5种工艺，为大家做详细介绍。

1、氧化工艺

工艺简介

氧化为有电子转移的化学反应中失电子的过程，即氧化数升高的过程。多数有机化合物的氧化反应表现为反应原料得到氧或失去氢。涉及氧化反应的工艺过程为氧化工艺。常用的氧化剂有:空气、氧气、双氧水、氯酸钾、高锰酸钾、硝酸盐等。

典型工艺

乙烯氧化制环氧乙烷；

甲醇氧化制备甲醛；

对二甲苯氧化制备对苯二甲酸；

环己烷氧化制环己酮；

天然气氧化制乙炔；

丁烯、丁烷、C4馏分或苯的氧化制顺丁烯二酸酐；

邻二甲苯或萘的氧化制备邻苯二甲酸酐；

对氯甲苯氧化制备对氯苯甲醛(酸)；

甲苯氧化制备苯甲醛(酸) ；

对硝基甲苯氧化制备对硝基苯甲酸；

环己酮/醇混合物的氧化制己二酸；

乙二醛硝酸氧化法合成乙醛酸；

丁醛氧化制丁酸；

氨氧化制硝酸等。

工艺危险特点

1.反应原料及产品具有燃爆危险性；

2.反应气相组成容易达到爆炸极限，具有闪爆危险；

3.部分氧化剂具有燃爆危险性，如氯酸钾、高锰酸钾、铬酸酐等都属于氧化剂，如遇高温或受撞击、摩擦以及与有机物、酸类接触，皆能引起火灾爆炸；

4.产物中易生成过氧化物，化学稳定性差，受高温、摩擦或撞击作用易分解、燃烧或爆炸。

重点监控单元

氧化反应釜

重点监控工艺参数

氧化反应釜内温度和压力

氧化反应釜内搅拌速率

氧化剂流量

反应物料的配比

气相氧含量

过氧化物含量等

安全控制的基本要求

反应釜温度和压力的报警和联锁；

反应物料的比例控制和联锁及紧急切断动力系统；

紧急断料系统；

紧急冷却系统；

紧急送入惰性气体的系统；

气相氧含量监测、报警和联锁；

安全泄放系统；

可燃和有毒气体检测报警装置等。

措施建议

涉及氧化工艺的企业应及时委托专业机构进行反应风险评估，并根据评估结果采取相应措施保证工艺安全。

将氧化反应釜内温度和压力与反应物的配比和流量、氧化反应釜夹套冷却水进水阀、紧急冷却系统形成联锁关系，在氧化反应釜处设立紧急停车系统，当氧化反应釜内温度超标或搅拌系统发生故障时自动停止加料并紧急停车。

配备安全阀、爆破片等安全设施。

2氟化工艺

工艺简介

氟化是分子中引入氟原子的反应，涉及氟化反应的工艺过程为氟化工艺。属于强放热反应，放出大量的热可使反应物分子结构遭到破坏，甚至着火爆炸。氟化剂通常为氟气、卤族氟化物、惰性元素氟化物、高价金属氟化物、氟化氢、氟化钾等。

典型工艺

a.直接氟化

黄磷氟化制备五氟化磷等。

b.金属氟化物或氟化氢气体氟化

SbF3、AgF2、 CoF3等金属氟化物与烃反应制备氟化烃；氟化氢气体与氢氧化铝反应制备氟化铝等。

c.置换氟化

三氯甲烷氟化制备二氟一氯甲烷；四氯嘧啶与氟化钠制备2，4，6-三氟

-5-氟嘧啶等。

d.其他氟化物的制备

浓硫酸与氟化钙(萤石)制备无水氟化氢等。

工艺危险特点

反应物料具有燃爆危险性；氟化反应为强放热反应，不及时排除反应热量，易导致超温超压，引发设备爆炸事故；多数氟化剂具有强腐蚀性、剧毒，在生产、贮存、运输、使用等过程中，容易因泄漏、操作不当、误接触以及其他意外而造成危险。

重点监控单元

氟化剂储运单元重点监控工艺参数氟化反应釜内温度、压力；氟化反应釜内搅拌速率；氟化物流量；助剂流量；反应物的配料比；氟化物浓度。

安全控制的基本要求

1.反应釜内温度和压力与反应进料、紧急冷却系统的报警和联锁；

2.搅拌的稳定控制系统；

3.安全泄放系统；

4.可燃和有毒气体检测报警装置等。

措施建议

涉及氟化工艺的企业应及时委托专业机构进行反应风险评估，并根据评估结果采取相应措施保证工艺安全。

氟化反应操作中要严格控制氟化物浓度、投料配比、进料速度和反应温度等。必要时应设置自动比例调节装置和自动联锁控制装置。

将氟化反应釜内温度、压力与釜内搅拌、氟化物流量、氟化反应釜夹套冷却水进水阀形成联锁控制，在氟化反应釜处设立紧急停车系统，当氟

化反应釜内温度或压力超标或搅拌系统发生故障时自动停止加料并紧急停车。

安全泄放系统。

3、重氮化工艺

工艺简介

一级胺与亚硝酸在低温下作用，生成重氮盐的反应，如：脂肪族、芳香族和杂环的一级胺。涉及重氮化反应的工艺过程为重氮化工艺。通常重氮化试剂是由亚硝酸钠和盐酸作用临时制备的。除盐酸外，也可以使用硫酸、高氯酸和氟硼酸等无机酸。脂肪族重氮盐很不稳定，即使在低温下也能迅速自发分解，芳香族重氮盐较为稳定。

典型工艺

顺法对氨基苯磺酸钠与2-蔡酚制备酸性橙-Ⅱ染料；芳香族伯胺与亚硝酸钠反应制备芳香族重氮化合物等。

反加法间苯二胺生产二氟硼酸间苯二重氮盐；苯胺与亚硝酸钠反应生产苯胺基重氮苯等。

亚硝酰硫酸法2-氰基-4-硝基苯胺、2-氰基-4-硝基-6-溴苯胺、2，4-二硝基-6-溴苯胺、2，6-二氰基-4-硝基苯胺和2，4-二硝基-6-氰基苯胺为氮组份与端氨基含醚基的偶合组份经重氮化、偶合成单偶氮分散染料；2-氰基-4-硝基苯胺为原料制备蓝色分散染料等。

硫酸铜触媒法邻、间氨基苯酚用弱酸（醋酸、草酸等）或易于水解的无机盐和亚硝酸钠反应制备邻、间氨基苯酚的重氮化合物等。

盐析法氨基偶氮化合物通过盐析法进行重氮化生产多偶氮燃料等。

工艺危险特点

重氮盐在温度稍高或光照的作用下，特别是含有硝基的重氮盐极易分解，有的甚至在室温时亦能分解。在干燥状态下，有些重氮盐不稳定，活

性强，受热或摩擦、撞击等作用能发生分解甚至爆炸；若酸用量不足，生成的重氮盐容易和未反应的芳胺偶合，生成重氮氨基化合物；在酸量不足的情况下，重氮盐容易分解，且温度越高分解越快。

重氮化生产过程中所使用的亚硝酸钠是无机氧化剂，175 ℃时能发生分解、与有机物反应导致着火或爆炸。

反应原料具有燃爆危险性。如：2，6-二氯对三氟甲基苯胺、邻氨基苯磺酸

重点监控工艺参数

重氮化反应釜内温度、压力、液位、pH值；重氮化反应釜内搅拌速度；

亚硝酸盐流量；反应物质的配料比；后处理单元温度等。

安全控制的基本要求

1.反应釜温度和压力的报警和联锁；

2.反应物料的比例控制和联锁系统；

3.紧急冷却系统；

4.紧急停车系统；

5.安全泄放系统；

6.后处理单元配置温度监测、惰性气体保护的联锁装置等。

措施建议

（1）原料和产品的安全运输芳胺和亚硝酸钠必须分车运输，隔离存放；产品重氮盐搬运时必须轻装轻卸，杜绝摩擦、撞击；储存时，重氮盐、亚硝酸钠应远离火源、电源或其他热源，避开日光照射。

