无损检测通用工艺规程

无损检测通用工艺规程

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第1章编制说明 (3)

第2章射线检测通用工艺规程 (5)

第3章超声波检测通用工艺规程 (21)

第1节承压设备对接焊接接头超声检测及质量分级 (24)

第2节承压设备钢板超声检测及质量分级 (29)

第3节承压设备用钢锻件超声检测及质量分级 (32)

第4章磁粉检测通用工艺规程 (35)

第5章渗透检测通用工艺规程 (39)

第6章工艺卡附表 (44)

第1节射线检测工艺卡 (44)

第2节超声检测工艺卡 (45)

第3节磁粉检测工艺卡 (46)

第4节渗透检测工艺卡 (47)

第一章编制说明

1.1 范围

本规程规定了对金属原材料、零部件和焊接接头进行射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测的基本要求。

本规程适用于本公司钢制压力容器产品的无损检测工作。

1.2 引用标准和编制依据

下列标准包含的条文，通过在本规程中引用而构成本规程的条文，在规程出版时，所有版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

压力容器安全技术监察规程（1999年版）

GB150-1998 《钢制压力容器》

GB151-1999 《管壳式换热器》

JB/T4730.1～4730.6-2005 《承压设备无损检测》

《特种设备无损检测人员资格考核实施细则》

《放射卫生防护基本标准》

Q/JS.YLRQ--2008《质量保证手册》

1.3 人员资格及职责

1.3.1从事无损检测的人员必须持有国家质量监察机构颁发的并与其工作相适应的资格等级证书。

1.3.2从事无损检测的人员校正视力不得低于5.0,从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲、色弱。

1.3.3检测人员严格执行有关条例、规程、标准和技术规范，保证工作质量。

1.3.4评片人员的视力应每年检查一次,要求距离400mm能读出0.5mm的一组印刷体字母。

1.3.5检测操作人员必须按委托单要求并同时根据检测工艺规程进行操作，做好检测记录及签发检测报告。

1.3.3 无损检测责任工程师的职责见《岗位职责》。

1.4 无损检测方法使用原则

1.4.1 射线和超声检测主要用于承压设备的内部缺陷的检测；磁粉检测主要用于铁磁性材料制承压设备的表面和近表面缺陷的检测；渗透检测主要用于非多孔性金属材料和非金属材料制承压设备的表面开口缺陷的检测。

1.4.2 铁磁性材料表面检测时，宜采用磁粉检测。

1.4.3 当采用两种或两种以上的检测方法对承压设备的同一部位进行检测时，应按各自的方法评定级别。

1.4.4 采用同种检测方法按不同检测工艺检测时，如果检测结果不一致，应以危险度大的评定级别为准。

第2章射线检测通用工艺规程

2.1 适用范围

2.1.1本规程适用于母材厚度2-400mm碳素钢、低合金钢、不锈钢材料等制成的承压设备焊缝及钢管对接环焊缝的射线检测。

2.1.2射线检测技术等级选择应符合制造、安装的有关标准及设计图样规定。当技术条件没有注明时，承压设备及受压元件焊接接头的射线检测，一般采用NB/T4701

3.2-2015标准AB级射线检测技术。

2.1.3 其它零部件的射线检测可参照本规程进行。

2.2 检测时机

2.2.1当被探工件表面温度＞40℃或容器内部介质未被排放干净之前，均不能进行照相。

2.2.2有延迟裂纹倾向的材料至少应在焊接完成24小时后才能进行检测。

2.3 表面要求

2.3.1焊缝及离其边缘30mm范围内不能有掩盖缺陷或与之相混淆的表面缺陷,如弧坑、凹陷、焊瘤、高度突变的焊波、飞溅、溶渣，严重的机械损伤。否则检测人员有权要求委托单位作适当的修整。

2.3.2焊接接头须经焊接检查员检查合格，并在检测委托单上签名确认。

2.4 检测设备及仪器

2.4.1 一般情况下尽量选用χ射线探伤机透照，且至少应有10%的管电压余量,当χ射线探伤机穿透力难以达到要求或摆放有困难时，可选用γ射线探伤机透照。

2.4.2 观片灯的最大亮度应能满足评片的要求。

2.4.3 黑度计可测的最大黑度应不小于4.5，测量值的误差应不超过±0.05。每一班工作前

应进行验证，每6个月参照NB/T47013.2-2015附录B的规定校验一次，并作好记录。

2.5 胶片和增感屏的准备

2.5.1 A级和AB级射线检测技术应采用T3类或更高类别的胶片，B级射线检测技术应采用T2类或更高类别的胶片。

2.5.2用X射线探伤机透照时，一般采用前屏为0.03mm,后屏为0.1mm的铅箔增感屏,增感屏表面应平滑清洁、无灰尘、无污染、无划伤。

2.5.3切片时把胶片与夹纸一起取出放在切片板上量好尺寸进行切片。

2.5.4将去掉夹纸的胶片放在两增感屏之间一起插入暗袋（注意前后屏），套好袋盖。

2.6像质计的选用及放置

2.6.1线型像质计的型号和规格应符合JB/T7902的规定，JB/T7902中未包含的丝号、线

径等内容，应符合HB7684的有关规定。

2.6.2像质计按透照厚度选用NB/T4701

3.2-2015表1、表2、表3选用

表1 像质计灵敏度值单壁透照、像质计置于源测

表2 像质计灵敏度值双壁双影透照、像质计置于源测

表3 像质计灵敏度值双壁单影或双壁双影透照、像质计置于胶片测

2.6.3不同材料的像质计适用的工件材料范围应符合下表的规定

2.6.4像质计一般应放置在射源一侧被检焊接接头的一端（被检区长度的1/4部位），金属丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细丝置于外侧。一张胶片同时透照多条焊接接头时，像质计应放置在透照区最边缘的焊缝处。

2.6.5单壁透照规定像质计放置在源侧。双壁单影透照规定像质计放置在胶片侧。双壁双影透照规定像质计可放置在源侧，也可放置在胶片侧。

2.6.6单壁透照中，如果像质计无法放置在源侧，允许放置在胶片侧，但应进行对比试验，以保证实际使实际的底片灵敏度符合要求。像质计放在胶片侧时，应附加“F ”标记以示区别。

2.6.7 像质计的数量

a. 平直纵缝透照每张片至少一个。

b. 弧形纵缝透照每段至少三个（分别置于二端及中部）。

c. 环缝中心法透照，至少在内壁上等间隔放置三个。

d. 环缝偏心法透照，每段至少三个（分别置于二端及中部）。

4.4、射线能量

4.4.1、根据被检工件的厚度、材质选用不同的曝光参数，曝光参数应参照本机的曝光曲线选取，不允许用提高管电压缩短曝光时间的方法照相，或凭经验任意选取曝光参数。

χ射线照相应尽量选用较低的管电压。在采用较高管电压时，应保证适当的曝光量，应符合本规程4.6.1的规定。NB/T47013.2-2015中规定了不同透照厚度允许的χ射线最高透照管电压.。

对截面厚度变化大的承压设备，在保证灵敏度要求的前提下，允许采用超过规定的χ射线管电压，但对钢管电压增量不应超过50KV。

4.5、射线源至工件表面的最小距离

4.5.1、所选用的射线源至工件表面的距离f应满足下述要求：

AB级射线检测技术：f≥10d·b2/3

B级射线检测技术：f≥15d·b2/3

4.5.2、采用源在内中心透照方式周向曝光时，只要得到的底片质量符合NB/T47013.2-2015的要求,f值可以减小,但AB级：f≥5d·b2/3 ,B级：f≥7.5d·b2/3。

