14控制计划编制-抽样标准

1.目的

1.1对公司控制计划的编制方法、流程和抽样频率进行统一规定。

2.范围

2.1适用于各个新项目开发和批量生产。

2.2本文件生效前的已经生效的控制计划在以后控制计划修改时按照本文件要求实施。

3.定义

无

4.职责

4.1 质量工程师：负责编制控制计划，召集核心小组审核控制计划。

4.2 制造工程师和产品工程师：作为核心小组，参与控制计划的编制和审核。

4.3项目负责人：负责样件控制计划的批准。

4.4量产启动工程师：负责试生产控制计划的批准。

4.3质量经理：负责量产控制计划的批准。

4.4工程部助理：控制计划的受控发放和有效版本的控制。

5.内容

5.1 控制计划分类和适用阶段

样件控制计划----适用于产品/项目开发前期、样品不采用生产线生产的状态的产品控制。

试生产控制计划----适用于生产线调试结束后、生产早期遏止结束前的产品控制。

生产控制计划----适用于生产早期遏止结束后的产品控制。

5.2 控制计划的输入

图纸、DPEMA、PFMEA、过程流程图（Flowchart）、特殊特性清单（CC/SC list）等等。5.3控制计划的输出

进货检验状态表、检验指导书（零部件、半成品、成品）、产品审核指导书、工序作业指导书、首末件检验记录表等等。

5.4 控制计划的内容

5.4.1 进货检验：在控制计划中必须明确需要做入库检验的零部件和检验项目，以及年度验证的

项目。假如借用的零部件已经处于量产供应阶段，则在控制计划中不必填写。假如借用零部件的产品已经停产，则需要重新加入控制计划进行控制。

5.4.2工序作业：从产品制造的第一道工序至产品包装和最终检验，包括半成品检验。

5.4.3 批量验证：包括产品功能检验（如COP爆破）和产品审核

5.4.4年度验证：包括尺寸、外观、功能检验

5.5控制计划编制的注意事项

5.5.1样件控制计划：

(1)零部件抽样频率（适用于新零件）：

外观项目：100%全检

关键尺寸/非破坏性的关键功能检验（CC/SC）：100%全检

一般尺寸：100%全检

破坏性功能检验：2pcs/批

其中批次的定义按照定单进行定义。

（2）制造过程：按照实际制造控制流程执行

（3）在制品/半成品/最终检验抽样频率：

外观检验/检具检查项目：100%全检

尺寸检验：100%全检

功能验证:根据DVP要求

（4）发布：项目组长的批准签字作为样件控制计划有效发布的依据，发放到样件制造现场以及相关员工的培训依据，作为零部件检验和样件制造、样件检验的规范，不需要敲“受控”

章。若需要，由项目组长组织相关员工的培训。

5.5.2 试生产控制计划：

(1)零部件抽样频率（适用于新零件）：

外观项目：按照AQL=2.5

关键尺寸/非破坏性的关键功能检验（CC/SC）：按照AQL=2.5

一般尺寸：按照AQL=4.0

破坏性功能检验：2pcs/批

其中批次的定义按照定单进行定义。

（2）测量系统：

现场扭矩系统的校验周期：1个月；

对于MSA分析的量具: MSA 分析频率为1次/生产月（若当月不生产则不做）；（3）统计技术应用：控制图分析频率：1次/班（即：每班采集完成PPK/CPK计算所需的数据）（4）在制品/半成品检验（若适用，如方向盘生产）：

关键尺寸检验：由制造部部按照AQL=2.5执行

一般尺寸检验：由制造部按照AQL=4.0

（5）批量验证：

A、最终检验：

制造部：外观检验/检具检查项目执行100%全检，并将缺陷记录在“缺陷单”上

质量部：按照每小时5件的频率对外观检验/检具检查项目执行检验，并记录在“检验记录表”上。

关键尺寸检验：由质量部按照AQL=2.5执行

一般尺寸检验：由质量部按照AQL=4.0

B、COP爆破频率---每班1组（高低温，常温等等）

C、其它破坏性功能验证---每班1件（若需要）

D、产品审核频率---每个发货批

（6）发布：试生产控制计划经量产启动工程师批准签字后，由产品工程部助理按照受控文件控制方法进行发放。相关职责工程师负责依据控制计划及相关要求制定作业指导书，并由量产启动小组组织员工培训。

5.5.3生产控制计划：

(1)零部件抽样频率：

外观项目：按照AQL=4.0

关键尺寸/非破坏性的关键功能检验（CC/SC）：按照AQL=4.0

一般尺寸：按照AQL=10.0

破坏性功能检验：1pcs/批

（2）测量系统：

现场扭矩系统的校验周期：按照《传感器式螺纹付装配系统检测作业指导书》规定的频率执行。

对于MSA分析的量具: MSA 分析频率为1次/年；

（3）统计技术应用：控制图分析抽样频率：5pcs/班

（4）在制品/半成品检验（若适用，如方向盘生产）：

关键尺寸检验：由制造部部按照AQL=4.0执行

一般尺寸检验：由制造部按照AQL=10.0

（5）批量验证：

A、最终检验：

外观/一般尺寸检验：按照AQL=4.0

关键尺寸检验：按照AQL=4.0

一般尺寸检验：按照AQL=10.0

B、COP爆破频率--- COP爆破频率---每班1件（按高低温次序循环）

C、其它破坏性功能验证---每班1件（若需要）

D、产品审核频率---按照《产品质量审核指导书》规定的频率执行

（6）发布：生产控制计划经质量经理批准签字后，由产品工程部助理按照受控文件控制方法进行发放。相关职责工程师负责依据控制计划及相关要求更新作业指导书，并由Launch小组组织员工培训。