（2）严格控制投料量和速度亚硝酸钠投料结束后，应用淀粉碘化钾试纸检测反应液，呈微蓝色则表示投料量合适。若发现亚硝酸钠过量，应及时采取补救措施。亚硝酸钠投料速度的控制应根据芳胺的碱性不同而有所区别。碱性较强，亚硝酸钠的投料速度一定要缓慢。

（2）配备安全装置和设备将重氮化反应釜内温度、压力与釜内搅拌、亚硫酸盐流量、重氮化反应釜夹套冷却水进水阀形成联锁关系，在重氮化反应釜处设立紧急停车系统，当重氮化反应釜内温度超标或搅拌系统发生故障时自动停止加料并紧急停车。重氮盐后处理设备应配置温度检测、搅拌、冷却联锁自动控制调节装置，干燥设备应配置温度测量、加热热源开关、惰性气体保护的联锁装置。

（3）具有相应的安全设施，包括安全阀、爆破片、紧急放空阀等。

4、加氢工艺

工艺简介

加氢是在有机化合物分子中加入氢原子的反应，涉及加氢反应的工艺过程为加氢工艺，主要包括不饱和键加氢、芳环化合物加氢、含氧化合物加氢、含氮化合物加氢、氢解等

典型工艺

不饱和炔烃、烯烃的三键和双键加氢：环戊二烯加氢生产环戊烯等。

芳烃加氢：苯加氢生成环己烷；苯酚加氢生产环己醇等。

含氧化合物加氢：一氧化碳加氢生产甲醇；丁醛加氢生产丁醇；辛烯醛加氢生产辛醇等。

含氮化合物加氢：己二腈加氢生产己二胺；硝基苯催化加氢生产苯胺等。

油品加氢：馏分油加氢裂化生产石脑油、柴油和尾油；渣油加氢改质；减压馏分油加氢改质；催化（异构）脱蜡生产低凝柴油、润滑油基础油等。

工艺危险特点

1.反应物料具有燃爆危险性，氢气的爆炸极限为4%~75%，具有高燃爆危险特

性；

2.加氢为强烈的放热反应，氢气在高温高压下与钢材接触，钢材内的碳分子

易与氢气发生反应生成碳氢化合物使钢制设备强度降低，发生氢脆；

3.催化剂再生和活化过程中易引发爆炸；

4.加氢反应尾气中有未完全反应的氢气和其他杂质在排放时易引发着火或

爆炸。

重点监控工艺参数

氢气温度及流速；冷却介质流量及出口温度；反应釜内温度、压强；反应釜密封性；环境温度；系统氧含量；出口气体成分及浓度等。

安全控制的基本要求

以高性能的工业控制计算机为基础，以过控系统（DCS/PLC/FCS）为运行环境，在常规的控制方法的基础上，对整个生产工艺过程中的设备装置或特定的核心设备实现繁复的、多变量的、大规模和高稳定性的高性能控制。在先进控制方法实际实施后能够改善生产过程的控制效果，提高各项控制指标以增加企业经济效应和减少能源损耗。

实现自动加料、设置安全联锁；

使用自动控制系统，实时记录装置状况和联锁保护条件和状态，一旦发生异常系统能够自动报警；确定工艺最大允许氢气压强，设置不可超调的限流措施；

采用双温度控制系统，实时监控釜内温度不超过反应温度上限和系统允许最高温度；

设置紧急冷却系统（不间断），以保障在冷却水故障、停电等突发状态下能够迅速停车并冷却反应釜；

定期对自动生产系统、安全连锁系统进行维护和测试，保障其可靠性；

设置防雷隔离措施。

措施建议

每次使用反应釜均需气密检查、加强现场通风，最大限度降低可燃气体泄漏量，使其浓度降低到爆炸极限以下；

严格控制火源，避免发生可燃气体着火爆炸事故；

定期维护和校验现场报警仪器的维护、校验工作；

严格监控反应器、高压换热器、高压空冷器、循环氢压缩机、循环氢脱硫塔、尾油系统等重要部位，一旦出现超温超压、超工艺指标等问题，迅速报警、及时处理；

在装置停工过程中，注重高压临氢设备对氢的彻底充分释放，防止氢脆现象的发生；

加强对设备的管理，提高装置的本质安全系数。对可能发生高温氢腐蚀的部位重点关注。对腐蚀较为严重的设备、管线进行材料升级，确保设备的本质安全；

加强事故应急预案的演练，定期组织岗位操作人员学习各种事故预案，提高职工处理突发事故的能力；

加强消防、气防管理，确保消防、气防设施完好，消防道路畅通；

装置中可燃气体报警设施，定期校验。

5、硝化工艺

工艺简介

硝化是有机化合物分子中引入硝基（-NO2）的反应，最常见的是取代反应。硝化方法可分成直接硝化法、间接硝化法和亚硝化法，分别用于生产硝基化合物、硝胺、硝酸酯和亚硝基化合物等。涉及硝化反应的工艺过程为硝化工艺。

典型工艺

直接硝化法

丙三醇与混酸反应制备硝酸甘油

氯苯硝化制备邻硝基氯苯、对硝基氯苯

苯硝化制备硝基苯

蒽醌硝化制备1-硝基蒽醌

甲苯硝化生产三硝基甲苯（俗称梯恩梯，TNT）

丙烷等烷烃与硝酸通过气相反应制备硝基烷烃等

间接硝化法

苯酚采用磺酰基的取代硝化制备苦味酸等

亚硝化法

2-萘酚与亚硝酸盐反应制备1-亚硝基-2-萘酚，二苯胺与亚硝酸钠和硫酸水溶液反应制备对亚硝基二苯胺等，硝化反应在小试或者中试时，反应器较小、物料均匀、反应温度好控制。一旦工业化，换成大的反应釜，情况就完全不一样，风险会大大增加。反应风险研究和安全风险评估，能够从本质上研究工艺的安全和可靠性，并通过风险研究有效指导工艺优化，为工艺设计提供参数。

工艺危险特点

1.反应速度快，放热量大。大多数硝化反应是在非均相中进行的，反应组分的不均匀分布容易引起局部过热导致危险。尤其在硝化反应开始阶段，停止搅拌或由于搅拌叶片脱落等造成搅拌失效是非常危险的，一旦搅拌再次开动，就会突然引发局部激烈反应，瞬间释放大量的热量，引起爆炸事故；

2.反应物料具有燃爆危险性；

3.硝化剂具有强腐蚀性、强氧化性，与油脂、有机化合物（尤其是不饱和有机化合物）接触能引起燃烧或爆炸；

4.硝化产物、副产物具有爆炸危险性。

重点监控工艺参数

杂质含量；

加料流量，加料温度；

硝化反应釜换热器换热介质的流量；

硝化釜内温度（应设置多温度探点）；

搅拌器的电流，电压，搅拌速率。

安全控制的基本要求

实现自动加料并设置安全联锁；计算工艺控制要求最大允许流量，设置固定的不可超调的限流措施；设置滴加物料管道视镜。

硝化釜中设置双温度计，严格控制硝化反应温度上下限，禁止温度超限特别是超下限状态，避免物料累积、反应滞后引发的过程失控。

硝化釜设置紧急冷却系统（不间断）以保障冷却水故障、停电等突发状态下能保证硝化装置紧急安全停车。

硝化系统的关键设备，如硝化釜搅拌等应设置独立的后备电源（EPS），在电网波动时能保证搅拌正常运行至安全停车。

增设过程信息管理系统(Process Information Manager System，简称PIMS)，加强对DCS操作人员的违章监管，对硝化装置重要工艺参数异常能自动发报警信息给相关人员。

