高速线材活套控制

(新)高速线材活套控制

高速线材厂轧钢工艺培训 活套 现代高速线材轧机为保证产品尺寸精度，采用微张力及无张力轧制，以消除轧制过程中各种动态干扰引起的张力波动和由此引起的轧件尺寸波动。由于精轧机组为集体传动，故精轧采用微张力轧制，其微张力值由固定速比和各架给定孔槽面积保证,速比不会因控制而改变,轧件面积将因来料面积波动而波动。为了减少张力变化引起的精轧机的轧件尺寸波动，在精轧机前的预精轧、中轧机机组常设若干个活套，以消除连轧各架的动态速度变化的干扰、保证轧件精度。 活套定义及作用 通过自动控制系统调节相邻机架的速度使机架间产生“多余”轧件，该“多余”轧件在起套装置辅助下形成且能动态保持弧形的套状物，这个套状物就称为活套。活套控制功能适用于轧件断面小轧制速度较快的场合，能消除连轧机架的动态速度变化的干扰、保证轧件精度，活套可以实现无张力轧制。所谓无张力轧制即是在轧制过程中，机架间轧件不存在拉钢关系，是通过改变活套存储量来实现的。当相邻两机架间轧件受拉时，套量减小，可起缓冲作用，防止机架间产生张力，免使轧件断面拉缩，影响轧件尺寸的精度；另一方面吸收过量的轧件，防止堆钢而造成机架间的堆钢事故。但是活套的套量调节范围及套量的存储量是有限的，当相邻机架速度匹配不合理或其它原因而使起套量偏差太大，自动控制系统来不及或无法调节，就会引起堆钢。 活套由活套台、支撑辊、导槽、起套辊及活套扫描器等组成。支撑辊、起套辊起着对轧件的导向和支持作用。起套辊、转向导板均由气缸驱动，起套辊气缸由双电磁阀控制。 活套种类：下活套、侧活套、立活套。在高速线材轧机上，下活套通常用于中轧机组。 下活套的套量控制比较困难，因为下活套的光电扫描器工作环境恶劣，

高速线材轧制过程中常见堆钢事故分析及处理措施

高速线材轧制过程中常见堆钢事故分析及处理措施 发表时间：2019-05-21T10:27:45.023Z 来源：《防护工程》2019年第3期作者：王建荣 [导读] 减少堆钢事故要从分析事故原因入手，及时找到故障点，总结经验，为以后的生产提供帮助。酒钢集团榆中钢铁有限责任公司甘肃兰州 730021 摘要：高速线材生产过程中由于工艺、设备等问题造成堆钢，影响轧线的机时产量、坯耗、动力能源指标，造成设备损坏。本文就轧制过程中的常见堆钢事故结合现场工艺和设备情况进行分析，总结经验，为以后的生产提供帮助。 关键词：张力；导卫；废品箱；导槽；活套；飞剪 1.简介 某公司高速轧机线材生产线生产的产品规格：φ6.0～14.Omm。轧机共28架，为全连续布置，其中粗轧机6架、中轧机6架、预精轧机6架、精轧机一6架，精轧机二4架，钢坯经粗轧机组轧制后1#飞剪切头、尾，中轧机组轧制6个道次，然后（中轧后设2#飞剪用于事故碎断）进入预精轧机组中继续轧制4～6道次，之后，经预精轧机组后水冷箱进行控制冷却，按不同钢种进行温度控制，然后，经飞剪切头后，进入精轧机组中轧制，根据不同成品规格，轧件在精轧机组中分别轧制4～10个道次，最终轧制成为要求的产品断面。轧线孔型系统除粗轧6架采用无孔型轧制，其余均采用椭-圆孔型系统。 粗、中轧机组间采用微张力控制轧制；在预精轧机组前、后以及预精轧机组各机架间设有水平活套和垂直活套，可实现活套无张控制轧制；精轧机组一、精轧机组二各机架间以及精轧机组一和精轧机组二之间实现微张力轧制。 2.堆钢原因分析 2.1粗轧区域堆钢事故分析 粗轧区域由于采用平立交替平辊轧制，且钢坯断面积较大，相对比较稳定，堆钢事故比较少。粗轧堆钢事故产生的主要原因有以下几点： （1）导卫影响：导卫松动或导卫底座松动、移位造成轧件翘头不能顺利咬入下一道次，或导卫掉落直接堆钢；（2）换辊换槽：换辊换槽后由于轧件打滑而堆钢，孔型高度设定超差或张力设置不当造成堆钢；（3）由于钢温过低造成断辊而堆钢。 预防措施： （1）轧制过程中岗位工要加强巡检，及时紧固导卫及导卫底座固定螺栓，控制好料型尺寸，减少由于料型不规则和尺寸严重超差对导卫的冲击； （2）换辊换槽后及时对新槽进行打磨，增加轧件和轧辊的摩擦力，按照要求设定孔型高度，主控台岗位做好换辊换槽速度调整；（3）加热炉按照工艺要求控制好出钢温度，严防低温钢。 2.2 中轧、预精轧区域堆钢事故分析 中轧7-14采用平立交替布置的闭口式二辊轧机轧机，15-18架采用平立交替悬臂辊轧机。中轧、预精轧主要堆钢原因：（1）料型不符合标准导致轧件头部挤在下一道次入口导卫处堆钢，钢坯头部变形不均匀，头部温度低及头部有夹杂等缺陷等造成轧件劈头堆钢； （2）滚动导卫开口随轧件磨损变大倒钢造成料型急剧变化，张力失控而堆钢；导卫处遗留前一根钢的翘皮导致下一根钢受阻堆钢；（3）轧件弯头：轧制线不对中，轧件在活套进出口、空过管碰弯头等堆钢，一般侧弯是由于进出口导卫和孔型不对中造成，上下弯的原因大概有三种：一是进出口导卫和孔型不对中造成，二是孔槽磨损不均导致上下辊工作辊径不一致，三是传动部件间隙大造成咬入瞬时上下辊速度不一致； （4）张力设定不当，实际处于堆钢轧制状态，轧件依靠前机架的微张力维持轧制，当尾部离开前机架时突然失去张力而堆钢；（5）该轧线有10架和11架之间、11架到12架之间，从主控台力矩反馈看没有堆钢，但实际已经堆钢的现象，主要原因是由于轧件断面尺寸比较小，当机架间拱钢时对力矩的影响不大，所以，从主控台力矩画面看不出张力变化或张力变化很小。预防措施： （6）轧制过程中根据孔槽磨损情况及时调整辊缝，保证料型在标准范围内。加热炉原料工做好入炉钢坯的质量把关，粗轧岗位工发现头部低温钢或头部缺陷钢坯用1#飞剪手动切除； （7）轧制过程对导卫要勤检查、勤调整，保证导卫开口度符合料型要求，发现导卫有拉翘皮的情况及时处理；（8）发现进出口导卫偏离轧制线或轧件有翘头迹象要及时停机检查、处理，对孔槽磨损不均的轧辊要及时换槽。如果传动部件存在间隙由设备组及时处理； （9）由于粗中轧采用轧机力矩和电流作为微张力控制的依据，自由力矩受轧件头部钢温、料型的影响，所以，微张力控制存在误差。对于断面比较大的轧件影响不大，对于断面比较小的轧件影响比较大。主控台岗位工要合理设置各机架间的张力，对于10架和11架之间、11架到12架之间的张力应要求中轧岗位工观察轧件的尺寸来判断张力的大小，配合主控台做好张力调整，如果轧件离开前一架后尺寸变大则说明前一机架和该机架间存在张力，根据轧件尺寸变化程度判断张力的大小。 2.3精轧区域堆钢事故分析 精轧机组共10架，为45°顶交型布置，其中精轧一6架，后设废品箱，精轧二4架，后设废品箱，吐圈直径3.018米。精轧区域由于轧件速度快、轧件尺寸小，受导卫磨损、导槽磨损、吐丝管磨损、冷却水阻力、设备运行参数、设备故障的影响，堆钢的原因比较复杂。轧机内机架间堆钢主要原因是辊缝设置不合理、轧件冲出口或导卫轮烧损倒钢造成；精轧一后废品箱堆钢主要是由于精轧一和减定径之间的张力过小。大部分的堆钢集中在减定径成品机架后的废品箱，主要有以下四种情况： 2.3.1 吐丝机吐约0-10圈堆钢（实际情况根据现场生产工艺情况）： （1）水冷段气动阀、电器控制元件故障、轧件头尾信号未断开，造成常流水，轧件头部受阻堆钢；

