高线轧机换辊过程

高线轧机换辊过程

1、水平轧机

1）机旁转到换辊程序，启动轧机，轧机慢速转动至扁头位置接近开关处停止；

2）启动机架锁紧阀将机架锁紧缸打开，启动轧机换辊阀将轧机推到原始位(万向接轴缩回)；

3）启动接轴托架气阀将接轴托架夹紧；

4）将机架锁紧缸锁紧；

5）启动压下阀将压下装置抬起；

6）手动卸下轴向调整装置、拔出换辊车和机架连接的二个销轴；

7）启动换辊阀，将换辊车连同辊系一同拉出至机架外至换辊位限位开关动作停止；

8）用吊车吊走旧辊系，换上新辊系；

9）反向完成新辊系的安装；

联锁

2)中锁紧缸没打开，换辊缸不能动作。3)、4)、5)、6)没完成不应进行7)。

2、立式轧机

1）机旁转到换辊程序，启动轧机，轧机慢速转动至扁头位置接近开关处停止；

2）启动机架锁紧阀将锁紧缸打开；

3）启动轧机升降装置，将轧机提升，升至最高位置限位动作停止；

4）启动接轴托架阀将接轴托架夹紧；

5）启动轧机升将装置，将轧机下降放置换辊横移车上，最低位限位开关动作时停止；

6）启动拔销阀缩回提升装置柱销，继续下降提升装置使提升装置与轧机完全脱开；

7）启动换辊阀，将换辊缸活塞柄与轧机相连，继续推出至换辊位，限位开关动作时停止；

8）启动压下阀将压下装置抬起；

9）手动卸下轴向调整装置，吊走旧辊系，换上新辊系；

10）启动换辊阀，换辊缸活塞杆缩回，至轧机轧制位置限位动作时停止，摘钩、继续缩回至脱开机架位置限位动作时停止；

11）启动轧机升降装置，上升使升降装置与轧机结合，启动拔销阀伸出提升装置柱销，将整机提升至机架最高位置开关动作时停止；

12）启动机架锁紧阀将锁紧缸锁紧，松开接轴托架，接轴托架脱开位置限位动作停止；

13）调整好压下装置、轴向调整装置完成换辊工作。

联锁

2)中锁紧缸没打开，3) 轧机不能提升。

高速线材精轧机安装方案

高速线材精轧机安装要点和部分安装规范 一、座浆法安放垫板组的施工要点 1、首先对基础进行检查确认，基础表面如有浮浆、杂质和油污要彻底处理干净。 2、在垫板位置下面用风铲将基础凿成一锅底形坑，坑的长度比垫板长60-80mm，宽度比垫板 宽40-60mm，坑深20-40mm。 3、用压缩空气吹掉坑内杂物，座浆的前一天，用水将基础表面充分润湿，然后排出坑内积水。 4、坑内及坑周围不得滴入油污，在坑内涂一层薄的水泥浆以利新老混凝土的粘接。 5、垫板的棱角、毛刺要进行处理，座浆前要将垫板油污清洗干净。 6、将适量的座浆料但如搅拌板上搅匀再加水搅拌，达到手捏成团，摔地成砂，立即倒入坑内 使用，搅拌好的混凝土应在30分钟内用完，超时间不得再加水使用。 7、将拌好的混凝土灌入坑内，随即用干净无油的木槌捣固，捣至“冒汗”即浮浆逸至表面为 止再灌混凝土、再捣至达到要求，混凝土表面应呈中间高四周低的馒头形，以便放置垫板时排出空气。 8、待混凝土表面稍干后即可将平垫板放在其上，用手压或小锤轻击垫板进行找平找标高，混 凝土的表面应低于垫板上平面2-5mm. 9、座浆后的垫板，要用草袋等物覆盖，养护24-36小时，养护期间放置碰撞和振动。 10、待座浆层混凝土强度达到设计强度的75%以上时，即可进行机械设备的安装工作。 11、座浆法放置垫板通常是每根地脚螺栓两侧各设置一块座浆垫板，座浆垫板的面积必须大于 计算出的设备承压面积。 二、垫铁的安装规范 1、当设备的负荷由垫铁组承受时，垫铁组的位置和数量应符合下列要求 ①、每个地脚螺栓旁边至少有一组垫铁，垫铁尽量靠近地脚螺栓。 ②、每一垫铁组宜减少垫铁的块数，切最多不能超过4块，并不宜采用薄垫铁，放平垫铁时，厚 的放在下面，薄的放中间且不宜小于2mm，各组垫铁应焊牢。 ③、每组垫铁应放置整齐平稳，接触良好，设备调平后每组垫铁均应压紧，并用手锤逐组轻击 听音检查，对高速运转的设备，当采用0.05mm塞尺检查垫铁之间及垫铁与底座面之间的间隙。 ④、设备调平后，垫铁端面应露出设备底座外缘，平垫铁宜露出10-30mm，斜垫铁宜露出10-50mm。 垫铁组深入设备底座面的长度应超过设备地脚螺栓中心。 2、垫铁高度在50-100mm之间，设备底座有接缝处的两侧应各垫一组垫铁。 3、承受主要负荷的垫铁组应使用成对垫铁，切深入设备底座面的长度超过地脚螺栓孔，调平后 灌浆前进行点焊，承受主要符合并在设备运行时产生较强连续振动的垫铁组不应采用斜垫铁而