4.5.3、采用源在内单壁透照方式曝光时，只要得到的底片质量符合NB/T47013.2-2015的要求，f值可以减小,但AB级：f≥8d·b2/3 ,B级：f≥12d·b2/3。

4.6、曝光量

4.6.1、χ射线照相，当焦距为700mm时，曝光量的推荐值为：AB级不小于15mA·min；B级不小于20mA·min。当焦距改变时可按平方反比定律对曝光量的推荐值进行换算。但曝光时间不小于2min。

4.6.2、采用γ射线源透照时，总的曝光时间应不少于3min。

4.7、曝光曲线

4.7.1、对每台在用射线设备均应作出经常检测的曝光曲线，依据曝光曲线确定曝光参数。

4.7.2、制作曝光曲线所采用的胶片、增感屏、焦距、射线能量等条件以及底片应达到的灵敏度、黑度等参数均应符合NB/T47013.2-2015的规定。

4.7.3、对使用中的曝光曲线，每年至少应校验一次。射线设备更换重要部件或经较大修理后应及时对曝光曲线进行校验或重新制作。

2.7 标记

2.7.1 定位标记

a. 包括中心标记（）和搭接标记（）。当抽查时搭接标记称为有效区段标记。

b. 检测范围标记( - )，当焊缝余高为零或平板状零件时使用。

2.7.2 识别标记

包括产品编号、检测编号、透照日期。其中检测编号由以下标记组成：

a. 焊缝编号标记

用焊缝号表示。例如焊缝号为A8，则检测用A8表示。

b. 底片序号标记

以每条焊缝为单位用阿拉伯数字表示，排在焊缝编号之后。

c. 扩检标记

用Z表示，排在焊缝片号之后,用A8-3Z表示。

d. 返修标记

用R及阿拉伯数字表示，数字指返修次数，排在底片序号之后。例如A8-3片位返修二次，检测编号用A8-3R2表示。

2.7.3 背散射线确定标记“B”

一般“B”铅字高度为13mm、厚度1.6mm。

2.7.4 标记放置与追踪

a.透照小径管对接接头

在焊缝旁放置出厂编号、检测编号、中心标记。见图a所示。

产品编号像质计

检测编号中心标记焊缝

图a

b.透照其它焊接接头

在焊缝旁放置出厂编号、试件编号（透照试件时）、检测编号、中心标记、搭接标记、每条焊缝第1号片或所有片上还须放置透照日期。见图b所示。

拍片日期焊工代号像质计

中心标记

图b

c. 对于纵焊缝，搭接标记及中心标记均应位于射线源侧的工件表面上，对于环焊缝，采用周向曝光时，搭接标记和中心标记既可置于工件内侧，也可置于工件外侧，当采用外透法，搭接标记和中心标记应放在射线源一侧，当采用双壁双影法时，搭接标记和标记应放在胶片一侧。

d. “B”铅字在嚗光时贴到每个胶片暗盒的背面。

e.上述标记均应落在底片上的适当位置，并离焊缝边缘至少5mm。搭接标记的摆放位置见NB/T47013.2-2015附录G。

f.应在工件表面用钢印打上中心标记及底片序号，以作为对每张底片定位的追踪依据。不适合打钢印时，用详细透照部位图标注。

2.8贴片、屏蔽、对位

2.8.1用磁性贴片架或其它工具贴片,尽量保证整个暗盒与被检焊缝紧贴(但不得使用胶片因受压受折而损伤)。

2.8.2应使铅中心标记与容器上的划线中心符号在同一侧重叠，也应使胶片暗盒中心对准容器壁上的中心符号放置。

2.8.3必要时暗袋背面衬以1mm的铅板，屏蔽背散射线。

2.8.4为限制射线束照射范围，在射线窗口应用铅光阑套屏蔽多余射线，并注意铅窗口的方向与被检焊缝平行。

2.8.5射线束中心应对准焊缝透照区中心并尽可能使焦点，透照区中心和容器圆心在一直线上（双壁单影法除外）。

2.8.6周向机中心内透照一次成像时，X射线机的焦点应置于筒体的中心轴线上。

2.8.7射线束应指向被检部位的中心，并在该点与被检区平面或曲面的切面相垂直。

2.9 检测比例及部位

2.9.1 检测比例按委托单位要求进行，并满足相应技术要求。

2.9.2 局部检测的焊缝，检测部位由焊接检查员指定，若无指定则由检测人员根据实际情况选定。但对所有的交叉部位，以及拼接封头（管板）的对接接头，必须百分百检测。

2.9.3 压力容器局部检测的焊缝，发现有超标缺陷时，应在该缺陷的延伸部位进行扩检，扩检长度为该焊缝长度的10%，且不小于250mm，如仍不合格，则对该焊缝进行100%检测。

2.9.4 压力容器壁厚大于38mm(或≤38mm，但＞20mm且使用材料抗拉强度规定值下限≥540MP a)时，如选用超声检测，则每条焊缝还应进行局部射线探伤，其中应该包括所有交叉部位.

2.10 布片规则

2.10.1 透照方式

根据工件尺寸、射线设备情况及现场条件，射线检测透照方式可在下列方式中选取：

a. 纵、环向焊接接头源在外单壁透照方式

b. 纵、环向焊接接头源在内单壁透照方式

c. 环向焊接接头源在中心周向透照方式

d. 环向焊接接头源在外双壁单影透照方式

e. 纵向焊接接头源在外双壁单影透照方式

f. 小径管环向焊接接头倾斜透照方式（椭圆成像）

g. 小径管环向焊接接头垂直透照方式（重叠成像）

2.10.2 透照方法的选择

应首先考虑缺陷的检出率，其次要考虑到工作效率，并应结合现场条件的可能而选用行之有效的透照方法。有条件许可的情况下，应首先考虑采用周向曝光，其次采用单壁单影法，对于射线源既可置于容器内，又可置于容器外的情况下，应优先采用内透法，在工

件无法满足上述条件时，方可采用双壁透照技术。

2.10.3 中心标记的方位

同一部件所有纵缝及环缝在拍照时中心标记均应放置在同一方位的同一侧。

2.10.4 全检焊缝布片

a. 全检纵缝的第1号片应从焊缝端头开始，从左到右按流水号布片（即中心标记纵向箭头指向焊缝，横向箭头指向右端，下同）。

b. 全检环缝的第1号片从交叉部位开始（没有交叉部位时应选焊缝旁有特别附件处，下同），顺时针方向按流水号布片；同一部件各条环缝的第1号片应尽量靠近同一直线。

2.10.5局部检测焊缝布片

a. 局部检测的纵缝必须拍到左右两端，并以左端为第1号片。

b. 局部检测的环缝应以交叉部位为第1号片，顺时针方向按流水号布片，并拍齐全部交叉部位；同一部件各条环缝的第1号片应尽量靠近同一直线。

c. 扩检时应在缺陷延伸部位（返修位置附近未拍片的部位）布片。

2.10.6当一次透照长度确定后依次划线,当最后一张底片长度不足时,拍片时应将最后一张底片的贴片位置紧接其前面的一张底片位置移动,重合一定区域,以确保最后一张底片仍出现整张底片的焊缝影像。

