品质异常处理工作指引

1、目的

与时向各部门反响生产过程中出现的品质异常或隐患，各部门对品质异常或品质隐患发生的原因进展调查、分析，定义，制定纠正、预防措施，不断完善产品的生产工艺和检验手段，提高制程管控能力。

2 、适用围

适用于市裕达富电子手机板卡部。

3、职责

3.1生产部：

3.1.1 负责维修检验中发现的故障品，并记录故障品的不良产生原因、责任工段；

协助工程/品管分析故障,确定制程和元器件问题。

参与故障品的产生原因分析与纠正预防措施的制定；

负责回复与生产有关的《纠正措施报告》，并落实和实施与生产相关的改善措施。

3.2工程部：

3.2.1负责协助品质异常问题进展分析；

分析和制定品质异常发生的根本原因，制定改善措施，落实本部门有关的改善措施；

负责对生产过程中产生的异常情况(产品的设计问题、测试的兼容性问题、测试的不稳定性问题等)进展分析，并提供改善措施；

3.3品管部

负责对品质异常问题进展调查、分析，主导品质异常的改善；

根据故障原因分析判断故障影响围，通知相关人员处理受影响的相关在线产品；

品管部负责召集QIT会议，主导品质异常的处理，监控异常处理的过程，并跟踪验证对策的实施效果。

品管部IQC组负责物料异常信息的反响，并追踪供给商的改善状况；假设为客供料，直接反响给客户并与客户沟通商讨给出处理方案。

3.4 物控部

提供在库物料、在库成品的信息；

按照品管要求处理在库物料、在库成品；

负责回复与物料有关的《纠正措施报告》，并落实相关的改善措施。

4 、名词解释

4.1品质异常：

●产品缺陷与不合格的发生到达一定的数量、比率或影响程度，以至于超出了正常的

管理目标或控制界限的状况；

●产品缺陷与不合格的发生在一定时间呈现明显或潜在规律性，或者有引发批量不良

的可能的状况。

4.2 QIT: (Quality Improvement Team)品质改进小组；

4.3“三现〞主义原那么：现场、现实、现物。

5、工作容

5.1品质异常的界定：

根据其影响程度的不同而进展性质界定，可分为：一般品质异常、严重异常与品质事故三种,线体反响的异常不开《纠正措施报告》,其它异常开《纠正措施报告》。

5.2 处理总那么:

对生产线反响的异常，应在第一时间〔10分钟〕受理确认；

品管部在半小时內作出暂时处理方案。

责任单位应在2小时回复异常产生原因与提出短期改善措施。

对于SMT炉后PPM超标处理准那么：技术员每个小时要对负责的线体巡查并在QC报表上签名确认，当PPM超标时立即分析处理，同时IPQC开出《纠正措施报告》，假设

在45分钟解决不了，还没有得到明显改善的，跟线IPQC报警〔报警装置〕,经理

级以下人员到现场QIT解决。

涉与跨工段品质异常处理准那么：当其他工段不良导致本工段质量超标时〔或严重不良如IC反向、错件、漏件〕由本工段IPQC开出《纠正措施报告》后经本工段品质

主管审核后交至品质文员分发到相关责任单位，由责任工段生产、品管、工程对

不良品确认，功能问题由工程主导分析原因，其他部门协助，各责任单位回复相

应改善对策，外观作业不良由生产局部析原因，制定相应的改善对策。

针对每一认定的异常问题，应负责至问题的关闭，包括临时处理意见和纠正预防措施与对策验证.

5.3具体程序：

信息反响与现状确认:

.1品质异常发生时，现场作业人员需立即反响IPQC或工程部、生产管理人员确认；

.2 经IPQC或组长级以上的技术、管理人员确认属实时，由IPQC填写《纠正措施报告》，并经品管部工程师/主管审核后发行,最终由品管部归档。

.3 不良等级确实认, 并按情况报告处理:

A: 线体反响的异常,由IPQC拉长、线体技术员分析,并将分析结果记录于QC日报表上.

B:其它异常由工程部工程师主导分析，其他部门协助分析，严重异常和品质事故由品管部工程师/主管与时报告品质经理与部长；

紧急对应

.1品质异常发生后生产部必须异常产品进展必要的调查、标识、隔离处置等紧急对应，以防止不良流出;

.2对反响的异常问题，应作初步调查，对问题要快速定性〔5M1E〕，以确定下一步的处理方向。

.3 根据对不良现状确实认，品管部工程师/主管即时组织现场QIT会议，首先须检讨并制定紧急对策〔包括在制品的返工，未投入品的选别等,必要时由工程部制

定返工流程〕.

.4假设品质事故发生时，各部门必须对品质事故造成的工时损耗与物料损耗进展统计，汇总后报品管部计算不良质量本钱损失，包括：

A：不良品修理的工时； --------修理统计

B：物料损耗；-----------------物料员统计后交品管审核,财务计算费用

C：QC非正常检查的工时；------QC统计

原因分析:

.1品质异常的产生原因与责任判定一般由工程人员分析，相关部门协助；管理原因由责任单位分析.