阳春新钢铁高线辊环炸辊原因分析与控制_侯小海

2014年8月（上） ［摘要］针对刚投产的阳春新钢铁轧钢厂高线碳化钨辊环炸辊现象，通过现场跟踪，对影响碳化钨辊环炸辊的原因进行详尽的分析，采取积 极的相应控制措施，有效地改善了高速线材的碳化钨辊环炸辊事故，经济效益显著。 ［Ａｂｓｔｒａｃｔ］A s f o rr o ll c o ll a r e x p l o si o n o f h i g h s p ee dw i r e r o d t u n g s t en c a r b i d ein t h ene w ly -o p ene d Y an g c h u n x in Ro ll in g S t ee l M i ll ,a f t e r d e t ai l e d ana l -y sis o f t h e c a u ses o f e x p l o si o n b ase d o n si t e in v es t i g a t i o n ,c o rr es p o n d in g c o n t r o l meas u r es h a v e b een t a k en a c t i v e ly ,as r es u lt o f t h is ,t h e a cc i d en t r e l a t e d w i t h t u n g s t en c a r b i d e r o ll c o ll a r e x p l o si o n h as b een g r ea tly r e d u c e d,as w e ll as t h ee c o n o mi c l o sses.［关键词］高线；辊环；炸辊 ［ＫｅｙＷｏｒｄｓ］h i g h s p ee dw i r e r o d ；r o ll c o ll a r ；r o ll e r e x p l o si o n 阳春新钢铁高线辊环炸辊原因分析与控制 ＡｎａｌｉｓｉｓａｎｄＣｏｔｒｏｌｏｆＹａｎｇｃｈｕｎｘｉｎｇＳｔｅｅｌＨｉｇｈＳｐｅｅｄ ＷｉｒｅＲｏｄＲｏｌｌＣｏｌｌａｒＥｘｐｌｏｓｉｏｎ 侯小海ＨｏｕＸｉａｏｈａｉ （阳春新钢铁有限责任公司，广东阳春５２９６００） （ＹａｎｇｃｈｕｎｘｉｎＲｏｌｌｉｎｇＳｔｅｅｌＣｏ．，Ｌｔｄ，ＹａｎｇｃｈｕｎＧｕａｎｇｄｏｎｇ５２９６００） 阳春新钢铁有限责任公司地处广东省阳春市，为适应市场需要，提高公司生产效益，公司下辖的轧钢厂高线（规模为φ５．５￣φ１６ｍｍ高速线材１２０万吨）于２０１０年１２月份正式投入生产。 该高线主要由粗轧机组、中轧机组、预精轧机组以及精轧机组等五大部件组成。粗轧机组按单线布置，其余机组按双线布置，共由４１架轧机组成。粗轧机组共５架（φ５５０×５），为平平立平立布置。中轧机组共８架（φ５５０×２＋φ４５０×４＋φ３５０×２），为全水平辊轧机。预精轧机组８架（双线，每线４架）为二辊悬臂式（φ２８５×４×２），平／立交替布置。精轧机组２０架（双线，每线１０架），为二辊悬臂式（集体传动，φ２２８×５＋φ１７０×５ ），４５°顶交布置。由于气候等诸多方面原因，轧钢厂双高线的辊环和锥套受潮、锈蚀，出现辊环炸辊等问题，为此公司成立了技术小组。通过现场跟踪，找出影响辊环炸辊的原因，并制定相应的控制措施，以便解决辊环炸辊问题，从而达到生产稳定运营的目的。 1高线主要生产工艺情况 钢坯先从粗轧机组进去，然后到中轧机组，再到预精轧机组，最后到精轧机，其主要生产工艺情况如下： １）钢坯在粗轧机组中单根轧出后，轧件在１＃飞剪中分别切去头部和尾部（事故时亦可将轧件碎断），而后与粗轧机组脱开，由一台分钢器导入双线轧制线中的Ａ线（或Ｂ线）位置，由辊道送入中轧机组进行双线轧制。粗、中轧机组内部采用微张力控制轧制； ２）中轧机组轧出的轧件经导槽分线后，先在２＃飞剪（双线）中分别切去轧件头部和尾部（事故时亦可将轧件碎断），再进入预精轧机组轧制，在预精轧机组各架之间均设有气动立式活套，使轧件在此区域实现无扭、无张力轧制，从而保证进入精轧机组轧件尺寸精确； ３）轧件出预精轧机组后，经预水冷冷却后，在３＃飞剪处切头、切尾。轧件经侧活套进入精轧机组轧制。若轧件在精轧机组内发生事故，精轧机组入口处的卡断剪立即启动，将轧件切断，防止后续轧件继续进入精轧机，同时３＃剪碎断功能启动，将轧件碎断； ４）精轧机组为顶交４５°型的无扭轧机，１０机架集体传动、悬臂式碳化钨辊环，轧件在精轧机组之间实行单线无扭转的微张力轧制，将轧件轧成高尺寸精度、高表面质量的线材产品。根据不同的产品规格，轧件在精轧机组中轧制若干道次。在生产φ５．５～７ｍｍ的线材时，精轧机组保证终轧速度为９５ｍ／ｓ。 2辊环炸辊原因分析 出于优化成本的考虑，辊环采用的是硬质合金碳化钨。通过对辊环炸辊现场进行分析后，得出原因如下： １）由于广东阳春多湿雨，现场环境比较潮湿，辊环和锥套暴露在 空气中受湿气影响锈蚀，造成辊环炸辊； ２）轧制时轧槽表面任一点温度变化曲线见图１。从图１看出，轧槽表面温度反复升降，产生交变热应力和热疲劳裂纹，而且高温对轧槽表面有热腐蚀。为防止辊环破裂，延缓微裂纹的扩展，延长辊环寿命，提高辊环冷却的效果非常重要。辊环冷却的效果不良，辊环最高温度、辊环本体平均温度及温度差△Ｔ将进一步提高，引起轧槽热裂纹与热腐蚀扩展加快、降低轧增轧制量，甚至导致裂纹扩大，这是引起辊环炸辊的主要原因； 图１炸槽表面任一点温度变化曲线 ３）轧槽轧制到一定时间，微裂纹逐步扩大、延长和加深，最后造 成辊环炸裂； ４）辊环的装配没到位，造成辊环锥套与辊轴抱死，锥套损坏，辊环炸辊； ５）辊环是一种脆性材料，重量又大，非常容易碰坏。3技术改进和过程控制3.1根据地理位置选择辊环牌号 根据粘结相的含量、种类和化学成分，ＷＣ晶粒大小，材料的孔隙度，碳的含量，显微组织结构和晶粒形貌等原材料差别及制备工艺的不同，可以设计出不同牌号的辊环。不同牌号的硬质合金辊环，其硬度和强度有别，适用于不同机架，要正确选择。 辊环的硬度和耐磨性来源于碳化钨，而韧性和强度则依赖于粘结相金属。粘结相含量高，韧性和强度好，抗冲击和热裂纹能力好，适用于轧制力大和轧机精度要求较差的前面机架；碳化钨含量高，硬度和耐磨性好，韧性和强度相对较差，适用于轧制力小，轧机精度高的后面机架，可保证成品尺寸精度。 根据广东阳春的地理位置，选择ＹＧＲ系列硬质合金辊环，该系列各牌号合金均加入Ｎｉ、Ｃｒ元素，可以显著地改变硬质合金在７００～１０００℃时暴露于空气中的抗氧化性，在酸性溶液中的抗腐蚀能力也相应提高，还可改善硬质合金的高温性能，使合金具有高的抗热裂纹和耐 ４０