2.10.7不论检查比例如何，均应按100%检查划线，对直径较大或壁厚较厚的容器环焊缝划线时，应注意限制累积误差和内外中心线位置的重叠的准确性。

2.11 一次透照长度L3

2.11.1 一次透照长度应以透照厚度比K进行控制，透照厚度比应符合下表的规定。

2.11.2 L3根据不同透照方式按以下公式计算（或根据NB/T4701

3.2-2015附录D）确定：

a）纵缝一次透照长度的确定（K=1.03）。

一次透照长度L3=2L1tg13.86°即L3≤0.5 L1(应同时满足L1≥10df L22/3,

ug≤1/10L21/3);

b) 环缝单壁一次透照长度的规定：

L3=πD0｛cos-1k-1-sin-1[ D0 sin （cos-1k-1）/ D0+2L1]｝/180

c）环缝双壁单影透照长度的规定：

L3=πD0｛（cos-1k-1+sin-1[ D0 sin （cos-1k-1）/ 2F - D0]｝/180

d) 中心透照法时: 等份环焊缝，一次透照长度为整条环焊缝长度。

注：

1、D0—————圆筒件外径

2、L1—————焦点至工件的距离

3、F —————焦点至胶片的距离

4、L2—————工件表面至胶片的距离

5、L3—————一次透照长度

6、K—————焊缝透照厚度比（NB/T47013.2-2015要求）

7、df—————焦点尺寸

8、ug—————几何不清晰度

2.11.3 透照条件满足时，应选用360×80mm胶片，L3取300mm。

环缝透照尽量采用中心法。

2.12 管子（筒体环焊缝）透照

2.12.1 DN≤100以下管焊缝透照

a）小径管（D0≤100mm）环向焊接接头同时满足壁厚T≤8 mm及焊缝宽度g≤D0/4时应采用双壁双影法透照（椭圆成像），椭圆开口度应控制在1倍焊缝宽度左右；不满足上述条件或椭圆成像有困难时,可做垂直透照,此时可适当提高管电压。

b）小径管（D0≤100mm）环向焊接接头100%检测，采用椭圆成像时,当T/D0≤0.12时，相隔90°透照2次。当T/D0＞0.12时，相隔120°或60°透照3次。重叠成像时，一般应相隔120°或60°透照3次。

2.12.2 DN＞100管对接焊缝及环向焊接接头100%焊缝透照。

注：1）以上透照参数值是以F=700焦距透照作出。

2）单壁单影未考虑壁厚。

2.13 曝光操作和安全防护

2.1

3.1 χ射线探伤机开机前应检查冷却系统,各电缆接头和接地状态是否良好,然后按使用说明书方法进行操作。

2.1

3.2 曝光条件应根据透照几何参数参考设备的实测曝光曲线进行选择, χ射线照相应尽量选用较低的管电压。

操作人员应填写好当班工作日记、设备运转记录、签上名字及注明日期

2.1

3.6安全防护

a)凡是能在探伤室拍片的工件，一律要进入探伤室。

b)需要在车间或室外拍片的较大工件，操作时应在射线源20米外进行，射线源方向30米以内禁止有人进入，并悬挂醒目的警告标志。

c)操作人员工作时应佩带个人剂量报警仪和个人剂量计,应定期检查身体，若发现由射线源原因而引起的异常现象，应暂时脱离该工作岗位。

2.14 检验程序(见流程图1)

2.14.1 焊缝外观经焊接检验员检验合格后,由焊接检验员开出焊缝探伤委托单,送交探伤室。

2.14.2 探伤室收到委托单后,对照工件是否相符,确认后方可探伤。

4.1.2、对下列情况应拒绝探伤

1)、无申请书或申请书未经焊接检验员签字认可者；

2)、返修无返修申请书，对于3次及以上返修无技术总工程师签字的批准手续者；

3)、虽有焊接检验员签字手续，但在探伤进程中发现有超标外观缺陷影响正确评定底片者；

4)、酸洗后或维修后容器内有介质未清洗排放干净者。

2.14.3 每台产品的探伤底片均有初评、复评，对底片评定工作的质量，无损探伤责任工

程师应进行抽查。

2.14.4 对需要进行返修的焊缝由评片人员开出返修通知单送焊接检验员。

2.15 暗室处理

2.15.1显影液、定影液配制应存放24小时后方可使用。

2.15.2显影液、定影液、停影液按胶片说明书配方配制。

2.15.3 标准显影温度20±2℃标准显影时间5分钟，不得用短时显影，以免产生花纹，也不得用高温显影，以免药膜皱折、脱落、影纹粗糙。

2.15.4 显影过程中，洗片架应是上、下或前后经常移动，以保证显影作用均匀，特别是开始显影的一分钟内更需频繁移动。

2.15.5在红灯下观察显影程度的次数应尽量减少（至多二次）距离不能过近，以免增加灰雾。

2.15.6胶片显影完毕，应先作短时间的中间水洗（10秒），再放入停影液中20∽30秒，然后进入定影液。

2.15.7胶片在定影液中亦需经常晃动，定影时间为15分钟，未到通透时间不得开白灯。

2.15.8胶片在定影后应放入流动的清水冲洗30分钟。

2.15.9胶片冲洗完毕，应放在润湿105%脱水剂中润湿3秒，然后放入烘片箱进行烘片，注意烘片箱应从室温开始加热。

2.15.10底片烘干后，按产品编号，片号排列装袋。

2.15.11所有暗室处理直至干燥、排号装袋均须细心，谨慎操作台面器具应保持清洁，防止污染、擦伤，室内应保持通风良好。

2.15.12在洗片和分片装袋过程中，如发现有不符质量要求的底片，应及时通知摄片人员重照。

2.15.13暗室操作人员工作完毕后，应做好记录，签名，最后将底片等资料整理好，一起交初评人员。

工 件可送检探伤委托书探伤前准备工作按工艺要求进行透照操作暗室处理

初评,复评

工序报告

签发总报告监 检不 合 格

合 格

持

证

焊

工

根

据

返

修

工

艺

返

修

修

返

具

出

员

人

片

评

调X光机

表面复查复验.扩探

评片环境

熟悉标准底片质量认定

人员资格

仪器检验

编RT工艺卡

消泡,干燥

显,定影

外观检查合格后

RT实施

资料整理

存 档

(温度)

冲洗(水流,时间)