.2原因分析时必须切实贯彻“三现〞主义原那么，需确定造成异常的问题归类:分物料、工艺、设备、人为与其它并明确相应之责任归属〔如人为那么需注明部门/责任

人〕;

改善与预防对策的制定

.1 根据原因分析的结果相关责任部门须制定相应的改善与预防对策；

.2 对策制定时须具备针对性与可操作性，改善对策可通过培训教育不良实物考核或机器调整等临时对应的方式展开，预防对策那么需要通过管理方法的完善，机制的健

全与标准、规制订等方面进展展开。

.3 责任部门管理者制定对策假设存在困难可报告其上级管理者确定，或由其上级管理者协调相关部门的技术/管理人员共商对策。

对策标准化巩固。

.1 针对异常问题制定的对策须在类似机种或相关线体围进展水平展开，通常由品管部工程师确定。

.2 对于QIT检讨过程中确定切实可行的措施，或已经在有效实施但无文件支持的对策必须当即确定纳入文件标准化；而对于有追加纳入作业要求的但仍需要进展试

验或评估的对策，可根据对策的效果验证评价后纳入文件标准化。

5.3.6对策实施

拟定后的改善对策由责任部门组织实施，实施过程需要保存相应的证据，〔例如：培

训记录、考核记录等〕。

对策效果的验证：

.1 品质异常的紧急对策由IPQC跟进验证。

.2品质异常的长期对策由品管部工程师/主管在对策实施后的7天验证效果。

.3对策有效那么在结案栏前打“〞,添附对策实施的证明资料，并记入可量度的数据进展说明〔例如培训记录，修改后的文件编号与第几项等〕。

.4对策失效时，在备注栏用数据说明后与重新开的《纠正措施报告》一起发到责任部门主管处理，并持续跟进其结果。

品质异常单的关闭

.1对策验证有效：对策按期完成，改善取得效果，那么《纠正措施报告》以满意关闭。

.2对策验证有效，但个别对策未按期执行，那么反响责任单位上级管理者跟进,异常单以满意关闭。

.3 对策验证无效时，重开《纠正措施报告》，并再次召集各部人员现场QIT解决。

5.4 SMT工段工艺品控体系

仓储来料

.1 仓储人员清点PCB，物料等数量正确，规格对应，代用料标注清楚。

.2 手机板PCB来料与其它A类B类物料按烘烤规的指引进展作业。

.3 PCB坏板的比例不能大于0.5%，坏板标记小不明显时，仓储物料员须在坏板上用黑色大油性笔打“X〞标识清楚，被免生产时误打坏板作良品板生产，出货。

．印刷

.1 按作业文件规定的印刷参数进展设定，生产。

.2 每4小时必须清洗一次钢网，把飞溅后脱水的残锡清理干净。

.3 每块PCB印刷流出后目检员须自检每个PCB板上的BGA位置，QFN位置的印刷情况，不能有连锡，少锡，漏印等不良。

.4 IPQC每小时抽检5~8拼板检查印刷的整体状态，每1小时测试2拼板的印刷厚度，发现异常立即反响跟线技术员改善。

.5 跟线技术员每小时巡线检查一次印刷的整体状态，异常时调整印刷致合格。

．贴片

.1 定位员100%全检贴片元件贴装的准确性，BGA类物料，QFN类物料不能有偏移现象，其它类物料贴装按IPC610C的三级移位标准判定，每小时同种不良出现三

次以上反响跟线技术员调机致合格止。

.2 正常生产定位员不准手贴BGA类，QFN类电子元件。

.3 上料员最少每小时确认一次各机台站位物料的贴装情况，抛料异常超0.3%时反响跟线技术员调机致合格止，并抽检PCB的整体贴装状态，异常时反响跟线技

术员调机致合格止。

.4 IPQC每小时巡检各机台的贴装情况，最少抽检5~8拼板检查PCB的整体贴装状态，异常时反响跟线技术员调机致合格止。

.5 跟线技术员每小时巡检各机台的贴装情况，检查PCB的整体贴装状态，异常时立即调机校正，30分钟调试无校立即反响设备主管解决。

．焊接

.1 新机种生产时工艺工程师调试温度合格并测试确认后才正常试产。

.2 旧机种转线后两小时须测试出温度曲线图，晚班生产转机时跟线技术员测试温度曲线图。

.3 温度曲线图存档半年以备反响查询确认品质。

．目检

.1 目检员分区域分元件种类检查，便于品质责任追朔。不准叠板与甩板。

.2 目检不良超100PPM时反响跟线技术员分析。

.3 IPQC每小时抽检PCBA炉后焊接情况，最少抽检5~8拼板检查PCB的整体焊接状态，异常时反响跟线技术员或工艺分析解决。

.4跟线技术员每小时巡检炉后品质情况，确认前3项不良是否与贴装有关，与时校准贴装参数。每2小时取20块PCBA用X-RAY检查BGA、QFN位置的连锡，移位情

况，密封屏蔽框全部元件的移位等等焊接情况。异常时立即校准贴装参数。

.5 工艺巡检炉后品质情况，分析超标前3项的原因并作验正确认，结果有效时知会相关联的人员或工序段作相应的改进。

．SMT半成品功能测试

.1手机SMT所生产的半成品各线转板员每小时转一批到功能测试组测试，测试组与时发现功能异常并反响到测试维修处分析不良原因。再反响到SMT工程共同分析引起

不良的原因与改进对策，验证对策。

.2 组长每小时到测试组核对一次所负责线体产品的功能测试品质情况。与时将品质超标不良情况反响到上级管理者与工程处，以便作出反响方案。

.3 工艺人员每2小时到测试组核对一次整体产品的品质情况，分析超标前3项的原因并作验正确认，结果有效时知会相关联的人员或工序段作相应的改进。不能有效

改进时上报上级决策。

5.5 其它

C送料上线时必须保存原标贴,由物料员将原标贴剪下放于对应的物料箱,保存到直至该物料投入完为止;

当品质异常影响到在库物料时，按照来料品质异常处理流程处理在库物料；

当品质异常影响到成品库的成品需要停发货时，向经理以上人员汇报；

对于回复不符合要求的《纠正措施报告》，审批人员可以将其退给回复人重新回复，两次回复不合格的品质异常单转交回复人的直接上级回复.