轧钢工高级工实践考试复习资料

轧钢工高级工实践考试复习资料 一．内容：应会考试满分100分，内容分三部分：实际操作占60分，叙述占 20分，实际业绩（06年1～6月份所在班次主要生产技术指标在本机组排列名次）占20分。 二．实际操作考试内容按各厂轧钢主任工制订考题及扣分标准利用更换产品 时间组织实施，考试时由4名考评人员打分。各厂操作试题由公司技能竞赛考评组 成员判定难易系数。 三．叙述题结合现场实际问题由考核人员随机提问（4题每题5分），考察处 理解决问题思路、方法及水平。备16题。 四．实际业绩分值标准： 产量：占40分，比平均量每增加（降低）1%，加（减）1分。 成材率：占40分，比平均值每提高（降低）0.02%，加（减）1分。 作业率：占20分，剔除机、电、准备等因素，按排名分别得22、21、19、18分。 按以上三项内容评出总分名次，第一名得20分，依次扣3分。 五．难度系数：高线线材 小型中型 棒材冷轧 彩涂 六．技能竞赛应会叙述题 由考核人员结合轧钢实际随机提问，内容包括：本厂工艺特点、主要工序设备参数、不同产品轧制要点、工艺方面存在的主要制约因素、设备方面存在的主要制约因素、导卫方面存在的主要问题、常见轧制缺陷预防措施、影响成材率重点及如何提高、突发事故或设备故障的应对措施等等 七．附各厂实际操作题： 高线厂应会考试内容 一、粗中轧换槽作业 （一）准备工作（12分，每项4分） 1、相应工具摆放到位。 2、进行轧制完毕确认，确认换槽机架的冷却水关闭并轧机停车。 3、用专用钥匙将机架地面站操作方式由远程控制位臵选择到本地控制位臵并将机架控制 “stand sel”选择到相应机架位臵。 （二）水平轧机换槽（48分，每项8分） 1、将待换机架液压牵引缸移动到牵引位臵，插上销子。 2、反向转动轧机，在轧机入口侧进行新轧槽的打磨。 3、打开换槽机架锁紧缸，推动牵引缸连接的机架移开适当距离，（可方便量旧槽尺寸即可） 进行旧槽尺寸的测量。

铝箔轧机操作要领及常见问题的解决

铝箔轧机的操作要领铝箔轧机的操作要领及常见问题的解决方法及常见问题的解决方法 进入八十年代后期，铝及铝的深加工，特别是箔材发展速度很快。市场基本上供不应求，这其中进口铝箔占了相当大比重，随着国内几大铝箔企业的相继投产。目前，铝箔国内市场基本处于一种饱和状态。 我们知道要想保质保量地生产出客户满意的铝箔产品，除具有现代化的尖端铝箔轧机外，还要具备高素质的工程技术人员（工艺、电器、机械），管理人员，更要具备高水平的现场操作人员（磨床、轧机、分切），而要成为一名合格的操作人员，除具备高度的工作责任心外，还必须熟练掌握铝箔生产的全过程。了解所属设备的结构性能及日常维护、保养常识，牢记不同铝箔产品规格的质量标准。 下面重点介绍一下中、精轧机（第五道次）一些基本操作手法和轧制中常见问题的解决方法，其实轧制操作技巧，并没有固定的教程可言，而是在操作人员生产实践中不断摸索，发展和总结的。 1、轧制过程主要分以下几个步骤： a ．备料：不要小看这只是简单的工作，其实轧制前了解清楚就为下一步的工作做了 充分的准备和很好的铺垫。 比如：通过料本随行卡，我们可以清楚地知道，来料的产地、合金牌号、厚度及宽度，通过前几个道次的轧制状况，可以了解道每道次的加工率是如何分配的，长期的工作实践，使我们知道不同产地、不同合金的料，在操作方法上和板型控制中都有所不同，例如：巴林料偏硬（抗拉强度偏高）；8079合金的料也偏硬；同样的工艺条件下，速度较快；朝日料速度偏慢，且有时缺陷较多；瑞闽料每批次质量（针孔多、空洞多）不稳定；大韩料质量较好，特别是1235合金轧制比较稳定，缺陷也相对较少。了解了以上这些，也就为我们下一步的轧制工作做好了准备。另外备料前还要检查料卷有无碰伤，前几道次的轧制状况，做到心中有数，有的放矢。 2、上料穿带： 这个环节，在备料时已做了一些基础工作，比如：表面厚差、串层、 松卷（中间退火引起）起皱等在穿带前必须进行处理，以免轧制升速时断带。另外比较重要的一点，穿带时，对中要精确，尽量居中，如果是同批次的料，要以上一卷轧制对中为基础。如果对中不准，轧制中就会出现边部（小边5~25mm ）一边松一边紧的现象（原来的轧制区域变松，受变形摩擦热影响。非轧制区域小边变紧，原来轧不到的地方）。如果调整不及时，就会引起断带，即使不断带，也会引起板型不良，边部光亮度不均，造成下道工序分切困难。 3、升速轧制以及轧制过程中的板型控制： 这个环节对于轧机操作手来讲是个难点，也是一个重点。平时，我们常听到操作手这样议论，说性子急的人适合干粗轧、性子慢的适合干精轧，这话虽然不一定准确，其实从侧面也说明了一个人性格的快慢，与他平时工作的节奏、反应快慢、敏捷程度是息息相关的。在粗轧机工作的同志一般工作中是“三快，一到位”即上

轧机换辊操作作业指导书

轧机换辊作业指导书 宽板技[2008]第06号 1 目的 建立本作业指导书，确保立辊轧机、四辊轧机换辊作业符合规定要求，达到稳定生产、控制质量的目的。 2 适用范围 适用于立辊轧机、四辊可逆轧机换辊作业。 3 实施步骤 3.1 立辊轧机换辊操作： 立辊轧机换辊工作全部手动完成，换辊前必须将操作模式打到离线，将立辊轧机打到维护状态并挂牌。 3.1.1新辊安装步骤 3.1.1.1将新立辊安放在锥形轴上； 3.1.1.2安装垫片，用扳手锁紧螺母(注：确保立辊正确地坐在轴的迷宫式垫片上)； 3.1.1.3将液压装置（HU）连接液压夹具上（HC），使用300巴压力加压。 3.1.1.4再用扳手锁紧螺母； 3.1.1.5排除液压夹具上的压力（不断开液压装置）； 3.1.1.6将液压装置连接到3/8英寸咫尺快速联轴器上，锁紧锥形衬套，使用100巴压力（注：确保衬套滑动，观察销子同立是滑动）； 3.1.1.7排除压力（不要断开液压）装置； 3.1.1.8在液压夹具上，再次使用扳手以600巴拧紧扳手； 3.1.1.9释放液压夹具上的压力； 3.1.1.10再次在锥形套筒锁紧舱内中使用100巴压力（见步骤3.1.1.6）； 3.1.1.11重复步骤3.1.1.7； 3.1.1.12穿入2个螺钉，直到锥形套接触（不要太紧），用螺母固定到位； 3.1.1.13断开液压装置。 3.1.2 立辊拆卸步骤： 3.1.2.1松开螺母和螺钉约5-6圈； 3.1.2.2将液压装置连接到锥形套筒松开舱上，连接到液压夹具； 3.1.2.3用力打开锥形套筒的楔子； 3.1.2.4释放液压夹具的压力，用扳手松开螺母； 3.1.2.5断开液压装置； 3.1.2.6拆除螺母和垫片；使用专用更换工具拆除磨损的立辊。 3.2 四辊可逆式轧机工作辊的换辊操作