感屏.暗袋检查像质计选择增

底片质量合格率.评片准确率.扩探率和探伤比例执行率达标

通

知图1 RT操作流程图

推荐标准显影液配方

水（40∽50℃）800毫升

对甲氨基酚硫酸（米吐尔）4克

无水硫酸钠（硫氧）65克

对苯二酚（海得尔）10克

无水碳酸钠（炭氧）45克

溴化钾5克

水加至（1000毫升）PH10.1-10.2

停显液配方

冰醋酸98% 15毫升

水加至1000毫升

推荐定影液配方

水（35∽50℃）600毫升

硫代硫酸钠(即海波) 240克

冰醋酸98% 15毫升

硼酸7.5克

硫酸钾铝(明矾) 15克

水加至1000毫升

配制显定影时,各种药品按配方顺序依次加入,前一种药液完全溶化后再加入后一种药品。

2.16 底片质量

2.16.1 底片评定范围内不应存在干扰缺陷影像识别的水迹、划痕、斑纹等伪缺陷影像。

2.16.2 底片评定范围内的黑度D应符合下列规定：

A级照相：1.5≤D≤4.0

AB级照相：2.0≤D≤4.0

B级照相：2.3≤D≤4.0

用χ射线透照小径管或其它截面厚度变化大的工件时，AB级最低黑度可降至1.5；B 级最低黑度可降至2.0。

2.16.3 像质计

a.像质计的选用及摆放正确。

b.根据不同的透照方式，像质计灵敏度应符合NB/T47013.2-2015表5或表6

射线检测工艺规程

射线检测工艺规程 1 适用范围 本射线检测工艺适用于:碳素钢、低合金钢、不锈钢等材料制作的锅炉、压力容器及长输管道、钢质储罐熔化焊对接接头的射线透照检测工作。遇有特殊要求,应按相应的标准、规范执行。 2 引用标准 GB 11533—1989 标准对数视力表 GB 16357—1996 工业Ｘ射线探伤放射卫生防护标准 JB/T 7902—1999 线型像质计 JB/T4730－2005《承压设备无损检测》 SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》 GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》 3 射线防护 3、1 X射线对人体有不良影响,应执行《检测作业安全防护指导书》与其它安全防护规定。 3、2 在现场工作人员应随身佩带个人剂量仪、射线个人报警器及防护服。 3、3 带一台射线剂量巡测仪,测定利用现场墙壁房屋及设备选择理想的屏蔽位置。 3、4 拍片现场划定“射线放射区”并放好警戒标记。 3、5 确认工作人员均已完成各自工作并离开辐射区,方可开启射线发生器进行透照。 3、6 每次透照完成后,均应用报警器确认射线就是否停止辐射后,方可进入辐射现场。 3、7 现场作业完成后对仪器进行清点、核对无误后清理现场,撤除警戒标志方可撤离现场。 3、8 从事放射性工作人员应定期进行体检,每年允许接受的剂量量为50 m SV。 4 人员要求 4、1 从事射线检测人员必须经过培训,持证上岗。只有取得质量技术监督部门颁发的射线检测技术等级证书的人员,方可独立从事与该等级相应的射线检测工作。 4、2 射线检测人员应具有良好的身体素质,其校正视力不得低于 5、0,并每年检查一次。从事评片人员应能辨别距离400mm远的一组高为0、5mm、间距为0、5mm

无损检测工艺规程

射线检测工艺规程通常包含以下内容： 1.适用范围（依据的法规标准、透照质量等级、透照母材厚度范围、工件种类、焊接方法和类型等） 2.对检测人员的要求（资格、视力等） 3.检测准备要求（检测时机、工件表面状况、钢印标方法等） 4.设备、器材要求（射线源和能量的选择、胶片牌号和类型、增感屏、像质计、暗盒、铅字等） 5.透照方法及相关要求（100%透照或局部透照的要求，焦距选择，一次透照长度，编号方法，像质计和标记的摆放，散射线的屏蔽等） 6.曝光参数及曝光曲线（管电压、管电流、曝光时间等） 7.暗室处理（洗片方法、胶片处理程序、条件及要求等） 8.底片评定（评片条件、验收标准、像质鉴定、级别评定、返修规定） 9.记录报告（记录报告的内容及要求、资料、档案管理要求等） 10.安全防护要求 11.其他必要的说明 超声检测工艺规程通常包含以下内容： 1.适用范围（指明该通用工艺规程适用于哪类工件或哪种产品的焊缝及焊缝类型等 2.引用标准、法规（技术文件引用的法规、安全技术规范和技术标准等） 3.检测人员资格（对检测人员的资格要求） 4.检测设备、器材和材料（超声检测用得仪器、探头、试块和耦合剂等。主要性能指标有：检测设备规格型号、探头类型、晶片尺寸和频率；标准试块及对比试块型号名称；耦合剂型号名称） 5.检测表面制备（对被检工件表面的准备方法及要求等） 6.检测时机（指不同材料的被检工件超声检测的时间安排等） 7.检测工艺和检测技术（指明进行超声检测时可选择的检测技术等级、检测方法、检测方向、扫查方式、检测部位范围、仪器时基线比例和灵敏度调整、测定缺陷范围、当量和指示长度的方法等） 8.检测结果的评定和质量等级分类（指明检测结果评定所依据的验收标准或技术标准以及验收合格级别等） 9.检测记录、报告和资料存档（规定检测原始记录、报告内容及格式要求、资料、档案管理要求、安全管理规定等） 10.编制（级别）、审核（级别）和批准人、制定日期（超声检测通用工艺规程的编制、审核及批准应符合相关法规或标准的规定） 磁粉检测工艺规程通常包含以下内容： 1.总则：适用范围、所用标准的名称代号和对检验人员的要求 2.被检工件：工件材质、形状、尺寸、表面状况、热处理状态和关键部位的检测 3.设备和器材：设备的名称和规格，磁粉和磁悬液的种类 4.工序的安排和检测比例 5.检测方法：采用湿法、干法、连续法还是剩磁法 6.磁化方法：通电法、线圈法、中心导体法、触头法、磁轭法或交叉磁轭法 7.磁化规范：磁化电流、磁场强度或提升力 8.灵敏度控制：试片类型和规格 9.磁粉探伤操作：从预处理到后处理，每一步的主要要求 10.磁痕评定及质量验收标准 渗透检测工艺规程通常包含以下内容： 1.适用范围：指明规程适用于哪类构件或部件 2.编制依据：委托书、技术文件盒引用规范、标准等 3.人员要求 4.被检构件或部件状态：包括被检件名称、形状、尺寸、材质表面粗糙度、热处理状态及表面处理状态。还应指明渗透检测的工序安排 5.渗透检测用得设备仪器及材料：渗透液、乳化剂、去除剂及显影剂的种类和型号 6.渗透检测工艺参数：渗透检测前被检工件表面的准备方法及要求，渗透液、乳化剂及显影剂的施加方法，

无损检测通常工艺标准规范标准规章

无损检测通用工艺规程 编制： ________________ 审核：________________ 批准：________________ 日期：________________

目录 第1章编制说明............................................... (3) 第2章射线检测通用工艺规程................................ (5) 第3章超声波检测通用工艺规程.................................... .21第1节承压设备对接焊接接头超声检测及质量分级.................... .24第2节承压设备钢板超声检测及质量分级............................ .29第3节承压设备用钢锻件超声检测及质量分级....................... .32第4章磁粉检测通用工艺规程.................................... .35第5章渗透检测通用工艺规程. (39) 第6章工艺卡附表............................................... .44第1节射线检测工艺卡.......................................... .44第2节超声检测工艺卡.. (45) 第3节磁粉检测工艺卡 (46)

第4节渗透检测工艺卡 (47)

第一章编制说明 1.1范围 本规程规定了对金属原材料、零部件和焊接接头进行射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测的基本要求。 本规程适用于本公司钢制压力容器产品的无损检测工作。 1.2引用标准和编制依据 下列标准包含的条文，通过在本规程中引用而构成本规程的条文，在规程出版时，所有版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 压力容器安全技术监察规程（1999年版） GB150-1998 《钢制压力容器》 GB151-1999 《管壳式换热器》 JB/T4730.1?4730.6-2005 《承压设备无损检测》 《特种设备无损检测人员资格考核实施细则》 《放射卫生防护基本标准》 Q/JS.YLRQ--2008《质量保证手册》 1.3人员资格及职责 1.3.1从事无损检测的人员必须持有国家质量监察机构颁发的并与其工作相适应的资格等级证书。1.3.2从事无损检测的人员校正视力不得低于5.0,从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲、色弱。 1.3.3检测人员严格执行有关条例、规程、标准和技术规范，保证工作质量。 1.3.4评片人员的视力应每年检查一次，要求距离400mn能读出0.5mm的一组印刷体字母。 1.3.5检测操作人员必须按委托单要求并同时根据检测工艺规程进行操作，做好检测记录及签发检测报告。 1.3.3无损检测责任工程师的职责见《岗位职责》。 1.4无损检测方法使用原则