再发性的异常必须对过往分析的原因与制定的对策进展回忆确认，并全面检讨彻底杜绝不良再发的方案。品管部将对类似典型不良按机种进展统计分析，提供借鉴学

习的不良履历。

品质事故处理的总结

.1发现品质事故时，品质部第一时间调查发生事故的开场时间，至发现时的存在异常的产品数量，上报主管级以上人员处理，并立即发出《纠正措施报告》至相

关部门。

.2属于物料原因造成的品质事故由品管部IQC组发出《物料异常8D报告》反响供给商改善，相应的本钱损失向供给商请求费用；

.3属于人为、设备等原因造成的品质事故，品质事故处理完毕后品管部工程师根据会议容结合不良质量本钱损失、品质隐患与品质信誉影响作成《品质事故报告

书》，经品质主管审核，部长批准后，发布各部门；

.4根据品质事故的分析情况，必须界定品质事故的直接责任者与管理责任者。

5.6 品质异常的统计

《预防/纠正措施报告》验证结果由品管部以周为单位进展统计总结，并分发给各单位进展跟进.

品质异常的统计分析: 品管部每月对工厂制程品质异常进展汇总、分析。

每月《纠正措施报告》交品管部经理审核。

5、品质异常处理流程图

品质异常处理工作指引

1、目的 与时向各部门反响生产过程中出现的品质异常或隐患，各部门对品质异常或品质隐患发生的原因进展调查、分析，定义，制定纠正、预防措施，不断完善产品的生产工艺和检验手段，提高制程管控能力。 2 、适用围 适用于市裕达富电子手机板卡部。 3、职责 3.1生产部： 3.1.1 负责维修检验中发现的故障品，并记录故障品的不良产生原因、责任工段； 协助工程/品管分析故障,确定制程和元器件问题。 参与故障品的产生原因分析与纠正预防措施的制定； 负责回复与生产有关的《纠正措施报告》，并落实和实施与生产相关的改善措施。 3.2工程部： 3.2.1负责协助品质异常问题进展分析； 分析和制定品质异常发生的根本原因，制定改善措施，落实本部门有关的改善措施； 负责对生产过程中产生的异常情况(产品的设计问题、测试的兼容性问题、测试的不稳定性问题等)进展分析，并提供改善措施； 3.3品管部 负责对品质异常问题进展调查、分析，主导品质异常的改善； 根据故障原因分析判断故障影响围，通知相关人员处理受影响的相关在线产品； 品管部负责召集QIT会议，主导品质异常的处理，监控异常处理的过程，并跟踪验证对策的实施效果。 品管部IQC组负责物料异常信息的反响，并追踪供给商的改善状况；假设为客供料，直接反响给客户并与客户沟通商讨给出处理方案。 3.4 物控部 提供在库物料、在库成品的信息； 按照品管要求处理在库物料、在库成品； 负责回复与物料有关的《纠正措施报告》，并落实相关的改善措施。 4 、名词解释 4.1品质异常： ●产品缺陷与不合格的发生到达一定的数量、比率或影响程度，以至于超出了正常的 管理目标或控制界限的状况； ●产品缺陷与不合格的发生在一定时间呈现明显或潜在规律性，或者有引发批量不良 的可能的状况。 4.2 QIT: (Quality Improvement Team)品质改进小组； 4.3“三现〞主义原那么：现场、现实、现物。 5、工作容 5.1品质异常的界定：

品质异常会议召开工作指引

品质异常会议召开工作指引（完整） 品质异常会议召开工作指引 1. 目的 Purpose 1.1 通过逻辑思维、深入分析、使用事实和数据，找出品质异常根本原因，从而促进问题快速解决； 1.2 解释快速反应质量管控的基本工作流程和上报流程。 2. 范围 Scope 适用于品质管理单位及各生产相关单位。 3. 定义 Definitions 3.1 5W2H-Who，What，Why，Where，When，How Much/Many，How often 谁负责，什么事，原因，何处发生，涉及数量/比例，发生频率； 3.2 NPI-New product introducin 新产品导入开发； 3.3 QRAP-Quick Response Action Plan 快速反应措施计划。 4. 职责 Responsibility 4.1 QC: ·当品质异常会议召开启动规则被触发时提醒班长或主管·为问题陈述和问题描述提供准确的事实和数据·根据品质异常会议内容指导

完成QRAP 表格·根据团队负责人的指标，进行隔离或筛选已制品·在后续工作中监督措施有效性·负责主导品质异常会议 4.2 QE：负责指导品质异常会议召开启动规则。 4.3 生产（生产主管/产线班长） ·清晰理解品质异常会议召开触发机制·与团队参与品质异常会议，并根据要求执行原因分析，提出有效的纠正措施。 4.4 所有生产相关经理及主管负责保证所属部门人员理解并正确执行此文件。 4.5 所有职能单位与工作单元相关人员须依此文件执行 5. 流程及说明 Process Flow And Description 5.1 品质异常会议开启规则；5.1.1 在NPI 阶段由QE 主导召开品质异常会议检讨产品品质； 5.1.2 进入量产阶段，品质异常会议由QC 主导并跟踪 5.1.2.1 当发现如下情况需开启品质异常会议，同时开出《品质异常联络单》。QC 和生产主管可根据实际情况选择正常或减缓生产； 5.1.2.1.1 产线单项不良增加50%及以上时；5.1.2.1.2 产线未发生过得突发异常时； 5.1.2.1.3 产线发生客诉不良时。 5.1.2.2 当发现如下情况则需根据严重等级响应相应动作。巡检/抽检出的不良数与全检出的不良率以先触发的工站展开品质异常会议（见图一）。 5.1.2.2.1 一级严重：选择停线或减缓生产，对生产相关单位发出预警，QC 主管召集相关单位启动品议异常会议，同时开出《品质异常联络

