2015010107浇注作业指导书
大丰市海俊铸造有限公司文件编号：HJ-I-7502-07
浇注过程作业指导书
版本/修改：A/0
1 目的
为规范本公司铸造浇注作业，以提高铸件质量降低成本。
2 适用范围
适用于指导浇注作业的操作工。
3 职责
铸造车间负责本作业指导书的具体实施工作。
4 方法步骤
4.1 浇注前准备
4.1.1 搪好浇注包，做到厚度均匀；浇注包口应低于包边1-2厘米，以便于铁水均匀注入型腔，减少浪费，同时刷上石墨水浆并烘干，严禁潮包浇注。（以铁水在包内不冒汽泡为准）
4.1.2浇注工必须按规定穿戴好劳保用品，遵守操作规程，严禁脚盖戴在裤管外。
4.1.3浇注工必须了解当班的造型品种，需要的浇注温度、浇注速度。做到心中有数保证产品质量。
4.2浇注操作
4.2.1浇注工在接铁水时有专人加球化孕育剂。如包内无孕育剂时严禁浇注。
4.2.2在浇注前应用垃圾棒把铁水表面的垃圾清理干净，以免将垃圾带入型腔导致产品报废。
4.2.3浇注时，浇包口必须对准浇口，铁水的流量根据产品而定，对较薄的产品开始必须将浇口浇满，估计注入该产品2/3的铁水时需慢慢减少流量，以免造成抬箱。反之对较厚的产品铁水流量根据温度而定，注入浇口2/3时并持续保持不能间断以免浇不足。
4.2.4每包铁水浇至最后不够浇满一箱产品时，应回到炉前或集中到邻近的同伴浇包内，严禁乱倒、乱洒造成铁水浪费。
4.3浇注过程中要经常查看浇注的产品质量。发现浇不足、抬箱、胀箱等缺陷要立即分析原因、采取措施及时调整纠正尽量避免减少废品。
4.4浇注过程中还应随时注意浇包是否完好，发现浇包有问题应及时调换浇包或修补，以免造成铁水浪费和烫伤事故。
4.5浇注过程中，应注意在炉前取样化验的同时浇注二箱（四根）试棒。
4.6保持浇注环境整洁，箱面上的碎铁要集中堆放。保持道路通畅，防止影响下道工序工作。
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切割下料加工作业指导书
切割下料加工作业指导书 （ISO9001-2015/ISO45001-2018） 1、目的 此作业指导书规范下料切割工艺，让操作人员在钢板原材料加工方法方面有章可依。同时提升下料件的切割实物割口成型质量，降低切割缺陷的形成几率，提高焊接、装配及整机外观质量。所涵盖的切割设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。 2、范围 本指导书适用于原材料切割下料的过程。适用于以火焰切割、等离子切割、手动切割为切割方式的切割下料过程。 3、施工要求 3.1材料要求： 3.1.1用于切割下料的钢板应经质检科的检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规定； 3.1.2钢板在下料前应检查确认钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢材的表面出现蚀点深度超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。 3.2施工前准备工作： 3.2.1施工前操作人员预先熟悉零件图纸、按照工艺文件图纸设计要求，按照下料清单核对钢板的材质、厚度规格是否与工艺文件相符合，目测板材的表面质量是否合要求。
3.2.2施工前设备开机运行，查看设备工作是否正常；检查氧气，混合气体的阀门，压力表和燃气胶管是否完好，连接是否紧密可靠；在整个气割系统的设备全部运转正常，并确保安全的条件下才能运行切割工作，而且在气割过程中应注意保持。 3.2.3检验及标识工具：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。 3.3、数控火焰切割 3.3.1数控火焰切割操作工艺过程： 3.3.1.1在进行火焰切割时，吊钢板至气割平台上，调整钢板单边两端头与导轨的平行距离差在5mm范围内。 3.3.1.2将拷贝好的程序插入USB接口中，打开程序，检查程序图号是否与下料清单中的图号相符合；调整各把割枪的距离，确定后拖量，选择合理的切割参数，切割参数包括割嘴型号、氧气压力、切割速度和预热火焰的能量等，同时检查割嘴气体的通畅性。 3.3.1.3气割前去除钢材表面的污垢，油脂，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。气割时，割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2~5mm为宜，距离太近会使切口边沿熔化，太远热量不足，易使切割中断。3.3.1.4开始切割，时刻注意切割状态并对首件切割零件进行自检，合格后方能进行批量切割。在进行厚板气割时，割嘴与工件表面保持垂直，待整个断面割穿后移动割嘴转入正常气割，气割将要到达零件终点时应略放慢速度，使切口下部完全割断。 3.3.1.5根据板厚调整切割参数，切割参数选用标准参见《数控火焰切割工艺参数及割嘴选用规范》。
SOP 铸造工艺作业指导书03
