电泳缺陷

涂膜缺陷

一、缩孔：

1、原因：

a)颜基比低,基料含量偏高,对油污敏感性增大,导致易产生缩孔；

b)表面张力不均匀引起的，在出现缩孔的地方有低表面张力的物质作用，而它周围的漆膜的表面张力高，造成那一点缩孔；表面张力差异只是提供了缩孔的热力学上的可能性，至于最后能不能形成缩孔，动力学上的条件也必须要满足，涂膜粘度大、颜基比高，涂膜的流动性就较差，随着涂膜的固化，流动性越来越差，可能都来不及收缩形成缩孔，或者形成缩孔不会那么明显。不过，貌似在实际生产中，这个原因产生缩孔的比例太低了，影响力较小。至于，底漆比面漆少出现缩孔，在我们这里不成立，底漆的表面张力应该比面漆高，对于同样的油污，底漆产生缩孔的可能性会比面漆高。

c)一般是在干燥过程中产生的涂料上下层的表面张力会由于溶剂挥发而造成不同, 树脂分增加,增加了漆膜致密性,导致表面干燥而底层含有溶剂,最终引起表面张力差异；

d)颜基比高，流动性相对较差，湿膜向表面张力低点四周收缩的能量被抵消一部分。此外，颜料多而树脂少，收缩的力量也随之降低，形成缩孔的可能性降低；

e)底漆烤房里面过多的水蒸汽会产生缩孔。

防治及解决措施

1适当降低电泳电压通过改变电泳涂装体系极板上的接通电压，可以控制电泳涂装过程的成膜速度和沉积量。电泳涂装过程的电压可使金属表面释放部分能量，由此产生的温度使阴极电泳漆在沉积过程中已经开始固化，这一不均匀的固化，特别是驾驶室浸入电泳漆时产生的气泡被固化是金属表面产生缩孔的重要原因。在保证漆膜厚度的前提下，适当降低电压(在工艺参数范围内)可使缩孔的数量明显减少，且缩孔的大小明显缩小。

2提高固体质量分数、保持溶剂含量在驾驶室涂装过程中，由于树脂和颜料不断在驾驶室表面沉积被驾驶室带走，所以电泳漆液的固体质量分数容易偏低。通过观察，固体质量分数过低，达到工艺范围下限时漆膜会出现缩孔，因此应定期向槽液内补加高浓度颜料浆与树脂，保持电泳漆的固体质量分数在工艺要求范围内，保持在工艺范围的中限较好。另外溶剂含量对槽液的稳定性、漆膜的平滑性及厚度均有较大的影响。溶剂含量越过低，则漆膜薄且平滑性差，易造成缩孔及针孔现象，由于槽口敞开，溶剂容易挥发，因此要定期向槽液中补加溶剂。通过试验研究及实际应用表明，单纯增大固体分或提高溶剂含量对于消除缩孔并非特别有效，提高固体质量分数和保持溶剂含量协同进行，取得了较好的效果。

3增强电泳后冲洗驾驶室涂装后，多余的电泳漆，甚至含油污的电泳漆会附着在驾驶室底材表面。如果仅按常规方法进行涂装后冲洗，烘干后也会有出现缩孔。因此增加电泳涂装后冲洗，可以尽可能清除驾驶室底材表面上多余的电泳漆，进而消除产生缩孔的因素，在电泳后进行槽上“0”次喷淋、UF1/UF2及去离子水3道浸洗，并且在最后一道去离子水洗时，增加了人工新鲜去离子水洗，对槽上喷淋喷不到的表面进行人工冲洗，起到了很好的冲洗效果。

二、针孔：

干燥后的涂膜表面出现很多如针刺状的大小细孔，微孔，称为针孔。

原因分析：

1.工件预处理不彻底，表面留有油，锈蚀物；工件表面过于粗糙；磷化膜太粗糙，松散，不均匀等。

2.预处理后残留的预处理液未用水冲洗干净；或电泳完后，未用水冲净附着于表面的槽液。

3.槽液PH值过高，产生再溶解；或槽液中杂质含量过多

4.工作电压过高，槽液搅拌时间过长，产生气泡较多，气泡未消失就涂装；电泳后，涂层表面留有气泡，未用水冲净。

5.烘干温度过高，使涂料内蒸馏水过热，助溶剂少，使气泡难以消失，导致干膜有针孔。

防治方法：

1.预处理要彻底，必须要做到工件表面无油，无锈迹，磷化处理必须达到膜层均匀，细密而薄.

2.处理后要彻底冲洗干净工件表面残留的处理液；电泳后在不冲破涂层的前提下，要彻底冲洗干净工件表面上带出的槽液.

3.工作电压，PH值，助溶剂加入量和固体份含量应严格按工艺规定，正常的工作电压为60—80V，40---120V，50----150V较多，阴极电泳PH值应该控制在5.8—6.7之间；固体份含量，阴极电泳控制在质量分数为18%---20%比较合适；助溶剂加入量，应根据电泳涂料的不同适量加入，不宜过多.

4要按工艺规定，对槽液进行超滤，适当搅拌，清除杂质，沉淀，待气泡消除后，在涂装；加强超滤液管理，若PH值过低，可适量加入涂料或加入适量的乙醇胺进行调整。

5.严格按工艺规程控制烘烤温度.

三、膜薄：

干燥后的涂膜薄到能透视出底材颜色现象，称为膜薄。

原因分析：

1.电压过低，使沉积膜达不到规定的厚度.

2.通电不良，由于挂具上有干固涂料，形成绝缘层所致.

3.槽液固体份含量过低；泳涂时间不足；槽液PH值高，涂层产生后再溶解。

4.槽液温度偏低，磷化膜粗糙而且厚.

3.泳涂时发生断电，未及时取出工件.

防治方法：

1.适当提高工作电压，但不能超过工艺规定的范围.

2.及时清理挂具上已经干固的涂料；调整极罩电阻.

3.及时补加经过滤的固体份涂料；用过滤的方法调整PH值；泳涂时间应严格按工艺规程规定.

4.调整槽液温度达到工艺规程要求；磷化质量应该达到膜薄均匀细密.

5.发生断电时，应及时取出工件，并进行冲洗.

四、图层再溶

涂层表面粗糙，并呈现流挂，花脸，桔皮等病态，这是涂层在溶所致.

原因分析：

1.槽液PH值过高及工作电压太高，电泳后的工件没有及时取出.

2.电泳时间过长，工件从槽中取出未经过水洗冲净即进入烘箱烘烤；表面呈现粗糙和其他病态，如流印，花脸，桔皮等都是未及时进行水冲洗的后果

防治方法：

1.定时用过滤法降低PH值或采用阴极罩调整!

2.泳涂后或因断电应及时取出工件，并立即用水冲洗，然后在进入烘箱烘烤，升温不要过急；电泳时，严格按工艺规程对工作电压进行控制，电泳时间不宜过长

五、水迹

干膜后的涂层呈现水分被蒸发后的水浸痕迹或水印边缘还有不规则的弧线痕迹，在水迹面内的涂膜发软或不干，称为水迹。

原因分析：

1. 电泳后水冲洗时，挂具上的水滴在涂膜表面未冲洗；预处理不彻底；磷化膜过于粗糙和膜层过厚.

2.电泳后水洗不彻底或所选用的冲洗水不清洁.