品质异常处理流程图

品质异常处理流程图 在任何生产或制造过程中，品质异常的处理都是一个关键环节。为了确保产品的质量和客户的满意度，对于出现的品质异常，我们需要有一个明确、高效的异常处理流程。以下是一份品质异常处理流程图，以及对该流程的详细解释。 开始 ->接收品质异常报告 ->识别并确认异常 ->隔离并停止异常产品 ->原因分析 ->制定纠正措施 ->实施纠正措施 ->验证纠正措施 效果 ->结束 开始：流程的开始通常是接收到品质异常报告。这可能是来自内部的质量控制部门，也可能是来自客户的投诉。 接收品质异常报告：一旦收到品质异常报告，应立即转交给负责处理此类问题的团队。 识别并确认异常：团队成员需要仔细研究报告，并亲自检查异常产品，以确认问题的真实性和严重性。 隔离并停止异常产品：在确认异常后，应立即将问题产品隔离，防止其继续流入市场或影响其他产品。同时，应立即停止该批产品的销售和发货。

原因分析：团队需要深入调查问题的原因，这可能包括审查生产过程、原材料、设备等。 制定纠正措施：在找出问题的原因后，需要制定纠正措施来解决问题。这可能包括改变生产工艺、更换设备或改进原材料等。 实施纠正措施：一旦制定了纠正措施，应立即将其应用到生产过程中，以解决品质异常问题。 验证纠正措施效果：在实施纠正措施后，需要再次进行产品质量检查，以确保问题已被解决，产品质量已恢复正常。 结束：如果纠正措施有效，品质异常问题已被解决，流程可以结束。然而，对于可能出现的反复出现的品质问题，可能需要进一步研究以寻找根本原因，并持续改进质量控制流程。 品质异常处理流程是一个系统化、结构化的过程，旨在确保产品的质量，保护消费者的利益，并维持企业的声誉。每个环节都需要专业知识和严格的操作规程来确保流程的顺利进行和问题的有效解决。通过遵循此流程图，企业可以有效地处理品质异常问题，降低质量成本，提高客户满意度。 在制造业中，品质控制是非常重要的一环。它确保了产品的质量，提

产品质量异常处理流程图

. . . . XXXXXXXX 产品质量异常处理流程 YCCL---2022 版号: 审核: 受控状态: 批准: 分发号: 2022. 3 . 发布 2022. 3 . 实行 规范品质异常处理作业 ,使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循,使品质异常能在规定的时间内有效改善 ,并采取相应的预防措施,防止相同问题重复发生。降低处理品质异常的成本,满足客户质量要求。 品质异常、制程异常、出货前异常、客户抱怨 3.1 品质异常 3.1.1 产品品质异常： 3.1.1.1 不符合相关检验标准要求,且不良率超过质量目标时。 3.1.1.2 有经过改善且有效果确认,但又重复发生品质异常时。 3.1.1.3 客户抱怨及退货时。 3.1.1.4 其它情形,影响到产品品质时。

3.1.2 制程异常 3.1.2.1 不遵守操作标准操作。 3.1.2.2 虽然照操作标准操作,但因各种标准不完善,以致无法控制变 异原因。 3.1.2.3 使用不合格的原料或者材料。 3.1.2.4 机械发生故障或者磨损。 3.1.2.5 其它情形,可能存在品质隐患时。 4.1 质控部： 4.1.1 负责各生产部门质量异常不良的提出 4.1.2 负责不良现象及不良比例的确认和判定,暂时对策效果的确认及不良物料的处理。 4.1.3 负责质量外观不良类的最终判定与裁决。 4.2 技术部： 负责结构类和功能类质量异常的分析与暂时对策的提出。 4.3 生产部门： 负责按质控部/技术部暂时对策的执行,并配合处理相关不良品处理。 4.4 业务部： 负责接收客户投诉并反馈信息至技术、质控,投诉分析完成后把 处理结果反馈至客户。 4.5 其它部门： 在问题涉及时负责问题的分析、措施的提出及执行。

品质异常处理流程

品质异常处理流程 品质异常处理流程，一般指在生产或服务过程中，发现产品或服务不 符合质量要求的情况下，所采取的一系列措施和步骤，以确保品质问题得 以解决和改善。品质异常处理流程的设计和执行对于保证产品品质、提高 客户满意度以及企业可持续发展具有重要意义。下面将从品质异常的发现、处理流程和改进措施三个方面来详细阐述。 品质异常的发现： 1.内部检测：通过内部质量管理体系建立的自检程序和设备，及时发 现产品或服务的异常问题。 2.外部检测：通过客户反馈、市场监测等方式，及时了解产品或服务 是否存在异常问题。 3.数据分析：通过收集和分析大量数据，进行统计和比较，发现潜在 的品质异常。 1.异常登记与报告：发现品质异常后，第一步是将异常情况进行登记，并及时向上级主管和相关部门报告。 2.问题辨析与归因：对品质异常进行仔细分析，找出问题产生的原因 和责任主体。 3.现场封堵与处置：根据品质异常的性质和严重程度，采取相应的措 施进行现场封堵，确保问题不会进一步扩大，并迅速进行处置。 4.问题分析与改善：对每个品质异常进行详细的分析，确定改善措施 和责任人，并制定具体的改进计划。