5.5.4其他注意事项

（1）PDM编号：表格右上角填写控制计划上载到PDM中自动生成的编号，在控制计划上载前，本栏目填写“NA”

（2）日期（编制）：初次编制生效日期

（3）日期（修订）：当次修订的日期，该日期是识别控制计划是否是最新状态的依据之一（受控发放日期是检查其有效版本是否正确的另一个依据）。

（4）顾客零件号：本栏目填写本产品对应的顾客零件号和版本号

（5）过程名称/操作描述：用于入库检验项目时，本栏目填写“零件名称，零件号，图纸版本号”（6）机器、装置、夹具、工装：本栏目填写该过程/工位使用的机器、装置、夹具、工装名称和编号

（7）特性和特殊特性分类：根据“特殊特性清单”识别出的特性（产品特性和过程特性），假如是产品特殊特性，则特性栏目填写在“产品”栏，特殊特性标识依据“特殊特性清单”。（8）评价/测量技术：当使用量具/检具等评价系统时，本栏目必须填写量具/检具名称和编号（9）控制方法：当使用一些记录方法或SPC等控制方法时，在本栏目填写

（10）反应计划：必须写明具体操作方法，现场员工根据写明的反应计划可以直接操作，而不能直接写参见某某程序。

如：入库检验不合格的反应计划：贴红色标签，隔离，填写“不合格材料/产品处理单”通知质量工程师，而不是“参照《不合格品控制程序》”。

COP试验结果不合格的反应计划：通知质量经理，隔离本批产品。

最终检验结果不合格的反应计划：贴红色标签，隔离，填写“不合格材料/产品处理单”通

知质量工程师。

测量系统不合格的反应计划：测量系统隔离，重新校准，产品重新抽检

制造过程产品不合格的反应计划：返工，记录

设备不合格的反应计划：通知维修人员，停机维护，产品重新抽检

等等

5.6抽样频率标准与抽样不合格的对策

5.6.1抽样频率见下表

5.6.2不合格对策

(1) 加严检验：

产品连续5批或少于5批中2批检验不合格，针对不合格项目后续3批抽样频率加严两个等级，如AQL=10.0—>AQL= 2.5，合格后转回正常检验。

免检产品出现1批不合格，针对不合格项目后续1批改为正常抽检，抽检频率为：AQL=2.5，要求供应商改进质量，合格后转为免检。

(2)放宽检验：零部件连续1年PPM值为0：由检验转为免检，如后续1批不合格，则由免检转

为正常抽检，抽检频率按照生产控制计划规定的频率。

详见以下流程图：

6.记录表单

6.1 控制计划（ACR-QM-O-F0069）

7.参考文件

7.1 《传感器式螺纹付装配系统检测作业指导书》

7.2 《产品质量审核指导书》

8.流程图

无

14控制计划编制-抽样标准

1.目的 1.1对公司控制计划的编制方法、流程和抽样频率进行统一规定。 2.范围 2.1适用于各个新项目开发和批量生产。 2.2本文件生效前的已经生效的控制计划在以后控制计划修改时按照本文件要求实施。 3.定义 无 4.职责 4.1 质量工程师：负责编制控制计划，召集核心小组审核控制计划。 4.2 制造工程师和产品工程师：作为核心小组，参与控制计划的编制和审核。 4.3项目负责人：负责样件控制计划的批准。 4.4量产启动工程师：负责试生产控制计划的批准。 4.3质量经理：负责量产控制计划的批准。 4.4工程部助理：控制计划的受控发放和有效版本的控制。 5.内容 5.1 控制计划分类和适用阶段 样件控制计划----适用于产品/项目开发前期、样品不采用生产线生产的状态的产品控制。 试生产控制计划----适用于生产线调试结束后、生产早期遏止结束前的产品控制。 生产控制计划----适用于生产早期遏止结束后的产品控制。 5.2 控制计划的输入 图纸、DPEMA、PFMEA、过程流程图（Flowchart）、特殊特性清单（CC/SC list）等等。5.3控制计划的输出 进货检验状态表、检验指导书（零部件、半成品、成品）、产品审核指导书、工序作业指导书、首末件检验记录表等等。 5.4 控制计划的内容 5.4.1 进货检验：在控制计划中必须明确需要做入库检验的零部件和检验项目，以及年度验证的 项目。假如借用的零部件已经处于量产供应阶段，则在控制计划中不必填写。假如借用零部件的产品已经停产，则需要重新加入控制计划进行控制。 5.4.2工序作业：从产品制造的第一道工序至产品包装和最终检验，包括半成品检验。 5.4.3 批量验证：包括产品功能检验（如COP爆破）和产品审核 5.4.4年度验证：包括尺寸、外观、功能检验 5.5控制计划编制的注意事项 5.5.1样件控制计划： (1)零部件抽样频率（适用于新零件）： 外观项目：100%全检 关键尺寸/非破坏性的关键功能检验（CC/SC）：100%全检 一般尺寸：100%全检 破坏性功能检验：2pcs/批 其中批次的定义按照定单进行定义。 （2）制造过程：按照实际制造控制流程执行 （3）在制品/半成品/最终检验抽样频率： 外观检验/检具检查项目：100%全检 尺寸检验：100%全检 功能验证:根据DVP要求

国标抽样计划标准GB2828

国标抽样计划标准GB2828 以下是对表格的描述： 表一是一个样本量字码表，用于确定特殊检查水平和一般检查水平下的样本量和接收质量限。其中，特殊检查水平分为S-1、S-2、S-3和S-4四个等级，一般检查水平则是以接收质量限（AQL）为基础，分为0.010、0.015、0.025、0.040、0.065、0.10、0.15、0.25、0.40、0.65、1.0、1.5、2.5、4.0、6.5、10、15、25、40、65、100、150、250、400、650、1000等20个等级。每个等级下都有对应的样本量字码和接收质量限。 为了使用该表，首先需要确定所需的检查水平，然后在表中找到对应的特殊检查水平或一般检查水平，进而得到相应的样本量和接收质量限。需要注意的是，样本量的大小会对检验结果产生影响，因此在选择样本量时需要综合考虑多个因素，如产品的重要性、生产成本等。