3.电泳后水冲洗过快进入高温或烘烤温度过高，使涂膜表里干燥不均匀。

防治方法：

1.预处理后水洗要彻底，泳涂后挂具上的水滴在工件表面上必须用水洗净；磷化质量要求膜层必须薄而均匀细密.

2.电泳后水洗必须洁净，冲洗必须彻底.

电泳后要用干净清水冲洗涂膜表面浮液，晾干5—10MIN后在烘烤，烘烤温度控制在160度，60MIN较适宜，升温不宜过快，烘房温度要均匀，各点之间的温差不大于5—10度为好；同时必须做到工作槽液的泳涂工艺参数，必须依照化验检测结果及时调整电泳槽液的颜基比，助溶剂含量并过滤杂质.

六、涂膜附着不牢

干燥后的涂膜发软，干而不实，其耐冲击强度和附着力达不到要求。

原因分析：

1.干膜温度和干燥时间不够，涂膜未实际干燥.

2.槽液的PH值过高，磷化膜松散，粗糙，在电泳过程中有被溶解的现象，产生的磷化盐破坏了槽液的稳定性，槽液中杂质多，从而造成涂膜附着不牢的病态。) 3．涂泳后用的水含有盐类等杂质.

防治方法：

1.根据涂装特性，按工艺要求调整干燥温度和干燥时间，促使涂膜达到实干.

2.调整槽液的PH值；检查磷化膜层，若有松散，粗糙必须重新处理，要达到磷化膜薄，细密而均匀.

3.泳涂后的冲洗水必须用去离子水洗.

七、.阴阳面

干燥后的涂膜表面，呈现薄厚不均匀的阴暗面，称为阴阳面。

原因分析：

1.涂料颜基比失调和颜料的分散性不好

2.被涂物形状复杂，形成电力线屏蔽现象；工件装挂位置不合适

3.涂料搅拌不均匀，固定分有沉淀

4.槽液中的固体份低和工作电压过低，造成沉积涂膜不均匀

防治方法：

1.调整涂料颜基比，加大搅拌速率，要是颜料能够充分得到充分分散.

2.工装挂件应该尽量与阴极平行，复杂的形状的泳涂件挂装，应该让复杂面朝上，或向左向右，简单型面朝下，工件之间间隔不宜太小，槽内的极间距离也应该根据泳涂件（阳极和阴极）面积与阴极或阳极的面积比布置合理，使泳涂件与两级的间隔合理，不得相碰.

设计常见缺陷

消火栓給水系统 1、消防水池 (1) 消防水池的有效容量偏小 对建筑物火灾延续时间、室内消火栓用水量选用错误。老工程改造后，增设喷淋系统，水池容量没有增加。 (2) 合用水池无消防专用的技术措施 有些工程的消防用水与生产、生活合用水池，以防止水质变坏;但未设计消防专用措施。合用水池的 专用措施常用的有下面图示三种：合用水池的技术措施 (3) 较大容量水池无分格措施 消防水池如超过1000m3 的消防水池，所对应的建筑危险性或重要性比较大，消防水池有了分格措施后，消防水池清洗期间仍有一半消防水源，确保建筑物的安全。 2、消防水泵 (1) 消防水泵流量偏小 消防泵流量偏小不能满足室内消防用水量的要求。 (2) 消防水泵扬程偏大 消防泵的扬程偏大对管网工作不利。 (3) 一组消防水泵只有一根吸水管 有的工程一组消防水泵只有一根吸水管，当吸水管检修时，整个系统瘫痪。 (4) 一组消防水泵只有一根出水管 和消防水泵的吸水管一样，如果一组消防水泵只有一根出水管，就会降低消防系统的可靠性。 (5) 水泵出水管上无压力表、无试验放水阀、无泄压阀 消防水泵出水管装有压力表，试验放水阀，在检查站消防泵时，可使消防泵的出水不进入管网，使管网免受超压和水锤的影响。由于发生初期火灾时启动消防泵后管网会超压，且会产生水锤效应，停泵时也会产生水锤效应。出水管上设置泄压阀后能泄压且能减小水锤效应。 (6) 引水装置设置不正确 ① 吸水管设引水罐， ② 吸水管上设底阀，高位水箱补渗水。在消防工程检测中我们发现有三种不

(7) 水泵的吸水管的管径偏小 有些设计选用管径偏小,水泵的流量达不到设计值。 3、增压设施 (1) 增压泵的流量偏大 4、水泵接合器 (1) 水泵接合器与室外消火栓或消防水池的取水口距离大于40m (2) 水泵接合器的数量偏少 (3) 水泵接合器未分区设置 5、减压装置的设置 (1) 栓口动压大于0.5Mpa 的未设减压装置 (2) 减压孔板孔径偏小有些设计如某办公楼，B2-1F选用减压板为D/d=65/14,启动消防泵后，实测动水压力为0.12Mpa，充实水柱〈10m，不利于灭火。 6、消火栓按钮 (1) 消火栓按钮功能不齐 常见错误有 4 种类型。 a、消火栓按钮不能直接启泵，只能通过联动控制器启动消防水泵。 b、消火栓按钮启动后无确认信号。 c、消火栓按钮不能报警，显示所在部位。 d、消火栓按钮通过220V强电启泵。 (2) 临时高压给水系统部分消火栓箱内未设置直接启泵按钮 7、消防水箱 (1)屋顶合用水箱无直通消防管网水管 (2)合用水箱无消防水专用措施 (3) 消防水箱出水管上未设单向阀 8、屋顶未设检查用的试验消火栓

常见电泳漆弊病与解决方法

常见的电泳涂装漆膜弊病及其防治方法 一、颗粒 （1）现象 在烘干后的电泳涂膜表面上有手感粗糙的、较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒。 （2）产生原因 ①CED槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或凝聚。 ②槽内有沉淀“死角”和裸露金属处。 ③电泳后清洗液脏、含漆量过高，过滤不良。 ④进入的被涂物面及吊具不洁，磷化后水洗不良。 ⑤在烘干过程中落上颗粒状污物。 ⑥涂装环境脏。 ⑦补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒。 （3）防治方法 ①将CED槽液的PH值控制在下限，严禁带入碱性物质，加强过滤，加速槽液的更新。 ②消除易沉淀的“死角”和产生沉积涂膜的裸露金属件。 ③加强过滤，推荐采用精度为25μm的过滤元件，养活泡沫。 ④确保被涂面清洁，不应有磷化沉渣，防止二次污染。 ⑤清理烘干室和空气过滤器。 ⑥保持涂装环境清洁，检查并消除空气的尘埃源。 ⑦确保新补涂料溶解良好，色浆细度在标准范围内。 幸福的家2009-04-06 15:15 （1）现象 在湿的电泳涂膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现火山口状的凹坑，直径通常为0.5~3.0mm,不露底的称为陷穴、凹洼、露底的称为缩孔，中间有颗粒的称为“鱼眼”。产生这一弊病的主要原因是电泳湿涂膜中或表面有尘埃，油污与电泳涂料不相溶的粒子，成为陷穴中心，使烘干初期的湿漆膜流展能力不均衡，而产生涂膜缺陷。 （2）产生原因 ①被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落上油污、尘埃。 ②槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中。 ③电泳后冲洗液混入油污。 ④烘干室内不净，循环风内含油分。 ⑤槽液的颜基比失调，颜料含量低的易产生缩孔。 ⑥涂装环境脏、空气可能含有油雾、漆雾，含有机硅物质等污染被涂物或湿涂膜。 ⑦补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良，中和不好。

