液压元件选择标准

液压元件选择标准 Modified by JACK on the afternoon of December 26, 2020

液压系统元件的选择

液压元件的选择

液压泵的确定与所需功率的计算

1.液压泵的确定

(1)确定液压泵的最大工作压力。液压泵所需工作压力的确定，主要根据液压缸在工作循环各阶段所需最大压力p1，再加上油泵的出油口到缸进油口处总的压力损失ΣΔp，即

pB=p1+ΣΔp

ΣΔp 包括油液流经流量阀和其他元件的局部压力损失、管路沿程损失等，在系统管路未设计之前，可根据同类系统经验估计，一般管路简单的节流阀调速系统?ΣΔp为 (2～

5)×105Pa，用调速阀及管路复杂的系统ΣΔp为(5～15)×105Pa，ΣΔp也可只考虑流经各控制阀的压力损失，而将管路系统的沿程损失忽略不计，各阀的额定压力损失可从液压元件手册或产品样本中查找，也可参照下表选取。

常用中、低压各类阀的压力损失(Δpn)

阀名Δpn(×105Pa) 阀名Δpn(×105Pa) 阀名Δpn(×105Pa) 阀名Δp n(×105Pa)

单向阀～背压阀 3～8 行程阀～2 转阀～2

换向阀～3 节流阀 2～3 顺序阀～3 调速阀 3～5

(2)确定液压泵的流量qB。泵的流量qB根据执行元件动作循环所需最大流量qmax和系统的泄漏确定。

①多液压缸同时动作时，液压泵的流量要大于同时动作的几个液压缸(或马达)所需的最大流量，并应考虑系统的泄漏和液压泵磨损后容积效率的下降，即qB≥K(Σq)max(m3/s)

式中：K为系统泄漏系数，一般取～，大流量取小值，小流量取大值；(Σq)max为同时动作的液压缸(或马达)的最大总流量(m3/s)。

②采用差动液压缸回路时，液压泵所需流量为：

qB≥K(A1-A2)vmax(m3/s)

式中：A 1，A 2为分别为液压缸无杆腔与有杆腔的有效面积(m2)；vmax为活塞的最大移动速度(m/s)。

③当系统使用蓄能器时，液压泵流量按系统在一个循环周期中的平均流量选取，即

qB= ViK/Ti

式中：Vi为液压缸在工作周期中的总耗油量(m3)；Ti为机器的工作周期(s)；Z为液压缸的个数。

(3)选择液压泵的规格：根据上面所计算的最大压力pB和流量qB，查液压元件产品样本，选择与PB和qB相当的液压泵的规格型号。

上面所计算的最大压力pB是系统静态压力，系统工作过程中存在着过渡过程的动态压力，而动态压力往往比静态压力高得多，所以泵的额定压力pB应比系统最高压力大25%～60%，使液压泵有一定的压力储备。若系统属于高压范围，压力储备取小值；若系统属于中低压范围，压力储备取大值。

(4)确定驱动液压泵的功率。

①当液压泵的压力和流量比较衡定时，所需功率为：

p=pBqB/103ηB (kW)

式中：pB为液压泵的最大工作压力(N/m2)；qB为液压泵的流量(m3/s)；ηB为液压泵的总效率，各种形式液压泵的总效率可参考下表估取，液压泵规格大，取大值，反之取小值，定量泵取大值，变量泵取小值。

表液压泵的总效率

液压泵类型齿轮泵螺杆泵叶片泵柱塞泵

总效率～～～～

②在工作循环中，泵的压力和流量有显着变化时，可分别计算出工作循环中各个阶段所需的驱动功率，然后求其平均值，即

p=

式中：t1，t2，…，tn为一个工作循环中各阶段所需的时间(s)；P1，P2，…，Pn为一个工作循环中各阶段所需的功率(kW)。

按上述功率和泵的转速，可以从产品样本中选取标准电动机，再进行验算，使电动机发出最大功率时，其超载量在允许范围内。

二、阀类元件的选择

1.选择依据

选择依据为：额定压力，最大流量，动作方式，安装固定方式，压力损失数值，工作性能参数和工作寿命等。

2.选择阀类元件应注意的问题

(1)应尽量选用标准定型产品，除非不得已时才自行设计专用件。

(2)阀类元件的规格主要根据流经该阀油液的最大压力和最大流量选取。选择溢流阀时，应按液压泵的最大流量选取；选择节流阀和调速阀时，应考虑其最小稳定流量满足机器低速性能的要求。

(3)一般选择控制阀的额定流量应比系统管路实际通过的流量大一些，必要时，允许通过阀的最大流量超过其额定流量的20%。

三、蓄能器的选择

1.蓄能器用于补充液压泵供油不足时，其有效容积为：

V=ΣAiLiK-qBt(m3)

式中：A为液压缸有效面积(m2)；L为液压缸行程(m)；K为液压缸损失系数，估算时可取K＝；qB为液压泵供油流量(m3/s)；t为动作时间(s)。

2.蓄能器作应急能源时，其有效容积为：

V=ΣAiLiK(m3)

当蓄能器用于吸收脉动缓和液压冲击时，应将其作为系统中的一个环节与其关联部分一起综合考虑其有效容积。

根据求出的有效容积并考虑其他要求，即可选择蓄能器的形式。

四、管道的选择

1.油管类型的选择

液压系统中使用的油管分硬管和软管，选择的油管应有足够的通流截面和承压能力，同时，应尽量缩短管路，避免急转弯和截面突变。

(1)钢管：中高压系统选用无缝钢管，低压系统选用焊接钢管，钢管价格低，性能好，使用广泛。

(2)铜管：紫铜管工作压力在～10?MPa以下，易变曲，便于装配；黄铜管承受压力较高，达25MPa，不如紫铜管易弯曲。铜管价格高，抗震能力弱，易使油液氧化，应尽量少用，只用于液压装置配接不方便的部位。

(3)软管：用于两个相对运动件之间的连接。高压橡胶软管中夹有钢丝编织物；低压橡胶软管中夹有棉线或麻线编织物；尼龙管是乳白色半透明管，承压能力为～8MPa，多用于低压管道。因软管弹性变形大，容易引起运动部件爬行，所以软管不宜装在液压缸和调速阀之间。

2.油管尺寸的确定

(1)油管内径d按下式计算：

d=

式中：q为通过油管的最大流量(m3/s)；v为管道内允许的流速(m/s)。一般吸油管取～

5(m/s)；压力油管取～5(m/s)；回油管取～2(m/s)。

(2)油管壁厚δ按下式计算：

δ≥p?d/2〔σ〕

式中：p为管内最大工作压力；〔σ〕为油管材料的许用压力，〔σ〕=σb/n；σb为材料的抗拉强度；n为安全系数，钢管p＜7MPa时，取n=8；p＜时，取n=6；p＞时，取n=4。