高速线材生产线飞剪区域电气系统编程与调试

高速线材生产线飞剪区域电气系统编程与调试 我国对于飞剪方面的电气系统研究还处于发展阶段，需要研究人员的不断探索才能找出合理的编程模式。文章主要研究了高速线材的生产过程中对于飞剪的电气编程。作者将从对飞剪区域的信号控制角度出发，深入研究飞剪的电气系统知识。期待通过对高速线材生产过程中飞剪知识的了解，能够找出其编程及调试的最佳方法。作者将在文章中阐述飞剪区域中的剪切电流过程，并对剪区域中常见的设备故障进行分析，进而找出解决故障的有效措施。 标签：飞剪区域；电气系统；应用 前言 伴随着经济发展水平的提高，人们对于物质方面的需求也越来越大。在工业生产当中，人们已经开始使用运用各种设备代替人工作业。飞剪设备是生产高速线材的重要工具之一，也是保持高速线材质量的重要工具。在高速线材的生产线上，工人们运用飞剪完成对线材的剪裁。那么，飞剪设备当中的电气系统成为影响飞剪区域工作稳定的重要因素。飞剪设备的主要作用是对正在生产中的钢坯进行碎断，该道工序成为保障工人生产高速线材的保险步骤。 1 高速线材生产线飞剪区域电气系统的组成 我国很多企业为了能够满足较高的生产工艺要求，在高速线材生产线飞剪区域引进了较为先进的电气系统。该电气系统中拥有操作站、过程站、总线、编程器以及打印机等。并且，此电气系统还是一种分散控制系统，是由过程和设备两种控制级构成[1]。其中，设备控制级配备了以器自身为主站的通信网络，以PLC 和直流调速系统作为其从站，从而实现对电气系统中各项控制参数的设定与监测。与此同时，设备控制级还设置了I/O控制网络和控制终端。 2 高速线材生产线飞剪区域的启动信号控制 在生产运行的过程中，飞剪区域中相关的设备在完成本身所具有的功能之后，还不能够对其他设备产生影响，这便需要能够准确的控制相关设备的运动速度和启动的时间，从而确保其能够完成固定的剪切长度。飞剪区域中的设备一般情况下只停留在等待的位置，然后利用相关的仪器使其能够始终保持在等待位置，不受到任何外界因素的干扰而产生变化。最后，通过相关的设备发出指定信号去启动飞剪区域中的设备。 3 高速线材生产线飞剪区域中的电气系统 飞剪区域中的电气系统主要分为传动与位置随动两种控制系统。在传统系统发展之初，其所采用的运行方式为直流调速运行方式。但随着技术的不断改革和创新，现阶段所采用的运行方式为交流调速运行方式[2]。下面作者进行详细的

高速线材轧机间活套知识

高线轧机间活套基础知识 活套 现代高速线材轧机为保证产品尺寸精度，采用微张力及无张力轧制，以消除轧制过程中各种动态干扰引起的张力波动和由此引起的轧件尺寸波动。由于精轧机组为集体传动，故精轧采用微张力轧制，其微张力值由固定速比和各架给定孔槽面积保证,速比不会因控制而改变,轧件面积将因来料面积波动而波动。为了减少张力变化引起的精轧机的轧件尺寸波动，在精轧机前的预精轧、中轧几机组常设若干个活套，以消除连轧各架的动态速度变化的干扰、保证轧件精度。 活套定义及作用 通过自动控制系统调节相邻机架的速度使机架间产生“多余”轧件，该“多余”轧件在起套装置辅助下形成且能动态保持弧形的套状物，这个套状物就称为活套。活套控制功能适用于轧件断面小轧制速度较快的场合，能消除连轧机架的动态速度变化的干扰、保证轧件精度，活套可以实现无张力轧制。所谓无张力轧制即是在轧制过程中，机架间轧件不存在拉钢关系，是通过改变活套存储量来实现的。当相邻两机架间轧件受拉时，套量减小，可起缓冲作用，防止机架间产生张力，免使轧件断面拉缩，影响轧件尺寸的精度；另一方面吸收过量的轧件，防止堆钢而造成机架间的堆钢事故。但是活套的套量调节范围及套量的存储量是有限的，当相邻机架速度匹配不合理或其它原因而使起套量偏差太大，自动控制系统来不及或无法调节，就会引起堆钢。 活套由活套台、支撑辊、导槽、起套辊及活套扫描器等组成。支撑辊、起套辊起着对轧件的导向和支持作用。起套辊、转向导板均由气缸驱动，起套辊气缸由双电磁阀控制。 活套种类：下活套、侧活套、立活套。在高速线材轧机上，下活套通常用于中轧机组。 下活套的套量控制比较困难，因为下活套的光电扫描器工作环境恶劣，难以实现自动控制。