电泳常见问题及解决方法

3. 1 滑橇底部油泥污染导致电泳缩孔及其解决办法在车身经手工预清理完后，进行洪流冲洗前，需要将车身承载在滑橇上并锁紧，再装挂在自行葫芦系统的吊架上，然后依次通过电泳涂装各工艺槽。当滑橇第一次通过电泳槽时，滑橇表面会泳涂上一层电泳漆膜，形成绝缘层。而当滑橇承载车身再一次通过电泳槽时，滑橇表面因有绝缘层的存在而不会泳涂上新的电泳漆膜，但会一次次附上一层新的电泳浮漆。由于电泳后的水洗工艺主要是针对车身，而位于车身底部的滑橇不可能被冲洗干净。因此，当附有电泳浮漆的滑橇在电泳后工位(如电泳烤房、电泳烤后存放)的输送链上前行时，滑橇底部的电泳浮漆和已泳涂上的电泳漆膜与输送链上的滚子不断接触、摩擦，就会粘附滚子上的润滑油，形成油泥。由于这些油泥位于滑橇底部，并且有很强的粘附性，即使在通过脱脂和水洗等工艺槽时，也不能完全被清除干净，从而污染磷化槽液、电泳槽液及电泳烤房。油泥污染引起的直接后果就是造成电泳漆膜缩孔。经观察发现，在每次对电泳滑橇通过的输送链加油润滑后，电泳漆膜缩孔明显增加。电泳漆膜缩孔不仅加大了电泳底漆打磨的工作量，也明显影响整车涂膜的质量和抗腐蚀性能。 人工擦除滑橇底部油泥，以避免电泳漆膜缩孔是一种解决办法，但费时费力；在预脱脂槽里增加喷嘴，利用高压脱脂液对滑橇底部油泥进行冲洗也是一种办法，但这样做需要对预脱脂槽进行较大的改造，并且还会加快预脱脂槽液的更新周期，从而造成成本上升；第3 种办法是在车身吊装进槽前的滚床间安装油泥清洗机。清洗机带有一对呈滚轮状的毛刷，通过电机减速驱动毛刷对滑橇底部油泥进行刷洗。该方法简便可行。为加强对油泥的清洗效果，利用该方法并采用3 套清洗机，通过其6 个呈滚轮状、用以粘附滚轮下面清洗液的毛刷对在清洗机上面通过的滑橇底部的油泥进行连续滚刷。清洗机安装调试完毕，经过2 周的试运行后发现，清洗机工作稳定可靠，清洗效果明显提高。 滑橇底部油泥在经过3 次连续的滚刷后基本被清除，再经过后续的洪流冲洗、脱脂、水洗等流程，油泥被清除得更为彻底，不再对磷化槽液、电泳槽液形成污染，从而避免了因油泥而造成的车身电泳漆膜缩孔的问题。虽然，滑橇通过电泳槽时，滑橇表面仍然会粘附新的电泳浮漆，而且滑橇底部的电泳浮漆在接触电泳烤房输送链上的润滑油后，也会形成油泥，但由于烤房输送链使用的是高温润滑油，不易挥发，故在烤房里形成的油泥，不会导致车身电泳漆膜缩孔。这样车身电泳漆膜缩孔问题便得到有效的控制。 3. 2 车身顶篷吸顶及其消除 在车身所有的部位中，车身顶篷的强度和刚性都是最弱的。笔者所在公司生产的车型为轻型越野车，尽管在顶篷内设计了加强筋，但比起车身其它部位，其强度和刚性还是稍差。于是，在电泳涂装过程中，当车身从浸入的各工艺槽中上升出槽时，受槽液压力影响，会在顶篷处造成局部凹陷，这就是通常所说的吸顶。轻微的吸顶经修复后，对车身质量不会造成太大的影响；如果吸顶严重，则会造成顶篷报废。在所生产的两款车型中，有一款是PAJERO 系列车型(CK 车)，车身外形长4 650 mm、宽1 780 mm、高1 450 mm，其顶篷长、宽尺寸也分别为2 400 mm 和1 200 mm。由于车身顶篷面积大，导致CK 车车身在电泳涂装线上试生产时，每台车都发生吸顶现象，而未开天窗的车身发生吸顶的情况尤为严重。因此，吸顶现象成为该车型生产亟待解决的问题。 起初，解决的措施是加大车身后仰出槽的倾斜角度，同时在不影响生产节拍的情况下，适当降低车身上升出槽时的速度，以减轻槽液对车顶的压力。采取上述措施后，取得了初步的成效，即：开有天窗的CK车在通过前处理电泳生产线的各工艺槽后，只有很少比例的车发生轻微的吸顶，而且稍加修复即可消除，对车身质量不会造成影响；但未开天窗的CK 车在通过前处理电泳生产线的各工艺槽后，仍然发生一定程度的吸顶。 研究发现，未开天窗的CK 车车身顶篷面积大，强度和刚性差，因此容易发生吸顶。此时，若继续加大车

判断电泳缺陷方法

缺陷产生的原因 涂装前处理在整个涂装工艺中属于基础工序，其处理过程中所形成的缺陷带有潜伏性。掌握涂装前处理中的常见缺陷及其形成原因、解决方法等，对于增强涂装前处理质量的预见性，妥善处理涂装前处理缺陷，提高涂装前处理质量，延长涂膜寿命都有着重要意义。 涂装前处理缺陷形成的原因是多方面的，常见的以下四类： 1.1 材料 脱脂剂、除锈剂、表调剂和磷化粉（液）等药剂的处理效果、稳定性、管理难易、使用成本等，是人们普遍关心的，但是在处理过程中，还须检验技术是否正确，涂装前处理药剂是否与工件表面状况相适应，相互之间的配套性是否恰当等方面。 1.2 设备 涂装前处理设备分布、喷嘴压力和距离、传送速度、烘道温度等，都可能引起涂装前处理质量缺陷。 1.3 材质 工件自身的材质决定工件对涂装前处理药剂有无特殊要求。如镀锌钢板的涂装前处理，就不能用强碱性脱脂剂处理和普通磷化（液）进行磷化，必须用弱碱性或中性脱脂剂和专用磷化粉（液）处理。 1.4 人为因素 操作者自身的技术熟练程度、适宜的工艺规范和严格按工艺规范进行操作，是获得高质量涂装前处理效果的重要条件。在涂装前处理过程中，制定先进的、切实可行的工艺规范是必要的，但更重要的是让操作者真正掌握要点、难点，并严格执行加强管理。 以上这些因素是相互联系，相互制约的。有时一种缺陷的产生，与多方面的因素相关，要具体缺陷具体分析，逐一排除。 2 遵循原则