根据计算出的油管内径和壁厚，查手册选取标准规格油管。

五、油箱的设计

油箱的作用是储油，散发油的热量，沉淀油中杂质，逸出油中的气体。其形式有开式和闭式两种：开式油箱油液液面与大气相通；闭式油箱油液液面与大气隔绝。开式油箱应用较多。

1.油箱设计要点

(1)油箱应有足够的容积以满足散热，同时其容积应保证系统中油液全部流回油箱时不渗出，油液液面不应超过油箱高度的80%。

(2)吸箱管和回油管的间距应尽量大。

(3)油箱底部应有适当斜度，泄油口置于最低处，以便排油。

(4)注油器上应装滤网。

(5)油箱的箱壁应涂耐油防锈涂料。

2.油箱容量计算油箱的有效容量V可近似用液压泵单位时间内排出油液的体积确定。

V=KΣq

式中：K为系数，低压系统取2～4，中、高压系统取5～7；Σq为同一油箱供油的各液压泵流量总和。

六、滤油器的选择

选择滤油器的依据有以下几点：

(1)承载能力：按系统管路工作压力确定。

(2)过滤精度：按被保护元件的精度要求确定，选择时可参阅下表。

(3)通流能力：按通过最大流量确定。

(4)阻力压降：应满足过滤材料强度与系数要求。

滤油器过滤精度的选择

系统过滤精度(μm) 元件过滤精度(μm)

低压系统 100～150 滑阀 1/3最小间隙

70×105Pa系统 50 节流孔 1/7孔径(孔径小于

100×105Pa系统 25 流量控制阀～30

140×105Pa系统 10～15 安全阀溢流阀 15～25

电液伺服系统 5

高精度伺服系统

液压泵选型

一、根据液压泵数量多少，可分为：

单联泵、双联泵、多联泵（三联泵以上）

二、根据液压泵的能提供最高工作压力大小，可分为：

低压泵（最高压力小于7Mpa)

中压泵（最高压力小于32Mpa)

高压泵（最高压力小于60Mpa)

超高压泵（最高压力大于100Mpa)

三、根据液压泵工作时容积变化形式，可分为：定量泵和变量泵

四、根据液压泵内部结形式不同，可分为：

齿轮泵、叶片泵、螺杆泵、柱塞泵

液压元件选择标准

液压系统元件的选择液压元件的选择 液压泵的确定与所需功率的计算 1.液压泵的确定 (1)确定液压泵的最大工作压力。液压泵所需工作压力的确定，主要根据液压缸在工作循环各阶段所需最大压力p1，再加上油泵的出油口到缸进油口处总的压力损失ΣΔp，即pB=p1+ΣΔp? ΣΔp 包括油液流经流量阀和其他元件的局部压力损失、管路沿程损失等，在系统管路未设计之前，可根据同类系统经验估计，一般管路简单的节流阀调速系统?ΣΔp为(2～5)×105Pa，用调速阀及管路复杂的系统ΣΔp为(5～15)×105Pa，ΣΔp也可只考虑流经各控制阀的压力损失，而将管路系统的沿程损失忽略不计，各阀的额定压力损失可从液压元件手册或产品样本中查找，也可参照下表选取。 常用中、低压各类阀的压力损失(Δpn) 阀名Δpn(×105Pa) 阀名Δpn(×105Pa) 阀名Δpn(×105Pa) 阀名Δpn(×(2)确定液压泵的流量qB。泵的流量qB根据执行元件动作循环所需最大流量qmax和系统的泄漏确定。 ①多液压缸同时动作时，液压泵的流量要大于同时动作的几个液压缸(或马达)所需的最大流量，并应考虑系统的泄漏和液压泵磨损后容积效率的下降，即qB≥K(Σq)max(m3/s)?Σq)max为同时动作的液压缸(或马达)的最大总流量(m3/s)。 ②采用差动液压缸回路时，液压泵所需流量为： qB≥K(A1-A2)vmax(m3/s) 式中：A 1，A 2为分别为液压缸无杆腔与有杆腔的有效面积(m2)；vmax为活塞的最大移动速度(m/s)。 ③当系统使用蓄能器时，液压泵流量按系统在一个循环周期中的平均流量选取，即 qB= ViK/Ti? 式中：Vi为液压缸在工作周期中的总耗油量(m3)；Ti为机器的工作周期(s)；Z为液压缸的个数。 (3)选择液压泵的规格：根据上面所计算的最大压力pB和流量qB，查液压元件产品样本，选择与PB和qB相当的液压泵的规格型号。 上面所计算的最大压力pB是系统静态压力，系统工作过程中存在着过渡过程的动态压力，而动态压力往往比静态压力高得多，所以泵的额定压力pB应比系统最高压力大25%～60%，使液压泵有一定的压力储备。若系统属于高压范围，压力储备取小值；若系统属于中低压范围，压力储备取大值。 (4)确定驱动液压泵的功率。 ①当液压泵的压力和流量比较衡定时，所需功率为： p=pBqB/103ηB (kW)? 式中：pB为液压泵的最大工作压力(N/m2)；qB为液压泵的流量(m3/s)；η②在工作循环中，泵的压力和流量有显着变化时，可分别计算出工作循环中各个阶段所需的驱动功率，然后求其平均值，即 p=

液压计算(原件选择)

液压元件的选择 一、液压泵的确定与所需功率的计算 1.液压泵的确定 (1)确定液压泵的最大工作压力。液压泵所需工作压力的确定，主要根据液压缸在工作循环各阶段所需最大压力p1，再加上油泵的出油口到缸进油口处总的压力损失ΣΔp，即 p B =p 1 +ΣΔp (9-15) ΣΔp包括油液流经流量阀和其他元件的局部压力损失、管路沿程损失等，在系统管路未设计之前，可根据同类系统经验估计，一般管路简单的节流阀调速系统ΣΔp为(2～5)×105Pa，用调速阀及管路复杂的系统ΣΔp为(5～15)×105Pa，ΣΔp也可只考虑流经各控制阀的压力损失，而将管路系统的沿程损失忽略不计，各阀的额定压力损失可从液压元件手册或产品样本中查找，也可参照表9-4选取。 阀名Δp n(×105Pa) 阀名Δp n(×105Pa)阀名Δp n(×105Pa)阀名Δp n(×105Pa)单向阀0.3～0.5 背压阀3～8 行程阀 1.5～2 转阀 1.5～2 换向阀 1.5～3 节流阀2～3 顺序阀 1.5～3 调速阀3～5 B B max 的泄漏确定。 ①多液压缸同时动作时，液压泵的流量要大于同时动作的几个液压缸(或马达)所需的最大流量，并应考虑系统的泄漏和液压泵磨损后容积效率的下降，即 q B≥K(Σq)max(m3/s) (9-16) 式中：K为系统泄漏系数，一般取1.1～1.3，大流量取小值，小流量取大值；(Σq)max为同时动作的液压缸(或马达)的最大总流量(m3/s)。 ②采用差动液压缸回路时，液压泵所需流量为： q B≥K(A1-A2)v max(m3/s) (9-17) 式中：A 1，A 2为分别为液压缸无杆腔与有杆腔的有效面积(m2)；v max为活塞的最大移动速度(m/s)。 ③当系统使用蓄能器时，液压泵流量按系统在一个循环周期中的平均流量选取，即 q B=∑ = Z 1 i V i K/T i (9-18) 式中：V i为液压缸在工作周期中的总耗油量(m3)；T i为机器的工作周期(s)；Z为液压缸的个数。 (3)选择液压泵的规格：根据上面所计算的最大压力p B和流量q B，查液压元件产品样本，选择与P B和q B相当的液压泵的规格型号。 上面所计算的最大压力p B是系统静态压力，系统工作过程中存在着过渡过程的动态压力，而动态压力往往比静态压力高得多，所以泵的额定压力p B应比系统最高压力大25%～60%，使液压泵有一定的压力储备。若系统属于高压范围，压力储备取小值；若系统属于中低压范围，压力储备取大值。 (4)确定驱动液压泵的功率。 ①当液压泵的压力和流量比较衡定时，所需功率为： p=p B q B/103ηB (kW) (9-19) 式中：p B为液压泵的最大工作压力(N/m2)；q B为液压泵的流量(m3/s)；ηB为液压泵的总效率，各种形式液压泵的总效率可参考表9-5估取，液压泵规格大，取大值，反之取小值，定量泵取大值，变量泵取小值。 液压泵类型齿轮泵螺杆泵叶片泵柱塞泵 总效率0.6～0.7 0.65～0.80 0.60～0.75 0.80～0.85 ②在工作循环中，泵的压力和流量有显著变化时，可分别计算出工作循环中各个阶段所