高速线材在轧制过程中堆钢事故的分析与处理.

高速线材在轧制过程中堆钢事故的分析与处理 孙东海 （辽宁省本溪市北台钢铁集团北方高速线材 117000）摘要：高速线材在轧制过程中有时会发生堆钢现象，对线材产品的成材率和生产效率都有较大的影响。堆钢的种类有：直观性堆钢、多样性堆钢和复杂性堆钢。结合操作工艺、设备安装等方面对日常生产实践中所碰到的一些堆钢事故进行了分析，找出了堆钢产生的原因，并提出避免堆钢应采取的措施。从而有效控制堆钢事故的发生频率，不仅大大提高了成材率与设备利用系数，而且也提高了生产效率。 关键词：高速线材;堆钢;张力;活套;打滑;甩尾 Analysis and Treatment of Steel-Heaping Accidents In Rolling High Speed Wire Rod Sun dong hai ( Liaoning province,Benxi,beitai Steel Group, North High speed Line material 117000 ) Abstract: The phenomenon of piling-up of steel would happen sometimes while high speed wire rod is being rolled, which would greatly influence the product’s yield and production efficiency. It is pointed out in this article that steel-heaping has many forms, such as intuitionist one, multiplex one and complicated one. In combination with the operation process, equipment installation, etc., some steel-heaping accidents in daily production were analyzed, causes of steel-heaping were found out, measures taken to avert steel-heaping were put forward, and the frequency at which steel-heaping takes place were controlled effectively .All these greatly improve product’s yield, equipment utilization coefficient and productivity. Keywords: high speed wire rod;steel-heaping;tension;loop;slipping;tail-discarding 0 前言 二高线生产线主要轧制规格范围为：ф5.5—ф16mm光面高速线材，?８—?１２mm螺纹高速线材。规格跨度大、钢种范围广。从目前的生产状态分析，?≤6.5mm的小规格线材产品，由于断面尺寸小、轧制速度快、轧制稳定性较差等原因，与中大规格相比，堆钢事故的发生率一直较高;而对于?>6.5mm的中大规格线材，在开轧稳定之后，中间过程产生堆钢事故的几率很小，大规格线材轧制需要注意的是高速区爆辊环事故的发生。本文分析了高速线材生产过程中一些典型堆钢事故的产生原因，并提出减少堆钢事故的相应控制措施。 1 线材的轧制工艺流程布置简图 线材的轧制工艺流程布置见图1。 轧件通过1H前的夹送辊顺利咬入1H后，依靠轧机的动力继续前进，经过粗轧机组轧制、S6飞剪切头切尾、中轧机组轧制、S12飞剪切头切尾、预精轧机组轧制、S18飞剪切头、精轧机组及减定径机组轧制后，一直到达夹送辊使轧件进入吐丝机并吐丝成圈。 2 堆钢事故的种类 在解决堆钢事故时，正确判断并分析堆钢的产生原因是非常重要的。准确地判断可以及时解决问题并避免以后重蹈覆辙。但是在实际生产中，由于影响因素的多样性，快速准 孙东海，男，无，无，从事轧钢，naihaihan@https://www.wendangku.net/doc/b9418886.html,

高速线材厂实习报告

高速线材厂实习报告 本次毕业实习我们是去包钢天诚线材有限公司进行的，我们在这三个星期的实习过程中，参观了高速线材的生产线，并结合本专业的知识，了解了整个高线生产工艺流程，在电气车间对整个控制系统进行了解、学习。 线材有着广泛的用途，无论是在生产还是生活中，概括起来它的用途可以分为两方面：一方面是线材产品直接被应用，主要用在钢筋混凝土的配筋和焊接结构件方面；另一方面是将线材作为原料，经再加工后使用，主要是通过拉拔、热煅、冷镦或切削加工及热处理后，再经过捻制、编织、缠绕、成型等工序制成各类用途金属制品，等等。 下面对控制系统做一个介绍： 一、主控台： 主控台是控制全轧线生产的中心操作室，使全厂的中央信息处理站，在高速线材轧机的连扎控制中，主控台对轧制的正常顺利进行起着光键作用。 （一）、主控台管辖的区域设备: 1、粗轧机组、中轧机组、预精轧机组、精轧机组以及夹送辊、吐丝机。 2、粗轧机组后的回转飞剪、预精轧机组前的事故卡断剪、精轧机组前的回转飞剪、事故卡断剪及轧制平台下的事故碎断剪。 3、轧线上所有活套控制器。 4、轧制平台下载运废料的振动运输机。 二）、主控台的职能与控制对象： 1、设定、调用、修改轧制程序。 2、控制上述所有轧制区域设备的动作及运行。