2.2.2下芯前要检查铸型是否射满，修补部位是否修补完好，否则要将射不满部位或射层松散部修补紧实。并把粘在铸型完好部位的树脂砂清干净，以防结块粘结在铸型上。 Check if the mould is shot full before the core loaded, check if it is mended well, if not, mend it. Clear out the resin sand adhered on the well parts of the mould lest any lumps adhering on the mould. 2.2.3修补时要小心，不允许有树脂砂掉在铸型内，如果有要及时吹干净。 Be careful while mending, resin sand is not allowed dropping in the mould, or it should be blow out completely. 2.2.4型芯的涂刷要刷够3层，等层之间进行干燥后逐一刷涂为好，涂料应该是一次的涂料层为0.3mm左右。 The core should be painted 3 layers, the latter layer should be painted after the previous one dried. The thickness of each layer is around 0.3mm. 3.下芯 Core loading 3.1准备工作及注意事项 Preparations and notices 3.1.1准备好修好检查合格的砂芯。 Get the good qualified core ready 3.1.2把砂芯上的定位凸台对准铸型中的定位凹坑，砂芯装下后要用手摇晃一下看能否晃动。 Put the retaining lugs into the dented parts, make some shakes to convince that it is no loosen. 3.1.3现场的芯子在没有完全硬化的情况下不能进行刷涂。 Painting should be done after the core completely hardened. 3.1.4现场固化剂的配比要使用量杯准确配比。 The proportion of the hardening agent should be measured precisely with measuring cup. 3.1.5现场的员工必须熟知粘砂部位，建议粘砂部位宝珠砂的厚度达到15mm以上；易粘砂部位建议刷涂进行3次。 The workers must well know the sand stuck parts, suggest the thickness of the pearl sand on the stuck parts be above 15mm and the sand easy stuck parts painted 3 times. 3.1.6装完砂芯要用风管把散砂吹出来。 Blow out the residue sands after the core loading. 4. 合箱 Mould assembling 4.1 操作要求 Operation requirements 4.1.1用风管将铸型的散砂吹干净，防止粘砂。 Blast all the residue sand from the casting mould with blast pipe to prevent sand sticking. 第2页 Page 2
焊接作业指导书及焊接工艺
焊接作业指导书及焊接 工艺 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】
焊接作业指导书及焊接工艺 1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2．范围： .适用于钢结构的焊接作业。 .不适用有特殊焊接要求的产品及压力容器等。 3．职责：指导焊接操作者实施焊接作业等工作。 4.工作流程 作业流程图 4.1.1.查看当班作业计划 4.1.2.阅读图纸及工艺 4.1.3.按图纸领取材料或半成品件 4.1.4.校对工、量具；材料及半成品自检 4.1. 5.焊接并自检 4.1.6.报检
.基本作业: 4.2.1.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度的需要。 4.2.2.阅读图纸及工艺：施焊前焊工应仔细阅读图纸、技术要求及焊接工艺文件，明白焊接符号的涵义。确定焊接基准和焊接步骤；自下料的要计算下料尺寸及用料规格，参照工艺要求下料。有半成品分件的要核对材料及尺寸，全部满足合焊图纸要求后再组焊。 4.2.3.校准：组焊前校准焊接所需工、量具及平台等。 4.2.4.自检、互检：所有焊接件先行点焊，点焊后都要进行自检、互检，大型、关键件可由检验员配合检验，发现问题须及时调整。 4.2. 5.首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 4.2.6.报检：工件焊接完成后及时报检，操作者需在图纸加工工艺卡片栏及施工作业计划上签字。（外加工件附送货单及自检报告送检）。 5.工艺守则： .焊前准备
铸造作业指导书
文件名称定位座作业指导书文件编号JGYZ01-04A-011Z 页数 4 编制部门技术中心编制日期2013-03-25 版本 A 序号工序特 性等级 作业 名称 作业要求图示检验要求 安全防 控要求 备注 1 蜡 型 1、压蜡温度48-53℃，压蜡压力0.25-0.4MPa， 保压时间10S，起模时间5min。 2、合模前必须将上下模清理干净后合模。 3、蜡模表面不得有缺陷。 1、非加工面必须光滑、平 整、无缺陷。 2、蜡模完全冷却后按左图 示意摆放。 3、模样修整后，不得有飞 边、缺角、气孔、皱纹。 4、蜡屑清理干净。 填写记录 表（蜡模 制造，编 号 JZQ/ZZ-Q R-02-01） 2 浇 口 道 蜡 模 1、使用05号浇口棒。 2、清理模具，涂分型剂，合模后注入蜡液。 3、将木棒插入半凝固蜡液中，插入深度距 离底部5-20mm。 4、冷却取出，轻擦和模。 5、修刮飞边毛刺，修补少量缺陷的蜡模。 1、浇棒使用是否正确。 2、检查木棒是否放正。 3、检查木棒插入深度是否 符合要求。 3 蜡 模 组 焊 1、焊接蜡件必须放正，焊接牢固。 2、焊接后必须清理蜡屑。 3、模组焊接摆放整齐。 4、蜡型与浇口间距应大于80mm。 1、焊接前检查模样是否合 格、浇口棒是否合格。 2、焊接后检查是否有缝隙 和流蜡。 3、浇口冒口是否焊正。 4、焊接后是否将蜡屑吹干 净。 填写记录 表（蜡模 组焊，编 号： JZQ/ZZ-Q R-02-02）