液压阀的选择

液压阀的选择 一个完整的液压系统是由以下四个部分组成：动力元件、执行元件、控制元件和辅助元件。其中的液压控制元件即液压控制阀(简称液压阀)，是控制液压系统中油液的流动方向、调节系统的压力和流量的。将不同的液压阀经过适当的组合，可以达到控制液压系统的执行元件(液压缸与液压马达)的输出力和转矩、速度与运动方向等目的。任何一个液压系统，不论其如何简单，都缺少不了液压阀。液压阀性能的优劣，工作是否可靠，以及能否正确选用将对整个液压系统能否正常工作产生直接影响，它是液压系统分析、设计的关键部分之一，要引起足够重视液压阀的种类较多，根据不同的分类方法有以下几种类型。 1。根据用途分类 液压阀可分为三大类：方向控制阀(如单向阀、换向阀等)、压力控制阀(如溢流阀、顺序阀、减压阀等)以及流量控制阀(如节流阀、调速阀等)。 1)方向控制阀是液压系统中占数量比重较大的控制元件，它是利用阀芯与阀体间相对位置的改变来实现油路的接通或断开，以满足系统对油流方向的要求。 2)压力控制阀是利用作用于阀芯上的液压力与弹簧力相平衡的原理进行工作的，它是控制和调节液压系统油液压力或利用液压力作为控制信号控制其他元件动作的阀类。 3)流量控制阀是液压系统中控制液流流量的元件，它是依靠改变阀13通流面积的大小或通流通道的长短来改变液阻(压力降、压力损失)，从而控制通过阀的流量，达到调节执行元件的运行速度的目的。这三类阀还可根据需要互相组合成为组合阀，以减少管路连接，使其结构更为紧凑，连接简单，并提高效率。最常用的是由单向阀和其他阀类组成的组合阀，如单向减压阀、单向顺序阀和单向节流阀等。 2。按操纵方式分类 液压阀可分为：手动阀、机动阀、电动阀、液动阀和电液动阀等。 3．按控制方式分类 (1)定值或开关控制阀这种阀借助干手轮、电磁铁、有压气体或液体等来控制液体的通路，定值地控制液体的流动方向、压力或流量。包括普通控制阀、插装阀和叠加阀。其中的插装阀是近几十年来发展起来的一种新型液压阀，由于它具有通流能力大(可达IO00L／min)，密封性好，阀芯动作灵敏，抗污染能力强，结构简单，适用性好以及易于实现标准化等优点，在液压装置中得到了越来越多的应用。 (2)伺服控制阀它是一种根据输入信号(如电、机械和气动等信号)及反馈量，成比例地连续控制液压系统中的液流方向、压力和流量的阀类。包括机液伺服阀、电液伺服阀和气液伺服阀。 (3)比例控制阀(简称比例阀) 它是介于上述两类阀之间的一种阀。它可根据输入信号的大小，成比例地连续控制液压系统中的液流方向、压力和流量。是一种既具备一定的伺服性能，结构又较简单的控制阀。由于电液比例阀具有形式多样，容易组成使用电气及计算机控制的各种电液系统，控制精度高，安装使用灵活以及抗污染能力强等多方面优点，因此得到越来越多的应用。 4．按安装方式分类 (1)螺纹连接它是液压阀的各进出油口直接靠螺纹管接头与系统管道或其他阀的进出油1；1相连，又称管式连接。

常用液压元件简介解读

常用液压元件简介 一、方向控制阀 靠阀口的接通或断开来控制液流方向的元件称为方向阀，它主要有单向阀和换向阀两大类。 (一)、单向控制阀和液控单向阀 l、单向阀 是只准液流正向自由导通，而反向截止的阀。图2是力士乐公司的单向阀结构，阀体内装弹簧在常态时支持阀芯处于关闭位置，当有液流流过时，阀芯开启，其行程受挡铁限制。图3是其符号。对这种符号要很好地记住和理解，它不表示结构，只表示职能，这对于表示和了解液压系统是非常方便的。单向阀在液压系统中的应用是相当多的，一般在油泵出口处要加设一个单向阀，其作用是防止停泵时，压力油倒流，在维修泵时，防止管路中的油跑出。此外利用其反向截止作用，当两条油路需要隔离时，以防止干扰，就需要在两个油路之间设一单向阀。 阀的开启压力由弹簧力和阀芯有效面积决定。开启压力一般为0.5-4-4巴。 开启压力较小的阀可作为单向节流阀的闭锁元件。与回油滤油器相并连的单向阀，开启压力较大，一般为4巴。目的在于当滤油器阻塞时，单向阀作为旁通阀使用。 2、液控单向阀 液控单向阀具有单向阀的功能，即液流可以正向导通，反向截止，同时在必要时又可将其逆止作用解除，使液流可以反向通过，这样就给液压系统带来很多方便。 图4是力士乐公司的SV型液控单向阀的结构和符号。 这种阀无泄漏油口。由A口至B口油液始终可以流动。反方向上则导阀(2)和主阀(3)被弹簧(4)和系统压力压在阀座上。若X口供给压力油则控制活塞(5)被推向右。这时首先打开导阀(2)，然后打开主阀(3)。于是油液先通过导阀，然后通过主阀。为了保证用控制活塞(5)能可靠地操纵阀芯动作，需要一定的最低控制压力。

图5是SL型液压控单向阀的结构和符号。这种阀在原理上，与SV型有相同的功能。不同之处在于增加了泄漏油口Y，这就可使控制活塞(5)的环形面积与A口隔离。A口来的油压只作用在控制活塞(5)的面积M上，从而有效地降低此条件下所需的控制压力。 液控单向阀具有良好的单向密封性能，常用于执行元件需要长时间保压，锁紧的情况下，也可用于防止油缸停止时下滑以及速度换接等回路中。图6是SV型液控单向阀应用示例。此图说明，SV型液控单向阀在反向开启时，A口必须是无压力的，如在A口有压力，此压力作用在控制活塞的环形面积上，将对X口的控制压力起反作用，使阀芯打不开。