定期对硝化自动生产系统、安全联锁系统进行维护和测试，保证DCS 和安全联锁系统可靠性。

设置DCS系统防雷隔离措施。

措施建议

1.相关企业应建立完整的硝化工艺安全信息档案，包括完善工艺各环节热力

学研究，尤其是放热速度和放热量等热特性数据，根据真实信息筛选反应最佳控制点，实现工艺本质安全可控。

2.开展工艺风险辨识与评估，全面收集生产过程涉及的化学物料特性、工艺和设备等方面的安全生产信息，提出工艺控制要点、设备选型要求、操作冗余要求、检查要点等安全要素参数，逐步完善工艺系统改造、工厂设计、生产操作、设备维修保养经验、应急处置措施等安全信息档案。

3.严禁停用硝化反应系统温度、进料、冷却、搅拌、紧急排放等报警和自动安全联锁系统，杜绝由于人为摘除联锁或忘记投联锁造成不可预测结果。

4.当生产工艺发生变更时，要重新对变更后的工艺进行HAZOP分析，工艺反应安全评估等，并针对变更后的工艺组织进行相关人员培训考核。

5.设置完善的工艺参数变更制度，当涉及工艺参数变更时要严格依据制度，禁止操作人员随意变更反应工艺参数。

6.严禁违章操作，无章操作，明确各级员工岗位职责。

7.定期进行OTS仿真操作培训和事故演练，提升相关人员应急处置能力。

8.严禁占用堵塞消防通道，并设置紧急集合避险区域。

9.当涉及硝化产物废弃物处理时必须进行风险辨识与评估，并将相关信息完全提供给处置方。

详细讲解下15种危险化工工艺

详细讲解下15种危险化工工艺 光气及光气化工艺、电解工艺（氟碱）、氯化工艺、硝化工艺、合成氨工艺、 裂解（裂化）工艺、氟化工艺、加氢工艺、重氮化工艺、氧化工艺、过氧化工艺、胺基化工艺、硫化工艺、聚合工艺、烷基化工艺 最佳答案 1、光气及光气化工艺反应类型放热反应重点监控单元光气化反应釜、光气储运单元 工艺简介 光气及光气化工艺包含光气的制备工艺，以及以光气为原料制备光气化产品的工艺路线，光气化工艺主要分为气相和液相两种。 工艺危险特点 （1）光气为剧毒气体，在储运、使用过程中发生泄漏后，易造成大面积污染、中毒事故； （2）反应介质具有燃爆危险性； （3）副产物氯化氢具有腐蚀性，易造成设备和管线泄漏使人员发生中毒事故。 典型工艺 一氧化碳与氯气的反应得到光气； 光气合成双光气、三光气； 采用光气作单体合成聚碳酸酯； 甲苯二异氰酸酯（TDI）的制备； 4，4'-二苯基甲烷二异氰酸酯（MDI）的制备等。 重点监控工艺参数 一氧化碳、氯气含水量；反应釜温度、压力；反应物质的配料比；光气进料速度；冷却系统中冷却介质的温度、压力、流量等。 安全控制的基本要求 事故紧急切断阀；紧急冷却系统；反应釜温度、压力报警联锁；局部排风设施；有毒气体回收及处理系统；自动泄压装置；自动氨或碱液喷淋装置；光气、氯气、一氧化碳监测及超限报警；双电源供电。 宜采用的控制方式 光气及光气化生产系统一旦出现异常现象或发生光气及其剧毒产品泄漏事故时，应通过自控联锁装置启动紧急停车并自动切断所有进出生产装置的物料，将反应装置迅速冷却降温，同时将发生事故设备内的剧毒物料导入事故槽内，开启氨水、稀碱液喷淋，启动通风排毒系统，将事故部位的有毒气体排至处理系统。 2、电解工艺（氯碱）

重大危险源监控管理制度(标准版)

重大危险源监控管理制度(标 准版) Safety management is an important part of enterprise production management. The object is the state management and control of all people, objects and environments in production. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0085

重大危险源监控管理制度(标准版) 第一条为全面及时掌握本公司管辖范围重大危险源的数量、状况及分布，加强对重大危险源的监控管理，建立重大危险源早期预控机制，有效防范重、特大事故发生，实现本公司安全生产持续、稳定、健康发展，根据《安全生产法》、《国务院关于进一步加强安全生产工作的决定》（国发[2004]2号）及国家安监总局《关于开展重大危险源监督管理工作的指导意见》（安监管协调字[2004]56号）等有关法律、法规规定，结合公司安全生产实际，特制定本制度。 第二条重大危险源是指长期地或者临时地生产、搬运、使用或储存危险物品，且危险物品的数量等于或超过临界量的单元（包括场所和设施）。根据国家标准《重大危险源辩识》（GB18218-2000）的规定和国家安全生产监督管理部门的有关规定，对本单位下列生

产装置、设施或场所（贮罐区（贮罐）、库区（库）、生产场所、压力容器等。）进行辨识，以及通过委托安全咨询服务公司所进行的安全评价报告，可确定本公司的重大危险源所在。并应对已经确定重大危险源进行登记，建立重大危险源安全管理档案。 第三条为切实加强对重大危险源监管工作的领导，本公司决定成立以公司总负责人为组长，公司分管领导为副组长，以及和生产、安全、保卫部门主要负责人为成员的重大危险源监管领导小组；负责对重大危险源的综合监管工作。 第四条公司的安全管理部门是公司重大危险源的综合监管机构，对公司的重大危险源负有综合监管责任。 第五条对存在重大危险源的生产经营部门，其主要负责人全面负责本部门重大危险源的安全管理与监控工作。 第六条公司安全管理部门要定期组织开展重大危险源的普查登记，摸清底数，掌握本公司重大危险源的数量、状况和分部情况，建立重大危险源档案并应向公司相关领导定期报告。 第七条公司安全监督管理部门每年都要按照《重大危险源辩识》

主要危险源监控管理制度

主要危险源监控管理制度 撰写人：___________ 部门：___________

主要危险源监控管理制度 第一条为了加强项目对主要危险源的监督管理，预防事故发生，保障施工人员生命安全和项目财产安全，根据《中华人民共和国安全生产法》结合本项目实际情况，制定本制度。 第二条本办法所称主要危险源，是指在危险源明白卡上所规定的危险源。第三条存在主要危险源的部门，其部门安全负责人全面负责本单位主要危险源的安全管理与监控工作。 第四条对主要危险源存在的事故隐患以及在安全生产方面的违法行为，任何单位或者个人均有权向安全协调办公室及负有安全生产监督管理职责的相关部门举报。 第五条主要危险源安全管理应当包括以下内容： （一）主要危险源安全管理与监控制度； （二）主要危险源明白卡； （三）主要危险源应急救援预案和演练方案； 第六条项目在施工前应填写《主要危险源明白卡》，报送安全协调办公室备案。 第七条对新产生的主要危险源，现场安全负责人应当及时报送安全协调办公室备案；第八条项目安全协调办公室应建立健全主要危险源安全管理规章制度，落实主要危险源安全管理与监控责任制度， 第 2 页共 2 页

明确所属各部门和有关人员对主要危险源日常安全管理与监控职责，制定主要危险源安全管理与监控制度。 第九条安全协调办公室对从业人员进行安全教育，现场安全员或现场负责人对从业人员应当技术培训，使其全面掌握本岗位的安全操作技能和在紧急情况下应当采取的应急措施（可按照新员工培训方案进行实施）。 第十条安全协调办公室或现场负责人应当将主要危险源可能发生事故的应急措施，特别是避险方法书面告知相关单位和人员。 第十一条各施工单位应当在主要危险源现场设置明显的安全警示标志，并加强对主要危险源的监控和对有关设备、设施的安全管理。 第十二条各施工单位应当对主要危险源中的工艺参数、危险物质进行监控，对重要的设备、设施定期进行保养维护，并记录在案上报机械部和安全协调办公室进行备案。 第十三条各施工单位应当对主要危险源的安全状况和防护措施落实情况进行定期检查，做好检查记录，并将检查情况报送安全协调办公室。 第十四条对存在事故隐患的主要危险源，各施工单位必须立即整改；对不能立即整改的，必须采取切实可行的安全措施，防止事故发生，并及时报告安全协调办公室或有相关监督安全职责的部门。第十五条安全生产协调办公室应当制定主要危险源应急救援预案。应急救援预案应当包括以下内容： 第 2 页共 2 页