文件名称定位座作业指导书文件编号JGYZ01-04A-011Z 页数 4 编制部门技术中心编制日期2013-03-25 版本 A 序号工序特 性等级 作业 名称 作业要求图示检验要求 安全防 控要求 备注 4 ▲ 关键 工序 制壳 1、表面层砂粒40-70目，涂料粘度24-35S （夏季走下限、冬季走上限）,用氯化铵硬化 液比重1.05-1.12，硬化时间10-15min，空干 15-20 min。 2、过渡层砂粒7-10目，涂料粘度45-65s（夏 季走下限、冬季走上限），用氯化铵硬化液 比重1.05-1.12，硬化时间20-30min，空干时 间空干15-20 min。加固层用氯化铝硬化液 比重1.20-1.25，硬化时间30-40mim。 3、面层撒砂硬化干燥2层，过渡层撒砂硬 化干燥1层，加固层撒砂硬化干燥3层半。 4、面层涂料配置合理，清理涂料表面蜡屑。 5、注意槽孔内的涂料和砂粒到位，每层干 透后才能制备后一层。 1、注意面层和过渡层涂料 粘度，每天至少用粘度计检 测一次，粘度计规格： 100ml,￠6mm。 2、注意氯化铵、氯化铝硬 化液比重，每天至少用比重 计检查一次，比重计规格： 1.0-1.1、1.1-1.2、1.2-1.3。 / 填写记录 表（涂料 制备，编 号： JZQ/ZZ-Q R-02-03） 5 脱蜡 及蜡 回收 1、加水调节脱蜡槽水位到适当高度。 2、铲除浇口杯上杂物，并用空压气吹净， 浇口杯上不能重叠模壳，水温大于90℃后， 放入吊篮脱蜡。 3、当浇口棒松动时及时拿出，接着少量放 热水，催赶蜡液溢出回收，回收蜡送至蜡处 理缸。 4、蜡脱净后，立即将吊篮调离脱蜡槽。 5、接着适量放水保持水位。 6、脱蜡后及时将型腔内水倒干净，倒水时 要左右摇晃将内浇口沙粒倒干净，每串模壳 重新用热水清洗1-2次。 1、水温大于90℃，热水脱 蜡时间40-50分钟。 2、制好的型壳自然干燥6 小时以上后方能脱蜡。 3、脱蜡后模壳摆放时将浇 口朝下，堆放整齐。 4、蜡处理时：将回收蜡送 至处理缸内加入3-5%的盐 酸反应1-2小时，使蜡还原 后，沉淀2-3小时后放蜡。 / 填写记录 表（脱蜡、 蜡回收处 理，编号： JZQ/ZZ-Q R-02-04， JZQ/ZZ-Q R-02-05）
下料工序作业指导书
下料工序作业指导书 目的 使下料作业标准化、规范化、确保生产品质。 范围 适用于本公司物控部下料工序。 职责 物控部：负责本指导书的实施及下料设备的维护与保养。 工艺部：负责工艺流程及参数的界定与修订。 品质部：负责对本指导书实施进行监督及信息反馈。 机修班：负责对开料工序所有设的维修、维护及保养。 作业内容 下料作业流程 核对生产指示→选料→下料→自检→圆角→磨边→写（刻）档案号→清 洗板面→烘烤→转下工序。 设备及物料清单 裁板机、磨边机、抛光机、钢印、打钢印汽缸、成品清洗机、烤箱、钢尺、 千分尺、铜箔测厚仪、覆铜板、油性笔、电动笔。 下料操作规程 4.3.1 下料前准备 4.3.1.1根据流程卡确定下料的件数、尺寸、板厚、铜箔厚度、板材型号等。 4.3.1.2根据流程卡选定所需要的板料，（使用边料时需检查测量板厚、铜厚和板 材类型）。 4.3.1.3以剩余最小边料为原则，合理利用材料,确定下料的方法。 4.3.2 下料 4.3.2.1根据已确定的下料方法先测量所下料板材的板厚、铜厚和板材类型，再在 裁板机上量出尺寸定位线并固定好。 4.3.2.2根据尺寸定位线裁一件首板，测量尺寸是否符合流程卡上的尺寸要求，测
量无误开始批量生产，如不符合流程卡上的尺寸要求，则重新调整尺寸定 位线直到所裁板尺寸符合要求为止。同时确认板件四周的切断口需整齐平 整、无明显毛刺、铜皮翻起。 4.3.2.3 开料时板厚(含以上的不能叠板剪裁，板厚小于的可以叠板但总叠板厚度 不能超过（的板料在开大料时不能叠叠板，开成小料后可以叠两块剪裁）4.3.2.4裁板过程中每裁10件板用钢尺测量一次尺寸。 4.3.2.5内层板下料要保持经向或纬向的一致性，同一批量的方向保持一致。本公 司板材型号有36"×48"、40"×48"、43"×49"，其中36"、40"、43"为经 向，48〞、49"为纬向，当所下料为正方形时，经向以剪角标识(如下图所 示)。如果有内层芯板厚度不一致时，必须切角标识，且在流程卡上注明 清楚。 4.3.2.6特殊板料、 同一流程卡上如有两种或者 板厚）。 4.3.2.7下料完毕后，应将所剩的边料放置于原处，并且在边料上用粉笔注明板厚、 铜厚和板材类型，以防止混料或错用板料；不同尺寸的板件叠放时需用纸 隔开；并将用料记录填报在《板料使用记录表》中。 4.3.2.8剪板机刀片每3个月更换另一个刀口（每个刀片有四个刀口，当四个刀口 使用完毕后需返磨），当刀口有明显缺口或剪裁的板件有明显毛刺、铜皮 翻起也须更换另一个刀口。 4.3.3 板料处理 4.3.3.1板厚在（含）以上的需要进行圆角处理。圆角在抛光机上完成，砂带使用 240目的，当砂带破损或砂带上的磨砂补磨损得光滑导致磨削力明显下降 时必须更换砂带。要求圆弧光滑无铜皮卷起，板尖到板边磨掉部分小于 5MM。