液压元件的计算与选择

第二节第四节液压元件的计算与选择 一、液压泵 首先依据初选的系统压力选择液压泵的结构类型，一般P＜21MPa，选用齿轮泵和叶片泵；P＞21MPa，则选择柱塞泵。然后确定液压泵的最大工作压力和流量。液压泵的最大工作压力必须等于或超过液压执行元件最大工作压力及进油路上总压力损失这两者之和，液压执行元件的最大工作压力可以从工况图或表中找到；进油路上总压力损失可以通过估算求得，也可以按经验资料估计，见表10-3。 液压泵的流量必须等于或超过几个同时工作的液压执行元件总流量的最大值以及回路中泄漏量这两者之和。液压执行元件总流量的最大值可以从工况图或表中找到（当系统中备有蓄能器时，此值应为一个工作循环中液压执行元件的平均流量）；而回路中泄漏量则可按总流量最大值的10%-30%估算。 在参照产品样本选取液压泵时，泵的额定压力应选得比上述最大工作压力高20%-60%，以便留有压力储备；额定流量则只需选得能满足上述最大流量需要即可。 液压泵在额定压力和额定流量下工作时，其驱动电机的功率一般可以直接从产品样本上查到。电机功率也可以根据具体工况计算出来，有关的算式和数据见第三章相关部分或液压工程手册。 二、阀类元件 阀类元件的规格按液压系统的最大压力和通过该阀的实际流量从产品样本上选定。各类液压阀都必须选得使其实际通过流量最多不超过其公称流量的120%，否则会引起发热、噪声和过大的压力损失，使阀的性能下降。选用液压阀时还应考虑下列问题：阀的结构形式、特性、压力等级、连接方式、集成方式及操纵方式等。对流量阀应考虑其最小稳定流量；对压力阀应考虑其调压范围；对换向阀应考虑其滑阀机能等。 1.流量阀的选择 选择节流阀和调速阀时还要考虑其最小稳定流量是否符合设计要求，一般中、低压流量阀的最小稳定流量为50ml/min~100ml/min；高压流量阀的最小稳定流量为min~20ml/min。 流量阀对流量进行控制，需要一定的压差，高精度流量阀进、出口约需1MPa的压差。普通调速阀存在起始流量超调的问题，对要求高的系统可选用带手调补偿器初始开度的调速阀或带外控关闭功能的调速阀。 对于要求油温变化对外负载的运动速度影响小的系统，可选用温度补偿型调速阀。 2.溢流阀的选择

液压缸技术标准

攀钢液压中心 二O一0年一月 目录 1、总则 2、引用标准 3、各部分常用材料及技术要求 3.1、缸筒的材料和技术要求 3.2、活塞的材料和技术要求 3.3、活塞杆的材料和技术要求 3.4、端盖的材料和技术要求 4、液压缸维修工艺流程 5、液压缸的检查 5.1、缸筒内表面 5.2、活塞杆的滑动面 5.3、密封

5.4、活塞杆导向套的内表面 5.5、活塞的表面 5.6、其它 6、液压缸的装配 7、液压缸试验 附表1：检查项目和质量分等（摘录JB/T10205-2000） 附表2：液压缸、气缸铭牌编号 附表3：螺栓和螺母最大紧固力矩(仅供参考) 附表4：螺纹的传动力和拧紧力矩 液压缸维修技术标准 1、总则 1.1 适用范围本维修技术标准规定了液压缸各组成部分的常用材料和技术要求、液压缸的检查、装配以及试验，适用于攀钢液压中心范围内液压缸的维修，维修用户单位按本标准执行。

1.2 密封选择密封件应选择攀钢液压中心指定生产厂家的标准产品，特殊情况需得到攀钢相关技术部门审核同意。 1.3 螺纹防松液压缸的螺纹连接在安装时应采用攀钢液压中心联接螺纹的防松结构型式，不能从结构上采取防松措施的，应涂上攀钢液压中心指定的螺纹紧固胶。 1.4 液压缸防腐修理好的液压缸，若在仓库或现场存放时间超过3个月时间，需采用适当的防腐措施。 1.5 螺栓选择一般采用8.8级、10.9级、1 2.9级的高强度螺栓(钉),应采用国内著名生产厂的产品。 1.6 气缸维修标准参照本标准执行。 1.7 本标准的解释权属攀钢液压中心。 2、引用标准 液压缸的维修应执行下列国家标准，允许采用要求更高的标准。

如何认识常见的液压元件符号解读

如何认识常见的液压元件符号 液压系统的图形符号，各国都有不同的绘制规定。有的采用结构示意图的方法表示，称为结构式原理图。这种图形的优点是直观性强，容易理解液压元件的内部结构和便于分析系统中所产生的故障。但图形比较复杂，尤其是当系统的元件较多时，绘制很不方便，所以在一般情况下都不采用。有的采用原理性的只能式符号示意图，这种图形的优点是简单清晰，容易绘制。我国制定的液压系统图图形符号标准就是采用原理性的职能式符号绘制的。现将一些常见的液压元件职能式图形符号分类摘编于书后附表一中，并对阅读要点作如下简介： （1）油泵及油马达以圆圈表示。圆圈中的三角形表示液流方向，如果三角形尖端向外，说明液流向外输出，表示这是油泵。若三角形尖端向内，则说明液流向内输入，表示这是油马达。如果圆圈内有两个三角形，表示能够换向。若元件加一斜向直线箭头、则是可变量的符号，表示其排量和压力是可调节的。 （2）方向阀的工作位置均以方框表示。方框的数目表示滑阀中的位置数目，方框外的直线数表示液流的通路数，方框内的向上表示液流连同方向，“T”表示液流被堵死不通。方框的两端表示控制方式，由于控制方式不同，其图形符号也是不一样。 （3）压力阀类一般都是用液流压力与弹簧力相平衡，来控制液压系统中油液的工作压力。方框中的箭头数表示滑阀中的通道数，通道的连通分常开与常闭两种，在液压系统中科根据工作需要进行选择。 （4）节流阀通常以一个方框中两小段圆弧夹一条带箭头的中心直线表示。如果节流阀作用可调，则再在方框内画一条带箭头的斜线。 （5）将液压元件的图形符号有机地连接起来，即可组成一个完整的液压系统图（又称液压回路图）。

液压元件符号

目录 一、DB/DBW型先导溢流阀 (1) 二、DR型先导式减压阀…………………………………………………… 三、DZ型先导顺序阀……………………………………………………… 四、DA/DAW型先导控制式卸荷阀………………………………………… 五、压力继电器……………………………………………………………… 六、压力表开关……………………………………………………………… 七、单向阀、液控单向阀…………………………………………………… 八、电磁换向阀和电液换向阀……………………………………………… 九、Z2FS型叠加式单向节流阀……………………………………………… 十、行程节流阀……………………………………………………………… 十一、2FRM型调速阀………………………………………………………… 十二、分流—集流阀………………………………………………………………