解决涂装前处理缺陷应遵循以下原则： ①弄清是设备问题还是药剂问题。 其判断方法可采取涂装前处理药剂不变，而将设备替换。这样就容易辨别问题的所在。 ②弄清产生缺陷的工序和大致范围。 如果证明缺陷出现在涂装前处理药剂方面，那么就设法确定产生缺陷的工序。 ③区分是脱脂问题还是磷化问题。 这一点对于判断缺陷的产生极为重要。 ④保留完整而精确的原始记录，以防类似故障重复发生。 ⑤一个缺陷一个缺陷地处理。 3 判定方法 根据解决缺陷的原则，首先要弄清楚以下三个问题： ①什么东西发生了什么变化？ ②变化的程度如何？ ③为什么会发生这种变化？ 为弄清楚这些问题，一般可按照以下步骤进行： (1)分别检查各槽液的工艺指标是否在工艺范围内，并对槽液的指标进行检测。 (2)检查槽液的温度和压力。必要时，可用温度计手工进行检测，以消除测温仪表可能有的误差。 (3)检查操作人员的工作是否正确。 (4)检查工件是否更换了防锈油或润滑剂。 (5)检查生产用的材料、化学药剂、涂料和溶剂的质量。 (6)检查所用的水。 (7)检查工艺过程、各工序的压力、水洗槽的水温。 (8)检查温度是否达到了要求？仪表和记录是否准确？ (9)检查是否坚持了工艺条件和设备维修制度。 (10)若是喷淋工艺，则需检查喷嘴是否堵塞，是否调准，工序之间是否适当润滑。

常见的焊接缺陷与缺陷图片

常见的焊接缺陷(1) 常见的焊接缺陷 （1）未焊透：母体金属接头处中间（X坡口）或根部（V、U坡口）的钝边未完全熔合在一起而留下的局部未熔合。未焊透降低了焊接接头的机械强度，在未焊透的缺口和端部会形成应力集中点，在焊接件承受载荷时容易导致开裂。 （2）未熔合：固体金属与填充金属之间（焊道与母材之间），或者填充金属之间（多道焊时的焊道之间或焊层之间）局部未完全熔化结合，或者在点焊（电阻焊）时母材与母材之间未完全熔合在一起，有时也常伴有夹渣存在。 （3）气孔：在熔化焊接过程中，焊缝金属的气体 或外界侵入的气体在熔池金属冷却凝固前未来得及逸出而残留在焊缝金属部或表面形成的空穴或孔隙，视其形态可分为单个气孔、链状气孔、密集气孔（包括蜂窝状气孔）等，特别是在电弧焊中，由于冶金过程进行时间很短，熔池金属很快凝固，冶金过程中产生的气体、液态金属吸收的气体，或者焊条的焊剂受潮而在高温下分解产生气体，甚至是焊接环境中的湿度太大也会在高温下分解出气体等等，这些气体来不及析出时就会形成气孔缺陷。尽管气孔较之其它的缺陷其应

力集中趋势没有那么大，但是它破坏了焊缝金属的致密性，减少了焊缝金属的有效截面积，从而导致焊缝的强度降低。 某钢板对接焊缝X射线照相底片 V型坡口，手工电弧焊，未焊透 某钢板对接焊缝X射线照相底片 V型坡口，手工电弧焊，密集气孔 （4）夹渣与夹杂物：熔化焊接时的冶金反应产物，例如非金属杂质（氧化物、硫化物等）以及熔渣，由于焊接时未能逸出，或者多道焊接时清渣不干净，以至残留在焊缝金属，称为夹渣或夹杂物。视其形态可分为点状和条状，其外形通常是不规则的，其位置可能在焊缝与母材交界处，也可能存在于焊缝。另外，在采用钨极氩弧焊打底+手工电弧焊或者钨极氩弧焊时，钨极崩落的碎屑留在焊缝则成为高密度夹杂物（俗称夹钨）。 W18Cr4V（高速工具钢）-45钢棒 对接电阻焊缝中的夹渣断口照片 钢板对接焊缝X射线照相底片 V型坡口，手工电弧焊，局部夹渣

电泳常见问题及处理方法

电泳常见问题及处理方法 1.缩孔 这类缺陷在湿的漆膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现直径通常为0.5-3.0mm漏底微孔、不漏底的火山口状的凹陷，称为陷穴、凹洼，露底者为缩孔，中间有颗粒但不刮手的称为“鱼眼”。由于电泳漆湿膜中或表面有尘埃、油渍或与电泳涂料不相容的粒子，成为陷穴中心，因而产生涂膜缺陷。很多情况下这类缺陷还与被涂物的材质有关，如金属底材上存在微裂纹和微孔等。 原因1:外来油污污染电泳漆膜，油污附着在工件表面，使电泳漆成膜受到影响。这种原因引起缩孔的几率较大。 解决方法:可检查输送机构、挂具,防止油滴污染漆膜。从电泳设备制造安装开始就要避免上述物质污染，每一种新零件投入电泳前最好进行相关检验，防止受油、硅油、蜡、脂性碳化物、胶水等污染物对工件，电泳设备及电泳槽液的污染。 原因2:前处理除油不干净，造成润湿性不良，使电泳漆烘干后漆膜有缩孔。 解决方法:加强前处理清洗。 原因3:槽液有油污、异物混入，影响电泳漆膜外观。 解决方法:用吸油纸吸去油污，清除槽液内异物，同时避免异物混入，保持电泳槽液清洁 原因4:加漆时有电泳漆没搅拌均匀，使槽液无完全熟化，引起漆膜不良。 解决方法:确保加入的电泳漆搅拌均匀，加强槽液循环，使槽液完全熟化 原因5:电泳后水洗中含油分或烘干室内不洁净，循环风含油分，使油分附著在漆膜上面烘干后有缩孔。 解决方法:水洗经常更换,烤箱经常清理.烤箱链轨用油可选用耐高温,不会高温挥发为最佳 2.针孔 工件上有露底针状小孔，称为针孔，它与缩孔的区别是孔径小，中心无异物，且四周无漆膜堆积凹起。由漆膜再溶解而引起的针孔，称为再溶解针孔；由电泳过程中产生的气体、湿膜脱泡不良而产生的针孔，称为气体针孔； (1)湿膜针孔:工件未进行烘烤,在空气中凉干,可看到的针孔 原因1: 电泳电压过高，电流冲击反应过剧，产生气泡过多，或升压速度过快。 解决方法:适当降低电压,加长软启动时间 原因2:溶剂含量偏低。 解决方法:添加溶剂，每次添加不能超过1%

电泳工艺的缺点【详述】

电泳工艺的缺点 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 1.优缺点：电泳与电镀是不同的表面处理工艺。1.一般来说,电镀的成膜物质是金属,电泳的成膜物质是树脂。 2.与电镀相比，电泳结合了电镀与喷漆的优点而克服了她们的缺点；电泳有较高的分散能力，即使在制品的凹部，也可形成完全均匀之保护膜，并可利用调整不同操作电压来控制镀层的厚度达到极高的防腐性，消除了电镀过程中厚薄不均电流分布影响的效应，同时也消除了喷漆过程中的结皮、泪痕等故障。对于形状复杂和有深孔结构等的制件，电泳沉积比喷漆和喷粉有着明显优势。 3.电泳涂装主要使用丙烯酸树脂或环氧树脂(无铅)，对人体无特别的毒性；而且电泳工艺生产效率更高。 1.带电颗粒在电场作用下，向着与其电性相反的电极移动，称为电泳(electrophoresis, EP)。利用带电粒子在电场中移动速度不同而达到分离的技术称为电泳技术。

2.1807年，由俄国莫斯科大学的斐迪南·弗雷德里克·罗伊斯(Ferdinand Frederic Reuss)最早发现。1936年瑞典学者A.W.K.蒂塞利乌斯设计制造了移动界面电泳仪，分离了马血清白蛋白的3种球蛋白，创建了电泳技术。 3.电镀锌:行业内又称冷镀锌，就是利用电解，在制件表面形成均匀、致密、结合良好的金属或合金沉积层的过程。 4.与其他金属相比，锌是相对便宜而又易镀覆的一种金属，属低值防蚀电镀层，被广泛用于保护钢铁件，特别是防止大气腐蚀，并用于装饰。镀覆技术包括槽镀(或挂镀)、滚镀(适合小零件)、蓝镀、自动镀和连续镀(适合线材、带材)。 内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 更多相关内容，就在深圳机械展！