底板砼浇筑作业指导书
3栋A座承台底板 砼浇筑作业指导书 一、概况 本次浇筑范围的建筑面积2800m2，砼总方量为4300m3，其中核心筒砼总方量为2000m3，混凝土强度等级为C35P10并掺入膨胀剂，除膨胀加强带掺量为12%外，其余部位掺量均为8%。拟采用3台地泵和1台天泵，具体位置见附图，按每台砼泵平均泵出30m3/h计，本次浇筑时间约为36h。 二、人员机具配备 1、人员配置： （1）管理人员：每台泵机每台班配备1名，负责混凝土材料调度、现场指挥及质量、安全施工管理。 （2）振捣手：每台泵机每台班均配备2名，其它辅助作业人员若干，配合布料机移位、装拆泵管等。 （3）二线人员：机管员，电工、焊工，4#塔吊司机、指挥。 2、机具配置： （1）每台泵机配D=24m布料机1台。 （2）振捣棒3台（两用一备）。 3、防雨薄膜：5000m2 三、浇筑顺序 本次浇筑共分四个阶段： 第一阶段：2#、3#、4#机负责2.5m厚核心筒底板砼浇筑，1#机负责底板东侧砼浇筑。 第二阶段：核心筒砼暂停3小时，2#、3#、4#机均匀浇筑核心筒四周的砼，1#机完成东侧砼浇筑后退场。 第三阶段：核心筒砼按每浇筑完成1m高暂停1.5h的原则分4次将核心筒底板以上3.7m厚区域浇筑完成。 第四阶段：2#、3#、4#机负责浇筑完成底板西侧的所有砼。 四、浇筑工艺
1、浇筑时应遵循先深后浅的原则。 2、底板浇筑砼前垫层及钢筋应适当湿水，但不得有积水。 3、核心筒分层浇筑厚度为1.0m，浇筑至电梯坑吊模处时应停歇1.5小时左右，防止吊模上浮，集水坑、外墙反坎吊模浇筑方法均同此。 4、承台浇筑时应沿墙柱钢筋四周分层均匀下料，防止墙柱钢筋移位。 5、采用机械磨光机收面，收面时随时拉线控制板面标高偏差在±10mm内。 五、注意事项 1、考虑砼运输不及时、机械故障等各种突发事件，塔吊应24h待命，负责可能形成冷缝的砼接槎工作。 2、砼浇筑前应确保承台内积水及垃圾已清理干净。 3、控制好砼浇筑面的初凝时间，严禁出现施工冷缝。 4、地泵泵管应采用钢马凳垫起。 5、密切关注砼的振捣情况，杜绝漏振、少振、过振。 6、下料时应尽量避免弯折和污染钢筋，被污染的钢筋及时用湿布擦干净。 7、300mm宽的止水钢板应外露150mm，且平面应抄平。 8、严格按附图方向浇筑砼，不可随意扩大浇筑面，防止浇筑面摊铺过大形成冷缝。 9、浇筑过程中若遇中到暴雨，应及时停止发料，并暂停浇筑砼，已浇筑完成的砼立即覆盖防水薄膜。 10、砼浇筑完成后12小时内及覆盖麻袋淋水养护，核心筒采用通冷却水降温且表面蓄水养护，并每隔2小时测量混凝土内的温度。 11、砼终凝后应尽快安排墙柱根部的凿毛，凿毛效果以露出石子为准，不可漏凿，为提高效率应采用电动工具，在墙柱箍筋和水平筋绑扎前完成所有的凿毛作业，并用清水冲洗干净。
环氧树脂浇注工艺
1、目的 线圈的环氧树脂浇注是一项工艺性强、技术难度较高的生产工序。为确保变压器质量，每个操作人员必须严格按本作业指导书的规定进行操作。未经技术部门同意，任何人不得擅自更改。 2、适用范围 指导书适用于10～35kV级树脂绝缘干式电力变压器。 3、工艺装备： 3.1真空浇注设备： 真空浇注罐：可调温度在0～150℃，有恒温控制装置，温度控制精度 ±3℃，真空度小于50Pa。 电动混料罐：可调温度在0～150℃，有恒温控制装置，温度控制精度 ±3℃。 抽真空设备：应具备油水滤清器、冷凝器、真空泵及增压泵等。 3.2专用固化箱：可调温度在0～250℃，并有恒温控制装置，温度控制精度±2℃。 3.3称量工具：50kg电子称 3.4通风、起重等常用设备 4、工作场所的安全防护 4.1工作场所环境要保持整洁及通风,配备。 4.2工作场所溅出物的处理，用锯末或回丝吸干，弃于废物箱内。
4.3参及该项工作的作业人员应穿防护服,戴护目镜、手套，在加料、混料时使用呼吸罩。 4.4皮肤保护：开始工作前先清洗后对暴露皮肤涂防护霜，若皮肤被浇注原料粘污，用吸纸擦掉，然后用温水和无碱皂清洗。眼睛沾染了树脂、固化剂或混合料时，应立即用清水进行冲洗10～15分钟，然后请医生诊治。 4.5如作业人员呼吸道吸入原料蒸汽出现不适异兆，应立即将人员转移至通风处并请医生处理。 5、材料及配方 5.1树脂配方（按重量比） 5.1.1采用菏泽或嘉兴东方化工厂固化剂和增韧剂 树脂：硅微粉：固化剂：增韧剂：色浆：促进剂 百分比20% ：60% : 15% : 5% : 0.2% : 0.03% (范围0.03～0.04%) 重量比100 ：300 ：75 ：25 ： 1 ：0.15 (范围0.15～0.2) 5.1.2采用嘉兴清洋化学有限公司固化剂和增韧剂 树脂：硅微粉：固化剂：增韧剂：色浆：促进剂 百分比20.7% ：62.1% : 13.9% : 3.3% : 0.207% : 0.03% (范围0.02～0.31%) 重量比100 ：300 ：67 ：16 ： 1 ：0.145 (范围0.0015～0.002)
焊接作业指导书及焊接工艺
1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2．范围： 2.1.适用于钢结构的焊接作业。 2.2.不适用有特殊焊接要求的产品及压力容器等。 3．职责：指导焊接操作者实施焊接作业等工作。 4. 工作流程 4.1作业流程图