使用箭头下面的第一个抽样方案，如果样本量等于或超过批量，则执行100%检验。使用箭头上面的第一个抽样方案。Ac表示接收数，XXX表示拒收数。 为了加强检查，可以使用以下一次抽样方案。样本量代码表示样本量，接收质量限（AQL）为0.10，AcRe为 0.0150.025；AQL为0.40，AcRe为0.0650.10；AQL为0.15，AcRe为0.25；AQL为0.40，AcRe为0.65；AQL为1.0， AcRe为1.5；AQL为2.5，AcRe为4.0；AQL为6.5，AcRe为10；AQL为15，AcRe为25；AQL为40，AcRe为65；AQL 为100，AcRe为150；AQL为250，AcRe为400；AQL为650，AcRe为1000；AQL为3150，AcRe为AcReAcReAcRe。 样本量和样本量代码如下：2、3、5、8、13、20、32、50、80、125、200、315、500、800、1250、3150. 将数字排列成易于阅读的格式。例如：1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42.

抽样计划管理规范

抽样计划管理规范 一、引言 抽样计划管理是在进行统计调查或者质量控制等工作中，为了获取具有代表性 的样本数据而制定的一系列管理规范。合理的抽样计划管理可以确保样本的可靠性和有效性，提高数据的准确性和可信度，为决策提供科学依据。本文将详细介绍抽样计划管理的相关内容，包括抽样目的、抽样方法、样本容量的确定、样本选择和抽样误差的控制等。 二、抽样目的 抽样目的是明确为何进行抽样调查或者质量控制，并确定所需的样本数据类型。例如，某企业为了了解市场需求，需要进行市场调研，抽样目的是确定市场需求的特征和趋势。又如，某工厂为了控制产品质量，需要进行抽样检验，抽样目的是确定产品的合格率和不合格率。 三、抽样方法 根据抽样目的和样本数据类型，选择适合的抽样方法。常见的抽样方法包括随 机抽样、系统抽样、分层抽样和整群抽样等。随机抽样是指在总体中随机选择样本，确保每一个个体有相等的机会被选中。系统抽样是指按照一定的规则从总体中选择样本，例如每隔一定间隔选取一个个体。分层抽样是指将总体划分为若干层次，从每一个层次中抽取样本。整群抽样是指将总体划分为若干群体，从每一个群体中抽取样本。 四、样本容量的确定 确定样本容量是抽样计划管理的重要环节。样本容量的大小直接影响到抽样结 果的准确性和可信度。样本容量的确定需要考虑总体规模、抽样误差容忍度、置信

水平和抽样方法等因素。普通来说，总体规模越大，抽样误差容忍度越小，置信水平越高，样本容量就越大。 五、样本选择 根据抽样方法和样本容量的确定，进行样本选择。样本选择需要遵循抽样计划管理的原则，确保样本的随机性和代表性。例如，对于随机抽样，可以使用随机数表或者随机数发生器进行样本选择；对于分层抽样，需要根据每一个层次的比例确定样本数量，并从每一个层次中随机选择样本。 六、抽样误差的控制 抽样误差是指由于样本选择的随机性和样本容量的限制而引入的误差。为了控制抽样误差，可以采取以下措施： 1. 增加样本容量：增加样本容量可以减小抽样误差，提高数据的准确性和可信度。 2. 提高抽样方法的精度：选择合适的抽样方法可以提高样本的代表性，减小抽样误差。 3. 控制样本选择的随机性：确保样本选择的随机性可以减小抽样误差，避免样本的偏倚性。 4. 进行抽样结果的分析和验证：对抽样结果进行分析和验证，检查抽样误差是否在可接受范围内。 七、总结 抽样计划管理是进行统计调查或者质量控制等工作的重要环节。合理的抽样计划管理可以确保样本的可靠性和有效性，提高数据的准确性和可信度。本文详细介绍了抽样计划管理的相关内容，包括抽样目的、抽样方法、样本容量的确定、样本

抽样计划管理规范

抽样计划管理规范 引言概述： 抽样计划是质量管理中的重要环节，它对于产品质量的控制和改进起着至关重要的作用。一个良好的抽样计划管理规范可以确保抽样过程的准确性和可靠性，从而提高产品质量和顾客满意度。本文将详细介绍抽样计划管理规范的五个部分，分别是抽样目的明确、抽样方法选择、样本容量确定、抽样频率设定和抽样计划的执行与评估。 一、抽样目的明确： 1.1 确定抽样目标：在制定抽样计划之前，首先要明确抽样的目的是什么。是为了验证产品的质量是否符合要求，还是为了监控生产过程中的质量波动等。只有明确了抽样目标，才能有针对性地进行抽样计划的制定。 1.2 确定抽样标准：根据产品的特性和质量要求，确定抽样的标准。例如，对于电子产品，可以根据国家标准或行业标准来确定合格品的标准。同时，还要考虑到顾客的需求和反馈，确保抽样标准的合理性和可行性。 1.3 确定抽样误差：在抽样计划中，需要考虑到抽样误差的大小。抽样误差是指样本结果与总体结果之间的差异。通过合理地确定抽样误差，可以平衡抽样的成本和效果，提高抽样计划的可靠性。 二、抽样方法选择： 2.1 简单随机抽样：简单随机抽样是指从总体中随机地抽取样本，确保每个样本都有相同的机会被选中。这种抽样方法适用于总体分布均匀、样本容量较小的情况。 2.2 系统抽样：系统抽样是指按照一定的规则从总体中选择样本。例如，每隔一定间隔选取一个样本。这种抽样方法适用于总体有一定的规律性分布的情况。