5.改进措施落实：将改进措施转化为可操作的行动计划，明确责任人和时间节点，确保改进措施得到及时有效的执行。 6.效果验证与总结：对改进措施进行跟踪和验证，确保问题得到根本解决，并总结经验教训，以便在未来防止同类问题的发生。 改进措施： 1.流程优化：根据品质异常的原因和性质，对相关流程进行调整和优化，提高工作效率和品质稳定性。 2.标准制定：确定规范和标准，明确各个环节的要求和责任，规范工作流程，提高工作的可控性和稳定性。 3.培训提升：针对品质异常的原因和影响，组织相关人员进行培训和提升，提高其品质意识和业务水平。 4.设备更新：根据品质异常的原因，更新和购置先进的设备和工具，提高生产和服务的稳定性和可靠性。 5.品质文化建设：通过宣传和教育，树立良好的品质意识和文化，提高全员参与品质管理的积极性和主动性。 对于品质异常的处理，企业应该重视管理的效率和效果。同时，要注重对异常问题的根本解决，通过持续改进，确保品质异常的再次发生率得到有效控制。品质异常处理流程不仅能够减少品质问题的产生和影响，还能提升企业的竞争力和声誉，增强客户满意度，实现可持续发展。

品质异常的处理5个步骤

品质异常的处理5个步骤 品质异常是产品生产过程中经常会遇到的问题，它可能导致产品质量下降，甚至影响到客户满意度和企业形象。因此，及时发现和处理品质异常是非常重要的。本文将介绍品质异常处理的5个步骤，帮助企业有效解决品质异常问题。 第一步：发现品质异常 品质异常往往是隐藏在生产过程中的细微问题，只有通过有效的检测和监控才能及时发现。企业可以通过建立完善的质量管理体系和质量控制流程，引入先进的检测设备和技术，以及培训员工提高他们的品质意识，从而提高发现品质异常的能力。 第二步：分析品质异常 一旦发现品质异常，企业需要对异常进行详细的分析，找出异常的根本原因。分析品质异常可以使用常见的质量管理工具，如流程图、鱼骨图、直方图等。通过分析异常的具体原因，可以针对性地制定解决方案，避免类似的问题再次发生。 第三步：制定解决方案 在分析品质异常的基础上，企业需要制定相应的解决方案。解决方案应该具体、可行，并且能够解决根本原因。在制定解决方案时，可以借鉴其他企业的成功经验，也可以利用专业的咨询服务和工程师的指导。同时，企业应该注意解决方案的可持续性，以确保长期

解决品质异常问题。 第四步：执行解决方案 制定好解决方案后，企业需要付诸行动，执行解决方案。这需要全体员工的共同努力和配合。企业可以通过设立专门的团队或项目小组来推动解决方案的执行，并建立相应的考核和奖惩机制，以确保解决方案的有效实施。 第五步：监控和改进 解决方案的执行并不意味着问题已经完全解决，企业还需要继续监控和改进。在解决方案执行的过程中，企业应该建立相应的监控指标和评估体系，及时发现异常情况，并对解决方案进行评估和反馈。通过不断地监控和改进，可以进一步提高产品质量，降低品质异常的发生率。 总结起来，品质异常处理的5个步骤包括发现品质异常、分析品质异常、制定解决方案、执行解决方案以及监控和改进。这些步骤相互关联，缺一不可。通过科学地、系统地执行这些步骤，企业可以有效地处理品质异常，提升产品质量和客户满意度，提高企业竞争力。相信只要企业严格按照这些步骤进行操作，品质异常问题一定能够得到解决。

品质异常处理流程及方法

品质异常处理流程及方法 摘要:品质人员的工作职责之一就是要及时发现反馈生产中的品质异常状况,并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果，保证只有合格的产品才能转入下一道工序，生产出高质量的产品. 品质人员的工作职责 1、熟悉所控制范围的工艺流程 2、来料确认 3、按照作业指导书规定进行检验（首检、巡检） 4、作相关的质量记录 5、及时发现反馈生产中的品质异常状况,并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果 6、特殊产品的跟踪及质量记录 7、及时提醒现场对各物料及成品明显标识，以免混淆 8、及时纠正作业员的违规操作，督促其按作业指导书作业 9、对转下工序的产品进行质量及标识进行确认 品质异常可能发生的原因生产现场的品质异常主要指的是在生产过程中发现来料、自制件批量不合格或有批量不合格的趋势。品质异常的原因通常有: A. 来料不合格包括上工序、车间的来料不合格 B。员工操作不规范，不按作业指导书进行、新员工未经培训或未达到要求就上岗 C。工装夹具定位不准 D. 设备故障 E. 由于标识不清造成混料 F. 图纸、工艺技术文件错误. 品质异常一般处理流程 1、判断异常的严重程度（要用数据说话） 2、及时反馈品质组长及生产拉长并一起分析异常原因(不良率高时应立即开出停线通知单） 3、查出异常原因后将异常反馈给相关的部门 （1)来料原因反馈上工序改善 （2）人为操作因素反馈生产部改善 （3)机器原因反馈设备部 （4）工艺原因反馈工程部 (5）测量误差反馈计量工程师 (6）原因不明的反馈工程部 4、各相关部门提出改善措施，IPQC督促执行 5、跟踪其改善效果，改善OK，此异常则结案，改善没有效果则继续反馈 怎样做才能尽可能的预防品质异常 SPC是一款专门分析品质异常的工具，它主要是应用统计分析技术对项目过程进行实时监控,区分出过程中的随机波动与异常波动,了解每个工序有可能出现的品质异常、了解哪些工位容易出品质异常，从而对过程的