精轧机说明书.(DOC)

高速线材精轧机组 安装使用说明书 制造单位：哈尔滨广旺机电设备制造有限公司 设备图号： ZJF90d00 使用客户： 出厂日期：

目录 第一章、技术说明 (2) 第二章、设备安装调整 (4) 第三章、设备的使用维护与更换 (7) 第四章、常见故障及排除 (13) 第五章、附件 (14)

精轧机组是高速线材车间的重要设备，为了保证精轧机组正常运转，用户须了解机组的性能、安装、运行与日常维护等基本常识。本说明书就以上几个方面作了简单的介绍，用户在安装、使用机组前请先阅读本手册。本说明书供武安文煜高线专用。 第一章技术说明 一、设备用途 本精轧机组为摩根五代顶交45°无扭重载高速线材精轧机组，图纸由国内设计转化完成。本机组通过10机架连续微张力轧制，将上游轧机输送的轧件，轧制成φ5.5-φ20mm的成品线材。 二、设备主要性能参数 1. 工艺参数： ●来料规格：φ17—φ22mm ●来料温度：＞900℃ ●成品规格: φ5.5-φ20mm ●主要钢种：碳钢、优质碳素钢、低合金钢、合金钢、焊条钢、冷镦 钢等 ●第10架出口速度：≤95m/s(轧制φ6.5规格时) 2. 设备参数： ●机组组成：?230轧机(5架)、?170轧机(5架)、 增速箱、大底座、挡水板与防水槽、缓冲 箱、保护罩、联轴器、精轧机组配管等。 ●机架数量： 10架(1-5架为?230轧机，6-10架为?170轧机同 种规格的轧辊箱可以互换)

●布置方式：顶交45°，10机架集中传动 ●辊环尺寸：?230轧机：?228.3/?205×72mm ?170轧机：?170.66/?153×57.35/70mm ●传动电机： AC同步变频电机，功率： 5500kW ●振动值：≤4.5 mm/s ●噪音：≤80dB(距轧机1.5米处) ●机组总速比(电机速度/装辊转速)见下表： ●机组润滑方式：稀油集中润滑 油压： 0.35MPa（点压力） 总耗量：1200L/min 油品： Mobil 525 清洁度：10μ

轧机安装调试说明总

800八辊轧机安装调试说明 批准： 审核： 编制：贾庆春江东海 中冶京诚工程技术有限公司 北京京诚之星科技开发有限公司 2007年3月

目录： 第一篇轧机用途、性能、结构特点 1 轧机用途 2 轧机主要技术性能 3 结构特点 第二篇轧机安装、检验、调试 1 轧机安装及检验： 1.1 轧机本体安装 1.2 机架检验、吊装、运输 1.3 工作辊要求 1.4 中间辊要求 1.5 外支承辊检验、安装说明 1.6 芯棒润滑装置 1.7 压下齿条安装 2 轧机调试说明： 2.1确定轧制规程 2.2确定轧线标高 2.3压下极限位调整 2.4调整工作辊水平位置 2.5调整辊缝 2.6整卷带钢穿带 2.7完成单机调试

2.8准备轧钢 3轧机换辊操作顺序 第三篇轧机使用维护、备件 1 设备润滑 2 日常维护 3 备件

第一篇轧机用途、性能、结构特点 1 轧机用途 800八辊轧机机组由五架轧机组成。将带钢在此机组进行五个道次的连续轧制，轧出合格的成品。 2 轧机主要技术性能 2.1机架间距：3000 mm 2.2 第一机架钢板入口速度：max 2.0m/s 第五机架钢板出口速度：max 5.0m/s 2.3技术性能 3 结构特点 3.1设备组成 800八辊轧机机组由五架轧机组成。每架轧机由上下工作 辊、上下中间辊、上下外支撑辊组成八个辊系。结构见下图。

3.2 结构特点 每架轧机分别由两台电动机经减速机，实现上下中间辊传动。轧机的压下由液压缸带动齿条、齿轮使上偏心外支承辊转动从而实现上中间辊和上工作辊的压下。下辊系的高度调整是由液压马达带动齿轮使下偏心外支承辊转动，从而调整下中间辊和下工作辊辊面标高。工作辊设有正弯辊缸，一个工作辊单侧弯辊力为max±10t。每个工作辊的轴向窜动由装在轧机传动侧的液压缸实现。五架轧机分别由螺栓固定在一个底座上，工作辊换辊时可实现不剪断带钢换辊，各机架工作辊换辊由换辊装置人工手动换辊。中间辊和外支撑辊由专用换辊工具吊出。 五架轧机均装有工作辊正弯辊、工作辊负弯辊、工作辊窜

短应力高刚度轧机装配图(新)