重大危险源的监控与管理(新编版)

( 安全管理 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 重大危险源的监控与管理(新编 版) Safety management is an important part of production management. Safety and production are in the implementation process

重大危险源的监控与管理(新编版) 一、危险源的辨识 1.各工序的转序依靠行车进行起重吊装作业，确定为重大危险源。 2.我公司进行钢材加工制造工作，在钢材进行切割处理过程中，乙炔气、氧气使用量较大。气瓶系国家规定必须强检的压力容器，存在较大的潜在危险性，在完全意外的情况下会发生爆炸事故。经过一体化危险源辨识、风险评价程序文件进行辨识，确定为重大危险源。 3.我公司的煤气发生炉附属配件，均属于涉及生命安全、危险大的特种设备，加之煤气具有易燃易爆的特点，一旦发生事故后果不堪设想，确定为重大危险源。 二、危险源风险分析评价 根据我公司生产过程特点，对危险源分析确定以下项目为专项

控制对象： 1.天车抱闸、钢丝绳、吊钩等门机部件； 2.工业气瓶与氧气瓶的摆放； 3.煤气发生炉。 三、危险源管理规定 危险源的控制重点为日常管理工作，为了确保危险源在施工过程中处于受控状态，在施工过程中应做好以下工作： 1.建立健全危险源管理的规章制度。包括安全生产责任制、安全操作规程、操作人员培训考核制度、交接班制度、检查制度、信息反馈制度，应急救援预案等。 2.明确责任、定期检查。根据各危险源的等级，由安全科组织、设备、机修等负责人定期检查。并且作业人员必须每天自查外，每月必须由安全生产办公室人员参加危险源的检查。 3.公司及安全管理人员参加定期检查，体现管生产必须管安全的原则。也有助于重大事故隐患的及时发现和得到解决。 4.危险源的检查必须编制检查表，并且要对照检查表逐条逐项，

涉及危险化工工艺和重点监管危险化学品的化工生产装置进行危险与可操作性分析记录、报告

工艺生产过程风险分析 参照《企业职工伤亡事故分类》GB6441-86，综合考察起因物、引起事故的先发诱导性原因、致害物和伤害方式等，预测生产过程中潜在的主要危险危害有：火灾和爆炸、触电、机械伤害、高处坠落、物体打击、车辆伤害、中毒窒息、噪声危害、粉尘危害等9类。 （1）火灾 分布场所：车间、仓库等。 发生条件：甲类危险化学品装卸过程泄漏发生时，有明火或静电火花产生并失去控制。项目作业过程中可能出现的火源主要有： ①明火 机动车辆排烟带火，在各危险场所现场吸烟及违章动火等不安全因素，都可产生明火或散发火花。 ②电气火花 项目有一定数量的电气设备、设施，若电气设备设计选型不当，防爆性能不符合要求，或电气设备、设施未采取可靠的保护措施时，在开关断开、接触不良、短路、漏电时易产生电弧、电火花等。 ③静电火花 项目在装卸过程中危险化学品会因流动、搅拌、过滤、冲击、震荡、摩擦而产生静电，若防静电措施未落实或不可靠，危险化学品容器、管道及各种金属设备、设施上集聚的静电荷与周围物体形成一定的电位差而放电，静电放电产生的火花易引发火灾、爆炸事故。此外，人体穿化纤衣服和胶鞋、塑料鞋之类的绝缘鞋时，由于行走、工作、运动中摩擦或穿脱衣服而产生的静电也可能引发火灾、爆炸事故。 ④雷电能 项目若防雷设施不齐全或危险化学品建（构）筑物防雷接地措施不符合要求，在雷雨天气里有可能引发火灾爆炸事故。 ⑤杂散电流能 由于电化学腐蚀，阴极保护等引起的杂散电流窜入危险场所也是项目火灾爆炸事故发生的原因之一。 ⑥碰撞摩擦火花

金属设备、设施与物体之间的碰撞摩擦或机械撞击等产生的火花也可能引发火灾爆炸事故。带钉的鞋和地面摩擦也能产生火花。 ⑦棉布自燃 设备检修和擦洗使用过的棉布等，若不及时清理而任其自然堆积，将导致棉布自发发热，达到堆放物的燃点即可自燃。 危险危害程度：严重。 预防措施： ①各岗位(装卸危险化学品等)作业时必须严格遵守相关岗位安全操作规程，切实避免明火和静电火花产生； ②设备维修时应避免与危险化学品接触（如动火作业应严格按照检修规程对相关设施进行处理）； ③动火作业必须由有资质的单位进行，严格执行动火程序，并派专人监护； ④发生火灾事故时，危险化学品和电气火灾可使用干粉灭火剂扑救，其它办公和生活区域火灾可使用干粉灭火剂和消防水扑救。 （2）爆炸 分布场所：甲类车间、甲类仓库。 发生条件：甲类危险化学品形成的可燃性气体或蒸气与空气形成爆炸性气体（混合气体浓度在爆炸极限内）并遇明火。 危险危害程度：严重。 预防措施： ①在装卸危险化学品作业时采用通风作业，避免产生爆炸极限内的混合气体； ②加强日常安全检查，及时发现危险化学品管破裂，避免产生泄漏危险化学品； ③作业过程中可采用金属设备外壳可靠接地、使用防爆电器、作业场所禁止明火和使用易产生火花电器、工具等措施，避免产生明火和静电； ④防雷防静电设施可靠接地并定期检测，防止雷击。 （3）中毒和窒息 发生部位：接触危险化学品的作业场所。 发生条件：在发生泄漏危险化学品、火灾时参加抢险救灾时因保护措施不当，吸入有毒有害危险化学品蒸气；检修设备时未采取保护措施；在生产场所误食危险化学品等。 危险危害程度：严重。

危险源的控制

危险源的控制 危险源的控制可从三方面进行，即技术控制、人行为控制和管理控制。 (1)技术控制即采用技术措施对固有危险源进行控制，主要技术有消除、控制、防护、隔离、监控、保留和转移等。技术控制的具体内容请参看第三章和第四章的有关内容。 (2)人行为控制即控制人为失误，减少人不正确行为对危险源的触发作用。人为失误的主要表现形式有：操作失误，指挥错误，不正确的判断或缺乏判断，粗心大意，厌烦，懒散，疲劳，紧张，疾病或生理缺陷，错误使用防护用品和防护装置等。人行为的控制首先是加强教育培训，做到人的安全化；其次应做到操作安全化。 (3)管理控制可采取以下管理措施，对危险源实行控制。 ①建立健全危险源管理的规章制度。危险源确定后，在对危险源进行系统危险性分析的基础上建立健全各项规章制度，包括岗位安全生产责任制、危险源重点控制实施细则、安全操作规程、操作人员培训考核制度、日常管理制度、交接班制度、检查制度、信息反馈制度，危险作业审批制度、异常情况应急措施、考核奖惩制度等。 ②明确责任、定期检查。应根据各危险源的等级，分别确定各级的负责人，并明确他们应负的具体责任。特别是要明确各级危险源的定期检查责任。除了作业人员必须每天自查外，还要规定各级领导定期参加检查。对于重点危险源，应做到公司总经理(厂长、所长等)半年一查，分厂厂长月查，车间主任(室主任)周查，工段、班组长日查。对于低级别的危险源也应制定出详细的检查安排计划。 对危险源的检查要对照检查表逐条逐项，按规定的方法和标准进行检查，并作记录。如发现隐患则应按信息反馈制度及时反馈，使其及时得到消除。凡未按要求履行检查职责而导致事故发生者，要依法追究其责任。规定各级领导人参加定期检查，有助于增强他们的安全责任感，体现管生产必须管安全的原则。也有助于重大事故隐患的及时发现和得到解决。 专职安全技术人员要对各级人员实行检查的情况定期检查、监督并严格进行考评，以实现管理的封闭。 ③加强危险源的日常管理。要严格要求作业人员贯彻执行有关危险源日常管理的规章制度。搞好安全值班、交接班，按安全操作规程进行操作；按安全检查表进行日常安全检查；危险作业经过审批等。所有活动均应按要求认真做好记录。领导和安全技术部门定期进行严格检查考核，发现问题，及时给以指导教育，根据检查考核情况进行奖惩。 ④抓好信息反馈、及时整改隐患。要建立健全危险源信息反馈系统，制定信息反馈制度并严格贯彻实施。对检查发现的事故隐患，应根据其性质和严重程度，按照规定分级实行信息反馈和整改，作好记录，发现重大隐患应立即向安全技术部门和行政第一领导报告。信息反馈和整改的责任应落实到人。对信息反馈和隐患整改的情况各级领导和安全技术部门要进