一、DB/DBW 型先导溢流阀 1．结构和工作原理 DB 型阀是先导控制式的溢流阀；DBW 型阀是先导控制式的电磁溢阀。DB 型阀是用来控制液压系统的压力；DBW 型阀也可以控制液压系统的压力，并且能在任意时刻使系统卸荷。 DB 型阀主要是由先导阀和主阀组成。DBW 型阀是由电磁换向阀、先导阀和主阀组成。 DB 型溢流阀： A 腔的压力油作用在主阀芯（1）下端的同时，通过阻尼器（2）、（3）和通道（12）、（4）、（5）作用在主阀芯上端和先导阀（7）的锥阀（6）上。当系统压力超过弹簧（8）的调定值时，锥阀（6）被打开。同时主阀芯上端的压力油通过阻尼器（3）、通道（5）、弹簧腔（9）及通道（10）流回B 腔（控制油内排型）或通过外排口（11） 流回油箱（控制油外排型）。这样，当压力油通过阻尼器（2）、（3）时在主阀芯（1）上产生了一个压力差，主阀芯在这个压差的作用下打开，这样在调定的工作压力下压力油从A 腔流到B 腔（即卸荷）。 DBW 型电磁溢流阀： 此阀工作原理与DB 型阀相同，只是可通过安装在先导阀上的电磁换向阀 （14）使系统在任意时刻卸荷。 DB/DBW 型阀均设有控制油内部供油道（12）、（4）和内部排油道（10）；控制油外供口X 和外排口Y 。这样就可根据控制油供给和排出的不同形式的组合内供内排、外供内排、内供外排和外供外排4种型式。 2．溢流阀常见故障及排除 溢流阀在使用中，常见的故障有噪声、振动、阀芯径向卡紧和调压失灵等。 （一）噪声和振动 液压装置中容易产生噪声的元件一般认为是泵和阀，阀中又以溢流阀和电磁换向阀等为主。产生噪声的因素很多。溢流阀的噪声有流速声和机械声二种。流速声中主要由油液振动、空穴以及液压冲击等原因产生的噪声。机械声中主要由阀中零件的撞击和磨擦等原因产生的噪声。 （1）压力不均匀引起的噪声 先导型溢流阀的导阀部分是一个易振部位如图3所示。在高压情况下溢流时，导阀的轴向开口很小，仅0.003～0.006厘米。过流面积很小，流速很高，可达200米/秒，易引起压力分布不均匀，使锥阀径向力不平衡而产生振动。另外锥阀和锥阀座加工时产生的椭圆度、导阀口的脏物粘住及调压弹簧变形等，也会引起锥阀的振动。所以一般认为导阀是发生噪声的振源部位。 由于有弹性元件（弹簧）和运动质量（锥阀）的存在，构成了一个产生振荡的条件，而导阀前腔又起了一个共振腔的作用，所以锥阀发生振动后易引起整个阀的共振而发出噪声，发生噪声时一般多伴随有剧烈的压力跳动。 （2）空穴产生的噪声 图1 DB 型溢流阀

常用液压元件简介

常用液压元件简介(一） 一、方向控制阀 靠阀口的接通或断开来控制液流方向的元件称为方向阀，它主要有单向阀和换向阀两大类。 (一)、单向控制阀和液控单向阀 l、单向阀 是只准液流正向自由导通，而反向截止的阀。图2是力士乐公司的单向阀结构，阀体内装弹簧在常态时支持阀芯处于关闭位置，当有液流流过时，阀芯开启，其行程受挡铁限制。图3是其符号。对这种符号要很好地记住和理解，它不表示结构，只表示职能，这对于表示和了解液压系统是非常方便的。单向阀在液压系统中的应用是相当多的，一般在油泵出口处要加设一个单向阀，其作用是防止停泵时，压力油倒流，在维修泵时，防止管路中的油跑出。此外利用其反向截止作用，当两条油路需要隔离时，以防止干扰，就需要在两个油路之间设一单向阀。 阀的开启压力由弹簧力和阀芯有效面积决定。开启压力一般为0.5-4-4巴。 开启压力较小的阀可作为单向节流阀的闭锁元件。与回油滤油器相并连的单向阀，开启压力较大，一般为4巴。目的在于当滤油器阻塞时，单向阀作为旁通阀使用。 2、液控单向阀 液控单向阀具有单向阀的功能，即液流可以正向导通，反向截止，同时在必要时又可将其逆止作用解除，使液流可以反向通过，这样就给液压系统带来很多方便。

图4是力士乐公司的SV型液控单向阀的结构和符号。 这种阀无泄漏油口。由A口至B口油液始终可以流动。反方向上则导阀(2)和主阀(3)被弹簧(4)和系统压力压在阀座上。若X口供给压力油则控制活塞(5)被推向右。这时首先打开导阀(2)，然后打开主阀(3)。于是油液先通过导阀，然后通过主阀。为了保证用控制活塞(5)能可靠地操纵阀芯动作，需要一定的最低控制压力。 图5是SL型液压控单向阀的结构和符号。这种阀在原理上，与SV型有相同的功能。不同之处在于增加了泄漏油口Y，这就可使控制活塞(5)的环形面积与A口隔离。A口来的油压只作用在控制活塞(5)的面积M上，从而有效地降低此条件下所需的控制压力。 液控单向阀具有良好的单向密封性能，常用于执行元件需要长时间保压，锁紧的情况下，也可用于防止油缸停止时下滑以及速度换接等回路中。图6是SV型液控单向阀应用示例。此图说明，SV型液控单向阀在反向开启时，A口必须是无压力的，如在A口有压力，此压力作用在控制活塞的环形面积上，将对X口的控制压力起反作用，使阀芯打不开。

液压元件选择标准

液压系统元件的选择 液压元件的选择 液压泵的确定与所需功率的计算 1.液压泵的确定 (1)确定液压泵的最大工作压力。液压泵所需工作压力的确定，主要根据液压缸在工作循环各阶段所需最大压力p1，再加上油泵的出油口到缸进油口处总的压力损失ΣΔp，即 pB=p1+ΣΔp ΣΔp 包括油液流经流量阀和其他元件的局部压力损失、管路沿程损失等，在系统管路未设计之前，可根据同类系统经验估计，一般管路简单的节流阀调速系统?ΣΔp为(2～ 5)×105Pa，用调速阀及管路复杂的系统ΣΔp为(5～15)×105Pa，ΣΔp也可只考虑流经各控制阀的压力损失，而将管路系统的沿程损失忽略不计，各阀的额定压力损失可从液压元件手册或产品样本中查找，也可参照下表选取。 常用中、低压各类阀的压力损失(Δpn) 阀名Δpn(×105Pa) 阀名Δpn(×105Pa) 阀名Δpn(×105Pa) 阀名Δpn(×105Pa) 单向阀0.3～0.5 背压阀3～8 行程阀1.5～2 转阀1.5～2 换向阀1.5～3 节流阀2～3 顺序阀1.5～3 调速阀3～5 (2)确定液压泵的流量qB。泵的流量qB根据执行元件动作循环所需最大流量qmax和系统的泄漏确定。 ①多液压缸同时动作时，液压泵的流量要大于同时动作的几个液压缸(或马达)所需的最大流量，并应考虑系统的泄漏和液压泵磨损后容积效率的下降，即qB≥K(Σq)max(m3/s) 式中：K为系统泄漏系数，一般取1.1～1.3，大流量取小值，小流量取大值；(Σq)max为同时动作的液压缸(或马达)的最大总流量(m3/s)。 ②采用差动液压缸回路时，液压泵所需流量为： qB≥K(A1-A2)vmax(m3/s) 式中：A 1，A 2为分别为液压缸无杆腔与有杆腔的有效面积(m2)；vmax为活塞的最大移动速度(m/s)。 ③当系统使用蓄能器时，液压泵流量按系统在一个循环周期中的平均流量选取，即 qB= ViK/Ti 式中：Vi为液压缸在工作周期中的总耗油量(m3)；Ti为机器的工作周期(s)；Z为液压缸的个数。 (3)选择液压泵的规格：根据上面所计算的最大压力pB和流量qB，查液压元件产品样本，选择与PB和qB相当的液压泵的规格型号。 上面所计算的最大压力pB是系统静态压力，系统工作过程中存在着过渡过程的动态压力，而动态压力往往比静态压力高得多，所以泵的额定压力pB应比系统最高压力大25%～60%，使液压泵有一定的压力储备。若系统属于高压范围，压力储备取小值；若系统属于中低压范围，压力储备取大值。 (4)确定驱动液压泵的功率。 ①当液压泵的压力和流量比较衡定时，所需功率为： p=pBqB/103ηB (kW) 式中：pB为液压泵的最大工作压力(N/m2)；qB为液压泵的流量(m3/s)；ηB为液压泵的总效率，各种形式液压泵的总效率可参考下表估取，液压泵规格大，取大值，反之取小值，定