4.2.基本作业: 4.2.1.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度 的需要。 4.2.2.阅读图纸及工艺：施焊前焊工应仔细阅读图纸、技术要求及焊接工艺文件， 明白焊接符号的涵义。确定焊接基准和焊接步骤；自下料的要计算下料尺寸及用料规格，参照工艺要求下料。有半成品分件的要核对材料及尺寸，全部满足合焊图纸要求后再组焊。 4.2.3.校准：组焊前校准焊接所需工、量具及平台等。 4.2.4.自检、互检：所有焊接件先行点焊，点焊后都要进行自检、互检，大型、关 键件可由检验员配合检验，发现问题须及时调整。 4.2. 5.首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 4.2.6.报检：工件焊接完成后及时报检，操作者需在图纸加工工艺卡片栏及施工作 业计划上签字。（外加工件附送货单及自检报告送检）。 5.工艺守则： 5.1.焊前准备 5.1.1.施焊前焊缝区（坡口面、I型接头立面及焊缝两侧）母材表面20～30mm宽范 围内的氧化物、油、垢锈等彻底清理干净，呈现均匀的金属光泽。
5.1.2.检查被焊件焊缝（坡口形式）的组对质量是否符合图纸要求，对保证焊接质 量进行评估，如有疑义应向有关部门联系，以便采取相应工艺措施。 5.1.3. 按被焊件相应的焊接工艺要求领取焊接材料，并确认焊接牌号无误。 5.1.4. 检查焊接设备是否运转正常，各仪表指数是否准确可靠，然后遵照本工艺提 供的工艺规范参数预调焊接电流、电压及保护气体流量。 5.1.5.合焊前应先行组对点焊，点焊的焊材应与正式施焊焊材相同，点焊长度一般 应为10-15mm（可视情况而定），点焊厚度应是焊脚高度的1/2（至少低于焊脚高度）。 5.1. 6.对于有焊前预热要求的焊件，根据工艺文件要求规范参数预热，温度必须经 热电偶测温仪测定，预热范围宽度应符合工艺文件的规定。 5.2.焊接过程 5.2.1.施焊过程应密切注视电弧的燃烧状况及母材金属与熔敷金属的熔合情况，发 现异常应及时调整或停止焊接，采取相应的改进措施。 5.2.2.多层焊时层间清渣要彻底，并自检焊缝表面发现缺陷及时修复，如焊接工艺 文件对层间温度有要求，必须保证层间温度符合工艺要求再焊下一层。 5.3.减少焊接应力变形的措施 5.3.1.刚性固定法：通常用于角变形较大的构件，施焊前加装若干块固定筋板其厚 度一般不小于8mm，对于较厚的焊件固定筋板的厚度应随之增大。
下料作业指导书
下料作业指导书编号：WHJX/ZD02-04 编制：技术科 审核：王凤立 批准：徐公明 实施日期:2009.5.10 诸城市五环机械有限公司
对下料过程进行控制，确保原材料的合理利用和杜绝浪费。 2 范围 适用于本公司下料车间工人。 3 职责 1、车间主任负责直接领导、监督责任。 2、下料车间职工要严格按照本作业指导书操作生产。 3、技术部、质量部对其定期进行检查、考核。 4工作流程 1、选择材料：严格按照工艺卡片规定的材质选材
厚板要求尺寸用自动割或用气割；圆棒料用锯床；型材用切割机。 3、下料尺寸按工艺卡片规定执行，沿料边开始下料，并摆放整齐。 4、完工后整理好现场。 5剪板作业指导书 范围：适用于准备车间剪板工序 目的：用于完善工艺过程，提高工序能力。 内容： 1、剪板工序的准备工作： 1.1技术准备前，操作者应充分了解《剪板机使用说明书》中的注意事项及使用要求，做到“三好（用好、管好、修好）”，“四会（会操作、会检查、会保养、会排除故障）”。 1.2设备及工、夹、量具的准备： 1.2.1设备及现场设置的准备： A、配置多种规格的转运车或工位器具（用于安放已剪或尚未下料的板材）； B、设备在启动前，应在导轨滑行面上加注润滑油，轴承油杯中打润滑脂，检查刀片工作部分是否有异物，然后，试运行设备检查设备运行是否正常。 1.2.2工、夹、量具的准备： A、划线用的钢针、直尺； B、度量用的钢尺、卷尺、游标卡尺、深度卡尺； C、调整定位基准用的12”活络扳手； D、作标识的记号笔。 1.3材料准备： 1.3.1板材应按有色、黑色金属、冷轧、热轧、酸洗、厚度分门别类安放（货
铸造作业指导书
中频炉熔炼作业 指导书 1.按规定佩戴劳动保护. 2.开炉前，检查炉体、中频炉电源开关、倾炉机构，必须 正常；冷却系统不得渗漏、堵塞?炉膛烧损、减薄超过规定 时，不准开炉。 3.装料应轻放轻敲，不准用锤猛击。 4.开炉准备工作完成后，应与瞧控人员联系，互相协调配合。待 冷却系统正常后，方可合上电源开关使中频炉投入运行. 5.开炉预热2 0分钟,热炉可相应缩短或不预热。 6.炼合金钢加入得合金材料,应预热后用钳子夹住缓慢、分批 放入炉内，操作人脸部应避开炉口。 7.加料时，严禁湿料或带冰、雪、霜料加入炉内，严紧密闭空 &发生停水、停电、感应线圈绝缘破损或漏水时，要立即切断变频电源进行处理，并采取措施，及时倒出炉内钢水，特殊 情况既停水又停电时，炉工要立即轮班进行手动摇炉将钢水 倒出，防治溶液凝结在炉内，待炉膛温度降到规定值时方可 停水。
9.停炉时，应先切断变频电源，然后把金属液缓慢倾入浇包,
铸姥作业指导书 但冷却水必须持续一段时间. 10.检査地沟、感应线圈、冷却水管或其它电气装置时，要有 防止触电措施。 11.修炉时，必须切断与炉子有关得所有电源，并有专人瞧护。 浇注作业指导书 1.作业前，应戴口罩、长皮手套、鞋苫，扎好护腿。鞋苫严禁扎在 裤角外。 2.浇注现场应无易燃易爆物品，无潮湿与积水，通道畅通，场地平 整，照明及通风良好。 3.较高得铸型，应合箱置于干燥得地坑中?浇注时，地坑中不 得有人。金属铸型在浇注前，应先预热到工艺规定得温度。 4.浇注前，盛钢水得浇包必须烤干，决不允许有潮层。 5.准备投放到金属液中得合金以及与金属液接触得挡渣辐、扒渣 板等铁器必须预热烘烤?禁止用空心管状物与金属液相接 触。 起重机吊运得浇包，在盛装金属液之前，应先扣牢防止浇包 倾斜得保险卡。缺卡子得浇包禁止使用。卡子不牢固可靠得 浇包禁止使用。吊运金属液必须有专人（一人）指挥。 7.浇注时，除操作人员外，其她人员不准逗留现场。引气、挡 渣、观察等人员不要正对包咀、浇冒口、出气孔。 &浇注中，如有金属液从铸型分型面或浇冒口