电泳常见问题及解决方法

阴极电泳常见问题及解决方法 一、颗粒 （1）现象 在烘干后的电泳涂膜表面上有手感粗糙的、较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒。 （2）产生原因 ①CED槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或凝聚。 ②槽内有沉淀“死角”和裸露金属处。 ③电泳后清洗液脏、含漆量过高，过滤不良。 ④进入的被涂物面及吊具不洁，磷化后水洗不良。 ⑤在烘干过程中落上颗粒状污物。 ⑥涂装环境脏。 ⑦补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒。 （3）防治方法 ①将CED槽液的PH值控制在下限，严禁带入碱性物质，加强过滤，加速槽液的更新。 ②消除易沉淀的“死角”和产生沉积涂膜的裸露金属件。 ③加强过滤，推荐采用精度为25μm的过滤元件，养活泡沫。 ④确保被涂面清洁，不应有磷化沉渣，防止二次污染。 ⑤清理烘干室和空气过滤器。 ⑥保持涂装环境清洁，检查并消除空气的尘埃源。 ⑦确保新补涂料溶解良好，色浆细度在标准范围内。 二、缩孔（陷穴） （1）现象 在湿的电泳涂膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现火山口状的凹坑，直径通常为0.5~3.0mm,不露底的称为陷穴、凹洼、露底的称为缩孔，中间有颗粒的称为“鱼眼”。产生这一弊病的主要原因是电泳湿涂膜中或表面有尘埃，油污与电泳涂料不相溶的粒子，成为陷穴中心，使烘干初期的湿漆膜流展能力不均衡，而产生涂膜缺陷。 （2）产生原因 ①被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落上油污、尘埃。 ②槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中。 ③电泳后冲洗液混入油污。 ④烘干室内不净，循环风内含油分。 ⑤槽液的颜基比失调，颜料含量低的易产生缩孔。 ⑥涂装环境脏、空气可能含有油雾、漆雾，含有机硅物质等污染被涂物或湿涂膜。 ⑦补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良，中和不好。 （3）防治方法 ①加强被涂物的脱脂工序，确保磷化膜不被二次污染。

(整理)SDS-PAGE电泳常见问题解答.

1. 配胶缓冲液系统对电泳的影响？ 在SDS－PAGE不连续电泳中，制胶缓冲液使用的是Tris－HCL缓冲系统，浓缩胶是pH6.7，分离胶pH8.9；而电泳缓冲液使用的Tris－甘氨酸缓冲系统。在浓缩胶中，其pH环境呈弱酸性，因此甘氨酸解离很少，其在电场的作用下，泳动效率低；而CL离子却很高，两者之间形成导电性较低的区带，蛋白分子就介于二者之间泳动。由于导电性与电场强度成反比，这一区带便形成了较高的电压剃度，压着蛋白质分子聚集到一起，浓缩为一狭窄的区带。当样品进入分离胶后，由于胶中pH的增加，呈碱性，甘氨酸大量解离，泳动速率增加，直接紧随氯离子之后，同时由于分离胶孔径的缩小，在电场的作用下，蛋白分子根据其固有的带电性和分子大小进行分离。 所以，pH对整个反应体系的影响是至关重要的，实验中在排除其他因素之后仍不能很好解决问题的情况，应首要考虑该因素。2. 样品如何处理？ 根据样品分离目的不同，主要有三种处理方法：还原SDS处理、非还原SDS处理、带有烷基化作用的还原SDS处理。 1）还原SDS处理：在上样buffer中加入SDS和DTT（或Beta 巯基乙醇）后，蛋白质构象被解离，电荷被中和，形成SDS与蛋白相结合的分子，在电泳中，只根据分子量来分离。一般电泳均按这种方式处理，样品稀释适当浓度，加入上样Buffer，离心，沸水煮5min，再离心加样。 2）带有烷基化作用的还原SDS处理：碘乙酸胺的烷基化作用

可以很好的并经久牢固的保护SH基团，得到较窄的谱带；另碘乙酸胺可捕集过量的DTT，而防止银染时的纹理现象。100ul样品缓冲液中10ul 20％的碘乙酸胺，并在室温保温30min。 3）非还原SDS处理：生理体液、血清、尿素等样品，一般只用1％SDS沸水中煮3min，未加还原剂，因而蛋白折叠未被破坏，不可作为测定分子量来使用。 3. SDS-PAGE电泳凝胶中各主要成分的作用？ 聚丙烯酰胺的作用：丙烯酰胺与为蛋白质电泳提供载体，其凝固的好坏直接关系到电泳成功与否，与促凝剂及环境密切相关； 制胶缓冲液：浓缩胶选择pH6.7，分离胶选择pH8.9，选择tris －HCL系统，TEMED与AP：AP提供自由基，TEMED是催化剂，催化自由基引起的聚合反应进行；十二烷基硫酸钠（SDS）：阳离子去污剂，作用有四：去蛋白质电荷、解离蛋白质之间的氢键、取消蛋白分子内的疏水作用、去多肽折叠。 4. 提高SDS-PAGE电泳分辨率的途径？ 聚丙烯酰胺的充分聚合，可提高凝胶的分辨率。建议做法：待凝胶在室温凝固后，可在室温下放置一段时间使用。忌即配即用或4度冰箱放置，前者易导致凝固不充分，后者可导致SDS结晶。一般凝胶可在室温下保存4天，SDS可水解聚丙烯酰胺。 一般常用的有氨基黑、考马斯亮蓝、银染色三种染料，不同染料又各自不同的染色方法，具体可参照郭尧君编著的《蛋白质电泳技术手册》P82-103。

电泳涂装常见问题汇总(1)

电泳涂装常见问题及解决方法一

电泳漆膜常见故障及其纠正方法

电泳槽液常规问题处理操作规范流程 1.离子杂质处理 测量电导率一般采用电导率仪进行测量，目前较为普遍采用的超滤处理法，在超滤以后，必须补加2-5%的溶剂（视槽液内溶剂量而定），否则会因为槽液内溶剂量缺失而造成电泳工件不良。 2.溶剂含量处理 溶剂含量过高处理：正确判断是否溶剂含量偏高，溶剂含量偏高容易出现水痕、伴随上膜快、同样电压下电泳膜偏厚、湿膜粘性大、湿膜蓬松等现象；如果确定是溶剂含量高，可以采用超滤方式进行超滤处理，处理完后须测量电导率，要是电导率偏低的情况下需适量补加冰醋酸或乳酸调整（一般电导率控制在400μs/cm以上即可，PH低于4.5以下的慎用） 溶剂含量过低处理方法：正确判断槽液溶剂含量是否过低，一般在长时间循环下新漆补加量少，槽液温度高，频繁超滤等情况下容易出现溶剂含量较低的情况，溶剂较低的现象表现为同样电压下漆膜较薄，湿膜干燥粘性小，膜厚不均匀（彩色电泳较为明显，工件颜色不均匀现象），工件烘烤后流平较差等现象； 3.槽液PH值控制 槽液PH偏高的处理：一般电泳槽液较难容忍PH偏高，PH值偏高容易带来很多负面影响，常见现象较为普遍的是漆膜容易出现局部漆膜堆积现象，电泳槽液发白，明显水溶性不好，如果长时间PH偏高将造成电泳槽液沉淀，严重影响槽液稳定性，出现颗粒等现象，直至无法调整；出现PH值偏高现象可以采用补加冰醋酸或乳酸调整。 槽液PH值偏低的处理：PH偏低的现象表现为漆膜上膜较薄，容易出现针孔现象，伴随湿膜附着力差，容易被水冲掉露底等现象，其是因为槽液内酸含量高造成的返泳现象所致。