产品异常处理流程

产品异常处理流程 产品出现问题的时候怎样处理，处理产品的流程是什么。小编给大家整理了关于产品异常处理流程，希望你们喜欢! 产品异常处理流程 1 目的： 为了使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使重大品质异常能在规定的时间内得到有效改善，防止相同问题重复发生，降低品质成本，确保产品质量符合需求 2 范围： 制程控制、出货检验 3 定义：重大品质异常是指品质问题严重有必要开具《品质异常联络单》，并由QE/IPQC进行特别 跟进的质量事件 3.1 制程外观不良达10%时开具《品质异常联络单》 3.2 制程性能不良达5%时开具《品质异常联络单》 3.3 制程尺寸不良达3%时开具《品质异常联络单》 3.4 制程无作业指导书、无标准或制程条件不能满足工艺需求而导致停线 3.5 制程连续3天重复出现的品质问题开具《品质异常联络单》 4 运作流程： 4.1 在生产制程过程中，当作业人员发现产品出现品质异常时第一时间通知现场IPQC、现场主管予以确认，无误由IPQC开《品质异常联络单》，若IPQC与现场主管对该异常项目发生分歧时则立即报告上级主管予以确认、属实IPQC继续开《品质异常联络单》; 4.2 现场IPQC初步分析异常原因(必要时协同工艺、技术一起进行异常原因分析)后，填写 《品质异常联络单》 4.3 《品质异常联络单》的填写必须清楚地写明事件发生的日期、时间、地点、批量数、批号、异常数量、不良率、异常状况的描述及

异常原因的分析 4.4 由IPQC将《品质异常联络单》送本部门主管审核后，由主管将《品质异常联络单》统一编号后转送责任部门主管并在《品质异常跟进表》上签收，相关人员接到联络单后一个工作日之内给与回复 4.5 现场原因分析清楚后，相关责任部门主管针对生产实际状况制订纠正措施，由责任部门主管将纠正措施规范填入《品质异常联络单》之纠正措施栏内，现场IPQC进行跟踪验证; 4.6 责任部门主管对品质异常的实质原因进行分析并将其填写在《纠正/预防措施报告》对应的原因分析栏中 4.7 责任部门主管应在48小时内对《纠正/预防措施报告》的异常原因做出预防措施， 4.8 QE依《品质异常联络单》、《纠正、预防措施报告》进行跟踪验证、确认效果 4.8.1 责任部门是否在规定时限内实施改进措施4.8.2 责任部门是否在规定时限内完成改进措施 4.8.3 涉及部门相关人员是否积极配合改进措施的实施; 5 奖惩制度： 5.1 处罚制度： 5.1.1 责任人必须在2个工作日内做出改进计划和明确完成时限，否则给以5元/次的处罚; 5.1.2 改进措施在限定时限内未能完成给以5元/次的处罚; 5.1.3 责任部门未彻底执行改进措施导致改善无效给以责任人10元/次的处罚; 5.1.4 同一个异常点在同一部门一个月内重复发生5次或以上给以20元/月的处罚。 5.2 奖励制度： 5.2.1 异常问题责任人在时限内措施改进有效且同样的品质问题未再次发生; 5.2.2 异常责任人及时到达现场且改进措施快速实施见效(不含变更工艺、降级处理等的临时解决方案)。 注：异常问题责任人在品质异常问题的分析和改善工作中的表现品保部年底进行汇总上报总经理审核后交到人力资源作为年终绩效考核的考核项 6 相关表单：

产品质量异常处理流程

供应商来料异常管理流程 1。目的： 规范来料产品的异常处理流程控制，提高来料合格率. 2. 范围： 本规范适用于所有外购零部件及外包加工件. 3。职责与权限： 3。1生技部：负责检测治具的制作。 3.2质量中心：负责来料异常的提出、分析、处理。 3。3生产部:负责来料异常协助处理。 3。4研发部：负责来料异常的分析、处理。 3.5生管部：负责确认来料品上线使用时间。 3.6采购部：负责来料异常与供应商的纠通取得异常的处理。 4。名词定义： 4.1不合格:未满足产品的质量要求。 4.2 A类：单位产品的极重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性极严重不符合规定。4。3 B类：单位产品的重要质量特性不符合规定,或者单位产品的质量特性严重不符合规定。4。4 C类：单位产品的一般质量特性不符合规定,或者单位产品的质量特性轻微不符合规定。5、异常处理流程控制 5。1 IQC依据检验指导书、封样、评估报告等资料检验,发现来料品不满足质量要求。 5。2 IQC将自已判定为不合格的产品经工程师、部门主管核对确实为不合格品. 5。3 IQC 立即填写《供应商异常矫正单》进行处理. 5.4 质量中心主管主导组织针对异常讨论，参与人员：采购、PIE、质量中心经理、研发工程师、研发总监、厂部厂长及其相关人员。 6、异常分类： 6。1 外观不良：表面有划痕、水印、字体不清、表面气泡、砂眼、黑点、缺料、油污、毛刺、变形、色差、氧化及电镀层脱落、标识规格错误、无料号贴纸、无出厂检验报告等。 6。2性能不良：尺寸与图纸不符、适配过大,过小、色温，波长，亮度不符、电压,电流不符等。 7、异常处理方式 7.1将不良品返回供应商进行返工、返修、报废等. 7.2将不良品需进行特采使用才能满足产品的质量。 8、特采分类 8。1需进行挑选使用时。 8.2需增加零部件才能满足产品的最终使用功能时。 8.3需增加工艺进行满足产品的最终使用功能时. 8。4降低产品的质量要求，特采条件接收使用时。 8。5需要机加工才能满足产品的最终使用功能时。 9、扣款规定 9。1特采使用需扣除工时费用20元/H。