3、监控轧制区的轧制过程，实现轧制工艺参数和程序控制最优化。 4、控制轧机各组的轧辊冷却水关与闭。 5、组织、协调轧制生产工艺、保证生产的正常运行。 6、担负轧制生产线的日常生产信息传递。 7、有关生产数据的报表的记录与汇总。 8、监视全线的机械、电气、能源介质供应系统的设备运行状况与故障显示。 （三）、主控台与各操作台： 一般来说，轧制生产线上配有五个操作台：入炉操作台、加热出钢操作台、主控台、冷却控制台、卸卷操作台。主控台对上述四个操作台有指挥与领导作用。 下附主控台（500 站）的流程图 注：H—为水平轧辊 V —为立式轧辊 S —为剪切机 二、下面分别介绍几个环节的控制： （一）、加热炉区域： 钢坯加热是线材生产工艺中的一个重要工序，加热的目的是提高钢坯的塑性，降低变形抗力。正确的加热工艺可以提高产品的质量、产量、降低成本，不正当的加热会给生产带来很大的危害。 加热炉区域主要有以下设备：钢坯上料台架、钢坯入炉辊道、称重桥、钢坯拉出辊、曲柄拉剪。在这主要是对这些设备的控制。 加热操作：点火前的准备工作；加热炉的吹扫：启动风机、吹扫炉膛、氮气吹

高速线材常见事故处理

常见事故分析 概述：生产过程中的堆钢原因及处理 生产过程中经常会遇到一些堆钢的事故。调整工应经常不断地、定时地对轧件尺寸、堆拉关系、轧件表面、扭转角度、导卫的使用情况、冷却水等进行检查。堆钢可分为头部堆钢、中部堆钢和尾部堆钢。所有的堆钢从现象上看是一样的，但产生原因却有所不同。 一、什么是头部堆钢，产生原因是什么，如何解决？ 现象：头部堆钢是指轧件头部未进入下一架轧机之前就发生的堆钢现象。 原因：（1）、由于上道次轧件尺寸不符合要求（过高或过宽）引起轧件挤在该道次进口导卫中受阻而堆钢，事故发生后要对轧件头部进行测量，观察轧件头部受阻的痕迹，做出判断，并对前一道次乃至前若干道次的辊缝作调整。 另外，由于轧槽磨损而引起轧件的尺寸变化，应相对地缩小各架的辊缝。一般来说，椭孔的磨损较快，方或园孔的磨损较慢。所谓“两次椭一次圆”，实践告诉我们，缩小椭孔辊缝见效快，缩小圆孔辊缝轧机稳定时间长，应视情况而定。 （2）、由于钢坯头部在大压下量轧制时的不均匀变形，头部低温或冶废、夹杂等都可能形成“劈头”，或者上一根遗留下大片翘皮在进口导卫中而引起堆钢。 （3）、由于扭转导卫磨损严重或固定螺丝松动，致使轧件扭转角度不对，而引起堆钢。只需观察轧件头部正反对角两侧有被进口导

卫挤压之痕迹就可以判断。处理方法为调整滚动扭转导卫开口度，是固定式扭转导卫应更换。 （4）、由于上道进口导卫磨损严重（或固定螺丝松动），上道次来料过小，致使轧件与导卫间隙过大，造成头部倒钢，使轧件在该道次进口导卫中受阻而引起堆钢。处理方法：检查上道次轧件尺寸，更换上道次进口导卫。 （5）、滚动进口导卫也可能缺油，造成辊环烧坏。夹持辊严重磨损，夹持辊表面粘铁，调节开口度的固定螺丝松动等引起头部倒钢。 （6）、轧件弯头也可能造成下道不进，引起堆钢。弯头可能是进出口导卫中心线与孔型中心线不直，轧件在行进过程中不断地被强迫改变方向所致。也可能是上、下轧辊磨损不均匀，或者传动部件间隙过大，造成上下不同步而引起弯头，另外，上、下轧辊辊径不同，从而造成线速度不同，亦可引起轧件弯头。因此，遇到弯头现象发生时，应当根据情况加以分析，再着手处理。 棒三常见冒料统计如下： 1、未进K1导致冒料的原因是什么？ 原因分析：（1）、K1进口导板粘有氧化铁，导致轧件无法通过； （2）、导卫轴承缺少油气润滑或缺水冷却，导致K1进口导轮卡死。 （3）、导轮间隙太小或过大，导致轧件无法进入或进入不稳； （4）、K2出口导卫翻身不到位，导致K2来料无法进K1；

高速线材生产车间设计

1 我国高速线材生产工艺 1.1 前言 线材是热轧材中断面尺寸最小的一种，由于轧钢厂需将线材在热状态下圈成盘卷并以此交货，故又称之为盘条。 线材是钢铁工业的重要产品之一。它广泛用于机械、建筑和金属制品行业。从线材轧机的发展历史来看，20世纪60年代以前轧制速度达到40m/s之后就很难再提高了。但是人们追求更为高效的生产工艺以提高轧制速度和成品精度的目标却一直没有停止。在这一思想的指导下，1996年世界上第一台由美国摩根公司研制成功的高速线材轧机正式生产，给线材生产领域带来了革命性的变化，揭开了高速线材工业化生产的序幕。 高速线材不仅用途很广而且用量也很大，它在国民经济各部门中占有重要地位。高速线材的用途概括起来可分为两大类：一类是高速线材产品直接被利用，主要用在钢筋混凝土的配筋和焊接结构件方面。另一类是将高速线材作为原料，经再加工后使用，主要是通过拉拔成为各种钢丝，再经过捻制成为钢丝绳，或再经编制成为钢丝网；经过热锻或冷锻成铆钉；经过冷锻及滚压成螺栓，以及经过各种切削加工及热处理制成机器零件或工具；经过缠绕成型及热处理制成弹簧等等。 1.2 我国高速线材发展状况 我国1987年开始生产高速线材，受消费结构不断升级的影响和消费市场强劲拉动的作用，生产线越建越多，产量快速增长，呈现了在装备上追求高速、单线、无扭、微张力组合，在产品上追求高质量、高品质、大盘重等特点。目前我国已成为世界上拥有高速线材生产线最多、产量最大的国家，2003年全国线材总产量4007万t，其中高速线材2704.75万t，占67.5%；2004年线材总产量4940.98万t，其中高速线材占75%左右。 线材生产发展的总趋势是提高轧速、增加盘重、提高精度及扩大规格范围。自60年代第一台全新结构的摩根450高速线材无扭精轧机问世后，引起了线材领域的革命性变化。线材轧制速度突破了以往的极限，达到42m/s。经过几十年不断的改进和更新换代，特别是80年代以后由于各项制造技术、自动化控制技