2.3 分层抽样：分层抽样是将总体划分为若干个层次，然后从每个层次中随机 地选取样本。这种抽样方法适用于总体具有明显的层次结构的情况，可以提高抽样的效率和准确性。 三、样本容量确定： 3.1 样本容量与总体大小的关系：样本容量的确定需要考虑到总体的大小。一 般来说，总体越大，样本容量就需要越大，以保证抽样结果的代表性。 3.2 样本容量与抽样误差的关系：样本容量的确定还需要考虑到抽样误差的大小。抽样误差越小，样本容量就需要越大。可以通过统计学方法计算得出样本容量与抽样误差的关系，从而确定合适的样本容量。 3.3 样本容量的调整：在实际抽样过程中，有时需要根据实际情况对样本容量 进行调整。例如，当样本结果与总体结果的差异较大时，可以适当增加样本容量以提高抽样的准确性。 四、抽样频率设定： 4.1 抽样频率与产品特性的关系：抽样频率的设定需要考虑产品的特性。对于 稳定性较好的产品，可以适当降低抽样频率；而对于易变性较大的产品，需要增加抽样频率以及时监控质量波动。 4.2 抽样频率与质量目标的关系：抽样频率的设定还需要考虑到质量目标。对 于质量要求较高的产品，需要增加抽样频率以确保产品的质量符合要求。 4.3 抽样频率的调整：抽样频率不是一成不变的，需要根据实际情况进行调整。例如，当产品质量稳定性较好时，可以适当降低抽样频率以提高效率。 五、抽样计划的执行与评估： 5.1 抽样计划的执行：抽样计划的执行需要按照制定的抽样方法和抽样频率进行。同时，还需要确保抽样过程的准确性和可靠性，避免抽样误差的发生。

控制计划编制及管理规范

控制计划编制及管理规范 控制计划是企业或组织制定的用于管理和监控项目的一项重要工具。 一个合理规范的控制计划可以确保项目在规定的时间内完成，达到预期的 目标和质量标准。本文将从计划编制和计划管理两方面进行论述，并提出 一些规范控制计划的建议。 一、控制计划的编制 1.明确项目目标：在制定控制计划之前，必须明确项目的目标和愿景。只有明确了目标，才能制定相应的控制计划来支持项目的实现。 2.细化项目工作：将项目目标分解为具体的任务和活动。每个任务和 活动都需要明确责任人、时间安排和工作内容，以便更好地控制项目进展 和资源分配。 3.制定进度计划：根据项目工作的时间要求，制定合理的进度计划。 该计划应包括每个任务的开始和结束时间，以及关键路径和关键活动。 4.确定资源需求：根据项目工作的具体要求，确定所需的资源，包括 人力、物力和财务资源等。这样可以确保项目在资源上有足够的支持，从 而提高项目实施的效率和质量。 5.建立风险管理计划：在制定控制计划时，需要预见和评估项目可能 面临的各种风险，并制定风险应对策略和计划。这样可以在项目实施过程 中及时应对各种风险，减少其对项目进展和成果的影响。 二、控制计划的管理

1.定期评估和更新：项目控制计划应该与实际项目进展保持同步。在项目实施过程中，应定期对计划进行评估和更新，及时纠正偏差和调整计划，以确保项目正常进行。 2.建立有效的沟通机制：在项目实施中，建立有效的沟通机制是十分必要的。项目团队成员和相关利益相关者之间应及时、准确地沟通和交流信息，确保大家对项目进展和计划的了解一致。 3.建立度量和指标：为了更好地控制和监测项目进展，可以建立相应的度量和指标来评估项目的执行情况和结果。这些度量和指标可以包括项目的时间进度、成本花费、质量达标情况等。 4.及时反馈和调整：在项目实施过程中，应及时收集和反馈项目的执行情况和结果。通过对这些反馈信息的分析和评估，可以及时调整项目的计划和方向，使项目更好地朝着预期的目标前进。 5.建立知识库：将项目实施中得到的经验和教训记录下来，形成知识库。这样可以为日后类似项目的实施提供参考和借鉴，提高项目管理的效率和质量。 综上所述，控制计划的编制和管理对于项目的成功实施起到至关重要的作用。只有在合理规范的控制计划的支持下，项目团队才能更好地协调和管理项目，提高项目的执行效率和质量。因此，企业和组织在制定和执行控制计划时，应严格按照相关规范进行，确保项目的顺利实施。

控制计划编制办法

控制计划编制办法 控制计划编制办法 1 目的: 对控制零件和过程的体系，通过控制特性的过程监视和控制方法来最大限度地减少过程和产品变差；并随着测量系统和控制方法的评价和改进对其进行修订，使控制计划在整个产品寿命周期中得到保持和使用，确保按顾客的要求制造出优质的产品。 2 范围： 适用于本公司内所有的产品质量策划。 3 引用文件： 《产品质量先期策划控制程序》 《文件和资料控制程序》 《质量记录控制程序》 《生产过程控制程序》 4 术语和定义: 无 5 职责： 项目组负责制定与控制计划。 6工作流程和内容: 6.1 当顾客和公司有需求和要求时，项目小组在不同阶段制订出相应的控制计划（即：样件控制计划、试生产控制计划、生产控制计划)，技术部门按工艺文件将其发行至相关部门,由其执行。 6.1。1 控制计划应包括原材料及零件在生产过程中所有的生产过程和检验过程，包括保证所有的过程输出将处于控制状态的进货、过程中、出厂和阶段性的要求。 6。1。2 控制计划应列出各过程控制中控制特性的过程监视和控制方法及所使用的控制措施，并随着测量系统和控制方法的评价和改进进行修订。 6.1。3针对新产品，技术部门将建立和制订其单独的样件控制计划、试生产控制计划、生产控制计划；针对常规产品（即：老产品、旧产品)，技术部门将根据其系列分类和相同的工艺流程/过程建立和制定其通用的生产控制计划.