阴极电泳漆常见问题及解决方法

十二.常见问题处理方法 1. 缩孔 这类缺陷在湿的漆膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现直径通常为0.5-3.0mm漏底微孔、不漏底的火山口状的凹陷，称为陷穴、凹洼，露底者为缩孔，中间有颗粒但不刮手的称为“鱼 眼”。由于电泳漆湿膜中或表面有尘埃、油渍或与电泳涂料不相容的粒子，成为陷穴中心，因而产生涂膜缺陷。很多情况下这类缺陷还与被涂物的材质有关，如金属底材上存在微裂纹 和微孔等。 原因1：外来油污污染电泳漆膜，油污附着在工件表面，使电泳漆成膜受到影响。这种原因引起缩孔的几率较大。 解决方法：可检查输送机构、挂具，防止油滴污染漆膜。从电泳设备制造安装开始就要避免上述物质污染，每一种新零件投入电泳前最好进行相关检验，防止受油、硅油、蜡、脂性碳化物、胶水等污染物对工件，电泳设备及电泳槽液的污染。 原因2:前处理除油不干净，造成润湿性不良，使电泳漆烘干后漆膜有缩孔。 解决方法：加强前处理清洗。 原因3:槽液有油污、异物混入，影响电泳漆膜外观。 解决方法：用吸油纸吸去油污，清除槽液异物，同时避免异物混入，保持电泳槽液清洁 原因4:加漆时有电泳漆没搅拌均匀，使槽液无完全熟化，引起漆膜不良。 解决方法：确保加入的电泳漆搅拌均匀，加强槽液循环，使槽液完全熟化 原因5：电泳后水洗中含油分或烘干室不洁净，循环风含油分，使油分附著在漆膜上面烘干 后有缩孔。 解决方法：水洗经常更换，烤箱经常清理.烤箱链轨用油可选用耐高温，不会高温挥发为最佳 2. 针孔 工件上有露底针状小孔，称为针孔，它与缩孔的区别是孔径小，中心无异物，且四周无漆 膜堆积凹起。由漆膜再溶解而引起的针孔，称为再溶解针孔；由电泳过程中产生的气体、湿 膜脱泡不良而产生的针孔，称为气体针孔； (1)湿膜针孔：工件未进行烘烤，在空气中凉干，可看到的针孔 原因1:电泳电压过高，电流冲击反应过剧，产生气泡过多，或升压速度过快。 解决方法：适当降低电压，加长软启动时间

吉利汽车电泳缺陷分析

吉利汽车北仑工厂涂装电泳缺陷分析报告ELPO Dirt Study Report 2014年08月14日

我们提供的技术服务FSI technical service FSI t h i l i A.电泳缺陷分析Determine E-Coat Quality B.现场工艺状态分析Process Analysis Process Analysis C.质量改进建议Recommend Solutions

Geely Beilun Plant 电泳发盖杂质分析ELPO Dirt Study 从产线随机取块完的当 ?从生产线上随机选取一块完整的当 天正常随车电泳后的电泳前盖进行 缺陷分析； ?标识出电泳前盖上所有的缺陷，判 断标准为裸手触摸可感知的； ?在显微镜和FSI专有的作业标准下对 标识出的每个缺陷都进行研究辨别 并标记； ?涂膜缺陷分析的结果将正确定位问 题所在并予以解决。

Geely Beilun Plant电泳发盖杂质分析 ELPO Dirt Study 随机抽取于2014年08月13日自由舰 114 个总缺陷Total Defects 62个焊球Weld Ball Weld Ball 42个黑色密封胶Black Adhesive 4个焊球聚集体Weld Ball Agglomerate 2个树脂ED Resin 2个纤维Fiber 1个铁屑Ferrous Metal 1个烘烤掉落物Oven Fallen

Geely Beilun Plant ELPO 电泳发盖各类杂质分布 Defect Study Results

电泳的优点及缺点【详述】

电泳的优点及缺点 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 电泳的优点有 1 、高透明度及饱满度,具有特别光泽及透明性,涂装后具有高度立体效果,底材颜色表露无遗。 2 、高硬度,当温度为150 ℃烘烤时,硬度可达到3-4H 。 3 、流平性好,漆膜感强,漆膜滑感好。 4 、具有较强的结合力及渗透力,涂料无孔不入,湿膜及干膜结合力强。 5 、耐变色及防腐性能佳,当烘烤温度达到180 ℃-190 ℃工件也不变色,产品色泽持久艳丽,耐腐效果绝佳。 6 、电泳均一性好,漆膜均匀平坦,在30-150V 内即可达到10-25 μ m ,效率高,耗电量高。 7 、耐冲击及耐人工汗性能好。 8 、应用范围广,可用于不锈钢、金属电镀件,贵金属饰件,灯具,钟表,眼镜,火机饰品,锁具及高档家具五金件的表面防护装饰。 电泳涂装存在的缺点主要有以下方面: 1、烘干温度高(180℃),涂膜颜色单一,底漆的耐候性差; 2、设备投入大,管理要求严格;

3、多种金属制品不宜同时电泳涂漆,因它们电泳时的破坏电压不同,工作电压不一致; 4、挂具必须经常清理以确保对工件的导电性,清理工作量大; 5.我司产品基本上是压铸工艺要表面做到高透明度及饱满度,具有特别光泽及透明性,产品需要抛镜光后做电镀处理才可做电泳,成本会高于其它表面处理。 6.同时还需要数量集中批量要大以便于上线生产。(不同的材质需要不同的药水及不同的色浆。) 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.

电泳漆常见弊病及解决办法

电泳漆常见弊病及解决办法 一、漆膜粗糙 1、产生原因及解决办法 ①槽液颜基比过高。（先取槽液测颜基比，同时排除其它因素，然后如果没有其他问题就往电泳槽补加乳液，如效果改善可与供应厂家联系研究继续补加方案。） ②进入电泳槽的被涂工件及挂具不干净。（可能污染环节：1、预脱脂、脱脂，温度过低或脱脂剂浓度过高，预脱脂、脱脂槽液污染严重，杂质含量过高。2、磷化，磷化渣没有及时清理。） ③电泳槽由于过滤不良，使槽液机械杂质过多。（连续更换过滤袋，清洗过滤罐。如发现过滤罐中杂质过多时，需连续清洗） ④槽液中助溶剂含量偏低。（PH值过高时可适量补加冰醋酸） ⑤超滤喷淋效果差，工件挂漆较多形成漆点。（加强后续清洗） ⑥电泳后清洗不充分或未经UF1、UF2、纯水2清洗。（严格按操作规程操作） 2、防止办法 ①根据检测结果调整颜基比在控制范围内。 ②加强槽液及用具的管理，保持各工序、环节符合涂装要求。 ③经常检查、更换过滤袋，加强过滤。 ④按技术要求定期检测助溶剂含量，保持助溶剂含量在控制范围内。 ⑤改善超滤喷淋效果，避免工件过多挂漆。 ⑥加强电泳后清洗。 二、缩孔、陷穴 1、产生原因及解决办法 ①槽液颜基比失调，颜料含量低。（先取槽液测颜基比，同时排除其它因素，然后如果没有其他问题就往电泳槽补加色浆，如效果改善可与供应厂家联系研究继续补加方案。） ②被涂工件前处理不良或清洗后磷化膜上面落上油污、尘埃等。 ③槽液中混入油污、尘埃、油飘浮在槽液面或乳化在槽液中。 ④电泳后冲洗液混入油污。 ⑤外来油污污染电泳涂膜。 ⑥烘干室内不干净、循环风内含油。