高速线材生产中的活套控制系统

高速线材生产中的活套控制系统 摘要：本文介绍了高速线材生产中活套控制系统的组成、活套量的计算模型、活套的控制运算和实际数字PID控制参数的配置方法；同时也介绍了活套扫描器的工作原理、安装要求、以及活套扫描器对活套调节精度和稳定性的影响；阐述了活套控制系统在高速线材生产中的重要性。 关键词：活套；套量计算；活套控制；数字PID 引言 在高速线材生产中为保证轧出优质线材，其主要因素之一就是要保证预精轧各机架之间、预精轧和中轧机间以及预精轧和精轧机间实现无张力轧制。由于轧制速度快以及其它方面原因的影响，要完全靠两机架本身的调速控制系统来保证无张力轧制而又不堆钢是难以实现的。因此，在这些机架之间各设一活套控制环节，各活套控制环节通过级联关系构成一活套控制系统，保证轧件在这些机架间在有一定的套量下进行轧制，以实现无张力轧制的要求。 活套的型式根据工艺布置有二种。一种是水平活套，即活套构成的平面与水平面平行，它的套的形成是靠调节相应机架的速度自由形成或靠推套辊帮助起套，它对套量的存贮相对要大些，另一种是立活套，即活套构成的平面与水平面垂直，立活套由推套辊帮助起套并靠推套辊支撑。一般预精轧机和中轧机之间以及预精轧机和精轧机之间采用水平活套，预精轧各机架之间采用立活套。本文是以某高速线材厂为例对活套控制系统加以阐述，整个活套控制系统由五个活套组成，三个立活套和两个水平活套，采用逆调的方式。 1.3.实际套量检测部分即活套扫描器。 活套调节部分主要是由PID调节器构成，其作用是对实际套量进行调节。活套的逻辑控制部分是用于处理活套调节的逻辑联锁关系和顺序控制。活套扫描器是套量的检测元件，它的灵敏度和精度直接影响着活套控制能否正常工作。 活套控制系统是由全线中各活套控制环节所组成，它们之间的顺序控制关系由逻辑控制部分来完成。 2.活套量的计算模型 活套量一般定义为物料活套的弧长减去此弧对应的弦长。虽然人机接口设定的活套控制参数为活套的高度，但在活套控制系统中常把它转换成套量来进行控制。下面我们来分析套量与活套高度存在什么关系。 首先我们假定活套形状为一弓形圆弧，在控制过程中弓形圆弧的弦长为常数，弓形圆弧的弦高将随设定高度而变化，因此形成的曲率半径是一个变量。3.

斯太尔摩控冷工艺在高速线材生产中的应用模板

斯太尔摩控冷工艺在高速线材生产中的应用模板

斯太尔摩控冷工艺在高速线材生产中的应用1．概况 13mm盘卷, 5.5mm---唐钢高速线材厂是引进的具有八十年代国际装备水平的线材生产线。该生产线轧制速度为90m/s, 最高可达108m/s,产品规格为12mm螺纹盘卷。该厂主要生产工艺流程如下: 10mm---210精轧机----三段水冷箱水冷----夹送辊夹送----吐丝机吐丝----斯太尔摩风冷辊道风冷----剪尾----集卷筒集卷----运卷小车运卷、卸卷----P/F线运输----剪头、检查----打包机打包----电子称称重----卸卷----入库300预精轧机(机架间有立活套) ----预水冷----3#切头飞剪、转向器----侧活套----废品卡断剪----10*400中轧机----2#切头、切废飞剪----6*500粗轧机----1#切头、切废飞剪----5*连铸坯(135mm*135mm)----步进加热炉加热----出炉----夹送、废品或事故卡断剪----4* 2．控制冷却工艺特点线材轧后的控制冷却是整个线材生产中产品质量控制的重要手段之一, 它对线材成品的内部组织、力学性能及二次氧化均有重要的影响。控制冷却的实质是利用轧件轧后的轧制余热, 以一定的控制手段控制其冷却速度, 从而获得所需要的组织和性能, 以达到提高产品质量的目的。1964年, 加拿大斯太尔柯钢铁公司和美国摩根公司联合研制的高速线材轧机, 首次采用了线材散卷控制冷却工艺, 称之为斯太尔摩控制冷却方法。这是线材生产发

展史上的重大技术革命之一, 并在世界高速线材轧机控冷线上得到了广泛的应用。斯太尔摩控冷工艺有三种类型: ( 1) 标准型: 采用标准型冷却时, 从精轧机出来的线材以压力水进行快速冷却, 根据不同的钢种和用途将线材冷却到接近相变的开始温度( 760--900℃) , 冷却后的线材经吐丝机形成线环状, 呈散卷状叠放在运输机上, 线卷在运输过程中鼓风进行散卷冷却。标准型斯太尔摩冷却的运输速度为0.25—1.3m/s,冷却速度为4--10℃/s。( 2) 缓慢型: 缓慢型与标准型的不同之处是在运输机的前部加了可移动的带有加热烧嘴的保温炉罩。运输机的速度设定的更低些, 可使盘卷以很缓慢的冷却速度冷却。缓慢型冷却运输速度为0.05—1.3m/s, 冷却速度为0.25--10℃/s。(3)延迟型:延迟型是在标准型的基础上,结合缓慢型冷却的工艺特点加以改进而成。它是在运输机两侧装上绝热材料的保温墙, 并在保温墙的上方装有开关灵活的保温罩盖。当保温罩盖打开时, 可进行标准型冷却; 若关闭保温罩盖, 降低运输机速度, 又能达到缓慢冷却的效果, 但比缓慢冷却型结构简单而经济。延迟型冷却的运输速度为0.05—1.3m/s, 冷却速度为1--10℃/s。标准型适用于高碳钢线材, 缓冷型适用于低碳钢及低合金钢线材。由于缓冷型冷却需要附加加热设备, 投资大、能耗高, 而被延迟型冷却所替代。延迟型冷却适应性广、工艺灵活、投资适中, 因此得到了广泛的应用。唐钢高速线材厂的辊式延迟型斯太尔摩控冷线, 不但能进行延迟型冷却, 也能进行标准型冷却, 其冷却速度最低可控制在1℃/s以下, 最高可达