液压油的选用规范

不同种类液压油的特性 不同粘度液压油的应用

液压油的粘度曲线 液压油清洁度等级 注：上表颗粒计数为1ML油样中的计数。 ISO440623/19/16：第一个代码表示大于4um颗粒等级；第二个代码表示大于6um颗粒等级；第三个代码表示大于14um颗粒等级。 液压油的选用 一、概述 液压油是液压系统的重要组成部分。它具有下列基本功能： 1.能量传递 液压油的能量传递特性的量重要的参数是以bar的形式表示的压缩系数E 。它说明当受 油 压时，充满油液的体积减小多少。 高品质液压油传递压力快，并且使得液压系统刚性很大。在较小容积、硬的管子内壁和高粘度的油液上通过小的作用力可以产生高能量系统。此外随着压力的增加，压缩系统会显着增加。 低品质的液压油系统更容易引起振动，但是一般来说比较轻微，因为高频的压力波动比较容易被吸收。 液压油中的空气含量也是重要的影响因素。在正常大气压下，矿物油中含有9%的空气。在液压回路中，当出现真空时，这些空气的一部分以气泡的形式溢出，系统的刚度会明显下降并且能引起很多问题。 液压油的粘度对动态的能量传递有较大的影响。 高粘度的油液将会导致： ?在管路和元件中的压力损失较高。 ?液压－机械效率低。 ?吸油特性差、充液损失、空气容易从油液中溢出。 ?密封和滑动间隙供油不足，因此磨损增大。 粘度过小会导致： ?泵和阀间隙密封的泄漏量增大。 ?润滑油膜变薄导致滑动轴承和滚动轴承的磨损加剧。 选择液压油粘度应该根据： ?液压泵和马达的结构形式。 ?工作压力、工作温度、环境温度，液压油的工作温度应在30~70度。 ?管路长度。 2.防止或减小磨损 在液压零件中在很多位置上由于滑动接触的原因，会部分地引起较高的横向力。除了相应的粘度之外，防磨损特性起着重要的作用。一方面要有足够的润滑物质进入滑动间隙之中；另一方面要保证永远有润滑油膜。

液压元件选择标准

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液压系统元件的选择 液压元件的选择 液压泵的确定与所需功率的计算 1.液压泵的确定 (1)确定液压泵的最大工作压力。液压泵所需工作压力的确定，主要根据液压缸在工作循环各阶段所需最大压力p1，再加上油泵的出油口到缸进油口处总的压力损失ΣΔp，即 pB=p1+ΣΔp ΣΔp 包括油液流经流量阀和其他元件的局部压力损失、管路沿程损失等，在系统管路未设计之前，可根据同类系统经验估计，一般管路简单的节流阀调速系统?ΣΔp为 (2～ 5)×105Pa，用调速阀及管路复杂的系统ΣΔp为(5～15)×105Pa，ΣΔp也可只考虑流经各控制阀的压力损失，而将管路系统的沿程损失忽略不计，各阀的额定压力损失可从液压元件手册或产品样本中查找，也可参照下表选取。 常用中、低压各类阀的压力损失(Δpn) 阀名Δpn(×105Pa) 阀名Δpn(×105Pa) 阀名Δpn(×105Pa) 阀名Δp n(×105Pa) 单向阀～背压阀 3～8 行程阀～2 转阀～2 换向阀～3 节流阀 2～3 顺序阀～3 调速阀 3～5 (2)确定液压泵的流量qB。泵的流量qB根据执行元件动作循环所需最大流量qmax和系统的泄漏确定。 ①多液压缸同时动作时，液压泵的流量要大于同时动作的几个液压缸(或马达)所需的最大流量，并应考虑系统的泄漏和液压泵磨损后容积效率的下降，即qB≥K(Σq)max(m3/s) 式中：K为系统泄漏系数，一般取～，大流量取小值，小流量取大值；(Σq)max为同时动作的液压缸(或马达)的最大总流量(m3/s)。 ②采用差动液压缸回路时，液压泵所需流量为： qB≥K(A1-A2)vmax(m3/s) 式中：A 1，A 2为分别为液压缸无杆腔与有杆腔的有效面积(m2)；vmax为活塞的最大移动速度(m/s)。 ③当系统使用蓄能器时，液压泵流量按系统在一个循环周期中的平均流量选取，即 qB= ViK/Ti 式中：Vi为液压缸在工作周期中的总耗油量(m3)；Ti为机器的工作周期(s)；Z为液压缸的个数。 (3)选择液压泵的规格：根据上面所计算的最大压力pB和流量qB，查液压元件产品样本，选择与PB和qB相当的液压泵的规格型号。

液压元件试卷2及参考答案

兰州理工大学技术工程学院2011夏季液压 元件试题 ( 2011 学年第2 学期) 系部：专业班：姓名： 学号： 《液压元件》试题 一(25) 二(20) 三(10) 四(20) 五(25) 总分（100）题号(分 数) 得分 评卷 一、填空题（每空1分，共25分） 1、液压传动的工作原理是以__作为工作介质，依靠__来传递运动，依靠___来传递动力。 2、液压系统可分为__、___、___、_____四个部分。 3、液压泵是将___能转换为___的能量转换装置。 4、换向阀的作用是利用___的改变来控制__，接通或关闭___从而改变液压系统的工作状态， 按阀芯运动方向不同，换向阀可分为___和___两大类，其中___作用最大。 5、液压基本回路是用___组成并能__的典型回路，常用的基本回路有___、___、____三种。 6、压力控制回路可用来实现__、___、___、___等功能，满足执行元件在力或转矩上的要 求。 7.的图形符号为,的图形符号为。 二、选择题（每小题2分，共20分） 1、溢流阀在液压系统中的联接方式为_________ A、串联 B、并联 C、装在液压泵前 D、装在回油路上 2、下面关于减压阀的描述，正确的是_ __________ A.常态下阀口是关闭的 B、出口压力低于进口压力 C、不能起稳压作用 D.出口压力随进口压力的变化而变化