危险化学品十六种安全作业

危险化学品十六种安全作 业 Newly compiled on November 23, 2020

危险化学品十六种安全作业： 指从事危险化工工艺过程操作及化工自动化控制仪表安装、维修、维护的作业 1．光气及光气化工艺作 指光气合成以及厂内光气储存、输送和使用岗位的作业。 适用于一氧化碳与氯气反应得到光气，光气合成双光气、三光气，采用光气作单体合成聚碳酸酯，甲苯二异氰酸酯（tdi）制备，4，4''-二苯基甲烷二异氰酸酯（mdi）制备等工艺过程的操作作业。 2．氯碱电解工艺作业 指氯化钠和氯化钾电解、液氯储存和充装岗位的作业。 适用于氯化钠（食盐）水溶液电解生产氯气、氢氧化钠、氢气，氯化钾水溶液电解生产氯气、氢氧化钾、氢气等工艺过程的操作作业。 3．氯化工艺作业 指液氯储存、气化和氯化反应岗位的作业。 适用于取代氯化，加成氯化，氧氯化等工艺过程的操作作业。 4．硝化工艺作业 指硝化反应、精馏分离岗位的作业。

适用于直接硝化法，间接硝化法，亚硝化法等工艺过程的操作作业。 5．合成氨工艺作业 指压缩、氨合成反应、液氨储存岗位的作业。 适用于节能氨五工艺法（amv），德士古水煤浆加压气化法、凯洛格法，甲醇与合成氨联合生产的联醇法，纯碱与合成氨联合生产的联碱法，采用变换催化剂、氧化锌脱硫剂和甲烷催化剂的“三催化”气体净化法工艺过程的操作作业。 6．裂解（裂化）工艺作业 指石油系的烃类原料裂解（裂化）岗位的作业。 适用于热裂解制烯烃工艺，重油催化裂化制汽油、柴油、丙烯、丁烯，乙苯裂解制苯乙烯，二氟一氯甲烷（hcfc-22）热裂解制得四氟乙烯（tfe），二氟一氯乙烷（hcfc-142b）热裂解制得偏氟乙烯（vdf），四氟乙烯和八氟环丁烷热裂解制得六氟乙烯（hfp）工艺过程的操作作业。 7．氟化工艺作业 指氟化反应岗位的作业。 适用于直接氟化，金属氟化物或氟化氢气体氟化，置换氟化以及其他氟化物的制备等工艺过程的操作作业。 8．加氢工艺作业 指加氢反应岗位的作业。

化工工艺的风险识别与安全评价

试析化工工艺的风险识别与安全评价 摘要:随着我国化工事业的快速发展,化工产品的种类日益增多,其生产工艺也越来越多样化。化工工艺正向着生产工艺高参数、生产过程自动化的的方向发展。由于化工生产使用的材料大多是易燃易爆、有毒、有害以及腐蚀性的,所以化工的生产一般都是在易燃、易爆、易中毒的条件进行,这就使得化工的生产工艺中存在着风险,对化工工艺进行风险识别和安全评价,在预防化工事故方面有着十分重要的作用。 关键词:化工工艺风险识别设备安全评价 中图分类号:x937 文献标识码:a 文章编 号:1672-3791(2012)06(b)-0112-01 化工生产中存在着一定的危险性,对化工工艺过程进行风险识别 和安全评价是化工安全生产的重要组成部分。鉴于我国的项目风险识别技术已经发展了几十年,已经形成了较为完善的体系和方法, 但在化工工艺风险识别中,还没有形成统一的评价方法。 1 化工工艺 1.1 化工工艺的概念 化工工艺是指:把原材料经过化学反应,转变成产品的方法以及过程,它包括完成这一变化的全部措施。其生产过程一般可分为以下三个步骤。 (1)原材料的处理;为了使原料符合进行化学反应所要求的状态和

规格,根据具体情况,不同的原料需要经过净化、提浓、混合、乳化或粉碎(对固体原料)等多种不同的预处理。 (2)进行化学反应;这是生产的关键步骤。经过预处理的原料,在一定的温度、压力等条件下进行反应,以达到所要求的反应转化率和收率。反应类型是多样的,可以是氧化、还原、复分解、磺化、异构化、聚合、焙烧等。通过化学反应,获得目的产物或其混合物。 (3)对产品进行精致。将由化学反应得到的混合物进行分离,除去副产物或杂质,以获得符合组成规格的产品。以上每一步都需在特定的设备中,在一定的操作条件下完成所要求的化学的和物理的转变 1.2 危险化工工艺 危险化工工艺是指:在化学的生产过程中,可以引起火灾、中毒、爆炸等事故的工艺。根据我国安全监管总局编制的《首批重点监管的危险化工工艺目录》,它包括:电解工艺、氯化工艺、合成氨工艺、加氢工艺、硝化工艺、裂解工艺、氧化工艺等15类工艺,并且每种工艺都有其典型的工艺。 2 化工工艺风险识别技术 2.1 风险识别内容 根据我国制定的化工工艺技术的有关规范,加上借鉴日本的“六阶段”定量评价表,我国制定了“危险工艺辨识取值表”,它规定:化工工艺的危险性是由化工物质本身具有的温度、压力、腐蚀、操作

主要危险源监控管理制度(通用版)

When the lives of employees or national property are endangered, production activities are stopped to rectify and eliminate dangerous factors. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 主要危险源监控管理制度(通用 版)

主要危险源监控管理制度(通用版)导语：生产有了安全保障，才能持续、稳定发展。生产活动中事故层出不穷，生产势必陷于混乱、甚至瘫痪状态。当生产与安全发生矛盾、危及职工生命或国家财产时，生产活动停下来整治、消除危险因素以后，生产形势会变得更好。"安全第一" 的提法，决非把安全摆到生产之上;忽视安全自然是一种错误。 第一条为了加强项目对主要危险源的监督管理，预防事故发生，保障施工人员生命安全和项目财产安全，根据《中华人民共和国安全生 产法》结合本项目实际情况，制定本制度。 第二条本办法所称主要危险源，是指在危险源明白卡上所规定的危险源。 第三条存在主要危险源的部门，其部门安全负责人全面负责本单位主要危险源的安全管理与监控工作。 第四条对主要危险源存在的事故隐患以及在安全生产方面的违法行为，任何单位或者个人均有权向安全协调办公室及负有安全生产监督管理职责的相关部门举报。 第五条主要危险源安全管理应当包括以下内容： （一）主要危险源安全管理与监控制度； （二）主要危险源明白卡；