品质异常处理作业指导书

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1. 目的 为使质量系统内所产生之现有或潜在性问题，能有效加以记录分析，提出解决方案并跟催改善结果，进而防止此类异常再次发生，已达到持续改善，维持系统正常运转。 2. 范围 适用于质量系统内所有现有或潜在性问题的处理与改善 3. 参考记录 3.1 《客户抱怨处理单》 3.2 《品质异常反馈单》 3.3 《8D纠正措施报告》 4.维护单位 品保部 5. 权责 品保部：进料及制程异常的发现及反馈，异常案件的主导处理直至结案。 业务部：客户端异常的信息收集及反馈。 采购课：协助品保部对进料异常进行处理。 工程部：协助品保部进行异常分析、改善。 资材部：协助品保部进行异常物料的清查、隔离。 生产部：1.部门内来料异常的发现及反馈。 2.部门内异常原因分析及改善。 6. 作业程序与说明 6.1 客诉异常处理 6.1.1 业务单位收到客户反馈异常后，由业务单位收集客户反馈资料（必要信息：异常产品的品名， 规格，料号，生产批号，日期，异常现象及异常比例，异常图片或能提供异常样品。如果能提 供客户发现异常的地点，工站就更有利于分析异常）整理并填写《客户抱怨处理单》通知品保 单位.，品保单位对异常进行判定，如判定异常属实，则由品保单位接手正式立案处理。

6.1.2 客诉案例正式立案成立后，由品保部QE主导进行异常处理： 6.1.2.1 QE依据业务反馈的客户端信息，联合资材部对所有涉及到客户反馈异常的在制、库存 物料进行清查，并隔离所有可能存在异常的物料、半成品、成品。并暂停所有涉及异常 物料的生产，以防止异常的扩大。以上如有可能涉及到供应商，一并通知供应商处暂停 生产并需隔离供应商处物料。 6.1.2.2 由QE主导召开客诉会议，客诉会议由资材、工程、业务、生产部门组成，必要时通知 研发或总经理参加。会议中需根据生产部门提供的生产记录及品保部的检验记录及客户 反馈的异常信息做出初步原因及责任单位的判定，以及异常物料的处理（包含客户端物 料的处理及厂内、供应商处隔离物料的处理方法），并成立客诉处理小组。QE根据会议 结果整理出短期改善措施提供给业务反馈给客户。此短期改善措施需在一个工作日内完 成。 6.1.2.3 QE依客诉会议的结果要求责任单位对异常进行分析和改善，并要求责任单位需在3个 工作日内回复正式书面的最终原因分析及改善措施的提出。 6.1.2.4 QE依据权责单位回复的改善措施进行最终改善效果确认，如确认效果不合格，则回 6.1.2.3进行。如确认改善效果合格，则由QE依据责任单位的改善报告完成《8D纠正 措施报告》，并由责任单位签名确认后交总经理审核。如审核不合格，则转6.1.23进行， 如审核合格，则将此报告提供业务反馈给客户并由QE留档保存。 6.1.2.5客户对《8D纠正措施报告》回复认可的，可由QE对此异常进行结案处理。如客户未 有回复通知，QE需跟进后续生产至少三批次出货，或订单批次不够3次但时间持续达6 个月，客户无相同诉怨时，可对此异常进行结案处理。 6.2 制程异常处理 6.2.1 生产单位在发现品质异常时，由生产单位或PQC开立《品质异常反馈单》，并将收集异常 物料信息（异常产品的品名，规格，料号，生产工单信息，异常现象）填写在《品质异常 反馈单》上，第一通知QE，由QE对异常进行判定，如判定异常属实，则此异常正式立 案处理。

质量(品质)异常处理方法+品质(质量)异常处理流程及要求

质量（品质）异常处理方法 +品质（质量）异常处理流程及要求 第一篇、质量异常处理方法 在生产过程中虽然有详细的生产说明书作为参考，但还是会经常发生产品质量异常的现象，而且它对生产效率及质量的影响极大。 一线班组长对产品质量异常进行及时有效的确认、分析、处理和追查，是提升班组生产效率、生产良率和产品质量的关键，那么如何进行产品质量异常处理呢？ 一、确认发生质量异常的产品 确定发生质量异常产品的步骤主要有三步： 首先，要分析不良类型；

其次，要分析不良程度； 最后，清点问题岗位的不良品数量。 1、分析不良类型 外观不良，根据具体的不良部位判断是哪个工位出了问题。 性能不良，就拆开产品进行全面检查，查找原因。 尺寸不良，就需对设备和操作进行全面分析，查出不良原因。 2、分析质量异常产品的不良程度 如果轻微不良，不影响产品使用性能，班组长可以安排技术好的人员对其进行维修处理，维修好了进入下一个工序或入库。 如果维修不好，产品的性能和使用寿命会受到影响，班组长就要安排材料人员申请报废了。 如果一开始就确认产品严重不良，根本不属于可维修范围，这时，可以直接申请报废。 如果出现的不良以前从未发生过的，班组长无法确定产品不良的程度，就有必要暂时停止生产线的生产，并立即向上级领导汇报，等待领导下达处理意见，这样就能避免不良品数量的增多。3、清点问题岗位的不良品数量 当不良类型和不良程度都确定后，还要清点问题岗位的不良品数量，如果某个工位连续出现五个甚至更多的不良品，就要暂停生产，查明原因。如果不良品是断断续续出现的，可以边分析边生产。

二、根据质量异常原因进行相应的处理 对质量异常产品，就需要根据实际原因，做好相应的处理。那造成质量异常一般都有哪些原因，又该如何处理呢？对质量异常的原因，主要可以从五个方面进行分析处理： 1、工艺文件问题。 首先要确认生产工艺文件是否正确，一般产品质量异常是工艺文件出现问题的可能性很小，它是一个标准性的参考文件，一旦有问题，那就是非常大的问题了，这种情况一般发生在刚开始投产或者工艺变更后，而大批量生产的时候，是很少出现这种情况的。 如果工艺文件真出现了问题，必须停止生产，因为工艺如果有错，生产的产品就全部有问题，而不会出现有的产品合格有的产品不合格这种情况。 停产以后，班组长必须立即向上级领导汇报，可以直接口头汇报，也可以先口头后书面的进行汇报。然后再等待上级领导的进一步指示。 2、机器设备问题。 在确认工艺文件没有问题后，我们还要确认一下，是不是机器设备造成的不良品。 对于机器设备原因造成的不良品，除了停止设备出错岗位的生产和通知维修人员进行维修外，还要让机器操作人员记录好维修时间，这样便于在当日的生产任务中，将设备维修造成的产量