6。2为了达到过程控制和改进的有效性,项目组应利用所有可用的信息来制订控制计划,制订控制计划的信息可包括： 6.2。1 过程流程图； 6.2。2 设计/过程失效模式及后果分析； 6。2。3 特殊特性； 6.2.4 从相似零件得到的经验； 6.2.5 项目组对过程的了解； 6.2。6 设计评审; 6。2。7 优化方法（如:QFD,DOE等）。 6。 3 新产品开发过程中根据进度计划要求,由项目小组制定样件、试生产和生产的控制计划. 6.3。1 样件控制计划：在样件试制过程中，对将要涉及的产品尺寸测量、材料和性能/功能试验做出描述.如顾客有要求时，公司必须编制样件控制计划;样件控制计划中的内容必须包括产品总成的全尺寸检验和功能/性能试验（破坏性试验除外)，且其检查的频率和容量必须为连续性和100％。样件试制数量一般为2—5件。 6。3。2 试生产控制计划:在样件试制之后，大批量生产投产之前，对产品/过程特性所涉及尺寸测量、材料和性能/功能试验、过程控制、检验和试验的测量系统等做出描述.试生产控制计划中的内容必须包括产品总成的尺寸检验和功能/性能试验（破坏性试验除外)，试生产试作的数量一般为100—200件之间,除非顾客另有书面规定。 6。3.3 生产控制计划：在批量生产过程中,对产品/过程特性所涉及尺寸测量、材料和性能/功能试验、过程控制、检验和试验的测量系统做出书面描述。生产控制计划中的内容必须包括产品总成的尺寸检验和功能/性能试验、产品最终审核，且其检查的频率和容量可以以抽样的方式进行(生产控制计划中的全尺寸检验和功能/性能试验的检查频率和容量一般为每种产品每年至少一次和一件）。 6. 4 控制计划的制定采用“控制计划”表进行(如顾客有特殊要求时则依顾客规定的表单进行）。 6. 5 如顾客有要求时，样件、试生产、生产控制计划必须经顾客批准后，方可实施。6。6 制定控制计划的栏目说明： 6。6。1 样件、试生产、生产控制计划：表示各阶段适当的分类： 6。6。1。1 样件控制计划———-在样件试作过程中，对所涉及的尺寸测量、材料和

抽样计划管理规定

抽样计划管理规定 1. 引言 在现代企业管理中，质量控制是非常重要的一环。抽样检验是质量控制的重要 环节之一。抽样计划是进行抽样检验的前提，抽样计划的质量和科学性将直接决定抽样检验的准确度和可靠性。因此，本文将详细介绍抽样计划的管理规定。 2. 抽样计划的定义 抽样计划是指在概率论的框架下利用样本对总体的特征进行推断的方案。在质 量控制中，抽样计划是一种根据一定的采样方法和抽样数量，对产品或过程进行检验和评价的计划方案。 3. 抽样计划的管理 为确保抽样计划质量和科学性，必须对其进行严格的管理。抽样计划管理应包 括以下内容： 3.1 抽样计划的编制 抽样计划的编制应该由专业人员进行，编制人应具有较高的理论水平和实践能力。抽样计划的编制需遵循以下几个原则： •合理性原则：抽样计划应符合概率统计的基本原理，并且考虑到抽样的特殊性，要求采样方法和样本量必须是科学合理的； •可行性原则：抽样计划应考虑到实际应用中的可行性，即在采集样本的时候需要把时间、经费等实际因素考虑进去； •有效性原则：抽样计划应有助于提高工作效率，使抽样结果更加准确、可靠。 3.2 抽样计划的审批 为了保证抽样计划的质量和科学性，抽样计划在编制完成后，需要进行相应部 门的审批。抽样计划有下列情况需要进行审批： •抽样计划第一次编制时； •抽样计划的采样方法和样本量有较大调整时； •抽样计划使用的过程中，出现了抽样误差较大或其它异常情况时。 审批部门应为抽样计划的编制人员所在部门的上级领导或质量管理部门。

3.3 抽样计划的执行 抽样计划在执行过程中，需要注意以下问题： •样本采集及时：根据抽样计划的要求，样本的选择和采集必须及时进行，以免造成误差和影响抽样结果的准确性。 •样本处理标准化：样本在采集和处理过程中应该严格遵循样本处理标准，确保样本处理的可靠性和准确性。 •数据统计科学：统计分析应严格按照抽样计划的要求进行，统计方法应科学严谨。 3.4 抽样计划的质量控制 抽样计划在执行完毕后，需要对抽样结果进行评价以控制其质量。质量控制主要包括以下内容： •结果检查：对于抽样结果需要进行严格的检查和分析，以判定是否符合设定的质量控制要求； •数据比对：抽样结果应与历史数据进行比对，以判断抽样结果数据的可靠性； •问题反馈：对抽样结果中出现的问题或异常情况应及时反馈到抽样计划的编制部门，并进行进一步分析和改进。 4. 抽样计划的优点 抽样计划具有以下优点： •抽样计划结果具有普适性，可为总体提供足够的信息； •抽样计划采用的方法和手段都是科学合理的，可降低成本； •抽样计划结果具有一定的精度和可靠性。 5. 抽样计划管理规定是现代企业提高质量管理水平、提高产品质量的必经之路。通过采取科学的抽样计划管理，可以控制产品质量和过程稳定性，提高产品的市场竞争能力。因此，企业应重视抽样计划的管理工作，加强组织和实施，根据实践经验，从而提高抽样计划管理水平，提高企业效益和社会贡献。