《有色金属标准》金属无损检测与探伤标准汇编

金属无损检测与探伤标准汇编 中国机械工业标准汇编金属无损检测与探伤卷（上）（第二版） 一、通用与综合 GB/T 5616-1985 常规无损探伤应用导则 GB/T 6417-1986 金属溶化焊焊缝缺陷分类及说明 GB/T 9445-1999 无损检测人员资格鉴定与认证 GB/T 12469-1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分类GB/T 14693-1993 焊缝无损检测符号 JB 4730-1994 压力容器无损检测 JB/T 5000.14-1998 重型机械通用技术条件铸钢件无损探伤 JB/T 5000.15-1998 重型机械通用技术条件锻钢件无损探伤 JB/T 7406.2-1994 试验机术语无损检测仪器 JB/T 9095-1999 离心机、分离机锻焊件常规无损探伤技术规范二、表面方法 GB/T 5097-1985 黑光源的间接评定方法 GB/T 9443-1988 铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法 GB/T 9444-1988 铸钢件磁粉探伤及质量评级方法 GB/T 10121-1988 钢材塔形发纹磁粉检验方法 GB/T 12604.3-1990 无损检测术语渗透检测 GB/T 12604.5-1990 无损检测术语磁粉检测 GB/T 15147-1994 核燃料组件零部件的渗透检验方法 GB/T 15822-1995 磁粉探伤方法 GB/T 16673-1996 无损检测用黑光源（UV-A）辐射的测量 GB/T 17455-1998 无损检测表面检查的金相复制件技术 GB/T 18851-2002 无损检测渗透检验标准试块 JB/T 5391-1991 铁路机车车辆滚动轴承零件磁粉探伤规程 JB/T 5442-1991 压缩机重要零件的磁粉探伤 JB/T 6061-1992 焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级 JB/T 6062-1992 焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级 JB/T 6063-1992 磁粉探伤用磁粉技术条件 JB/T 6064-1992 渗透探伤用镀铬试块技术条件 JB/T 6065-1992 磁粉探伤用标准试片 JB/T 6066-1992 磁粉探伤用标准试块 JB/T 6439-1992 阀门受压铸钢件磁粉探伤检验 JB/T 6719-1993 内燃机进、排气门磁粉探伤 JB/T 6722-1993 内燃机连杆磁粉探伤 JB/T 6729-1993 内燃机曲轴、凸轮轴磁粉探伤 JB/T 6870-1993 旋转磁场探伤仪技术条件 JB/T 6902-1993 阀门铸钢件液体渗透探伤

完整word版射线检测工艺规程

射线检测通用工艺规程 1. 主题内容与适用范围本规程规定了焊缝射线人员具备的资格、所用器材、检测工艺和验收标准等内容。 本规程依据JB/T4730-2005的要求编写。适用于本公司板厚在2?30 mm钢制压力容器及壁厚T>2mm钢管对接焊接接头的X射线AB级检测技术。满足《压力容器安全技术监察规程》GB150、GB151 的要求。检测工艺卡内容是本规程的补充, 由n级人员按本规程等要求编写，其参数规定的更具体。 2. 引用标准、法规 JB/T4730 —2005《承压设备无损检测》 GB150-1998《钢制压力容器》 GB151-1999《管壳式换热器》 GB18871—2002《电离辐射防护及辐射源安全基本标准》 GB16357-1996《工业X射线探伤放射卫生放护标准》 JB/T7902《线型象质计》 特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》 压力容器安全技术监察规程》 3. 一般要求 3.1射线检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管 理规则》考核并取得与其工作相适应的资格证书。 3.1.1检测人员应每年检查一次视力，校正视力玄1.0。评片人员还应辨别出 400mn距离处 高0.5mm间距0.5mm的一组印刷字母。 3.2 辐射防护 射线防护应符合GB18871 GB16357的有关规定。

透照厚度（W 范围、mm 应识别丝号 丝径（mm 3.3胶片和增感屏 胶片：在满足灵敏度要求的情况下，一般 X 射线选用T3或T2型胶片。 增感屏：采用前屏为0.03mm 后屏为0.03?0.10mm 的铅箔增感屏。. 3.4象质计 3. 4.1底片影像质量采用Fe 线型像质计测定。其型号和规格应符合 JB/T7902 的规定。象质计型号一般按下表 4选定。但对透照外径W 100mn 钢管环缝 时采用 JB/T4730附录F 的专用象质计。 3.4.2底片的象质计灵敏度选用 按透照厚度及不同的透照方法选择表 1至表3中要求达到的象质丝号。 3.4.3透照厚度W 射线照射方向上材料的公称厚度。多层透照时，透照厚度为 通过 的各层材料公称厚度之和。焊缝两侧母材厚度不同时，以薄板计。 表1象质计灵敏度值-单壁透照、象质计置于源側 （AB 级） 表2象质计灵敏度值-双壁双影透照、象质计置于源側 （AB 级） 表3象质计灵敏度值-双壁单影或双壁双影透照、象质计置于胶片側 （AB 级） 3.3.1 3.3.2 3.3.3 胶片和增感屏在透照过程中应始终紧密接触。

无损检测工艺流程

无损检测工艺流程 无损检测工艺流程 1根据施工图纸设计要求、相关规范（标准）确定无损检测内容后，施工单位应办理检测委托，填写《检测委托书》，并依据委托书的要求，实施委托检测，并确定检测部位，作好受检产品、材料、配件等受检部位的识别标记。 2在检测过程中如有与检测相关的变更，施工单位应及时以书面形式通知相关检测组，检测组根据变更对检测计划进行相应的调整。 3检测准备和实施 3.1检测人员按照每一类检测对象，依据委托书、检测标准、作业指导书等技术资料，编制工艺卡，确定检测技术参数，。 3.2检测组成员应做好设备、仪器、材料、工具及防护用品的准备，并负责就检测条件（如检测时间、水源、电源、通风、照明、脚手架、安全围护等）与施工单位及时联系，确保检测工作顺利进行。 3.3检测人员应严格按照标准规范、作业指导书进行操作，及时作好检测原始记录。 3.4在进行射线检测前，要求施工单位做好检测区域内的安全标识和围护，并在施工单位工程部办理入场手续和射线作业许可证（票），检测人员应将此证（票）随身携带，以备检查。 4检测结果 4.1检测人员第二天必须根据标准规范对检测结果进行评定，及时填发检测报告，作好各种原始记录。 4.2检测责任师对检测数据及评定结果进行校核，对检测结果的真实性和准确性负责，结果有误时，应及时更正，必要时重新检测。 4.3因检测工作量大等原因不能及时填写检测报告时，可先填写《检测结果通知书》，不合格需返修部位以《返修通知书》的形式通知施工单位。 4.4如有不合格部位的工件应按有关验收规范、标准或技术要求进行扩探，并以《扩探通知书》的形式通知施工单位。 5底片质量； 5.1所有底片上，定位和识别标记影像应显示完整、位置正确。 5.2底片评定范围内的黑度D应符合AB级要求：2.0-4.0之间。 5.3底片本底灰雾度D0＜0.3。 5.4底片的像质计灵敏度应符合JB/T4730-2005《承压设备无损检测标准》要求。 5.5底片评定范围内不应存在干扰缺陷影像识别的水迹、划伤、斑纹等伪缺陷影像。 5.6资料的归档：所有检测工程结束后，检测报告和底片图纸及各种原始记录应整理交公司存档，若用户需要，也可交用户保管，底片保存期为7年。 5.7随时接受并积极配合业主、监理、施工单位、质量监督部门进行的监督检查，并提供所需的检测资料和相关材料。 射线检测通用工艺规程 射线检测通用工艺规程 1.主题内容与适用范围