3、静止油液中____________ A．任何一点所受的压力都不相等 B.油液压力的方向总是垂直于受压表面 C．内部压力不能传递动力 D.不存在等压面 4、当液压系统有几个负载并联时，系统压力取决于克服负载的各个压力值中的_________ A、最小值 B、额定值 C、最大值 D、极限值 5、行程较长的场合多采用_ _______ A.单活塞杆缸 B.双活塞杆缸 6、当液压缸的有效面积一定时，活塞运动的速度由_________来决定。 A油液压力B油液密度C油液粘度D油液流量 7、活塞有效作用面积一定时，活塞的运动速度取决于_________ A、液压缸中油液压力 B、负载阻力的大小 C、进入液压缸的流量 D、液压缸的输出流量 8 、在定量泵供油的液压系统中,用__ ____对执行元件的速度进行调节,这种回路,称为节流调速回路. A. 溢流阀 B. 流量阀. C.换向阀 D.顺序阀 9、在下列各类液压泵中,不属于变量泵的是___ _____ A.单作用叶片泵 B.双作用叶片泵 C.径向式柱塞泵 D.斜盘式柱塞泵 C.摆动缸 D.柱塞缸 10、单活塞杆液压缸作为差动液压缸使用时,若其往复运动速度相等,其活塞面积应为活塞杆面积的_________倍. A.1倍 B. 2.5倍 C. 2倍 D.2倍 三、判断题（每小题1分，共10分。） 1、客积泵输出油量的大小取决于密封客积的大小。（） 2、溢流阀正常工作时处于关闭状态。（） 3、单向阀控制油液只能向一个方向流动，而反向截止。（） 4、调速阀是带压力补偿的流量阀,其流量恒定,不受负载变化的影响.（）

液压元件的计算和选择

第四节液压元件的计算与选择 一、液压泵 首先依据初选的系统压力选择液压泵的结构类型，一般P＜21MPa，选用齿轮泵和叶片泵；P＞21MPa，则选择柱塞泵。然后确定液压泵的最大工作压力和流量。液压泵的最大工作压力必须等于或超过液压执行元件最大工作压力及进油路上总压力损失这两者之和，液压执行元件的最大工作压力可以从工况图或表中找到；进油路上总压力损失可以通过估算求得，也可以按经验资料估计，见表10-3。 表10-3 进油路压力损失经验值 液压泵的流量必须等于或超过几个同时工作的液压执行元件总流量的最大 值以及回路中泄漏量这两者之和。液压执行元件总流量的最大值可以从工况图或表中找到（当系统中备有蓄能器时，此值应为一个工作循环中液压执行元件的平均流量）；而回路中泄漏量则可按总流量最大值的10%-30%估算。 在参照产品样本选取液压泵时，泵的额定压力应选得比上述最大工作压力高20%-60%，以便留有压力储备；额定流量则只需选得能满足上述最大流量需要即可。 液压泵在额定压力和额定流量下工作时，其驱动电机的功率一般可以直接从产品样本上查到。电机功率也可以根据具体工况计算出来，有关的算式和数据见第三章相关部分或液压工程手册。 二、阀类元件 阀类元件的规格按液压系统的最大压力和通过该阀的实际流量从产品样本 上选定。各类液压阀都必须选得使其实际通过流量最多不超过其公称流量的120%，否则会引起发热、噪声和过大的压力损失，使阀的性能下降。选用液压阀时还应考虑下列问题：阀的结构形式、特性、压力等级、连接方式、集成方式及操纵方式等。对流量阀应考虑其最小稳定流量；对压力阀应考虑其调压范围；对换向阀应考虑其滑阀机能等。 1.流量阀的选择

液压元件的更换规定

DB762.6—2011 液压元件的更换规定代替DB762.6—2000 1 范围 本标准规定了我公司机械设备液压元件修理更换的技术条件。 本标准适用于机械设备液压元件修理更换。 2 引用标准 GB/T 1184 形状和位置公差未注公差值 GB/T 8713 液压机和气动缸筒用精密内径无缝钢管 GB/T 9439 灰铸铁件 GB/T 699 优质碳素结构钢 GB/T 3077 合金结构钢 GB/T 1348 球墨铸铁件 GB/T 1176 铸造铜合金技术条件 3 液压元件更换标准 3.1 密封件更换：液压件上的密封件及防尘圈，若表面或唇口有划痕、破损、断面挤压变形、外形扭曲或老化裂纹等缺陷，已丧失良好的密封性能和防尘性能时，应更换。 3.1.1 经拆卸的动静用O形密封件，原则上应换新。 3.1.2 新换O形密封圈材质、尺寸、尺寸公差、硬度等应符合原件要求。 3.2 油泵及马达的传动轴扭曲、折断或较严重的磨损时，应更换。 3.3 液压元件的主要铸件阀体及泵体有裂纹时，应更换。 3.4 液压元件所用的弹簧，有较明显的变形、磨损、折断或超出原设计技术要求时，应更换。 3.4.1 弹簧是影响液压元件灵敏度、稳定性和使用压力的重要零件。新换弹簧的材质、结构尺寸、有效圈数、刚度和自由高度应保证与原件相同。 3.4.2 新换弹簧应经过必要的热处理、喷丸和强压时效处理，以保证弹簧的弹性极限、稳定性和疲劳强度。 3.4.3 弹簧两端面应经磨削，保证与弹簧轴线垂直，其垂直度应不大于GB/T 1184规定的6级公差值。 总工程师批准2011-07-01实施

3.4.4 新换弹簧不得有裂纹、发裂、斑疤、夹杂、氧化皮、脱碳层超厚等缺陷。 3.5 油泵及油马达中的轴承磨损严重并影响元件工作性能时，应更换。 3.6 柱塞及其孔磨损严重，其配合间隙超过原图样规定值的25%时，应更换。 3.7 滑阀与滑体磨损严重，其配合间隙超过原图样规定值的25%时，应更换。 3.8 齿轮泵及齿轮油马达的更换 3.8.1 泵体内表面有较严重划痕时，应整台更换。 3.8.2 配油盘有较严重磨损时，应更换。 3.8.3 配油盘与齿轮侧面的配合间隙超过原规定值的30%时，应更换。 3.8.4 泵运转中卡死，应整台更换。 3.8.5 泵的泵体、配油盘、齿轮等，同时存在较严重损伤时，应整台更换。 3.9 叶片泵及叶片马达的更换 3.9.1 经修理后泵的流量低于公称值的90%时，应整台更换。 3.9.2 泵的主要零件，如泵体、定子圈、转子和叶片等同时有较严重损坏时，应整台更换。 3.10 柱塞泵及柱塞马达的更换 3.10.1 经过修理后，泵及马达的流量与压力小于公称值的80%时，应整台更换。 3.10.2 泵/马达的传动轴扭曲、折断或有较严重的磨损时，应更换。 3.10.3 油泵及马达中的轴承磨损严重，并影响元件工作性能时，应更换。 3.10.4 泵的主要零件，如泵体、摆盘和柱塞等有较严重的损坏时，应整台更换。 3.10.5 弹簧有折断或疲劳裂纹时，应更换。 3.10.6 柱塞及配合孔磨损严重，其配合间隙超过原图样规定值的25%时，应更换。3.11 液压缸部件的更换 3.11.1 液压缸导向铜套有磨损，圆度、圆柱度超差；有大面积刮伤，表面粗糙度下降或出现深度大于0.2mm、长度大于5mm的纵向刻痕时，应更换。 3.11.2 液压缸易损零件加工换新：液压缸的缸体、柱塞、活塞杆、活塞和导向套等易损零件材料及加工要求应按原设计规定，若找不到原设计资料，则按表1选用。