1.拉杆装配的主要零件采用优质合金钢及 铜合金制造而成，采用弹性阻尼减震器或弹 簧等消除拉杆（螺杆）与铜螺母之间的间隙。 拉杆和上下支撑的组装，必须保证装配间隙 0.2—0.3，拉杆用手能转动一周无死点。 3.压下装置起到辊缝调节作用，液压马达 通过齿轮和蜗轮副的传动带动四根拉杆实现 轧辊缝的对称调节。组装后各运动件应运转 灵活，无卡阻现象，蜗杆副接触良好，蜗轮 以及其余各运动部件均应注适量润滑脂。组 装后内键槽（内花键槽）应调在同一直线上 （相互背对）。根据实际情况调整液压马达的 排油量和供油压。 图9 机列配管 图6 轧机装配 图4 轧机本体 图2 轧辊装配 7.接轴托架是一个单列的装配单 元，装配后底部与轧机底座配合，配合 尺寸必须严格按图纸加工。安装插销缸 的板块对中允差在±1mm以内。组装 后各连接部位要无卡阻现象，调节部位 要调节自如。滑块两侧对孔中心偏移在 0.06以内。 图7 接轴托架 6.轧机装配，把轧机本体，轧机机座，以及导卫装配为 一体，并能互换，按装配技术要求组装，调平导卫架，调准 两轧辊。轧机安装后，两根轧辊的扁头都在垂直中心线，并 用手力转动一周无死点，配管按图纸要求配管，区分好左右 线。 5.导卫装配，组装后丝杠上 应涂满足量的润滑脂，要使各 个移动，转动部件灵活，到位， 无卡阻现象。安装尺寸应符合 图纸要求，滑板和铜块平面滑 动时应贴合，滑板锁紧后要稳 定，牢固。 4.轧机本体装配由拉杆装配，轧辊装配，压下装置三个 组件组成。装配时，左右支撑与轧机底座之间的连接螺栓， 必须紧固，且保证图纸要求的KN预紧力，机座在重载下， 轧机要稳定支撑。 图5 导卫装配（包括水配管） 2.轧辊装配的含义是上下轴承座在穿辊和 穿辊前的零部件组装。按装配要求，在轴承与 左右支撑之间放置同等高度的垫块，以此为基 准面安装其他零件。装配后正反转动轴向调整 蜗杆，检查轧辊移动量需达到设计要求，调整 法兰和轴向调整套的间隙为0.02—0.05，轴承 游隙0.05—0.08。装配时所有的配合面，应按 产品项目要求，添注润滑剂。密封环必须按图 要求安装。 短应力高刚度轧机装配图 图1 拉杆装配 图3 压下装配 轧辊装配 拉杆装配 轧机本体 压下装配 轧 机 机 列 装 配 轧机装配 导卫装配 （包括水配管） 接轴托架 机列配管 轧机底座锁紧缸，横移缸装配 移出装置（仅立式有） 图11.1 平式轧机机列装配 8.轧机底座，焊接结构。按图焊接技术 要求验收。与接轴托架及轧机机座相配槽 宽必须严格按图加工。轧机底座配有喋簧 锁紧，液压打开的液压缸来实现轧机的固 定。并配有一个升降、横移液压缸，满足 轧机的换槽和换辊要求。 10.移出装置又称换辊小车，用于立式 机列上。液压驱动作用将轧机移出或移出 轧机工位。组装后运动要灵活，轨轮和轨 道的配合要严格按图配作。 9.机列配管按图要求完成不同 的配制，并进行试压，运动。 11.机列装配，把轧机装配和轧机底座装配组合成一体，同 时完成机列配管，冷却水配管。（在有条件情况下，包括接轴 装配在轧机底水平调整后组装要求结合面在紧密配合的情况 下，用0.05塞尺不能塞入）。 参见高刚度短应力线轧机机列装配工艺及通用作业规范 （GC/SY05—06）等作业要求。 图8 轧机底座（包括锁紧缸，横移缸） 图10 移出装置 图11.2 立式轧机机列装配

高速线材精轧机辊环装配要点

高线轧机辊环装配要点 摘要：分析造成爆辊、松辊、锥套断裂等故障的原因，制定辊环装配操作要点。 关键词：高速线材轧机；辊环；锥套；辊轴；装配 丄、八、- 1 前言 柳钢棒线厂有2 条高速线材轧机生产线，设计年产量均为50万吨。生产线最大轧制速度120m/s,保证速度105m/s,其精轧机为摩根第五代45。顶交悬臂V型无扭超重载型轧机, 由230X 5+①160X 5共10架轧机组成。高速线材轧机的辊环安装、拆卸方式均采用锥套装配。在实际使用过程中,影响辊环装配的因素较多,装配操作不当会产生爆辊、松辊、锥套断裂等生产故障。因此,归类分析影响辊环装配的因素,制定合理的装辊、卸辊压力范围,可有效地避免爆辊、松辊、锥套断裂等事故的发生。 2 影响因素分析 根据高速线材轧机辊环结构（见图1）分析影响其装配的因素。 图1 高速线材轧机辊环结构示意图 2.1 安装尺寸 辊环、锥套、辊轴以及换辊小车拔辊器、压辊器的几何尺寸直接影响辊环装配,是最

重要的影响因素 （1）辊环的材质为WC,其HRC硬度达到83,属于高耐磨材料。辊环的中心孔与锥套的外圆接触，所以辊环的中心孔与锥套的配合公差是一个非常关键的参数。根据生产实际情况和摩根提供的设计参数进行对比，考虑到辊环高硬度不容易变形的特点，我们适当修改了配合公差参数（见表1）。 表1辊环的中心孔与锥套配合公差值mm （2）锥套的内圆和辊轴直接接触，采用过盈配合的方式，锥套内圆的锥度要和辊轴的锥度一致，不能够超出公差范围，否则会影响到锥套内圆和辊轴互相接触的面积，接触面要在70%以上。 （3）换辊小车拔辊器、压辊器与锥套的4个耳朵相互配合，通过设定的压力值完成装辊、卸辊，拔辊器、压辊器与锥套耳朵配合（见表2），尺寸要得到保证。 表2高速线材轧机辊环装配压力

精轧机换辊的自动化控制系统

本文由zhangli_528贡献 pdf文档可能在WAP端浏览体验不佳。建议您优先选择TXT，或下载源文件到本机查看。 文章编号：１００１—９９４４（２００７）０４—００５６，０４ 精轧机换辊的自动化控制系统 杜雪飞．吴俊杰 （中冶赛迪工程技术股份有限公司，重庆４０００１３） 摘要：全面论述了基于ＳＩＭＡＴＩＣＴＤＣ的某热轧厂精轧机换辊自动化控制系统．介绍了换辊工艺和控制模式，讨论了系统硬件结构和软件结构，并分析了系统软件程序。关键词：换辊；自动化；控制中图分类号：ＴＰ２９文献标志码：Ｂ ＡｕｔｏｍａｔｉｏｎＣｏｎｔｒｏｌＳｙｓｔｅｍ ＤＵＸｕｅ—ｆｅｉ．ＷＵＪｕｎ－ｊｉｅ（ＣＩＳＤＩ ＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇＣＯ．，ＬＴＤ．，Ｃｈｏｎｇｑｉｎｇｐａｐｅｒｆｕｌｌｙ ｏｆＦｉｎｉｓｈ Ｍｍ ＲｏｌｌＣｈａｎｇｉｎｇ ４０００１３，Ｃｈｉｎａ） ｓｙｓｔｅｍｏｆ Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｔｈｉｓ ｄｉｓｃｕｓｓｅｓａｕｔｏｍａｔｉｏｎｃｏｎｔｒｏｌ ｆｉｎｉｓｈｍｉｌｌ ｒｏｌｌ ｃｈａｎｇｉｎｇ ｉｎ ａ ｓｔｅｅｌｍｉｌｌ，ｗｈｉｃｈ ｉｓ ｂａｓｅｄ ｏｎ ＳＩＭＡＴＩＣＴＤＣ．Ｉｔｉｎｔｒｏｄｕｃｅｓｔｈｅｓｙｓｔｅｍｈａｒｄｗａｒｅａｎｄｓｏｆｔｗａｒｅｓｔｒｕｃｔｕｒｅｓ，ａｎｄａｎａｌｙｓｅｓｔｈｅｓｙｓｔｅｍｐｍｇａｍ． Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：ｒｏｌｌｃｈａｎｇｉｎｇ；ａｕｔｏｍａｔｉｏｎ；ｃｏｎｔｒｏｌ 在热轧的生产过程中，精轧机轧辊的更换是一 控制、联锁控制及液压阀台的控制，控制对象包括：工作辊／支撑辊平衡缸、推拉缸、主轴平衡缸、各类锁紧装置的锁紧缸、阶梯垫、侧导板、导卫板、横移缸、翻板缸、换辊小车等。 １。１ 个重要环节，一般每个生产班（８小时）要进行１。２次换辊操作。如何优化控制、简化操作、降低换辊时间、提高自动换辊率，是钢厂和工程技术人员所面临的一个难点。本文以某热轧厂的精轧机换辊自动化 技术方案 控制系统为例，对其进行分析和探讨。