（三）主要危险源应急救援预案和演练方案； 第六条项目在施工前应填写《主要危险源明白卡》，报送安全协调办公室备案。 第七条对新产生的主要危险源，现场安全负责人应当及时报送安全协调办公室备案； 第八条项目安全协调办公室应建立健全主要危险源安全管理规章制度，落实主要危险源安全管理与监控责任制度，明确所属各部门和有关人员对主要危险源日常安全管理与监控职责，制定主要危险源安全管理与监控制度。 第九条安全协调办公室对从业人员进行安全教育，现场安全员或现场负责人对从业人员应当技术培训，使其全面掌握本岗位的安全操作技能和在紧急情况下应当采取的应急措施（可按照新员工培训方案进行实施）。 第十条安全协调办公室或现场负责人应当将主要危险源可能发生事故的应急措施，特别是避险方法书面告知相关单位和人员。 第十一条各施工单位应当在主要危险源现场设置明显的安全警示标志，并加强对主要危险源的监控和对有关设备、设施的安全管理。 第十二条各施工单位应当对主要危险源中的工艺参数、危险物质

危险化工工艺自动化管理制度

化工自动化管理制度 编制单位：机电部 编制： 审核: 批准： 批准日期:2011年10月5日

化工自动化管理制度 一、目的 为加强首山焦化公司化工自动化系统管理工作，保障化工自动化管理系统安全运行，依据国家相关法律、法规和首山焦化公司的实际，制订本规定； 二、适用范围 本规定是首山焦化公司化工自动化系统管理基本要求，适用于首山焦化公司PLC、SIS、DCS系统等设备及设施的管理工作。 三、术语及定义 1 、四清 自动控制流程清、联锁回路清、仪表部位规格清、仪表系统工程清。 2、四率 仪表完好率、控制率、使用率、泄漏率 四、职责 1、机电部职责 ⑴、贯彻执行国家和上级有关仪表自动化设备管理规定，按照公司《设备设施管理程序》做好仪表自动化系统的全过程管理工作； ⑵、对公司仪表自动化系统实行统一的业务管理，对承担公司仪表自动化系统使用单位和检维修单位实行业务领导与检查考核； ⑶、掌握公司仪表自动化系统运行情况和技术性能，组织公司仪表自动化设备状况的定期检查、鉴定，及时消除缺陷和隐患，做好仪表自动化系统运行技术分析和管理，不断提高管理水平；

⑷、负责审批仪表自动化设备日常维修、年度大修、更新及备品配件计划，?参加重点技改和新建项目中有关仪表自动化的设计方案审查，组织参加项目竣工验收工作； ⑸、负责推广、应用仪表自动化设备新技术，审查技术革新、技术改造方案，审订技术协议，在保证新增设备能够满足公司实际需要的基础上不断提高自动化水平； ⑹、负责PLC、DCS、SIS系统统一归口管理； ⑺、负责新建、安措和技措项目以及零购、更新的仪表自动化设备的选型审查； ⑻、负责对公司新增、改造项目仪控部分图纸的设计工作，负责组织设计图纸的审核； ⑼、掌握国内外仪表自动化新技术发展动态，组织技术交流，进行专业培训，注意开展应用四新技术、计算机以及培养复合型仪表自动化技术人员。 2 、安全部职责 负责公司各分厂仪表自动化系统事故的调查处理工作。 3 、各分厂职责 ⑴、按照公司设备设施管理制度，负责本规定适用设备的档案建立、使用管理、维修计划提报和报废申请等工作； ⑵、负责在日常操作中对所用仪表自动化设备发生异常的判断，并及时联系仪表工处理，对影响装置长周期运行的仪表设备隐患提出整改建议； ⑶、负责自动化系统的备品配件计划的申报。 ⑷、负责参加本单位新购自动化选型、技术协议审查及质量验收工作。 4、各分厂仪表工段职责 ⑴、负责厂内生产及辅助生产仪表设备的运行维护、大检修工作，按要求组织巡检，发现问题及时解决，隐患上报主管部门；

重大危险源监控措施

重大危险源监控措施 1、危险源：高处坠落，物体打击 监控措施： ①、安装、拆卸龙门吊架、吊机等起重设备和整体提升脚手架、模板等自升式架设设施时，应当编制拆装方案、制定安全施工措施，报监理单位、建设单位审批，并在施工时由专业技术人员现场监督。 ②、在高处作业人员，要进行安全教育，提高安全意识。 ③、带好安全帽，系好安全带，拴好安全网。 ④、高出作业点下方不得有人逗留，工作中严禁上下抛掷工具和材料。 ⑤、严禁用绳索、软线、链条等代替安全带。 ⑥、开挖深度超过2m时，其边缘上面作业同样应视为高处作业，要设置警告标志。 ⑦、大雨和五级以上大风时，应停止高处露天作业、缆索吊装及大型构件起重吊装等作业。 ⑧、高处作业人员和挖孔桩人员严禁穿硬底鞋。

2、危险源：坍塌 监控措施： 1、开挖沟槽深度超过2米时，必须围拦防护和密布安全网封挡。 2、钻孔桩内泥浆必须按设计及规范要求配置泥浆稠度。 3、响炮后30分钟，才橇危石，其他人员才能进入现场施工。 4、详细控制措施见《施工安全生产规定实施细则》。

3、危险源：触电 监控措施： ①、施工所用电气设备绝缘必须良好，凡有裸露带电的电气设备和易发生电击的危险区，都要设围栏、护网、箱、闸等屏护设栏设施。 ②、施工用电的线路及设备，应按施工组织设计安装设置，并符合供电部门的规定。 ③、严禁将电线线路搭靠或固定在机械、栏杆、钢管、扒钉等金属件上。 ④、手持电动工具应由专人管理，手柄绝缘良好，凡不符合要求的机具严禁使用。 ⑤、变、配电室严禁使用易燃的材料建筑，建筑结构应符合防火、水、漏、盗、防小动物串入及通风良好的要求；在采用外来电源和自备发电机两个电源交替使用时，必须安设能防止两个电源的连锁装置。具体规定见《配电室防火安全责任制度》。 ⑥、施工现场工程和生活用电要统一规范，布局合理，并保持接地装置可靠，做到“三级控制”，“两级保护”。 ⑦、电焊机必须接地，电焊机用毕必须切断电源。 ⑧、接地线应用不小于2 5mm。的多股软铜线，装接与撤除接地线必须戴绝缘手套，穿绝缘靴和设监护人。 ⑨、直接向洞内供电的馈线上，严禁设自动重合闸，手 动合闸时必须与洞内值班人员联系。

危险源(点)监控台账

安全生产管理台账 台账种类: 危险源（点）监控管理 单位名称: 台账编号: 07

说明 一、一般危险源点指可能发生事故的概率较小，伤害程度较轻，至多造成重伤事故的具有潜在危害的物质因素 （含设施、设备、产品、原料等）及其场所；较大危险源点指事故发生概率较大，一旦发生事故可能造成亡人的 具有潜在危害的物质因素（含设施、设备、产品、原料等）及其场所；重大危险源（GB18218_2000《重大危险源辨识》）指发生事故的概率很高，一旦发生事故可能造成系统破坏、财产重大损失、人员群死群伤或急性中毒， 对企业生产造成严重影响的具有潜在危害的物质因素（含设施、设备、产品、原料等）及其场所。 二、危险源点普查种类按危险源类别划分为化学危险源、电气危险源、机械(含土木)危险源、辐射危险源和其它危险源五大类。 三、开展危险源点评估辨识工作的六项基本原则： （一）客观实在原则（二）普遍性原则（三）系统性原则（四）可行性原则（五）可比性原则（六）企业评估与专业评估相结合原则。 四、危险源危害程度分析法：（一）定性分析法：1、信息经验差别法2、技术鉴别法（二）定量分析法：格雷厄姆法（即lec法）。 五、企业应建立危险源点管理档案，按“一源一策”的要求制定切实有效的监管监控措施，绘制危险源点分布图，监控率达到100%，并及时更新完善。

表07-1 危险源(点)监控管理表（年度） 危险源（点）名称级别所在 部门 危险因素可能发生的危害 管理第一责任人现场监控责任人 预防事故主要措施：上级部门和企业定期检查、整改情况 年月日检查结果整改情况备注急救方法及应急预案：