控制计划管理规定

控制计划管理规定 控制计划管理规定是非常严格的，规定的制定是为了更好的处理可能发生的事情，每个细节之间的差异都可能带来不可预估的影响。本店铺就控制计划管理规定为大家介绍一下。 1、目的：通过控制计划的制定、实施、管理，确保制造过程处于受控状态，生产出符合顾客要求的产品。 2、适用范围：适用于公司内部和面向顾客样件制作、小批量和批量生产，也可用于其他顾客的产品。 3、职责： 品质部门是控制计划的归口管理部门，负责组织多功能小组编制控制计划，其他各部门配合品质部门执行。 4、工作程序4.1制定控制计划的信息来源：①工艺流程图；②设计/过程失效模式及后果分析；③特殊特性；④从相似零件得到的经验；⑤负责人员对过程的了解；⑥设计评审；⑦优化方法；4.2新产品开发过程中根据APQP进度计划要求，成立控制计划核心小组，由小组制定样件、小批量试制和批量生产的控制计划，已批量生产的产品按用户和公司的要求制定批量生产控制计划。 4.3控制计划采用ISO/TS16949:2022标准规定格式，见《控制计划》标准格式。 （如用户有其他书面规定格式则根据用户要求执行）4.4控制计

划栏目说明： 4.4.1样件、试生产、批量生产表示适当的分类，在相应名称前方框内打“√”表示控制计划的阶段（如此阶段为生产控制计划则在“生产”前方框内打“√”：①样件：在试制过程中，进行的尺寸测量、材料和性能试验的描述。②试生产：在样件试制后试生产，进行的尺寸测量、材料和性能试验的描述。③批量生产：在正式生产中，产品 /过程特性、过程控制、试验和测量系统的全面文件化描述。 4.4.2控制计划的编号填写控制计划编号，记录顺序号编号方法见《技术文件管理办法》4.4.3零件编号/最新更改等级填写被控制产品的零件编号。适用时，填入源于图样规范的最近工程更改等级和/或发布日期。 4.4.4零件名称/描述填写被控制产品的名称及相关说明。 4.4.5供方/工厂填写公司名称。 4.4.6供方代码如顾客指定公司识别号时，则填写该识别代号。 4.4.7主要联系人/电话话。 4.4.8核心小组人员填入负责制定控制计划最终版本的人员的姓名。 4.4.9供方/工厂批准/日期由技术部经理批准。 4.4.10日期（编制）4.4.11日期（修订）填入首次编制控制计划的日期。 填入最近修订控制计划的日期。

2024程序文件——抽样控制程序

2024程序文件——抽样控制程序 2024程序文件——抽样控制程序 在当前生产过程中，抽样控制程序对于产品质量保证至关重要。通过对产品样本的检测，可以确保整个批次的产品质量符合标准，避免不合格产品流入市场。本文将详细介绍抽样控制程序的原理、实现方法以及具体操作步骤，并结合实际案例进行说明。 一、抽样控制程序的基本原理 抽样控制程序是基于概率论和统计学原理而建立的，通过对产品进行随机抽样检测，以评估整个批次的质量水平。该程序遵循国标GB/T 2828.1-2012《计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划》进行设计，确保抽样的随机性和公正性。 二、抽样控制程序的实现方法 1、确定抽样方案：根据产品特性和质量要求，确定合适的抽样方案。常见的抽样方案包括一次抽样、二次抽样和多次抽样等。 2、制定抽样计划：根据确定的抽样方案，制定具体的抽样计划。计划应包括样本大小、抽样频率、抽样方式等信息。 3、实施抽样检测：按照抽样计划，从生产过程中随机抽取样本进行检测，获取实际检测数据。

4、评估批次质量：根据实际检测数据，评估整个批次的产品质量水平。若合格品率达到预设的质量标准，则判定该批次产品质量合格；否则，判定为不合格批次，需采取相应措施进行处理。 三、抽样控制程序的实际操作步骤 1、确定抽样基数：明确待检测产品的总数，即抽样基数。 2、确定样本大小：根据抽样方案，确定每次抽样的样本大小。 3、随机抽取样本：从待检测产品中随机抽取样本，确保样本的随机性和代表性。 4、实施检测：对抽取的样本进行实际检测，获取实际检测数据。 5、评估批次质量：根据实际检测数据，利用抽样控制程序进行质量评估。 6、处理不合格批次：对于评估为不合格的批次，采取相应的处理措施，如返工、退货等。 四、实际案例分析 某电子制造企业对其生产的充电器进行抽样控制程序检测。首先，确定抽样基数为1000个充电器；然后，根据二次抽样方案，制定抽样计划，样本大小为200个充电器，抽样频率为5次/月；接下来，按照计划实施抽样检测，获取实际检测数据；最后，根据检测数据进行