NB47013无损检测通用工艺规程

无损检测通用工艺规程目录 第一篇总则 第二篇射线检测通用工艺规程 第三篇超声波检测通用工艺规程 第四篇磁粉检测通用工艺规程 第五篇渗透检测通用工艺规程

无损检测通用工艺总则 1.1 主题内容与适用范围 本工艺规程规定了射线检测（RT）、超声波检测（UT）、磁粉检测（MT）、渗透探伤（PT）四种无损检测的工艺方法。 本工艺规程适用于本公司特种设备制造、安装、改造、维修原材料、零部件和焊缝的无损检测。 1.2 引用标准 1）《固定式压力容器安全技术监察规程》 2）《特种设备无损检测人员考核规则》 3）《压力管道安全技术监察规程-工业管道》 4）NB/T47013-2015《承压设备无损检测》 1.3一般要求 1.3.1 选择原则 1.3.1.1 特种设备RT、UT、MT、PT的选择及抽检率应按《容规》、《压力管道安全技术监察规程-工业管道》、GB150、GB151及图样的要求执行。 1.3.1.2 有裂纹倾向的材料应在焊后24小时后，才能进行焊缝无损检测。 1.3.1.3 对要求无损检测的角接接头、T型接头，不能进行RT或UT检测时，应进行表面无损检测。 1.3.1.4 凡铁磁性材料制成的特种设备及零部件，优先使用MT检测表面缺陷 确因结构形状等原因不能使用MT检测时，方可采用PT检测。 1.3.2 检测人员 1.3. 2.1 从事特种设备无损检测人员必须应按照《特种设备无损检测人员考核规则》的要求取得相应的无损检测资格。 1.3. 2.2 取得不同无损检测方法的各技术等级人员，只能从事与该等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。 1.3. 2.3 各种检测方法的报告，均由II级以上资格人员签发，并加盖公章。 1.3. 2.4 从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。 1.3. 2.5 从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲。 1.3. 2.6 射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定。从事射线评片人员每年检查一次视力。

无损探伤检测工艺规程

无损探伤检测工艺规程 无损探伤检测工艺规程

一、检测范围 超声检测采用A 型脉冲反射式超声探伤仪，检测范围包括原 材料，铸件，锻造件，焊缝的缺陷检测。 二、引用标准、法规： JB/T10559-2006 《起重机械无损检测钢焊缝超声检测》三、检测人员 检测人员必须持证上岗，并严格执行审核制度。

四、探伤仪 TS-2008C 数字式超声波探伤仪，工作频率为1～5MHz，至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示；80dB 以上连续可调衰减器，步进级每档≤2dB，精度为任意相邻12dB 误差在±1dB 内，最大累计误差不超过1dB；水平线性误差≤1%，垂直线性误差≤5%。 五、探头 常用探头有单直探头、单斜探头、双晶探头等，在达到所检工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量≥10dB。 六、超声检测一般方法 1、检测复盖率 检测时应尽量扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查复盖率应＞探头直径的15%。 、探头的移动速度2． 探头的扫查速度不超过150mm/s。 3、扫查灵敏度 扫查灵敏度至少比基准灵敏度高6dB。 4、耦合剂

采用机油、甘油等不损伤工作表面的耦合剂。 5、检测面 检测面应经外观检查合格，所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物均应清除，其表面粗糙度符合检测要求。 6、耦合补偿 6.1 表面粗糙度补偿

在检测和缺陷定量时，对由表面粗糙度引起的能量损耗进行补偿。 6.2 衰减补偿 在检测和缺陷定量时，对材质衰减引起的检测灵敏度下降和缺陷定量误差进行补偿。 6.3 曲面补偿 在对曲面工件检测时，考虑曲面因素对结果误差的影响进行补偿。 7、校准 校准在基准试块上进行，使超声波主声束垂直对准反射体的轴线，以获得稳定和最大的反射信号。 7.1 仪器校准 在仪器开始使用时，对仪器的水平线性进行测定；在使用过． 程中，每隔三个月至少对仪器的水平和垂直线性进行一次测定。 7.2 探头校准 在探头开始使用时，对探头进行一次全面的性能校准。 7.2.1 斜探头校准

射线检测通用工艺规程

射线检测通用工艺规程 1目的 对射线检测作业的工艺作出规程性的规定，以保证射线检 测过程符合有关的法规、标准以及公司《质量保证手册》及 《程序文件与管理制度汇编》的要求。 2 范围 适用于金属材料制容器的原材料、零部件和焊缝射线检测的作业过程。 3 引用标准 JB/T4730.1 -2005 《承压设备无损检测》第1部分通用 要求 JB/T4730.2-2005 《承压设备无损检测》第2部分射线 检测 4人员资格 4.1凡射线检测人员应按《锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则》考核合格，并持有与工作相适应的有效资格证书。 4.2评片人员应每年做一次视力检查，矫正视力不得低于 1.0,并要求距离40mm能读出高为0.5 mm、间距为0.5 mm的印刷字母。

4.3取得不同射线检测资格级别的人员，只能从事与资格级 别相应的无损检测工作。检测原始记录应由相应□级或口级 以上资格人员核对，射线检测检测报告须经相应H级或□级 以上资格人员复核并签字后方能生效。 4.4从事射线检测人员上岗前应经辐射安全知识培训，并取 得放射工作人员证。 5检测设备、器材和材料 5.1检测设备 按本公司《无损检测仪器使用、维护管理规定》执行。 5.2射线胶片 5.2.1 胶片系统按照GB/T19384.1 - 2003《无损检测工业射 线照相胶片第一部分工业射线胶片系统的分类》分为四类， 即T1、T2、T3、T4。T1为最高类别，T4为最低类别。 5.2.2射线检测技术为A级、AB级时，应采用T3及以上类别的胶片，射线检测技术为B级时，应采用T2及以上类别的胶片。 5.3观片灯 —95 —