表07-2 危险源(点)监控管理登记表（年度） 序号危险源(点)名称级别所在部位危险因素可能发生的 危险(害) 第一责任人监控责任人采取措施

15种危险化工工艺

十五种危险化工工艺 光气及光气化工艺、电解工艺（氟碱）、氯化工艺、硝化工艺、合成氨工艺、 裂解（裂化）工艺、氟化工艺、加氢工艺、重氮化工艺、氧化工艺、过氧化工艺、胺基化工艺、硫化工艺、聚合工艺、烷基化工艺。 1、光气及光气化工艺反应类型放热反应重点监控单元光气化反应釜、光气储运单元 工艺简介 光气及光气化工艺包含光气的制备工艺，以及以光气为原料制备光气化产品的工艺路线，光气化工艺主要分为气相和液相两种。 工艺危险特点 （1）光气为剧毒气体，在储运、使用过程中发生泄漏后，易造成大面积污染、中毒事故； （2）反应介质具有燃爆危险性； （3）副产物氯化氢具有腐蚀性，易造成设备和管线泄漏使人员发生中毒事故。典型工艺 一氧化碳与氯气的反应得到光气； 光气合成双光气、三光气； 采用光气作单体合成聚碳酸酯； 甲苯二异氰酸酯（TDI）的制备； 4，4'-二苯基甲烷二异氰酸酯（MDI）的制备等。 重点监控工艺参数 一氧化碳、氯气含水量；反应釜温度、压力；反应物质的配料比；光气进料速度；冷却系统中冷却介质的温度、压力、流量等。 安全控制的基本要求 事故紧急切断阀；紧急冷却系统；反应釜温度、压力报警联锁；局部排风设施；有毒气体回收及处理系统；自动泄压装置；自动氨或碱液喷淋装置；光气、氯气、一氧化碳监测及超限报警；双电源供电。 宜采用的控制方式 光气及光气化生产系统一旦出现异常现象或发生光气及其剧毒产品泄漏事故时，应通过自控联锁装置启动紧急停车并自动切断所有进出生产装置的物料，将反应

装置迅速冷却降温，同时将发生事故设备内的剧毒物料导入事故槽内，开启氨水、稀碱液喷淋，启动通风排毒系统，将事故部位的有毒气体排至处理系统。 2、电解工艺（氯碱） 反应类型吸热反应重点监控单元电解槽、 氯气储运单元 工艺简介 电流通过电解质溶液或熔融电解质时，在两个极上所引起的化学变化称为电解反应。涉及电解反应的工艺过程为电解工艺。许多基本化学工业产品（氢、氧、氯、烧碱、过氧化氢等）的制备，都是通过电解来实现的。 工艺危险特点 （1）电解食盐水过程中产生的氢气是极易燃烧的气体，氯气是氧化性很强的剧毒气体，两种气体混合极易发生爆炸，当氯气中含氢量达到5％以上，则随时可能在光照或受热情况下发生爆炸； （2）如果盐水中存在的铵盐超标，在适宜的条件（pH＜4.5）下，铵盐和氯作用可生成氯化铵，浓氯化铵溶液与氯还可生成黄色油状的三氯化氮。三氯化氮是一种爆炸性物质，与许多有机物接触或加热至90℃以上以及被撞击、摩擦等，即发生剧烈的分解而爆炸； （3）电解溶液腐蚀性强； （4）液氯的生产、储存、包装、输送、运输可能发生液氯的泄漏。 典型工艺 氯化钠（食盐）水溶液电解生产氯气、氢氧化钠、氢气； 氯化钾水溶液电解生产氯气、氢氧化钾、氢气。 重点监控工艺参数 电解槽内液位；电解槽内电流和电压；电解槽进出物料流量；可燃和有毒气体浓度；电解槽的温度和压力；原料中铵含量；氯气杂质含量（水、氢气、氧气、三氯化氮等）等。 安全控制的基本要求 电解槽温度、压力、液位、流量报警和联锁；电解供电整流装置与电解槽供电的报警和联锁；紧急联锁切断装置；事故状态下氯气吸收中和系统；可燃和有毒气体检测报警装置等。

重大危险源监控及管理制度通用版

管理制度编号：YTO-FS-PD291 重大危险源监控及管理制度通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards

重大危险源监控及管理制度通用版 使用提示：本管理制度文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 第一章总则 第一条为了全面贯彻《安全生产法》，落实“安全第一、预防为主”的方针，坚持以人为本的科学发展观，加强企业安全生产工作的控制能力和事故预防能力，实现公司安全生产工作从被动防范向源头管理转变，特制定本制度。 第二条重大危险源是指长期或临时生产、搬运、使用或储存危险物品，且危险物品的数量等于或超过临界量的单元(包括场所和设施)。 第三条根据工作需要建立安全监督管理工作机构,建立健全重大危险源安全管理规章制度，落实重大危险源安全管理与监控责任制度，明确所属各部门和有关人员对重大危险源日常安全管理与监控职责，制定重大危险源安全管理与监控实施方案。 第四条存在重大危险源的部门，其主要负责人全面负责本单位重大危险源的安全管理与监控工作。 第二章重大危险源监控评估

危险源辨识与监控管理制度

目录 第一章总则 (1) 第二章管理职责 (1) 第三章危险源的辨识方法 (2) 第四章危险源的风险评价 (5) 第五章重要危险源的确定 (8) 第六章危险源的控制措施策划 (8) 第七章危险源辨识、风险评价和控制措施策划的管理流程 (9) 第八章危险源辨识与评价的更新 (10) 第九章危险源辩识和风险评价结果的运用 (10) 第十章附则 (11)

第一章总则 第一条为加强安全生产管理，推进危险源识别、评价及监督管理制度的实施，提高对事故的防范能力和对重大危险源的控制力，有效防范重特大事故的发生，消除事故苗头，特制定本制度。 第二条本制度适用于中铁二十二局集团有限公司金塔制梁场生产经营活动全过程的职业健康与安全危险源的辨识、风险评价和控制策划。 第三条本制度所称危险源，是指可能导致人身伤害、疾病的根源、状态、行为或其组合。 第四条本制度所称风险，是指危险事件发生或曝露其中可能性和由事件或曝露其中导致伤害或疾病严重程度的组合。 第五条本制度所称风险评价，是指评估采取了任何适当的控制措施后，危害因素造成的风险是否可以接受的过程。 第二章管理职责 第六条安质部长 （1）梁场安质部长负责批准《危险源辨识、风险评价清单》； 第七条安全质量环保部 （1）负责组织各部门开展危险源辨识和风险评价； （2）负责组织梁场重要危险源的收集整理和对风险控制的策划； （3）负责确认与更新梁场重要危险源和不可接受风险。 第八条其他部门 （1）负责对本项目及本部门范围内的危险源辨识和风险评价、

确认与更新； （2）负责本项目及对本部门重要危险源风险控制的策划与实施。 第三章危险源的辨识方法 第九条危险源的辨识应考虑以下因素： （1）常规和非常规的活动； （2）所有进入作业场所人员（包括合同方人员和访问者）的活动； （3）人员的行为、能力及其他人为因索； （4）来自工作场所外部会对工作场所内组织控制之下的人员造成不利于职业健康安全的危险源； （5）来自工作场所周边、由组织控制下的与工作有关的活动产生的危险源； （6）工作场所中的基础设施、设备和材料，不论由组织或其他部门提供； （7）组织、组织的活动或材料的变化或已纳入计划的变化； （8）职业健康安全管理体系的变更，包括临时的变化及其对运行、过程和活动的影响； （9）任何与风险评价和必要控制方法的实施有关的适用的法定义务； （10）工作场所、过程、装置、机械／设备、运行程序和工作组织的设计，包括其与人的能力相适应。 第十条作业活动和场所的划分通常包括：

危险化工工艺安全控制要求(正式)

编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 危险化工工艺安全控制要 求(正式) Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑

文件编号：KG-AO-6522-68 危险化工工艺安全控制要求(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 1、光气及光气化工艺 反应类型放热反应重点监控单元光气化反应釜、光气储运单元 工艺简介 光气及光气化工艺包含光气的制备工艺，以及以光气为原料制备光气化产品的工艺路线，光气化工艺主要分为气相和液相两种。 工艺危险特点 （1）光气为剧毒气体，在储运、使用过程中发生泄漏后，易造成大面积污染、中毒事故； （2）反应介质具有燃爆危险性； （3）副产物氯化氢具有腐蚀性，易造成设备和管线泄漏使人员发生中毒事故。 典型工艺

一氧化碳与氯气的反应得到光气； 光气合成双光气、三光气； 采用光气作单体合成聚碳酸酯； 甲苯二异氰酸酯（TDI）的制备； 4,4'-二苯基甲烷二异氰酸酯（MDI）的制备等。 重点监控工艺参数 一氧化碳、氯气含水量；反应釜温度、压力；反应物质的配料比；光气进料速度；冷却系统中冷却介质的温度、压力、流量等。 安全控制的基本要求 事故紧急切断阀；紧急冷却系统；反应釜温度、压力报警联锁；局部排风设施；有毒气体回收及处理系统；自动泄压装置；自动氨或碱液喷淋装置；光气、氯气、一氧化碳监测及超限报警；双电源供电。 宜采用的控制方式 光气及光气化生产系统一旦出现异常现象或发生光气及其剧毒产品泄漏事故时，应通过自控联锁装置启动紧急停车并自动切断所有进出生产装置的物料，

危险源监控管理制度

危险源监控管理制度 1.编制目的 为了加强对危险源的监督管理，预防事故发生，保障施工人员生命安全和财产安全，认真贯彻“安全第一、预防为主、综合治理”方针，加强施工现场危险源的监控管理，预防事故的发生，根据《中华人民共和国安全生产法》等有关法律法规，制定本管理制度。 2.编制依据 《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011） 《关于认真做好重大危险源监督管理工作的通知》安监总协调字[2005]62号《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》（建质[2009]87 号） 《危险性较大的分部分项工程安全管理规定》 《建设工程安全生产管理条例》中华人民共和国国务院令第393号 《建筑工程安全生产监督管理工作导则》建质[2005]184号 《职业健康安全管理体系要求》 GB/T 28001-2011 《生产过程危险和有害因素分类与代码》 GB/T13861-2009 3.本办法所称主要危险源，是指在危险源清单上所规定的危险源。危险源辨识就是识别危险源并确定其特性的过程。危险源辨识不但包括对危险源的识别，而且必须对其性质加以判断。

4.依据GB/T13861-2009—《生产过程危险和有害因素分类与代码》将危险源划分为四类： （1）人的因素：在生产活动中，来自人员自身或人为性质的危险和有害因素； （2）物的因素:机械、设备、设施、材料等方面存在的危险和有害因素； （3）环境的因素:生产作业环境中的危险和有害因素； （4）管理的因素:管理和管理责任缺失所导致的危险和有害因素。 5.对主要危险源存在的事故隐患以及在安全生产方面的违法行为，任何部门或 6. （1 （2 （3）危险源安全管控措施； （4）危险源辨识、风险评价实施方案。 7.对新产生的主要危险源，现场安全负责人应当及时补充填写《危险源清单》内容。 8.落实主要危险源安全管理与监控责任制度，明确管理人员及各班组对主要危险源日常安全管理与监控职责，切实开展施工现场危险源实时监控管理。

15种危险工艺

国家安全监管总局关于公布首批重点监管的危险化工工艺目录的通知 （安监总管三〔2009〕116号） 各省、自治区、直辖市及新疆生产建设兵团安全生产监督管理局，有关中央企业： 为贯彻落实《国务院安委会办公室关于进一步加强危险化学品安全生产工作的指导意见》（安委办〔2008〕26号，以下简称《指导意见》）有关要求，提高化工生产装置和危险化学品储存设施本质安全水平，指导各地对涉及危险化工工艺的生产装置进行自动化改造，国家安全监管总局组织编制了《首批重点监管的危险化工工艺目录》和《首批重点监管的危险化工工艺安全控制要求、重点监控参数及推荐的控制方案》，现予公布，并就有关事项通知如下： 一、化工企业要按照《首批重点监管的危险化工工艺目录》、《首批重点监管的危险化工工艺安全控制要求、重点监控参数及推荐的控制方案》要求，对照本企业采用的危险化工工艺及其特点，确定重点监控的工艺参数，装备和完善自动控制系统，大型和高度危险化工装置要按照推荐的控制方案装备紧急停车系统。今后，采用危险化工工艺的新建生产装置原则上要由甲级资质化工设计单位进行设计。 二、各地安全监管部门要根据《指导意见》的要求，对本辖区化工企业采用危险化工工艺的生产装置自动化改造工作，要制定计划、落实措施、加快推进，力争在2010年底前完成所有采用危险化工工艺的生产装置自动化改造工作，促进化工企业安全生产条件的进一步改善。 三、在涉及危险化工工艺的生产装置自动化改造过程中，各有关单位如果发现《首批重点监管的危险化工工艺目录》和《首批重点监管的危险化工工艺安全控制要求、重点监控参数及推荐的控制方案》存在问题，请认真研究提出处理意见，并及时反馈国家安全监管总局（安全监督管理三司）。各地安全监管部门也可根据当地化工产业和安全生产的特点，补充和确定本辖区重点监管的危险化工工艺目录。 四、请各省级安全监管局将本通知转发给辖区内（或者所属）的化工企业，并抄送从事化工建设项目设计的单位，以及有关具有乙级资质的安全评价机构。 附件：1.首批重点监管的危险化工工艺目录 2.首批重点监管的危险化工工艺安全控制要求、重点监控参数及推荐的控制方案 国家安全生产监督管理总局 二○○九年六月十二日

重大危险源监控管理制度

第一章总则 第一条为了全面贯彻《安全生产法》，落实“安全第一、预防为主”的方针，坚持以人为本的科学发展观，加强企业安全生产工作的控制能力和事故预防能力，实现公司安全生产工作从被动防范向源头管理转变，特制定本制度。 第二条重大危险源是指长期或临时生产、搬运、使用或储存危险物品，且危险物品的数量等于或超过临界量的单元（包括场所和设施）。 第三条根据工作需要建立安全监督管理工作机构,建立健全重大危险源安全管理规章制度，落实重大危险源安全管理与监控责任制度，明确所属各部门和有关人员对重大危险源日常安全管理与监控职责，制定重大危险源安全管理与监控实施方案。 第四条存在重大危险源的部门，其主要负责人全面负责本单位重大危险源的安全管理与监控工作。 第二章重大危险源监控评估 第五条各部门、车间应对重要的设备、设施以及生产过程中的工艺参数、危险物质进行定期检测，建立健全重大危险源评估监控的日常管理体系。 第六条应建立重大危险源档案，重大危险源档案应包括： （一）重大危险源安全评估报告； （二）重大危险源安全管理制度； （三）重大危险源安全管理与监控实施方案； （四）重大危险源监控检查表； （五）重大危险源应急救援预案和演练方案； 第七条应该每两年至少对本单位的重大危险源进行一次安全评估，并出具评估报告。 第八条安全评估工作应由注册安全评价人员或注册安全工程师主持进行，或者委托具备安全评价资格的评价机构进行。 第九条安全评估报告应包括 （一）安全评估的主要依据； （二）重大危险源的基本情况； （三）危险、有害因素辨识； （四）可能发生的事故种类及严重程度； （五）重大危险源等级； （六）防范事故的对策措施； （七）应急救援预案的评价； （八）评估结论与建议等。 第十条重大危险源的生产过程以及材料、工艺、设备、防护措施和环境等因素发生重大变化，或者国家有关法规、标准发生变化时，所属企业应当对重大危险源重新进行安全评估，并将有关情况报当地安全监管部门和集团公司安全生产管理部门备案。 第十一条对新产生的重大危险源，应当及时报送安全生产监督管理部门备案；对已不构成重大危险源的，生产经营单位应当及时报告安全生产监督管理部门核销。