高速线材生产的质量控制(DOC42页)

线材生产的质量控制及 缺陷说明书 线材的表面要求光洁和不得有妨碍使用的缺陷，即不得有耳子、裂纹、折叠、结疤、夹层等缺陷，允许有局部的压痕、凸块、凹坑，划伤和不严重的麻面。线材无论直接用于建筑还是深加工成各类制品，其耳子、裂纹、折叠、结疤、夹层等直接影响使用性能的缺陷都是绝对不允许有的。至于影响表面光洁度的一些缺陷可根据使用要求予以控制，直接用作钢筋的线材表面光洁程度影响不大。用于冷墩的线材对划伤比较敏感，凸块则影响拉拔。 几种线材表面缺陷的深度限量 5.5～9mm线材的表面缺陷深度限量，mm 线材的表面氧化铁皮越少越好，要求氧化铁皮的总量＜10kg/t, 控制高价氧化铁皮（Fe 2O 3 、Fe 3 O 4 ）的生成要严格控制终轧温度、吐 丝温度和线材在350℃以上温度停留的时间. 冷拉、冷墩用线材的脱碳层要求 缩孔、夹杂、分层、过烧等都是不允许存在的缺陷。

热轧盘条的质量控制 高速线材轧机生产的热轧盘条的质量通常包括两个方面的内容：一是盘条的尺寸外形，即尺寸精度及外表形貌；二是盘条的内在质量，即化学成分、微观组织和各种性能。前者主要由盘条轧制技术控制，后者除去轧制技术之外，还严重受上游工序的影响。 任何质量控制都要靠严格的完整的质量保证体系，靠工厂工序的保证能力，靠质量控制系统的科学、准确、及时的测量、分析和反馈。高速线材轧机是高度自动化的现代轧钢设备，其质量控制概念也必须着眼于全系统的各个质量环节。为了准确的判断和控制缺陷，首先要把缺陷产生的原因分析清楚，并设法将它控制消灭在最初工序。缺陷的清理或钢材的判废越早，损失越少。 （一）外形尺寸 高速线材轧机精轧机组的精度很高，轧辊质量很好，当速度控制系统灵敏，孔型轧制制度合理，并且调整技术熟练时，它生产的盘条精度可以大大超过老式盘条的精度。 热轧盘条尺寸精度允许的偏差（GB/T14981）

活套扫描器在轧机控制系统中的应用及常见故障分析

活套扫描器在轧机控制系统中的应用及常见故障分析 摘要介绍活套扫描器在河钢承钢公司轧钢生产领域的应用，并根据轧钢现场实际使用中遇到的问题进行故障解析。 关键词活套扫描器；起落套条件；故障解析 前言 河钢承钢轧钢生产线上活套扫描器装置主要作用是在中轧机组、预精轧机组和精轧机组间实现活套控制无张力轧制，避免其他因素（如轧件高度、宽度、温度、变形抗力等随机波动）和现象的干扰而引起张力的波动，造成轧件尺寸的波动，使产品质量受影响，避免事故发生。河钢承钢轧钢生产线使用的活套扫描器型号为MH-54-DC-A活套扫描器（平套）与MH-30-DC-A活套扫描器（立套）。 1 活套起落套条件 在轧钢过程中，岗位操作人员需要根据现场轧钢情况，不断调整数据，改善产品质量，实现无张力轧制。从中轧机组开始，广泛采用活套控制。河钢承钢第一高速线材生产线，1-11#机架采用的是微张力控制，12-19#机架采用的是活套调节。轧制过程中，活套起着至关重要的作用，下面以7#活套为例进行说明。 1.1 自动起套条件 河钢承钢第一高速线材生产线7#活套自动起套条件共5个条件；精轧机咬钢：电流大于300咬钢信号为1小于140咬钢信号为0；7#活套扫描器信号：当活套扫描器检测到线材时活套扫描器认为轧线上有钢；18#轧机咬钢：电流大于100咬钢信号为1小于40咬钢信号为0；精轧、预精轧起车状态：斜率起车达到设定值；7#套使能：操作台选择7#活套。 1.2 手动起套条件 （1）7#活套起套（操作人员手动开关）。 1.3 自动落套条件 17架抛钢信号：17架电流大于100信号为1，小于50 ；17架到7#套时间：17架到7#套距离除以17架线速度。 1.4 手动落套条件 7#活套落套（操作台手动开关）。

活套在高速线材生产中的应用

活套在高速线材生产中的应用 摘要本文主要介绍了高速线材生产过程中活套的工作原理，控制思想以及活套的调试和故障处理。 1前言 保证连轧制过程正常进行的条件是各机架在单位时间内的“秒流量”完全相等。但在轧制过程中，由于坯料尺寸的波动，轧件温度的波动，轧辊孔型的磨损因素存在，以及计算和调整的误差等，从理论上确定的轧辊转速往往不能实现各架轧机金属秒流量相等，而会出现堆钢或拉钢现象。为避免轧制过程中的堆、拉钢，就必须对各机架的轧辊转速进行动态调节，使轧制过程尽可能良好地实现金属秒流量相等。 轧辊转速的动态调节方式有微张力控制和活套控制2种。高速线材厂1～11#机架采用微张力轧制，11#～精轧机采用活套控制，其中11#与12#、12#与13#、14#与15#、15#与16#/16#与17#之间采用立活套，13#与14#、17#与精轧机之间采用水平活套。 2活套的作用于组成 通过自动控制系统调节相邻机架的速度，使机架之间产生“多余”轧件，这些“多余”轧件在起套装置辅助支撑下形成并动态保持弧形的套装物，这个套状物就称为活