浇注作业指导书
禹州市红利铸造材料厂 作业指导书 浇注工序：浇注工艺规程 主题内容与适用范围 本规程规定了浇注前的准备、浇注操作、安全文明生产等浇注工艺，适用于各种铸铁 件的浇注。 浇注前的准备 1 浇注工必须熟悉浇铸件的工艺文件，浇注前应了解浇注顺序、所需铁水牌号、重量及 铸型的分布情况。 1.2检查起吊设备是否正常。 1.3检查铁水包数量、修包质量及烘干预热是否合格，铁水包转动、升降是否灵活。 1.4清除浇注通道的不安全因素。 1.5备好保温、聚渣、引火、堵铁等材料及挡渣、扒渣、堵铁等工具。 1.6备好倒剩余铁水用的回铁槽。并检查是否干燥。 1.7检查砂箱卡子、锁紧螺栓是否紧实牢固，压铁重量和位置是否合适，冒口圈、浇口杯等是否安放妥当。 1.8上述准备工作中发现的问题要处理或反映研究解决后，方可浇注。 2 浇注 2.1按浇注顺序、工艺要求浇注。 2.2开炉后的第一包铁水（约1~2批料）浇注不重要铸件或芯骨。 2.3 修包后第一次盛铁水的浇包，如发现沸腾现象应立即停止出铁。该包铁水不允许浇注 铸件，应倒入回铁槽或浇芯骨。 2.4 出铁时，铁水不得冲在包壁上，出铁完毕，应扒净渣子，及时用细砂覆盖保温，要撒 得均匀。 2.5吊包中铁水面应低于包口50mm以上，吊运铁水时应卡好安全卡子。 2.6根据铸件工艺要求的浇注温度进行浇注。 2.7 浇注时必须有挡渣措施，用大包（包括500 公斤包）浇注时必须有专人挡渣，浇包嘴 尽量接近浇口杯，要控制好浇注速度，做到先小流、后满流、不飞溅、慢收包，浇注 过程中铁水不能中断，必须浇满浇足。凡需冲冒口的，当铸型中铁水上升到冒口颈时， 即应停止从浇口中浇入，而从冒口慢慢冲。 2.8浇注开始后，应立即引气，大型铸件应点燃出气孔旁边的引火材料。 2.9 浇注时如发生铁液剧烈沸腾，并从冒口连续喷出铁水时，应立即停止浇注。 2.10浇注中应正确地估计铁水重量，切防因铁水不够而浇不足。浇注剩余的铁
钢结构焊接作业指导书
钢结构焊接作业指导书 编制部门：生产部 编制： 审核： 批准： XXXXX钢结构公司 2013年2月
钢结构焊接工艺指导书 根据我公司现有的技术和装备能力,钢结构工厂制作焊接方法有：手工电弧焊；埋弧自动焊；二氧化碳气体保护焊。该焊接工艺指 导书配合《钢结构工厂制作工艺指导书》使用。 本标准所引用的技术规范与标准分为“执行技术规范与标准”和 “参考技术规范与标准”两部分。 2.1执行技术规范与标准 2.1.1 GB50205-2002 《钢结构工程施工及验收规范》 2.1.2 GB986-88 《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺 寸》 2.1.3 JGJ81-2002 《建筑钢结构焊接技术规程》 2.1.4 GB50205-2001 《钢结构工程施工质量验收规范》 2.1.5 GB5293 《碳素钢埋弧焊用焊剂》 2.2参考技术规范与标准 2.2.1 《钢结构制作安装手册》 2.2.2 《建筑钢结构施工手册》 2.2.3 《焊接手册》 2.2.4 《钢结构工程施工工艺标准》 一、焊接材料 1、焊接材料 1.1电焊条、埋弧焊丝、二氧化碳气体保护焊丝、埋弧焊剂都应有出 厂质量证明书。钢结构常用钢材所对应的焊材见附表(一)。 一般焊接材料选用附表（一） 钢材强CO 2气体保护焊
度等级 σ （MPa ） 钢 号 手弧焊 焊 条 埋 弧 焊 焊 丝 焊 剂 焊 丝 235 Q235 (A) Q235F (A\F) E4303 E4301 E4316 E4315 E4310 H08A H08MnA HJ431 H10MnSi H08MnA 345 16Mn 16Mnq E5016 E5015 不开坡口对接 H08A 中板开坡口对接 H08MnA H10Mn2 H10MnSi 厚板深坡口 H10Mn2 HJ431 HJ350 H08Mn2Si 390 15MnV 15MnVq E5016 E5015 E5516 E5515 不开坡口对接 H08A 中板开坡口对接 H10Mn2 H08Mn2Si HJ431 H08Mn2Si
消失模铸造作业指导书.(DOC)
XXXX公司 消失模铸造作业指导书 2020-05-29
1. 白模制造作业指导书 铸技—001 白模制造作业包括：制模材料，切割操作，粘结，涂料及干燥。 1.1制模材料 1．铸造用泡沫塑料不同于包装及建筑材料，应密度小、发气量小、热解残留物小、含碳量小、颗粒小、刚性好、加工性能好、无夹杂物。比重在18—22㎏/立方米范围。常规件用小密度摸样，要求较高的铸件采用高密度。 2．EPS板制模前应经过干燥处理。 3．模样粘结用胶应无毒，不能腐蚀、溶化模样材料，快干性能好，并来得及操作，粘结强度好，粘结牢固。 4．胶易于气化、分解、发气量小、残渣少、干燥后不脆，有一定的柔韧性。常用的冷胶为WPH—1胶。 5．制模样板必须符合工艺规定，尺寸、形、位精确，牢固可靠。模板材料要有一定的耐磨、耐热性能。样板必须方便、有利于制模操作。 6．样板需经检验后才能使用。反复使用的样板在每一次使用前均需经过质检。 1.2 切割操作 1．无论是使用切割平台还是手工切割操作，均应根据所切材料大小、薄厚、选择合适的切割丝，调定好合适的切割温度，检查样板、标尺无误后，相关人员密切配合才能进行。 2．EPS板开坯时，首先要找好平面，作出基准平面，找出直角，按制作需要，画出中心线，认真对正样板与坯料各位置线，并将样板用钉固定，确认无误，才能切割。 3．切割丝切割时，必须紧贴样板，平行，均速动作。温度过高、过低、运作过快、过慢、都会对质量造成不利的影响。 4．为实现正确的操作，保证切割面平整、一致。切割时对主要点位要进行应答操作，切割过程不能沉默进行。