2、防止方法 ①调整槽液的颜基比，补加色浆提高颜料含量。 ②加强被涂工件脱脂工序的管理，确保磷化膜不被二次污染。 ③在槽液循环系统安装除油过滤装，同时检查油污染来源，以便彻底清除油法。 ④加强后冲洗液水质的检测，定期清洗更换过滤袋，以确保后冲洗水过滤质量。 ⑤保持涂装环境洁净，清除对涂装有害的物质，尤其是含有机硅物质源（如电缆、拉延油、防锈油、防焊渣粘结剂、密封胶等），及相关车间的设备及工艺介质所使用的原材料和辅助材料都不能含有酯酮。 ⑥按工艺规定，定期清扫烘干室，保持烘干室和循环热风的清洁。 三、针孔 1、产生的原因 ①槽液中杂质离子含量过高，施工电压偏高，电解反应加剧，被涂工件表面产生气体等。 ②槽液温度偏低，或搅拌不充分，助溶剂含量偏低。 ③电泳涂装后被涂工件出槽清洗不及时，湿涂膜产生再溶解现象。 ④工件带电入槽、槽液液面流速低、有气泡堆积，泡沫随着被涂工件表面上形成针孔。 2、防止方法 ①加强控制槽液中的杂质离子的浓度，定期检测槽液各种离子浓度，降低杂质离子含量，根据槽液的工艺参数调整涂装电压。 ②控制槽液温度在工艺规定范围，加强槽液搅拌。 ③被涂工件离开槽液应立即用UF液或纯水进行冲洗。时间最好不超过1min。 ④为消除带电入槽易产生针孔，一定要控制好槽液表面流速介于0.2~0.25m/s，以防止泡沫堆积，控制好运输链速度不应低于工艺要求。 四、花斑 1、产生原因 ①工件表面处理不好，磷化膜不均匀。 ②磷化后的水质不好，水洗不充分。 ③前处理后被涂工件二次污染。 2、防治方法 ①查找原因，提高表面预处理质量。 ②加强磷化后冲洗设备的检查，确保喷嘴压力在工艺规定范围内。 ③保持涂装环境清洁，以防止前处理后的工件二次污染。

电泳漆液成分及工艺条件对膜层的影响

电泳漆液成分及工艺条件对膜层的影响电泳漆液成分及工艺条件对膜层的影响 、固体分含量 固体分含量过低时，电解作剧烈，漆膜薄，气泡多，易产生针孔；过高时则膜层比较粗糙，易起桔皮。因此稳定固体分含量是保证电泳质量的一个关键，对于EC-3000金色电 泳漆来说，每电泳15 一20M2的零件需补充1L浓缩液。 二、溶剂 电泳漆液刚配制时，其溶剂含量稍高。但随着漆液使用时间的延长和超滤的使用，溶剂不断挥发和滤出，其含量会逐渐下降，影响漆膜质量。严重时，漆膜会在烘烤前脱落。因此，应及时添加调整，一般每滤出100L超滤渗透液，应补充1.2L溶剂。 三、电压 极间电压升高，电场作用加强，漆液中带电粒子泳动，沉积速度加快，使泳透力提高, 膜层增厚。电泳操作时，应根据零件形状与大小，槽液温度高低，所需膜的厚薄，选择最佳电压。当电泳漆槽刚配制时，其溶剂含量及导电度均高，则电压应适当降低。 四、PH值 由于阳极采用隔膜控制，电泳漆液的PH值较为稳定，当超滤液排出太多或隔膜液漏出进入电泳漆液时，使电泳漆液PH值发生变化，可用有机酸调整。PH值过低时，漆膜再溶解增加，膜层变薄，且对设备腐蚀严重。 五、电导率 电导率是控制电泳漆膜层质量的关键指标之一。新配溶液时电导率可能较高，因此需要通地超滤排出渗液以降低电导率。电导率过高，则膜厚易产生桔皮和表面粗糙等现象。电导率过低，则容易产生针孔和麻点。因此当电导率的高低不同时需要采用不同的电压和槽液温度，以便获得良好的膜层。电导率较高时，可采用较低的电压和温度；反之则要相应提高电压和温度。

六、温度 电泳漆液的温度一般控制在26度左右。温度过低，必需使用较高的电压以达到电泳的目的；温度过高，贝加剧溶剂的挥发，不利于电导率的稳定和控制。 七、电泳时间 电泳时间的长短会影响漆膜外观及膜层的厚薄。当电泳时间过长时，膜厚色深，透明性变差。电泳时间过短，则膜层不完整。因此需要根据漆液的电导率，固体分含量等因素的变化，在确定溶液温度和电压的前提下，选择最佳的电泳时间，以确保膜层的质量。 在电泳过程中，主要以电压的大小来控制膜层厚度。时间如超过一定数值，厚度不会显著增加，这是因为电泳漆是不导电的，当零件给膜层完全覆盖后，成为绝缘体，时间再长也不会增加漆膜的厚度。因此如需要较厚漆膜时，尤其在镀凹位较深零件时，应用较高电压和较短时间。 电泳施工中常见漆膜缺陷及防止办法 电泳涂装是大量操作变量的动态平衡，操作人员不时地对电泳涂装工艺的控制参数进行监控和调整，就可以获得良好的外观、膜厚和物理特性。因此，当检测出漆膜缺陷时，就应对它进行一系列准确、可靠的分析，然后及时提出解决办法。电泳施工中最常见的漆膜缺陷有涂膜粗糙、缩孔、针孔、花斑、涂膜过薄、涂膜过厚、水痕、工件内表面涂膜过薄等，造成这些缺陷的原因不是单一的因素，下面简单介绍一下漆膜缺陷的原因及防止办法。 （一）漆膜粗糙（肉眼可见小颗粒） 1. 产生原因 ①槽液颜基比过高。 ②进入电泳槽的被涂工件及挂具不干净。 ③电泳槽由于过滤不良，使槽液杂质离子过多，电导率偏高。 ④槽液中助溶剂含量偏低。 2. 防治方法 ①与供应商协商，提供低颜基比涂料，以便调整槽液。 ②加强前处理液的过滤，降低磷化液的残渣含量，严格控制磷化后冲洗的水质，以及浮在工件表面上的磷化残渣；定时清洗挂具疏松污垢等。 ③加强电泳槽液的过滤。定期清洗、更换过滤装置，严格控制槽液的PH值和碱性物质的带 入，防止树脂析出。 ④定期检测槽液溶剂的含量，若偏低应及时补加溶剂。以确保槽液的稳定。 （二）缩孔、陷穴 1. 产生原因 ①槽液颜基比失调，颜料含量低。 ②被涂工件前处理不良或清洗后磷化膜上面落上油污、尘埃等。 ③槽液中混入油污、尘埃、油飘浮在槽液面或乳化在槽液中。 ④电泳后冲洗液混入油污。