无损检测工艺的评定

探伤工艺的评定 丁老师及各位前辈好： 我单位最近在接受API换证审核，审核人员提出了无损检测作为一个特殊过程，对特殊过程中的再确认中对无损检测工艺有没有做评定。以前从来没有接触到这个问题，所以想问问各位老师，对无损检测工艺是不是需要做评定，如果需要，这个评定又该如何做，应该包含哪些东西？ 丁：当然需要进行工艺评定，不过在国内未得到重视而已！ 具体的方法，与采用的检测方法、技术、评定的标准要求有关，一言难尽呀！ 问：这是我自己做的一个评定表，还要附磁探设备的鉴定证书，提升力试块的鉴定证书以及磁粉的鉴定证书和提升力的校准记录。请丁老师看看有什么不妥的地方需要修改。 丁：作为评定，一定得有评定依据和检测对象的相关信息。 但，一般体系审核注重有无资料，不太重视资料的正确性。 问：您所说的评定依据该怎么理解？是采用的标准还是？ 丁：是评定过程中引用的标准，包括方法标准、产品制造规范和可能的验收规范。 问：方法标准和制造规范可以实施，但是这个验收规范怎么去评定，麻烦您给讲一下！ 丁：应达到的检出率和误报率及检测工艺的可靠性POD。 无损检测广义可靠性及其研究方法 文章链接：中国化工仪器网https://www.wendangku.net/doc/b84253060.html,/Tech_news/Detail/338731.html :NDT狭义可靠性 传统理论描述的NDT可靠性，定性地说是指无损检测系统对缺陷的检验能力，从定量角度出发，它通常以缺陷探测概率POD来衡量。 显然，单纯运用POD来衡量的NDT可靠性，是值得商榷的。将缺陷检出来，是讨论检测结果可靠与否的前提条件，磁粉探伤仪其次，还应考虑被检出的缺陷尺寸与缺陷真实尺寸之间相对应的程度，即检测精确度。为此，笔者对常规NDT可靠性的定义进行了修正，提出了狭义可靠性的概念，它可以定量地表达为缺陷检出概率尸与缺陷检测精确度的平均值S 的乘积，它们通常都是缺陷尺寸的函数，即借助于NDT可靠性试验并对其结果进行统计分析后表明，用衡量的NDT狭义可靠性比POD更加能够反映NDT系统的某种不确定性，因此也更加接近实际情况。然而，式中所反映的NDT可靠性，是在特定的检测环境下检测人员运用某种特定的NDT系统对给定尺寸缺陷的检测结果，所体现的只是NDT系统的检测能力，显然它只能是一种狭义的可靠性。 从更广泛意义上说，NDT的可靠性除了检测系统本身的能力之外，更重要的还在于对这种能力的运用、把握和控制，是NDT综合质量的体现。因此，有必要进行更加深入的研究工作。 2:NDT广义可靠性 检测系统的能力只能反映NDT可靠性的一个方面。试想，即便某检测系统具备非常强的检

无损检测通用工艺规范培训文件

无损检测通用工艺规程 编制： 审核： 批准： 日期：

目录 第1章编制讲明 (3) 第2章射线检测通用工艺规程 (5) 第3章超声波检测通用工艺规程 (21) 第1节承压设备对接焊接接头超声检测及质量分级 (24) 第2节承压设备钢板超声检测及质量分级 (29) 第3节承压设备用钢锻件超声检测及质量分

级 (32) 第4章磁粉检测通用工艺规程 (35) 第5章渗透检测通用工艺规程 (39) 第6章工艺卡附表 (44) 第1节射线检测工艺卡 (44) 第2节超声检测工艺卡 (45) 第3节磁粉检测工艺卡 (46) 第4节渗透检测工艺卡 (47)

第一章编制讲明 1.1 范围 本规程规定了对金属原材料、零部件和焊接接头进行射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测的差不多要求。 本规程适用于本公司钢制压力容器产品的无损检测工作。 1.2 引用标准和编制依据 下列标准包含的条文，通过在本规程中引用而构成本规程的条文，在规程出版时，所有版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 压力容器安全技术监察规程（1999年版） GB150-1998 《钢制压力容器》 GB151-1999 《管壳式换热器》 JB/T4730.1～4730.6-2005 《承压设备无损检测》 《特种设备无损检测人员资格考核实施细则》 《放射卫生防护差不多标准》 Q/JS.YLRQ--2008《质量保证手册》 1.3 人员资格及职责

1.3.1从事无损检测的人员必须持有国家质量监察机构颁发的并与其工作相适应的资格等级证书。 1.3.2从事无损检测的人员校正视力不得低于5.0,从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲、色弱。 1.3.3检测人员严格执行有关条例、规程、标准和技术规范，保证工作质量。 1.3.4评片人员的视力应每年检查一次,要求距离400mm能读出0.5mm的一组印刷体字母。 1.3.5检测操作人员必须按托付单要求并同时依照检测工艺规程进行操作，做好检测记录及签发检测报告。 1.3.3 无损检测责任工程师的职责见《岗位职责》。 1.4 无损检测方法使用原则 1.4.1 射线和超声检测要紧用于承压设备的内部缺陷的检测；磁粉检测要紧用于铁磁性材料制承压设备的表面和近表面缺陷的检测；渗透检测要紧用于非多孔性金属材料和非金属材料制承压设备的表面开口缺陷的检测。 1.4.2 铁磁性材料表面检测时，宜采纳磁粉检测。 1.4.3 当采纳两种或两种以上的检测方法对承压设备的同一部位进行检测时，应按各自的方法评定级不。 1.4.4 采纳同种检测方法按不同检测工艺检测时，假如检测结果不一致，应以危险度大的评定级不为准。

无损检测通用工艺-all

无损检测通用工艺 编制： 会签： 批准： 日期： 射线检测通用工艺

1.适用范围 碳素钢、低合金钢、不锈钢材料制造的压力容器及零部件和钢管对接环缝的射线透照检测。 本厂采用自动埋弧焊，手工电弧焊，氩弧焊等焊接方式。母材厚度2～50mm。 2.编制依据 有关规程，规范，标准及图纸设计的规定。 3.射线检测人员：符合JB/T4730.1-2005中5.3和JB/T4730.2-2005中3.1条。 4.设备器材选择 4.1射线检测设备的选择检测用仪器和设备的性能应进行定期检定（校准），并有记录可查。 根据透照工件的厚度和被透照工件的部位及工作环境选择适当的射线检测设备。射线检测设备以能穿透工件为原则，并希望留有10～20%的余量。如无特殊情况，严禁使用设备峰值。 射线检测设备单位mm X射线机射线最大能焦距最大透照厚度（Fe）XXH2505（气冷）250kv,5.0mA,4min F=600 T=46 XXH3505（气冷）300kv,5.0mA,4min F=600 T=46 4.2胶片类别，本厂使用T2类胶片 4.3增感屏，本厂选用前后屏均为0.01mmPb薄增感屏。 4.4像质计的使用，选用符合系列JB/T7902-1999《线型像质计》HB7684-2000《射线照相用线型像质计》 像质计选用单位：mm 要求达到的像质计灵敏度线直径透照厚度

18 0.063 - 17 0.080 ≤2.0 16 0.100 ＞2.0～3.5 15 0.125 ＞3.5～5.0 14 0.160 ＞5.0～7 13 0.200 ＞7～10 12 0.250 ＞10～15 11 0.320 ＞15～25 10 0.400 ＞25～32 9 0.500 ＞32～40 8 0.630 ＞40～55 7 0.800 ＞55～85 对外径小于或等于89mm的钢管，透照应采用JB/T4730.2-2005附录G规定的Ⅰ型专用像质计。 透照方式母材厚度焊缝余高透照厚度 单层透照T 无T T 单面T T 双面T T 单面（有垫板）T 双层透照T 无2T T 单面2T T 双面2T T 单面（有垫板）2T 注：公称厚度取母材厚度，对接接头的母材厚度不同时，取较薄的厚度值，表中T′为垫板厚度。 4.5定位标记和识别标记 4.5.1定位标记