1.3 粘结 1．模样粘结应少用胶，粘结时双面抹胶，待胶面稍干，不粘手时，再进行粘合操作。并注意压紧，挤出多于的胶液。 2．粘结处可以插钉固定，但一定少用。特殊材质铸件，不可插钉。 3．粘结处不能有缝隙存在，缝隙无法消除时，必须用纸认真封闭，以免形成铸造缺陷。 4．模样工作面必须光洁，形状、尺寸、位置精确。不平处需用细砂布打磨平整，有缺陷必须认真妥善处理。 1.4 涂料及干燥 1.模样上涂料前，应经适当的干燥处理，去除表面水分，已利涂料干燥，并防止模样变形，或产生其他铸造缺陷。 2．应根据产品不同材质的需要，选择相应的涂料，（涂料的制配另有规定）3．模样一般应涂三遍涂料，干燥后的涂料厚度不少于1.5㎜，并有足够的强度。 4涂料的涂挂方法，主要有浸涂、刷涂、淋涂等。使用最多的是浸涂。其操作简便，节约涂料，涂层均匀。 5．在上涂料的操作过程中，应经常用手对涂料进行搅拌。 6．涂料必须均匀的覆盖模样，没有缺涂，流淌，或者夹杂气泡的现象存在。 7．模样上涂料后，可适当抖动，以便涂层均匀并去除多余的涂料。 8．上涂料后的模样，从容器取出运送、干燥、放置时均应防止变形。 9．EPS板的软点在70℃左右，因此上涂料后模样的干燥温度不能大于60℃。为达到最佳干燥条件，还应控制干燥室湿度。一般要求相对湿度不应大于30﹪。 10．为防止模样干燥中变形，可制作适宜的支撑工具，主要的是注意合理的摆放。 11．干燥后的模样应作一次全面的修补，特别注意挂钩孔内的污物要彻底去除，并用泡沫充填，对于模样表面涂料缺失及裂纹，应用较稠的涂料进行补刷处理及干燥。 12．干燥后的模样可以搁置待用，但组箱前要再烘干一下，去除潮气。
铸钢熔炼和浇注操作工艺规程
无锡市灵通铸造有限公司作业指导书 Z/LTZZ/RLJZ-2015A/0 铸钢熔炼和浇注操作工艺规程年月日批准年月日实施
铸钢熔炼和浇注操作工艺规程 Z/LTZZ/RLJZ-2015 1、目的 本工艺规程通过对中频电炉筑炉、烘炉以及铸钢熔炼和浇注工艺等相关技术要求的描述，以达到确保中频电炉正常熔炼和指导铸钢件生产的目的。 2、范围 本作业指导书规定了中频电炉筑炉、烘炉工艺规程。 本作业指导书规定了中频电炉筑炉材料规格及混制备料工艺规程。 本作业指导书规定了铸钢熔炼和浇注操作的基本要求。 3、职责 本工艺规程由技术质量部归口管理。 材料员按本作业指导书的规定提供各种原材料。 筑炉工按本作业指导书的规定进行筑炉、烘炉操作。 熔炼、浇注工按本作业指导书的规定进行熔炼、浇注操作。 4、程序 4.1 原材料要求 4.1.1 所有炉料如低碳碳素废钢、浇口或废铸件等回炉料、各种合金等，都必须明确其化 学成分，无标识或化学成分不明的炉料严禁使用。 4.1.2 炉料必须无油、干燥、干净，潮湿、泥土、严重锈蚀、表面油污的炉料不准入炉； 严禁任何有色金属混入；严禁爆炸物品混入雷管、密闭空气罐和有水的钢管等。 4.1.3 辅料：a、脱氧用1）锰铁Mn 2)硅铁Si-75 3)铝2#Al 4）硅钙5）硒土 b、增碳用石墨电极100% c、覆盖剂：珍珠岩覆盖剂，干燥、洁净。 4.2 常用铸钢材料化学成分应符合表1的规定。 表1、常用铸钢材料化学成分
4.3 中频电炉筑炉、烘炉工艺 4.3.1主要原材料：中性炉料修补 辅助材料：水玻璃 M2.6-3.4 d1.3左右 硼酸工业硼酸应经过筛选后再用。 石棉布厚度＞1mm，应柔软。 4.3.2中性炉配料配比： 320目石英粉 8袋 1-3目石英砂 6袋 3-5目石英砂 4袋 5-10目石英砂1袋 酸性水玻璃 4% 按比例将粉和砂放在干净的容器中仔细搅拌均匀。 4.3.3坩埚的打筑 1）、首先清理被打筑的中频炉体，检查各部位是否正常，打扫干净感应圈。 2）、将石棉布紧贴在感应圈内侧不可漏贴。 3）、将搅拌均匀的炉料放入感应圈内打筑炉底。分层打筑一层20-30mm用平底锤捣实，划松表面再加20-30mm炉衬料打实，重复操作到炉底厚度120-150mm。
不锈钢管道焊接施工作业指导书-内容
目录 1. 编制依据 (2) 2. 工程概述 (2) 3. 开工条件和施工准备 (3) 4. 人员及工器具配备 (3) 5. 主要施工工序和方法 (4) 6. 质量保证措施 (6) 7. 职业健康安全环境保护措施 (7) 8. 环境控制措施 (9) 9. 附图 (10)
1.编制依据 1.1 1.2 施工组织总设计和汽机专业施工组织设计； 1.3 《火电施工质量检验及评定标准》第五部分管道及系统DL/T5210-2009； 1.4 《电力建设安全工作规程》（火力发电厂部分DL/T5009.1-2002）； 1.5 《锅炉压力容器管道焊工考试与管理细则》[2002]109号； 1.3 《钢制承压管道对接焊接接头射线技术规程》DL/T 821-2002； 1.4 《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869－2004； 1.9 《焊接工艺评定规程》DL/T868-2004； 1.10 《电力建设施工质量验收及评价规程》第七部分焊接DL/T5210.7－2010； 1.11 《火力发电厂焊接热处理技术规程》DL/T819－2002； 1.12 《火力发电厂金属技术监督规程》DL/T438-2009； 1.13 《火力发电厂异种钢焊接技术规程》DL/T752－2001； 1.14 1.15 《工程建设标准强制性条文》电力工程部分—2006版； 1.16 《电力建设施工及验收技术规范》管道篇DL/T 5031-94。 