彩色电泳技术流程配制以及常见故障

彩色电泳技术流程配制以及常见故障 文件排版存档编号：[UYTR-OUPT28-KBNTL98-UYNN208]

彩色电泳技术流程配制以及常见故障 彩色电泳 彩电泳涂料装是一种新颖表面处理新工艺。它是采用电化学方法将有机树脂的胶体粒子沉积在零件上，形成透明或各种颜色的有机涂覆层。根据电泳漆中的树脂粒子电离后带电状况的不同，可分为阳极电泳（树脂粒子电离后成负离子）及阴极电泳（树脂粒子电离后成正离子）。阴极电泳是70年代发展起来的新工艺。它与阳极电泳相比较，具有更多的优点，因此在国内发展迅速，尤其在表面装饰方面获得更广泛的应用。本章重点将介绍阴极电泳涂装有关问题。 电泳涂覆层的耐蚀性能极其优良（能通过中性盐雾试验400H以上）、抗变色性能强；与基体金属的结合好，可进行各种机械加工；涂覆层色彩鲜艳，根据用户的要求可以配制成各种颜色，常见的有金色、咖啡色、枪色、黑色等；与油漆工艺相比，施工性能好、对环境的污染和危害显着减少，被广泛应用在各个生产部门，如汽车外壳及各种配件，自行车车把及配件，各种日用小五金配件、家具、工艺品等。 第一节阴极电泳涂装工作原理 阴极电泳涂装是一个复杂的电化学和胶体化学过程。电泳漆本身是一个胶体和悬浮体的多组分体系，存在着弥散相（树脂、颜料微粒）和连续相（水）二种组分。在阴极电泳中，一般存在下述四种过程： （1）电泳带正电的水溶性树树脂粒子及其吸附的颜料，向阴极移动。（2）电沉积带正电的树脂粒子到达零件（阴极）表面。形成不溶于水的沉

积层，经烘烤后形成漆膜。 （3）电渗水份从沉积层渗析而出，当含水量下降至今5%~15%时，即可烘烤。 （4）电解水被直流电电解，放出氢与氧，由于电解导致渗透力下降，影响漆膜外观，降低漆膜附着力，增加电耗，因此，应尽量减弱水的电解。 阴极电泳过程反应机理如下： 阴极： (1)2H2O ＋ 2E→H2↑＋ 2OH－产生的OH－累积于阴极表面，当 OH－浓度增加到一定数值时，便在阴极表面产生电沉积。 (2)R=NH3 ＋ OH 一→R=NH2 （析出）＋ H2O 阳极（不锈钢或石墨本阳极）： 2H2O→4H ＋ 02↑＋ 4E 第二节阴极电泳涂装工艺流程 根据零件的基体材料不同以及所需电泳的颜色不同，应采取不同的涂装工艺流程。 常用的阴极电泳工艺流程，如表4-3-1所列。 表4-3-1常用阴极电泳工艺流程

常见的焊接缺陷及缺陷图片

常见得焊接缺陷(1) 常见得焊接缺陷 （1）未焊透：母体金属接头处中间（X坡口）或根部（V、U坡口）得钝边未完全熔合在一起而留下得局部未熔合。未焊透降低了焊接接头得机械强度，在未焊透得缺口与端部会形成应力集中点，在焊接件承受载荷时容易导致开裂。 （2）未熔合：固体金属与填充金属之间（焊道与母材之间），或者填充金属之间（多道焊时得焊道之间或焊层之间）局部未完全熔化结合，或者在点焊（电阻焊）时母材与母材之间未完全熔合在一起，有时也常伴有夹渣存在。 （3）气孔：在熔化焊接过程中，焊缝金属内得气体 或外界侵入得气体在熔池金属冷却凝固前未来得及逸出而残留在焊缝金属内部或表面形成得空穴或孔隙，视其形态可分为单个气孔、链状气孔、密集气孔（包括蜂窝状气孔）等，特别就是在电弧焊中，由于冶金过程进行时间很短，熔池金属很快凝固，冶金过程中产生得气体、液态金属吸收得气体，或者焊条得焊剂受潮而在高温下分解产生气体，甚至就是焊接环境中得湿度太大也会在高温下分解出气体等等，这些气体来不及析出时就会形成气孔缺陷。尽管气孔较之其它得缺陷其应力集中趋势没有那么大，但就是它破坏了焊缝金属得致密性，减少了焊缝金属得有效截面积，从而导致焊缝得强度降低。 某钢板对接焊缝X射线照相底片 V型坡口，手工电弧焊，未焊透 某钢板对接焊缝X射线照相底片 V型坡口，手工电弧焊，密集气孔 （4）夹渣与夹杂物：熔化焊接时得冶金反应产物，例如非金属杂质（氧化物、硫化物

等）以及熔渣，由于焊接时未能逸出，或者多道焊接时清渣不干净，以至残留在焊缝金属内，称为夹渣或夹杂物。视其形态可分为点状与条状，其外形通常就是不规则得，其位置可能在焊缝与母材交界处，也可能存在于焊缝内。另外，在采用钨极氩弧焊打底+手工电弧焊或者钨极氩弧焊时，钨极崩落得碎屑留在焊缝内则成为高密度夹杂物（俗称夹钨）。 W18Cr4V（高速工具钢）-45钢棒 对接电阻焊缝中得夹渣断口照片 钢板对接焊缝X射线照相底片 型坡口，手工电弧焊，局部夹渣 V． 钢板对接焊缝X射线照相底片 型坡口，手工电弧焊，两侧线状夹渣V 钢板对接焊缝X射线照相底片 手工电弧焊，夹钨型坡口，钨极氩弧焊打底+V（5）裂纹：焊缝裂纹就是焊接过程中或焊接完成后在焊接区域中出现得金属局部破裂得表现。 焊缝金属从熔化状态到冷却凝固得过程经过热膨胀与冷收缩变化，有较大得冷收缩应力存在，而且显微组织也有从高温到低温得相变过程而产生组织应力，更加上母材非焊接部位处于冷固态状况，与焊接部位存在很大得温差，从而产生热应力等等，这些应力得共同作用一旦超过了材料得屈服极限，材料将发生塑性变形，超过材料得强度极限则导致开裂。裂纹得存在大大降低了焊接接头得强度，并且焊缝裂纹得尖端也成为承载后得应力集中点，成为结构断裂得起源。 裂纹可能发生在焊缝金属内部或外部，或者在焊缝附近得母材热影响区内，或者位于母材与焊缝交界处等等。根据焊接裂纹产生得时间与温度得不同，可以把裂纹分为以下几类：

常见缺陷图

General Welding Discontinuities The following discontinuities are typical of all types of welding. Cold lap is a condition where the weld filler metal does not properly fuse with the base metal or the previous weld pass material (interpass cold lap). The arc does not melt the base metal sufficiently and causes the slightly molten puddle to flow into base material without bonding. Porosity（气孔）is the result of gas entrapment in the solidifying metal. Porosity can take many shapes on a radiograph but often appears as dark round or irregular spots or specks appearing singularly, in clusters or rows. Sometimes porosity is elongated and may have the appearance of having a tail This is the result of gas attempting to escape while the metal is still in a liquid state and is called wormhole porosity. All porosity is a void in the material it will have a radiographic density more than the surrounding area.