套。 活套可以实现无张力轧制。所谓无张力轧制，即是在轧制过程中，机架间轧件不存在堆拉关系。这是通过改变活套存储量来实现的，当相邻两机架间轧件受拉时，套量减小，可起缓冲作用，防止机架间产生张力，免使轧件断面拉缩，影像轧件尺寸的精度，另一方面可以吸收过量的轧件，防止堆钢事故发生。但活套的套量调节范围是有限的，当相邻机架速度匹配过分不合理或其他原因而引起套量偏差太大。自动控制系统将来不及或无法调节。 活套按形状可分为水平活套和立活套，水平活套主要用于机架间跨度较大的场合。活套包括活套台、导槽、四个支撑辊、起套辊及活套扫描仪几部分。其中支撑辊、起套辊起着轧件的导向和支撑作用。结构简图1所示 3活套控制原理 活套控制是通过改变与活套有关的机架速度来实现的。活套等于活套入口处轧件速度与出口轧件速度之差的积分，当入口速度大于出口速度时，套量就增加，反映在套高逐渐升高，反之套量就逐渐减少，套高降低，相等时套量、套高不变。套高是由活套扫描仪来测量的。活套扫描仪根据其输出与套量成线性关系的原理测量出套高实际值，并与套高设定值进线比较，然后根据其偏差，通过速度调节系统改变活套上游机架速度，并逆向级联调节上游所有机架速度直到这

高速线材轧机间活套知识

咼线轧机间活套基础知识 活套 现代高速线材轧机为保证产品尺寸精度，采用微张力及无张力轧制，以消除轧制过程中各种动态干扰引起的张力波动和由此引起的轧件尺寸波动。由于精轧 机组为集体传动，故精轧采用微张力轧制，其微张力值由固定速比和各架给定孔槽面积 保证，速比不会因控制而改变，轧件面积将因来料面积波动而波动。为了减少张力变化引起的精轧机的轧件尺寸波动，在精轧机前的预精轧、中轧几机组常设若干个活套，以 消除连轧各架的动态速度变化的干扰、保证轧件精度。 活套定义及作用 通过自动控制系统调节相邻机架的速度使机架间产生“多余”轧件，该“多余” 轧件在起套装置辅助下形成且能动态保持弧形的套状物，这个套状物就称为 活套。活套控制功能适用于轧件断面小轧制速度较快的场合，能消除连轧机架的动态速度变化的干扰、保证轧件精度，活套可以实现无张力轧制。所谓无张力轧制即是在轧制 过程中，机架间轧件不存在拉钢关系，是通过改变活套存储量来实现的。当相邻两机架 间轧件受拉时，套量减小，可起缓冲作用，防止机架间产生张力，免使轧件断面拉缩， 影响轧件尺寸的精度；另一方面吸收过量的轧件，防止堆钢而造成机架间的堆钢事故。 但是活套的套量调节范围及套量的存储量是 有限的，当相邻机架速度匹配不合理或其它原因而使起套量偏差太大，自动控制系统来不及或无法调节，就会引起堆钢。 活套由活套台、支撑辊、导槽、起套辊及活套扫描器等组成。支撑辊、起套辊起着对轧件的导向和支持作用。起套辊、转向导板均由气缸驱动，起套辊气缸由双电磁阀控制。 活套种类：下活套、侧活套、立活套。在高速线材轧机上，下活套通常用于中轧机组。下活套的套量控制比较困难，因为下活套的光电扫描器工作环境恶劣，难以实现自动控制。

80万吨高速线材生产线工程方案设计

80万吨高速线材生产线工程方案设计 摘要 本设计是依据鞍钢线材厂设计的年产量80 万吨的高速线材车间工艺。典型产品为Q235、Φ6.5mm 的线材。设计说明书包括文献综述，车间工艺设计，专题三个部分。在综述部分叙述了线材的基本知识和当前线材生产的状况。设计部分主要包括产品方案及工艺流程的设计及制定、生产设备的选择、工艺参数的计算及校核、年产量计算、车间平面布局设计及图纸绘制，还有技术经济指标 关键词：高速线材；生产方案；孔型设计；校核；帘线钢

目录 任务书 ............................................................................................................... 错误！未定义书签。摘要 ..................................................................................................................... 错误！未定义书签。第1章绪论 (1) 1.1 线材生产的基本知识 (1) 1.1.1 线材的定义 (1) 1.1.2 线材的种类 (1) 1.1.3 线材的品种与用途 (2) 1.1.4 高速线材生产特点 (6) 1.2 国内外线材生产的兴起与发展 (8) 1.3 国内外线材生产的现状与展望 (11) 1.3.1 国外线材生产现状 (11) 1.3.2 国内线材生产现状 (12) 1.3.3 对我国线材发展的几点看法 (12) 第2章产品大纲及金属平衡表制定 (13) 2.1 产品方案的确定 (13) 2.1.1 产品方案 (13) 2.1.2 产品大纲 (14) 2.2 确定金属平衡表 (15) 2.2.1 确定计算产品的成品率 (15) 2.2.2 金属平衡表 (17) 2.3 计算产品的选择 (17) 2.3.1 计算产品选择的原则 (18) 2.3.2 计算产品的技术标准 (18) 2.4 生产工艺流程的制定 (19) 2.4.1 制订生产工艺流程的 (19) 2.4.2 制定生产工艺流程的依据 (20)

高速线材自动控制

摘要：针对高速线材生产线控制精度高、运转速度高、控制复杂的特点，邢钢的4条高速线材生产线采用ABB的AS520操作员站系统、RMC系统、全数字调速传动控制系统，7年多的生产实践证明，能够可靠、稳定、精确、高效地运行，且界面友好、保护功能完备、故障诊断功能强，便于系统维护，获得了良好的社会、经济效益。 1 前言 高速线材生产线以高效率、高经济的优越特性，在轧钢行业中得到迅速发展，它也是各种新技术应用最为广泛的一个领域。高速线材生产线需要配备高运转速度、高灵敏度、高精度的控制系统，目前广泛采用计算机过程控制、精密的数字调速传动控制系统来完成。因此一级计算机控制系统、传动控制系统，以及具备友好的人机对话功能、兼备直观快速故障诊断功能的上位机监控系统，成为高速线材生产线技术的核心，得到了迅速发展。 邢钢的4条高速线材生产线电气核心控制均采用ABB轧线控制系统，以DCS600系列全数字直流调速传动及AC8600系列全数字交流变频调速传动装置为基础，以AC450 RMC为主控制器的PLC及分布式I/O控制系统为核心，采用界面友好、功能强大、高可靠性的AS520操作员站（advant station 520），通过不同的现场总线通讯网络联接，形成并行运算、集中管理、分散控制、资源共享的集散式计算机控制系统。由于控制分散，可靠性增强，局部控制元件故障不影响模块的正常运行；而集中监控，则可使操作及管理人员掌握全局过程控制，同时便于系统维护。ABB公司在国内已经成功设计、调试了10余条线材生产线，具有丰富的现场调试经验和技术诀窍（knowhow），利用已经形成的标准化、模块化的线材轧机控制软件包，在高速线材生产线的控制领域具有独特的技术优势。 2 生产工艺流程 邢钢4线车间共设轧机28架，采用全连续布置方式，轧机平均小时产量为75t/h，第一架轧机入口速度大于0.1m/s，设计年产量50万t，产品规格?6.5～16mm。生产工艺流程图如图1所示。