短应力线棒轧机介绍及φ650短应力轧机改进

短应力线棒轧机介绍及φ650短应力轧机改进 【摘要】介绍了国内近年来应用广泛的线棒材短应力轧机及粗轧φ650短应力轧机的改进。 【关键词】短应力线棒材轧机轧机改进 随着我国经济的发展,国内线棒材用户对于增加钢材产量和提高钢材质量的要求越来越高,为了满足市场的这种要求,就必须提高轧机的刚度和精度,因此,国内用户越来越多的开始使用短应力线棒轧机。 1 短应力线棒材轧机的优点 ①由于应力回线短,所以轧机变形量小,使轧机具有较好的刚度,保证了产品的高精度。②轧辊辊缝对称调整,保证了轧制线固定不变,因而延长了导卫装置的寿命。③轧制过程中,载荷比较分散,使轴承受到载荷减小,轴承寿命更长,从而降低了成本费用。④此轧机的辊系在换辊前已有备机且已装好,可很快更换,更换时只需打开轧机底座的锁紧缸,便可将整个轧机本体通过换辊小车移出,能实现全部自动化,成材率也高。⑤轧机本体外形尺寸小,设备重量轻。⑥全部平立机组能互换,仅需要很少的机械备件(如图1)。 2 短应力线棒材轧机的结构 短应力轧机是由轧机压下装置、轴承座装配、拉杆装配、动底座、导卫横梁和静底座组成。轧机的核心部分在于四根拉杆,拉杆连接着轧机本体的各个部分。四个拉杆顶部安装有压下装置,由一台液压马达驱动,当液压马达工作时,通过蜗轮蜗杆带动四个拉杆转动,再通过安装在轧辊轴承座内的压下螺母驱动四个轴承座做相向或背离的运动,最终实现轧辊开口度的调整。上、下两个轧辊轴承座相对轧制线对称变化,而不会改变轧制标高。两侧轧辊轴承座的开口度可单独调整,也可同时调整。轧辊轴承安装在上、下轧辊轴承座内,每根轧辊由两个轴承支撑。为了避免轧制时轧辊弯曲对拉杆及轴承受力状态的影响。轧辊轴承采用四列短圆柱轴承,而轴向力,通过另外安装的推力轴承来承受。四列短圆柱轴承承载能力大,这样可以提高轧辊的刚度和强度,而且拆卸轧辊比较方便,当需要更换轧辊时,利用换辊小车进行换辊,轧辊的非传动端的轴承是固定的,传动段的轴承是游动的,允许轧辊在产生弹性变形后,可以轴向移动。导卫支座安装在下导卫梁上,根据轧辊孔型的使用情况进行位置调整。这种机型在换辊时,可将整个轧机的轧机本体一起整体更换。 3 φ650短应力轧机改进 根据粗轧机区轧制力大的实际情况以及以往短应力轧机存在的缺陷,我们对φ650短应力轧机做出了改进:(1)由于承载轧制力大,为防止弹力不够产生轧辊跳动,拉杆平衡装置采用环形阻尼体,相比较碟形弹簧和普通弹性阻尼体,环形阻尼

铝箔轧机介绍

铝箔轧机介绍 1.粗轧机的主要组成部分: 1.1 1.1 入口侧入口侧入口侧:: 三套固定储卷座:用于储存带钢套筒的铝箔卷料;两套用于储存纸套筒铝箔坯料储卷座;上料小车:液压马达驱动; 入口活动地板;开卷机:半膨胀轴与锥形环组合,当轧制纸套筒坯料时,采用膨胀方式,根据坯料卷径大小膨胀压力自动降级; 当来料为钢套筒的铝箔卷料时, 采用锥形环夹紧方式;并具有高/低速切换功能; 纸套筒铝箔坯料提升油缸纸套筒铝箔坯料提升油缸.. 1.2 1.2 轧机区轧机区轧机区:: 入口偏导辊入口偏导辊((下刀辊下刀辊):):电机驱动, 液压升降,上刀为圆盘刀,并带有吸边装置; 入口张紧液压辊: 具有大/小包角位, 液压升降; 入口固定导辊入口固定导辊::辊面为轧制线高度,两侧安装气动断箔刀; 入口框架入口框架:: 安装入口偏导辊, 入口固定导辊, 入口张紧辊, 液压摆动. 轧制线调整装置轧制线调整装置::固定在牌坊顶部, 根据上部轧辊直径由液压马达调整楔形块位置,保持轧制线; 上支承辊重量平衡油缸上支承辊重量平衡油缸::利用4个液压缸在正常轧制时平衡上支承辊重量;正/负轴弯辊缸弯辊缸::作用在两工作辊轴承箱之间共8个油缸,称为正弯辊缸; 作 用在工作辊轴承箱与支承辊轴承箱之间共8个油缸,称为负弯辊缸; 压下缸压下缸:: 安装在牌坊底部,提供轧制力或予负载,具有位移传感器和压力传感器的伺服油缸; 上/下清辊器:气缸调整清辊压力, 液压马达驱动偏心轮横向摆动; 工作辊:直径max.260mm,min.230mm,辊面长度1720mm, 辊面硬度101~105HS; 支承辊: 直径max.720mm,min.670mm, 辊面长度1670mm, 辊面硬度80~85HS; 板形辊板形辊:: 直径163mm,32个环,VIDIMON 空气轴承型,环宽50mm; 1.3出口侧出口侧:: 卷取机卷取机::锥形头座, 根据料卷直径大小夹紧压力自动升级; 助卷器助卷器:: 液压旋转, 液压张紧; 熨平辊: 气动电磁比例控制; 出口活出口活动地板动地板动地板;;卸卷小车卸卷小车; ; ; 三套固定储卷座三套固定储卷座三套固定储卷座;; 1.4 1.4 排油烟雾系统排油烟雾系统排油烟雾系统::排油烟罩排油烟罩;;风机风机;;过滤装置过滤装置;;烟囱等烟囱等.. 1.5 1.5 套筒吊运装置套筒吊运装置套筒吊运装置::出/入口悬臂吊入口悬臂吊;; 2.轧辊轴承的润滑: 采用油雾负压润滑装置,当压缩空气(加热)通过油雾发生器内的文氏喷嘴时,产生负压将油雾发生器内的润滑油抽出, 抽出后的润滑油滴在高速气流和负压环境下分裂成微小颗粒,随同扩散管内的低气压混合成油雾, 油雾通过安装在轴承箱内凝缩嘴变成油滴润滑轴承.优点:在一定的速度下, 润滑良好;省油,易于自动控制;缺点:污染空气, 污染工艺油,不适合高速轴承.现逐渐被油气润滑,稀油集中润滑代替. 3.轧制油的过滤: 净油箱净油箱→→ 轧制油供油泵(冷却泵)→水冷却器→电加热器→压力调节阀→监