液压元件选择标准

液压元件选择标准文件编码（GHTU-UITID-GGBKT-POIU-WUUI-8968）

液压系统元件的选择液压元件的选择 液压泵的确定与所需功率的计算 1.液压泵的确定 (1)确定液压泵的最大工作压力。液压泵所需工作压力的确定，主要根据液压缸在工作循环各阶段所需最大压力p1，再加上油泵的出油口到缸进油口处总的压力损失ΣΔp，即pB=p1+ΣΔp? ΣΔp 包括油液流经流量阀和其他元件的局部压力损失、管路沿程损失等，在系统管路未设计之前，可根据同类系统经验估计，一般管路简单的节流阀调速系统?ΣΔp为 (2～5)×105Pa，用调速阀及管路复杂的系统ΣΔp为(5～15)×105Pa，ΣΔp也可只考虑流经各控制阀的压力损失，而将管路系统的沿程损失忽略不计，各阀的额定压力损失可从液压元件手册或产品样本中查找，也可参照下表选取。 常用中、低压各类阀的压力损失(Δpn) 阀名Δpn(×105Pa) 阀名Δpn(×105Pa) 阀名Δpn(×105Pa) 阀名 Δpn(×105Pa) 单向阀 0.3～0.5 背压阀 3～8 行程阀 1.5～2 转阀 1.5～2 换向阀 1.5～3 节流阀 2～3 顺序阀 1.5～3 调速阀 3～5

(2)确定液压泵的流量qB。泵的流量qB根据执行元件动作循环所需最大流量qmax和系统的泄漏确定。 ①多液压缸同时动作时，液压泵的流量要大于同时动作的几个液压缸(或马达)所需的最大流量，并应考虑系统的泄漏和液压泵磨损后容积效率的下降，即qB≥K(Σq)max(m3/s)? 式中：K为系统泄漏系数，一般取1.1～1.3，大流量取小值，小流量取大值；(Σq)max为同时动作的液压缸(或马达)的最大总流量(m3/s)。 ②采用差动液压缸回路时，液压泵所需流量为： qB≥K(A1-A2)vmax(m3/s) 式中：A 1，A 2为分别为液压缸无杆腔与有杆腔的有效面积(m2)；vmax 为活塞的最大移动速度(m/s)。 ③当系统使用蓄能器时，液压泵流量按系统在一个循环周期中的平均流量选取，即 qB= ViK/Ti? 式中：Vi为液压缸在工作周期中的总耗油量(m3)；Ti为机器的工作周期(s)；Z为液压缸的个数。 (3)选择液压泵的规格：根据上面所计算的最大压力pB和流量qB，查液压元件产品样本，选择与PB和qB相当的液压泵的规格型号。 上面所计算的最大压力pB是系统静态压力，系统工作过程中存在着过渡过程的动态压力，而动态压力往往比静态压力高得多，所以泵的额定压

液压元件的选择与专用件设计

液压元件的选择与专用件设计 4.1 液压泵的选择 1）确定液压泵的最大工作压力p p p p≥p1+Σ△p（21）式中 p1——液压缸或液压马达最大工作压力； Σ△p——从液压泵出口到液压缸或液压马达入口之间总的管路损失。Σ△p 的准确计算要待元件选定并绘出管路图时才能进行，初算时可按经验数据选取：管路简单、流速不大的，取Σ△p=（0.2～0.5）MPa；管路复杂，进口有调阀的，取Σ△p=（0.5～1.5）MPa。 2）确定液压泵的流量Q P多液压缸或液压马达同时工作时，液压泵的输出流量应为 Q P≥K（ΣQ max）（22） 式中 K——系统泄漏系数，一般取K=1.1～1.3； ΣQ max——同时动作的液压缸或液压马达的最大总流量，可从（Q-t）图上查得。对于在工作过程中用节流调速的系统，还须加上溢流阀的最小溢流量，一般取0.5×10-4m3/s。 系统使用蓄能器作辅助动力源时 式中 K——系统泄漏系数，一般取K=1.2； T t——液压设备工作周期（s）； V i——每一个液压缸或液压马达在工作周期中的总耗油量（m3）； z——液压缸或液压马达的个数。 3）选择液压泵的规格根据以上求得的p p和Q p值，按系统中拟定的液压泵的形式，从产品样本或本手册中选择相应的液压泵。为使液压泵有一定的压力储备，所选泵的额定压力一般要比最大工作压力大25%～60%。 4）确定液压泵的驱动功率在工作循环中，如果液压泵的压力和流量比较恒定，即（p-t）、（Q-t）图变化较平缓，则 式中 p p——液压泵的最大工作压力（Pa）； Q P——液压泵的流量（m3/s）； ηP——液压泵的总效率，参考表9选择。 限压式变量叶片泵的驱动功率，可按流量特性曲线拐点处的流量、压力值计算。一般情况下，可取p P=0.8p Pmax，Q P=Q n，则

液压元件通用技术条件

液压元件通用技术条件 1 范围 本标准规定了液压元件的通用技术条件。 本标准适用于以液压油液或性能相当的其他液压液为工作介质的一般工业用途的液压元件。 注:液压辅件可参照本标准。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而。鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 2346 液压传动系统及元件公称压力系列(GB/T 2346-2003,ISO 2944:2000,MOD) GB/T 2347 液压泵及马达公称排量系列(GB/T 2347-1980,eqv ISO 3662:1976) GB/T 2348 液压气动系统及元件缸内径及活塞杆外径(GB/T 2348-1993,neq ISO 3320:1987) GB/T 2349 液压气动系统及元件缸活塞行程系列(GB/T 2349-1980,eqv ISO 4393:1978) GB/T 2350 液压气动系统及元件活塞杆螺纹型式和尺寸系列(GB/T 2350-1980,eqv ISO 4395:1978)

GB/T 2353 液压泵及马达的安装法兰和轴伸的尺寸系列及标注代号(GB/T 2353-2005.ISO 3019-2: 2001, MOD) GB/T 2514 四油口板式液压方向控制阀安装面(GB/T 2514-1981,eqv ISO 4401:1980) GB/T 2877 二通插装式液压阀安装连接尺寸 GB/T 2878 液压元件螺纹连接油口型式和尺寸(GB/T2 878-1993,neq ISO 6149:1980) GB/T 8098 液压传动带补偿的流量控制阀安装面(GB/T 8098-2003,ISO 6263:1 997,MOD) GB/T 8100 板式联接液压压力控制阀(不包括溢流阀)顺序阀、卸荷阀、节流阀和单向阀安装面 (GB/T 8100-1987，neq ISO/DIS 6264) GB/T 8101 液压溢流阀安装面(GB/T 8101-2002,ISO 6264:1998,MOD) GB/T 14036 液压缸活塞杆端带关节轴承耳环安装尺寸(GB/T 14036-1993,neq ISO 6982:1982) GB/T 17446 流体传动系统及元件术语(GB/T 17446-1998,idt ISO 5598:1985) 3 术语和定义 GB/T 17446确立的术语和定义适用于本标准。 4 技术要求 4.1 液压元件的基本参数、安装连接尺寸，应符合GB/T 2346,GB/T