2 工程概述 可实现集中供热，不仅能够满足石河子市区近、远期采暖热负荷增长的需要，提高能源综合利用率，而且有利于改善城区生态环境和地区环境空气质量，促进地方经济可持续发展，符合国家能源产业政策及环保政策。 2.2 施工内容 依据设计院设计图纸，不锈钢管道主要包括：仪用压缩空气系统、化学水系统、本体润滑油及抗燃油油等系统组成，为了在施工过程中提高焊接质量，特制订此作业指导书。 本机组不锈钢管道材质分别为：仪用压缩空气系统材质为0Cr18Ni9；本体套装油管道材质为0Cr18Ni9Ti；化学水系统材质均为1Cr18Ni9Ti。 仪用压缩空气系统：设计压力1.0MPa，常温，管道从汽机精处理接出至锅炉仪用压缩空气管道，管道主要规格为φ159×4.5。 本体润滑油管道为套装油管道，设计压力：0.3MPa，45℃，接口形式均为钢管对接，由主机油箱引出至前轴承箱，#1--#9各轴承箱进、排油管道，包括顶轴油管道规格有：φ219×6，φ610×10，φ57×4，φ108×4.5，φ325×8，φ89×4.5，φ20×2.5等。
下料工序作业指导书
下料工序作业指导书 适用范围 责任岗位所用设备（工具） 1 下料准备适用于角钢、方管、扁管、钢带下料工序 剪板、气割、角钢切断等下料工 剪板机、机械压力机、半自动切割机、手工割炬、带锯床 1.1下料班接到加工任务后, 首先持工件加工卡到放样中心领取样杆、样板，同时通知配料班配料。 1.2下料前，下料工首先根据加工卡及材料表与原材料认真核对，确认无误后方可下料。 1.3严格按放样所给定的尺寸下料。在划线、号形时，要根据原材料进行合理套料, 用石笔划线时，线宽不应超过1mm。 1.4部件材质、规格的代用，必须根据材料代用通知单, 严禁私自代料。 2 下料设备 2.1当材料规格在剪切设备承受能力之内时, 应优先选用剪切设备。 2.2剪切环境温度：碳素结构钢低于-20 ℃、低合金结构钢低于-15 ℃时，不应进行剪切。 2.3大的角钢、小型扁钢、厚的钢板等超过剪切设备的承受能力时，可根据技术要求采用带锯床切割或火焰切割下料。 3 下料 3.1设备操作人员必须熟悉设备的性能和使用说明书，根据推荐的技术规范或参数进行操作，认真执行设备管理的有关规定，严格遵守安全操作规程。 3.2在下料过程中，如发现钢材表面有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮；表面有锈蚀、麻点、划痕，其深度大于该钢材厚度负允许偏差的1/2 ，或累计误差超出负允许偏差时，不得使用，应及时通知领料员将材料退回仓库。严禁使用不合格原材料。 3.3在下料及以后的标识时，必须进行首件检查。查看尺寸、偏差、毛刺、拉角、外观成型等是否合格, 合格后方可成批生产。过程中或过程结束进行自检。 3.4下料质量要求 ，其断口上不得有裂纹和大于1.0 mm 的边缘缺棱，切断处切割面平面度为
制芯工序作业指导书
制芯工序作业指导书 一、岗位要求 1、由射芯工进行覆膜砂制芯工序作业。 2、射芯工负责检查砂芯的表面颜色、状态。 3、由射芯工对制芯工序中的各项参数进行检查确认。 二、覆膜砂制芯设备及要求 1、使用射芯机进行砂芯的射制作业。 2、确认射芯机各部位动作正常。 3、确认压缩空气、电加热系统应正常，无故障。 三、覆膜砂制作芯作业 1、制芯作业前应检查设备各部分正常无故障。 2、根据生产砂芯的种类及其工艺要求，在砂斗中添加相应牌号的覆膜砂。 3、模具安装完毕后应没有错模现象，分型面间隙在0.3mm以下，打开加热后加热。 4、检查模温、射砂压力、射砂时间、结壳时间、固化时间，保证其符合工艺要求。 5、射芯前，必须将模具型面清理干净，确保通气孔、排气道无堵塞现象，射出的前五件砂芯自检，自检发现有缺肉、射不实、顶杆处凸起或凹下大于超出作业标准卡要求等情况及时采取相应措施，克服后方可批量生产。 6、每次射芯前五件砂芯都由检验人员确认； 6.1、根据落芯出模情况喷涂有机硅乳液，模具准备操作者每次更换芯盒前对内腔进行检查，手工抛光内腔破损及倒拔部位，除去芯盒表面涂料层、合证砂芯表面光洁。（保护好芯头处，未经技术人员同意不得打磨）。 6.2、首先自检合格后将首件摆放首末件对比台并填写首末件对比检查表。 四、砂芯检验标准 1、砂芯颜色标准：砂芯应呈棕黄色，具体按样件执行。 2、砂芯表在质量标准：砂芯表面光洁度要好，不准有裂纹、射不实、表面不平、合模分型线错位和因为壳芯过薄而导致壳芯出现透光等现象。 3、砂芯清理标准：操作者使用油石、锉刀或手套清理砂芯表面的飞边和毛刺，清理后分模线高度不准超过砂芯表面高度0.3mm，且凹下不得超过0.3mm。 4、砂芯修补及激冷涂料涂抹标准：当砂芯表面有大的裂痕（超过0.55mm）或破损时，该砂芯不可使用， m m,则可用ZK砂芯修补膏修补，修补处应与原基准面相平齐，不允如有小缺陷，损坏表面积不超过152 许有大的凸起或凹陷。涂抹激冷涂料型号为TELL URIT50-H型，涂层厚度应刚好盖住砂子颗粒为宜。不宜过厚，清理及修补后的砂芯表面不允许有浮砂和多余的修补膏和涂料。 5、防粘砂涂料使用：将防粘砂涂料和多余的修补膏和涂料。 m m）可使用修补膏抹平，待完全干燥6、对于局部射砂不足的砂芯（缺损处深度小于5mm，面积小于22 后方可使用。 7、砂芯在浇注前允许存放的最长时间：每年4月1日-9月30日，砂芯存放不超过10天；10月1日-次年3月31日，砂芯存放不超过20天。注：湿度≧75%,存放周期不得大于7天；有涂料砂芯不得超过4天。 8、每班操作者按要求填写芯车上的标识卡，注明砂芯名称、数量、射芯者、清芯者以及相应日期等。在芯车同一层上禁止混放不同种类的砂芯。 9、砂芯摆放要求：合格的砂芯必须整齐的摆放在砂芯专用车上（小砂芯可用木箱存放），且用纸板做好隔