控制计划管理规范

控制计划管理规范 文件编号： 1、目的 用于最大限度地减少过程和产品变差的体系作简要的书面描述；是动态文件,反映当前使用的控制方法和测量系统。 2、范围 适用于控制计划的编制、审核、批准、更改和执行的管理。 3、权责 控制计划的编制、实施和修改均由技术部为主的项目小组完成。 4、定义 4.1样件控制计划：对样件制造中将进行的尺寸测量、材料和性能试验的描述。顾客要求时才编制样件控制计划。 4.2试生产控制计划：对样件制造后，全面生产前将进行的尺寸测量、材料和性能试验的描述。 4.3生产控制计划：在批量生产中，对产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的形成文件的描述。 5、作业内容 5.1控制计划的编写格式： 5.1.1控制计划按标准格式编写； 5.1.2当顾客有规定格式时，采用顾客规定的格式。 5.2控制计划的编制： 5.2.1控制计划须由项目小组进行编制，编制人员为项目小组中来自于技术部的成员。编制完成后要由项目小组成员用“控制计划检查表”进行评审，评审通过后项目小组成员均需签名。 5.2.2控制计划编制时共有26个栏位需要填写，每一项的填写要求参见顾客参考手册：产品质量先期策划（APQP）。 5.2.3控制计划不能替代包含在详细的操作者指导书中的信息。 5.2.4一个单一的控制计划可以适用于相同过程、相同原料生产出来的一组或一族产品。 5.3控制计划的发放： 5.3.1控制计划属于技术文件的一种，其发放程序参见文件控制程序。 5.3.2控制计划应该由技术部发放到生产部和品质部。 5.4控制计划的执行： 5.4.1控制计划反映了当前使用的控制方法和测量系统，因此生产部要严格按照其规定组织生产。品质部要严格按照其规定进行检验和试验。 5.5控制计划的修改：

控制计划编制管理规范

控制计划编制管理规范 （IATF16949-2016） 1.0目的 通过实施控制计划最大限度地减少产品和过程的变差，制造出客户所要求的优质产品。 2.0范围 适用于公司汽车产品在打样、试产和量产所需的控制计划。 3.0定义 3.1控制计划:Control Plan对控制产品所要求的系统和过程的形成文件的描述。 3.2特性:对于从中可获取计量或计数型数据的流程或其输出产品显着的特点、尺寸或性。 3.3特殊特性:由顾客和/或我司通过对产品和过程的认识而选择的（包括政府法规和安全指定），可能影响产品的安全性或法规符合性、配合功能性能或其后续过程的产品特性或制造过程参数。 4.0职责 4.1 APQP小组:负责《控制计划》的检讨及审核； 4.2研发部：负责制作个阶段《控制计划》； 4.3品管部: 负责按照《控制计划》对产品进行检验及对异常情况进行处理。 4.4相关部门:负责按照《控制计划》对产品生产交付过程进行监控。 5.0内容及要求 5.1公司控制计划分为样品、试产和量产三种。每一个汽车产品应有一个控制

计划,在制造过程相同的情况下，经过评审批准，也可制定系列/通用控制计划适用于采用通用过程生产的相似产品。 5.2《控制计划》栏目说明： 5.2.1控制计划编号： 5.2.1.1填入控制计划编号以用于追溯，编号原则：K+年号+月号+日期+流水号，如2014年4月3号样品控制计划编号：K14040301； 5.2.2样品/试产/生产:表示对产品状态的适当分类说明: 5.2.2.1样品：在样品阶段进行的尺寸测量，材料和性能试验； 5.2.2.2试产：在样品完成后进行试生产中进行的尺寸测量、材料和性能试验； 5.2.2.3量产：在批量生产中，对产品和流程特性、流程控制、试验和测量系统的全面文件化描述。 5.2.3零件编号/最新更改等级：填写被控制系统，子系统或文件的编号，如需要，填入依照图纸规范的最近工程更改等级和/或发放日期； 5.2.4零件名称/描述：填入被控制产品/流程的名称和说明； 5.2.5供方/工厂：填入制定控制计划的公司名称或相应部门，一般填写我司名称； 5.2.6供方代号：填入按客户要求的识别号，此代号需向客户索取； 5.2.7主要联系人/电话：填入对控制计划负责的主要联系人和电话号码； 5.2.8核心小组：填入制定控制计划最新版本的全部小组成员的姓名； 5.2.9供方/工厂批准/日期：获取我司品质部经理批准； 5.2.10日期 (制定) : 填入编制最初控制计划的日期； 5.2.11日期 (修订) : 填入最近修订控制计划日期；

控制计划编制及管理规范

控制计划编制及管理规范 1.目的 确保产品和过程的每个阶段所需的用来控制特性的过程监视和控制方法都文件化和有效实施，并不断更新和改进。 2.适用范围 适用于本公司所有产品。 3.职责 3.1.项目负责人和多功能小组组织控制计划的编制，评审最终文件。 3.2.控制计划由技术部部长批准。 3.3.各部门按控制计划实施过程控制。 3.4.质量部负责对控制计划实施情况进行检查考核。 4.工作内容 4.1.资料收集 4.1.1.为达到过程控制和改进的有效性，多功能小组应通过对过程的了解，收集以下资料。 ➢顾客图样、数模、样件和测量记录 ➢顾客和内部规范 ➢检验计划和抽样频次 ➢设备、工具和模具工装清单 ➢附有检定、分辨率、精度、重复性和再现性数据的量检具清单 ➢性能试验要求 ➢过程流程图

➢过程失效模式及后果分析 ➢特殊特性清单 ➢从相似零件得到的经验 4.1.2.多功能小组组长应召开小组会议对上面的这些资料进行评审。 4.2.编制控制计划 4.2.1.多功能小组通过对资料进行分析，组织编制控制计划。 4.2.2.控制计划编制人员应集思广益，确保在生产件批准PPAP之后，控制计划的更改次数最少。 4.2.3.控制计划中应包含以下内容： ➢所有作业和特殊特性 ➢PFMEA的建议措施 ➢顾客要求的抽样计划 ➢特殊特性Ppk研究抽样计划 ➢设定、操作、试验、检测、SPC和反应计划的作业指标 ➢确定了所有认可的测量和试验设备 ➢确定了所有的材料和工程规范 ➢采用理想样本抽样计划 4.2.4.多功能小组组长应召开小组会议对形成文件的控制计划进行评审，评审结果记入《控制计划检查表》。 4.3.控制计划编制方法 4.3.1.控制计划样表见附录。 4.3.2.栏目说明