轧机换辊小车岗位安全技术操作规程示范文本

轧机换辊小车岗位安全技术操作规程示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月

轧机换辊小车岗位安全技术操作规程示 范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1．上岗前必须穿戴好劳动保护用品。 2．使用前要检查电机电缆、接线盒、插头有无破损。 如有破损，要找电工处理后方可使用，不许带电体外漏。 3．吊用换辊小车不许使用两根10t钢丝绳，吊平后， 方可指挥天车工驾车行走。 4．操作过程中，小车后不得站人，以防丝杠顶伤。 5．换辊小车严禁进行频繁正反转操作，堵转后立即停 止。 6．严禁用大锤等重物击打小车结构架，以防断裂。 7．换辊小车为转动式设备，要定点放置，严禁乱放。

8．换辊小车只用于轧机换辊使用，不可用于其它作业。 请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion

高速线材辊环的使用范文

辊环 辊环的基本性能 硬质合金辊环是由碳化钨（WC）和粘结金属组成的高硬度、高耐磨性的工具材料，要使硬质合金辊环在高速线材轧制中充分发挥其高耐磨、长寿命、高效率的特点。 抗热疲劳及强韧性是由辊环自身的质量决定的，主要包括孔隙、 粗晶粒WC、钴池、碳化物的聚集体、游离石墨、 相和外来杂质等，这些都会加重加快断裂的程度和速度，降低硬质合金的强度。 目前世界上应用于辊环的材质配比分成两个系列，即纯钴系列与镍钴铬系列，纯钴系列属第一代而镍钴铬系列则为新一代的系列，其特点是在保持纯钴系列的优点的基础上进一步强化了耐腐蚀能力。腐蚀作用能助长裂纹的延伸，这一点在酸性冷却水情况下更加重要，为此必须提高材料的耐腐蚀性能。硬质合金粘结相的组成决定了其耐腐蚀性能的大小。 硬质合金辊环材质的选用应按使用架次综合考虑，不同架次由于工况不同必须配用不同的轧辊材料：前面机架受到轧制力和冲击力较大，辊环工作条件比较恶劣，要求辊环有较高的抗冲击、抗热裂纹和抗腐蚀能力；后面机架辊环工作条件较好，要求辊环有较高的耐磨性和抗热裂纹能力。正确选用各架次辊环的材质配比，在轧机正常运行和规定轧制量的情况下，将有利于提高辊环的使用寿命同时减少停机损失。 使用辊环的过程中应注意以下事项： （1）牌号选择：辊环使用时，由于各机架的槽形、轧制速度、压下量各不相同，辊环的磨损、受力情况也不相同。因此，

在选择使用硬质合金辊环时，要根据使用要求选择适当的辊 环牌号。 （2）辊环安装：辊环的锥套和上机组装严格按照设计工艺要求的精度进行，上机前需检查辊环是否合乎要求，并且辊环、 轴的装配面需仔细擦洗干净，上机时严禁用铁锤或其它硬物 敲打辊环，运输、安装过程严禁辊环的相互碰撞，以防损坏 辊环。 （3）冷却及冷却水质：冷却是为了减少辊环轧制时的热腐蚀、热疲劳及热应力对辊环的作用，防止辊环破裂，延缓裂纹的 扩散，延长轧槽寿命，对硬质合金辊环效果的发挥非常重要， 冷却的参考规范如下：冷却水压力（5～6巴）/水量架，末 架24m3/小时，喷水为径向，与辊环的旋转方向成（15～30 度）的角，水不能散射或雾状，应直接喷入轧槽。 辊环故障 辊环断裂主要是高速区堆钢、热疲劳、辊环安装不当、冷却条 件不好等原因造成的。 1 高速区堆钢 70％以上的辊环断裂由堆钢事故造成。堆钢造成辊环突然停止转动，红钢和辊环产生面接触，辊环内部受到不同的热应力，产生热裂。辊环设计可承受3～4倍的正常轧制力，但堆钢会使辊环承受很大的额外应力，因而造成断裂。高速区堆钢的主要原因是：导卫、导槽安装不正和磨损后更换不及时、水冷段冷却水开启过早、速度不