来料品质异常处理指引[模板]

1 目的 藉由质量异常问题的发掘、分析、改善作业，及时解决问题，进而杜绝异常再次发生，以提升整机产品质量。 2 范围 适用于XXXX所有来料异常物料。 3 职责 3.1 进料检验人员 供货商质量不良时通知SQE，由SQE提出供应商纠正与预防措施单，并跟催 供货商及时回馈矫正措施与效果确认，记录保存。 3.2 工程人员(EM/ME) 质量异常之调查与原因分析及对策发掘/验证。 主导对评审需要试产的异常物料进行试产并出具试产报告并参与特产物料的评 审 3.3 项目品质工程师PQE 评审异常产品及物料,并给出评审意见,推动责任部门分析改善; 3.4 采购&MPL 采购负责量产物料特采申请,经过批准后才可以特采使用; MPL 负责量产前物料特采申请; 3.5 PM(项目经理) 参与NPI阶段物料特采的评审,并给出评审意见. 3.6 品质经理

负责物料评审委员会物料最终的批准. 3.7 责任部门 对品质异常进行原因分析，并提出有效之改善对策，防止再发。 4 定义 4.1 SQE(Supply Quality Control) 供应商质量管理 4.2 IQC(In-Coming Quality Control) 来料质量控制 4.3 PQE (Project Quality Engineer) 项目质量工程师 4.4 EM (Engineering Manager) 工程经理 4.5 ME(Mechanical Engineer)机构工程师 4.6 PM (Project Manager) 项目经理 4.7 DMR (Defective Material Report) 缺陷物料报告 4.8 OQC (Outgoing Quality Control) 出货质量控制 4.9 IPQC (In-Process Quality Control) 制程质量控制 4.10 RTV(Return To Vendor) 退货供应商 4.11 NPI(New Project Introduction) 新项目导入 4.12 MRB(Material Review Board) 物料审查会议 4.13 MPL (Material Project Leader) 项目物料采购 4.14 MD (Manufacturing director) 厂长 5 异常处理流程 5.1 进料异常处置 5.1.1 品质异常定义 5.1.1.1 致命不良(产品环境不良)发生时。 5.1.1.2 依据检验规格进行进料检验时，其品质不良数超出规定值而判拒收时。 5.1.1.3 品质不良可能被流出时。 5.1.1.4 产品某一特性之实力值信耐性与设计要求不符时。 5.1.2 仓管收料时，发现数量及状态与采购单不符时，通知采购解决。必要时，由仓 库通知SQE开出<供应商纠正和预防措施要求单>要求供应商改善。数量相符 时，通知IQC检验。

品质管理异常处理流程

品质管理异常处理流程 在企业的日常经营中，品质管理是非常重要的一环。然而，即使在 最为完善的品质管理体系下，也难免会遇到一些异常情况。为了确保 产品或服务的质量，企业需要建立一套完善的品质管理异常处理流程。本文将分析并介绍品质管理异常处理的步骤和流程。 一、异常情况的定义与分类 品质管理异常可以定义为与预期结果不符的情况或者超出容许范围 的问题。异常情况可以分为内部因素和外部因素引起的。内部因素包 括生产过程中的设备故障、员工操作失误等，而外部因素则是指原材 料的质量问题、供应链的断裂等。 在处理异常情况之前，首先需要进行分类。通过将异常情况分为不 同的类别，可以更加针对性地采取相应的处理措施，提高处理效率。 二、异常情况的发现与记录 当异常情况发生时，需要及时发现和记录。这可以通过设立监控系统、制定巡检计划以及建立质量检测流程来完成。发现异常情况后， 相关工作人员需要立即记录下来，包括异常现象、时间、地点、相关 人员等信息，并将其上报给相关部门。 三、异常情况的分析与评估 在发现和记录异常情况之后，需要进行详细的分析与评估。这包括 对异常情况进行原因分析，确定异常情况对产品质量和客户满意度的

影响程度。通过进行评估，可以制定相应的处理方案和优先级，确保 资源的合理利用。 四、异常情况的处理与修复 在完成分析和评估之后，需要制定具体的处理方案。这包括确定责 任人、制定时间表、调配必要资源等。责任人需要根据处理方案的要求，进行相应的操作和修复。 如果异常情况是由内部因素引起的，需要对生产流程或员工进行改 进和培训。如果是由外部因素引起的，需要与供应商或合作伙伴进行 沟通解决。处理完成后，需要进行相关记录，以备将来参考。 五、异常情况的控制与预防 处理完异常情况后，还需要进行控制和预防措施的制定和实施，以 防止类似问题再次发生。这可以通过完善品质管理体系、加强员工培 训和监控等方式来实现。 通过及时有效地处理品质管理异常，企业能够提高产品或服务的质量，增强客户的满意度。品质管理异常处理流程的建立和执行，不仅 有助于提高企业的竞争力，还能够树立企业的良好形象。 在处理品质管理异常的过程中，企业应该始终关注改进和优化。不 断总结经验教训，改善流程和方法，以确保异常情况的处理更加高效 和准确。 综上所述，品质管理异常处理流程对企业的正常运营至关重要。通 过合理的分类、及时的记录、详细的分析、有效的处理和持续的改进，