高速线材活套故障分析

高速线材活套故障分析 樊海洋① (山西中阳钢厂山西中阳县334000) 摘要：分析了高速线材活套的基本原理和实际生产中引起活套不起套和套量不稳的原因。关键词：活套；基本原理；事故分析 1 前言 世界轧钢工业技术向生产工艺流程的缩短和简化方向发展，最终形成轧材性能高品质化、品种规格多样化、控制管理智能化等先进技术，特别是西门子、森德斯、达涅利等国外的大公司的进入后，轧钢厂的高线也引进了国内外先进的工艺技术设备，精轧机组、电气自动控制系统、自动打捆机等关键技术和设备分别从德国SIEMENS、英国V AI公司、意大利DANIEL公司、瑞典SUND公司等公司引进，具有高速、无扭、高精度、控轧与控冷等特点。 1．1 速度设定的理论依据 高线生产是根据各机架金属秒流量相等的全连轧理论运行的，即轧件同时在n机架中连续轧制且需满足： F1V1=F2V2=……=F n V n=C (1) L n=V n/V n－1=F n－1/F n(2) 式中F1、F2．．．．．．F n—第1至第n机架轧件断面面积； V1，V2．．．．．．．V n—第1至第n机架轧件线速度； C—金属秒流量，常数；L n—第n道次延伸系数。 1．2 活套使用的必要性 由于轧件断面面积受孔型磨损、轧件温度等各种因素的影响，在生产中断面面积是在不断变化的。如果各机架速度一经确定便保持不变，往往会因连轧关系发生变化而引起堆、拉钢，因而在高线生产中引入微张力控制和活套控制功能，以确保连轧关系保持动态平衡，这2种功能都是通过调速实现的，活套轧制实现了无扭无张力轧制。本文仅对活套基本原理和活套故障进行分析。 1．3 影响秒流量的主要因素 一般情况机架速度相对不变的，对于以下原因带来的变化就要求自动化系统来解决。 1)轧辊磨损带来的来料尺寸的变化导致轧件断面面积(F)的变化) 2)钢坯通条温度的不均匀性导致轧件速度(V)的变化) 3)冲击载荷引起的速度波动(V的瞬间变化) 1．4 自动化系统的解决方案 一般为了解决因为连轧关系发生的变化而引起的事故，在自动化系统中引人了微张控制和活套控制，来实现对各架次的轧辊转速进行动态调节，避免机架间的堆拉钢关系，使轧制过程尽可能良好的实现金属秒流量相等。 一般情况1—11机架采用微张控制，后面相对高速区的轧机采用活套控制，常规布置为7个活套，其中有2个平活套，其余的为立活套。 2 活套基本原理 活套可以实现无张力轧制，所谓无张力轧制是指在轧制过程中，机架间轧件不存在拉钢关系，这是通过改变活套存储量来实现的。当相邻两机架间轧件受拉时，套量减小，可起缓冲作用，防止机架间产生张力，免使轧件断面拉缩，影响轧件尺寸的精度，另一方面吸收过量的轧件，防止机架间的堆钢事故。但是活套的套量调节范围及套量的存储量是有限的，活套的调节范围是有限的，当相邻两机架速度匹配的不合理或其它原因而引起的套量偏差太大，自动化系统将来不及或无法调节，一般10%～20%左右，活套组成装置：活套台、4个

高速线材精轧机常见故障分析与故障诊断方法研究毕业论文

学号：1006060113 Xingtai Po lytechnic College G RADUATE D ESIGN 论文题目:高速线材精轧机常见故障分析与故障诊断方法研究 学生姓名: 专业班级：材料成型与控制技术院系：资源与环境工程系指导教师: 2013年2月15日

3 摘要 ...... ?????? ?? ABSTRACT 1拓速线材轧机的发展 1」线材轧机的发展与高速线材轧机的诞生 1.2尚速线材轧机的发展概况 121 I 苗速线材轧机机型 ........ 122烏速线材轧机的发展与成熟 123岛?速线材精轧轧机的典型结构 2 高速线材粘轧机的故障机理和故障特征 2.1粘轧机轴承的故障机理和故障特征 2丄1滚动轴承常见故障形武 2」?2滚动轴承的震动信号特征 10 2.2務轧机齿轮的故障机理和故障特征 221齿轮常见的故障形式 ........... 10 10 222齿轮的震动信号号特征 I I 3尚速线材精轧机故障诊断方法研究 13 3.1精轧机振动信号的时域波形分析 13 3.2精轧机振动信号的幅值域分析 14 15 16 参考文献 17

精轧机组是线材厂的关键设备，对精轧机组进行在线监测，可以提前预知设备的工作状态以及故障的发展趋势，对保证企业的安全生产有重大意义。锥齿轮箱是精轧机的重要零部件，因此研究锥齿轮箱的诊断技术对于降低设备维修费用，提高产品质量和市场竞争力具有重要的工程应用价值。论文针对高速线材精轧机故障开展研究，利用便携式仪器，对关键设备进行点检，按照一定周期采集设备的摭动数据进行统计并分析。以曲线形式反映在系统工作站，成功捕捉到精轧机的各种故障，避免了恶性事故的发生，取得了显著的经济效益。 关键i司：高速线材轧机；齿轮箱；在线监测；故障研究 ABSTRACT The finishing mill is the key part of high speed rolling mill. The working condition andfault trends can be predicted by the on-line monitoring and fault