800mm电子铝箔轧机板形自动控制系统

800mm电子铝箔轧机板形自动控制系统 （洛阳有色金属加工设计研究院黄利斌河南洛阳471039） 摘要：本文介绍我院自主开发设计的800mm电子铝箔轧机板形自动控制系统的性能、组成及功能。 关键词：电子铝箔，板形仪，板形自动控制系统，分段冷却控制，板形目标曲线 1.前言 随着加工工业逐步采用高速自动作业线，特别是电子铝箔对板厚板形精度要求日益严格。目前，板厚自动控制技术（AGC,Automatic Gauge Control）已日益成熟，厚度控制精度得到了解决。而板形自动控制（AFC,Automatic Flatness Control）,由于影响因素极其复杂，给板形控制带来很大困难，板形控制已成为国内外轧机界研究热点之一。国外这几年也先后有多家公司和研究机构推出了不同种类的板形自动控制系统，实践生产效果不错，但由于价格非常昂贵，国内目前引进的很少。1999年，我院成立新技术开发中心，把板形自动控制系统作为重点开发项目，通过近3年多努力终于取得成功，该系统借鉴了国外同类产品的先进经验、控制方法和模型，适用于冷轧铝薄带材板形自动控制的计算机自动控制系统。2002年12月板形自动控制系统在由我院总包的新疆众和股份有限公司800mm电子铝箔轧机上成功运行，各项指标达到设计要求，控制精度接近国际水平，受到用户好评。目前，应用于河南顺源铝业有限公司的1850mm铝箔轧机板形自动控制系统已安装就绪，进入最后的调试阶段。本文仅对800mm电子铝箔轧机自动控制系统的性能、组成及功能作些介绍，以供读者参考。 2.轧机参数及控制精度 新疆众和股份有限公司800mm电子铝箔轧机的主要参数如下： 轧机形式：四辊不可逆铝箔冷轧机 轧机尺寸：ф200mm/ф480mm ×800mm 最大轧制力： 2600KN 最大轧制速度：1200m/min 来料宽度：420—640mm 来料厚度： 0.6mm 开卷张力：180—5700N 卷取张力：80—4300N 通过有关技术人员的共同努力，经过现场调试实验，在投入板形自动控制系统且正常稳定轧制条件下达到以下控制效果： 厚度范围：0.32mm—0.017mm 最大轧制速度：900m/min 板形控制精度： 0.1mm: ±15I 0.065mm: ±20I 3.系统组成

高速线材精轧机辊环装配要点

高速线材精轧机辊环装 配要点 Document number：WTWYT-WYWY-BTGTT-YTTYU-2018GT

高线轧机辊环装配要点 摘要：分析造成爆辊、松辊、锥套断裂等故障的原因，制定辊环装配操作要点。 关键词：高速线材轧机；辊环；锥套；辊轴；装配 1 前言 柳钢棒线厂有2条高速线材轧机生产线，设计年产量均为50万吨。生产线最大轧制速度120m/s，保证速度105m/s，其精轧机为摩根第五代45o顶交悬臂V型无扭超重载型轧机，由230×5+Φ160×5共10架轧机组成。高速线材轧机的辊环安装、拆卸方式均采用锥套装配。在实际使用过程中，影响辊环装配的因素较多，装配操作不当会产生爆辊、松辊、锥套断裂等生产故障。因此，归类分析影响辊环装配的因素，制定合理的装辊、卸辊压力范围，可有效地避免爆辊、松辊、锥套断裂等事故的发生。 2 影响因素分析 根据高速线材轧机辊环结构（见图1）分析影响其装配的因素。 图1高速线材轧机辊环结构示意图 安装尺寸 辊环、锥套、辊轴以及换辊小车拔辊器、压辊器的几何尺寸直接影响辊环装配，是最重要的影响因素。 （1）辊环的材质为WC，其HRC硬度达到83，属于高耐磨材料。辊环的中心孔与锥套的外圆接触，所以辊环的中心孔与锥套的配合公差是一个非常关键的参数。根据生产实际情况和摩根提供的设计参数进行对比，考虑到辊环高硬度不容易变形的特点，我们适当修改了配合公差参数（见表1）。 （2 辊轴的锥度一致，不能够超出公差范围，否则会影响到锥套内圆和辊轴互相接触的面积，接触面要在70%以上。 （3）换辊小车拔辊器、压辊器与锥套的4个耳朵相互配合，通过设定的压力值完成装辊、卸辊，拔辊器、压辊器与锥套耳朵配合（见表2），尺寸要得到保证。 表面硬度 锥套内圆和辊轴直接接触，采用过盈配合，锥套、辊轴的硬度要相匹配。通常辊轴的HRC硬度在55～65，如果锥套的硬度过高就不利于辊轴的保护；锥套的硬度过低，锥套会产生塑性变形不能够保证正常轧制的力矩要求，导致锥套打滑、辊松事故发生，所以锥套的硬度必须保证在一定范围之内。锥套的硬度比辊轴小10～20为宜。例如，我们使用的锥套HRC硬度在36～39，很少发生锥套打滑、辊松事故。

高线精轧机安装工法

前言 高速线材厂轧线设备精轧机安装具有安装精度高,相关尺寸多的特点,历来是施工中的重点和难点。本工法经过邢钢一高线、邢钢二高线和唐钢二高线三个高速线材厂铸轧线设备的锤炼,能够好好的解决精轧机的安装问题。 一、特点 本工法的特点是使精轧机的安装更加系统，能够保证的达到质量要求。 二、适用范围 本工法适用各类线材厂的精轧机的安装。 三、施工的工艺流程 四、施工方法 1.垫铁研磨 精轧机属精密高速设备，每组垫铁的接触面积不小于70％，用

0.05m 塞尺进行检查，周边不入为合格。 2. 注: 为中心标板, 为高程标板 3.垫板座浆 按照测量人员所给的精轧机安装基准中心线，在基础上划出设备底座的外形轮廓线，然后确定每组垫板的准确位置，划出座浆垫钣所需凿坑的位置，并在坑外留出标记，以便座浆时能够准确放置垫板，最大限度的提高接触面积。 座浆时，垫铁水平度的控制要测成组的垫板（一块平垫板，一对斜垫板）。用0.02mm/m 的框式水平仪测量，保证平面度在0.05mm/m 即可。 4.底座粗找及地脚螺栓灌浆 底座的吊装就位使用厂房天车进行,要注意钢丝绳扣要选长一些,使夹角小一些，防止受力变形。另外钢丝绳要加防护套以免划伤加工面。

底座偶架次的一面是加工的基准，纵向钢线按这个基准的尺寸向外10mm进行挂设，横向钢线以1＃辊箱中心线为基准挂设。横向中心线用设备留下的点进行调整，允许偏差为1mm。纵向中心线用块规塞钢线和底座之间的缝隙，允许偏差为0.1mm。 水平度采用平尺加框式水平仪进行调整，从1＃轧机开始按图示纵向、横向、450斜向进行找平。每个平尺最少跨越3根梁。水平度控制在0.2mm/m，然后将两片底座组装在一起连上联接螺栓和定位销。报验检查合格后将地脚螺栓灌浆。灌浆时要注意地脚螺栓与孔壁距离要符合规范要求，并且地脚螺栓要为与底座孔中间。 5.底座的精平 精平的方法和粗找是相同，只是精度要高。纵向偏差要控制在0.1mm范围内，横向偏差控制在0.5mm范围内，标高控制在0.2mm 范围内，整体水平度控制在0.1mm/m，每次推平尺时，水平仪读数要在0.04mm/m范围内。