材料整理--关于TS16949的控制计划

关于TS16949的控制计划 一、TS16949试生产的控制计划和量产的控制计划有什么区别 新产品开发通常有三个阶段： 1、样件研制。主要解决设计是否满足顾客要求，也就是要达到产品的设计定型； 2、试生产。主要解决的是工艺过程是否满足产品设计提出的要求，也就是要解决工艺定型； 3、批量生产。从质量和数量上满足顾客的需要。 控制计划 样件研制、试生产、批量生产的时候，都要使用控制计划。控制计划是描述质量策划结果的一份文件。它从材料、方法、设备、测量、环境等方面考虑如何加以控制，编制成控制计划文件以后起到三方面的作用： 1、反映质量策划的结果。这是预防为主和检验把关的主要差别之一。 2、指导生产如何控制过程，确保产品质量。生产的时候，如果按照控制计划执行，通常可以确保产品质量，万一过程发生问题，产品还可能是合格的。这时候，针对过程采取措施，使过程恢复正常。这对产品来说，起到了预防作用。 3、提供可追溯证据。控制计划中记录了实际使用的材料、设备、工具、方法等信息。以便将来需要时追溯。 4、知识积累。控制计划必须根据工艺水平的发展，及时更改。因此，它反映了质量管理体系当前的控制和测量水平。那么，试生产是样件研制后进入批量生产前的控制计划和量产的控制计划，在哪些方面有区别呢？ 试生产控制计划和批量生产控制计划的主要差别 根据前面新产品研制的三个阶段和控制计划的作用，我们可以推论得到试生产控制计划和批量生产控制计划的主要差别如下： 1、试生产控制计划需要设置控制点要比批量生产控制计划多一些。 2、控制的内容比批量控制计划要多。考虑到新产品采用的某些工艺是否合适。因此，控制的内容要比批量生产控制计划多一些，检验和测量的内容也可能多，抽样的频率也要高一些。 3、在试生产阶段通常要做统计评价。也就是要分析过程是否稳定？稳定后再分析过程能力是否满足要求等。而批量控制计划主要是监视过程的稳定而已。需要时统计过程的长期性能指数。 4、除了采用控制计划来控制过程之外，试制控制计划还需要对“过程”和“产品”进行审核。通过审核来证实控制计划编制是否满足要求，过程的实际能力是否满足顾客要求等。当然，批量控制计划也需要做审核，内容上有所不同。前者是建立、确定过程能力，后者是监视过程能力。 5、批量生产控制计划是一个动态文件。它不是编制好后就不变了。恰恰相反，它要根据实际情况，经常变更的。通过大批量的生产实践，应当发现有好多地方值得改进的。这样，它才能起到反映当前工艺水平作用。譬如，产品发现问题了，工艺过程发现问题了，即使没有问题，工艺过程技术在发展，新的方法和设备的利用等持续改进需要。在变更现有控制计划之前，又要做DFMEA、PFMEA等。这就是在一个帖子中说到的，通常控制计划是根据FMEA的输出来编制的，在这种情况下，控制计划成了做FMEA的输入之一了。

内部控制测试基本思路及抽样原则

内部控制测试基本思路及抽样原则 一、穿行测试是内部控制体系建设及评价过程中的重要工具和方法.在进行了风险评估,了解了企业内部控制现状，梳理和记录完内部控制活动，编制了风险控制矩阵以后，要通过穿行测试与控制测试方法定期对所描述的控制活动进行测试验证，评价其设计及运行的有效性.测试中编制的工作底稿是内部控制合规的重要文档之一，其评价结论既要用来编制内部控制自我评价报告,又要针对发现的内部控制缺陷制定整改计划，不断完善内部控制体系。本文主要为读者介绍穿行测试的要点及技巧. 1、什么是穿行测试 穿行测试是指了解有关内部控制的基础上，按照交易轨迹，从相关流程中选择一个或若干个具有代表性的交易和事项，追踪其从交易的发生到最终被反映在财务报表或其他经营管理报告中的过程，即该流程从起点到终点的全过程。当然,如果从交易的会计处理到交易的起点进行测试更有效的话，也可反过来执行。 通俗地来讲，穿行测试就是“穿行+测试”，即通过检查一段时间内执行过的某些重点流程各个控制点所留下的文件存档和信息流等，使流程得到再现，从而验证和确认控制是否真实存在并实际运行，现有的控制是否能够防范相应的风险，最终得出控制设计及运行是否有效的结论。 2、穿行测试的特点 （1）同质性：必须获取同一个交易或包括同一交易的文档. (2）连续性：从发生到记录全过程的所有控制都要进行测试。

（3）典型性:要尽可能获取一个最近执行的典型交易，以涵盖所有控制。 （4)可测性：获取纸质文档记录进行测试并妥善留存。 （5）普遍性：穿行测试适用于各类型的控制，每年的内部控制评价都必须做穿行测试。 （6）动态性：如果控制发生变化（如流程变化、组织架构变化、关键执行人变化、涉及的信息系统变化等)，则应重新执行穿行测试程序。 3、穿行测试的范围与内容 （1）穿行测试的范围 穿行测试的范围要涵盖公司层面、流程层面和IT层面,具体的要以前期已经编制好的18个指引对应的风险控制矩阵为依据。 （2）穿行测试的期间 穿行测试要选择最近发生的样本，对部分本年度尚未发生的控制可追溯到上一年的样本。 （3）测试试人员与职责分工 1）测试人员的胜任能力：测试人员应熟悉测试内容，具备一定的内部控制知识及相当的工作经验,工作测试底稿须经适当的复核人检核；