无损检测工艺规程的编制

无损检测工艺规程的编制 2012年3月 第一节一般知识 一、概念 无损检测工艺规程由通用工艺规程和工艺卡两部分组成。 1、通用工艺规程 通用工艺规程又称检验规程、工艺程序，是指本单位对结构件、承压设备和其他产品，在制造、安装、在役检验等方面对产品质量检测时，需要进行无损检测的通用的技术规定或规则，是原则性的指导文件，同时应符合有关标准、规程、法规的要求，并满足顾客的要求；针对某一类产品的特点进行编制，提出共有的规定，以便于统一实施；以文字说明为主，图表为辅，具有一定的覆盖性和通用性。 2、工艺卡 工艺卡是根据通用工艺的规定和要求及有关标准和合同委托要求，针对某一具体产品、工件编制的专用工艺卡，要求检测工艺参数具体，检测方法和程序明确，以图表为主，适当辅以文字说明，在专用工艺卡的各项参数均要有具体数值，操作者可以直接运用这些数据操作。 二、编制依据和原则 1、依据 （1）依据现行执行的标准和法规。如： ?《xx入级规范》、《xx建造规则》、《固容规》等等； ?CB/T3558、CB/T3559、GB/T3323、JB/T4730等等； ?国家颁布的相关文件。 （2）依据顾客的要求，即依据本单位顾客的具体情况，进行调查分析，对大多数顾客的要求进行明确的解答，提出处理意见。 （3）依据本单位技术水平，仪器装备情况，编制的工艺规程应做得到，切实可行。 2、原则 （1）遵照国家现行执行的标准和法规的要求，在检测工艺上可以比国家或行业现行执行的标准、法规更细，更具体，要求更高。在质量验收时应同时满足顾客要求和国家或行业现行执行的标准、法规。 （2）应根据本单位无损检测人员技术水平，检测能力应针对本单位或委托方产品特点，作到简明扼要，提出切实可行的工艺措施。如现场检测，只编入需要的内容。 （3）工艺规程中每一个步骤都要写清楚做什么、由谁去做、采用什么设备和辅助器材、什么时机做、按什么标准做等，并明确对工作人员和责任人员的资质要求。 （4）标准中需要确认的项目，应经确认后方可编入通用工艺如： ?UT耦合补偿的规定； ?检验的时机； ?自行制作的工作试块。 ?检测过程中采用的检测方法、检测工艺参数等内容应经试验和评审合格后方可使用。 （5）通用工艺中应采用本单位的一些行之有效和做法，如采用探头、专用工艺，但必须进行评审。 （6）通用工艺要求文字简练明确，对经常使用的参数和有关计算应预先计算好，列成图表。

射线探伤工艺规程

长沙天鹅工业泵股份有限公司 X射线探伤操作规程 TEJY8.2.4-2007A-09 1、目的 该项操作规程，对焊接件纵向焊缝的射线探伤实施有效控制。 2、适用范围 本规程适用于对焊接件纵向焊缝进行无损检测射线探伤前应做的准备工作和射线探伤中全过程的管理。 3、选择的前提 对给定工件进行射线探伤时，应根据有关规程和标准要求选择适当的探伤条件。应以国标ISO17636为选择条件的依据，焊缝透照按底片影像质量由低而高的要求分A级、AB级和B 级三种检验等级。焊接件纵向焊缝焊缝的射线探伤，至少应满足AB级的要求。 不同的象质等级对底片的黑度、灵敏度与不清晰度有不同的规定。要满足规定等级的象质要求，从探伤器材、方法、条件及程度等各个方面都要预先进行全面地部署。 4、照相规范的确定 在照相过程中，除了合理地选择透照方法外，还必须选择好透照规范，使小缺陷能够在底片上明显地辨别出来，从而达到高灵敏度。有关规范的选择： 1)、射线源的选择，应选择小尺寸的射线源； 2)、透照距离的选择。在透照中，焦距选择大多在600~700mm间； 3)、胶片与增感屏的选择。通常照相时将原度为0.01~0.13mm的铅箔增感屏与非增感形胶片一起使用。 5、几何参数的选择 几何参数是影响射线照相灵敏度的重要因素，因此必须综合考虑与合理选择。 1)、焦点或射线源尺寸：焦点大小对缺陷影响在射线底片上的显示对比度和清晰度都有很大影响； 2)、焦点尺寸和几何布置会引起的影像模糊及放大； 3)、焦点尺寸与射线底片对比度； 4)、照射场内的X射线强度分布； 5)、透照距离L1的选择——对Uy值和满足K值的有效长度要综合考虑。

无损检测渗透探伤(PT)工艺

第七章渗透检测工艺 渗透检测工艺基本步骤： 1、表面准备和预清洗 2、施加渗透剂 3、多余渗透剂的去除 4、干燥 5、施加显像剂 6、观察与评定 7、后清洗及复验 渗透检测的时机选择： 1、机加工和热处理等操作，可能产生表面缺陷，渗透检测则应在这些工序后 进行。对有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊后24小时进行焊接接头的渗透检测。 2、表面处理工艺（喷漆、镀层、阳极化、涂层、氧化、喷丸和研磨）的操作， 渗透检测应在这些工序前进行，表面处理后需机加工的，对该加工部位再 次进行渗透检测。 3、工件要求腐蚀检测时，应在腐蚀工序后进行。 4、在役工件的渗透检测应去除表面积炭和油漆层。但阳极化层可不去除。 表面准备和预清洗 渗透检测成功与否，取决于被检表面的状况（污染程度及粗糙度）。所有污染物都会阻碍渗透剂进入缺陷，清洗污染物的过程中的残留物反过来也能同渗透剂反应，影响渗透检测的灵敏度。被检表面的粗糙度影响渗透检测效果。 内容：清理固体污染物＋液体污染物 固体污染物：铁锈、氧化皮、腐蚀产物、焊接飞溅、焊渣、毛刺、油漆及涂层等液体污染物：防锈油、机油、润滑油及有机组分的其它液体，强酸强碱及包括卤素在内的有化学活性的残留物

基本要求： 1、任何可影响渗透检测的污染物必须清除干净，不得损伤受检工件的工作功能：例如：不得用钢丝刷打磨铝、镁、钛等软合金。密封面不得进行酸蚀处理等。 2、表面准备和预清洗范围：检测部位四周25mm。 ▲通常情况下，焊缝、轧制件、铸件、锻件的表面状态，是可以满 足渗透检验要求的。 ▲如果焊缝、轧制件、铸件、锻件的表面出现不规则，影响渗透探 伤效果。则应用打磨方法或机械加工方法进行表面处理。 ▲如果铁锈、型砂、积炭等物，可能遮盖拒收缺陷迹痕，或对检验 效果产生干扰。则应用打磨方法或机械加工方法进行表面处理。 ▲打磨方法或机械加工方法可能堵塞表面缺陷的开口，降低渗透探伤 效果；因此，打磨、机械加工后，应进行酸蚀处理。 ▲喷丸后，也应进行酸蚀处理。 注意事项： 防止表面准备和清洗不当，造成缺陷的堵塞。在化学清洗或溶剂清洗时，不应浸、刷，杜绝压力水喷，易造成缺陷的浸润堵塞，残留的液体都会阻碍渗透剂的渗入。 污染物的害处 渗透探伤前，必须清除干净任何可能影响渗透检验的污物杂质，以保证渗透探伤得以成功。 污物的害处，至少有如下几点： ①所有污物，都会妨碍渗透液对受检零件的润湿，妨碍渗透液渗入缺陷，甚至完全堵塞缺陷。 ②所有污物，都会妨碍显像剂对缺陷中的渗透液的吸附，影响缺陷迹痕显示的效果。 ③缺陷中的污物，会与渗透液混合，甚至发生作用，降低渗透液的灵敏度及其性能；有些污物，例如酸和铬酸盐，会影响荧光染料的发光作用。 ④有些污物，会引起虚假显示；有些污物，会掩盖显示；所有污物，都会污染

超声无损检测通用工艺

编制： 审核： 批准： 广西双起起重机制造有限公司 日期：2011年06月01日

超声波检测通用工艺规程 1 主要内容与适用范围 本标准规定了我公司采用超声检验方法检测起重机械（包括桥式和门式起重机，流动式起重机，塔式起重机，臂架起重机等）钢焊缝内缺陷的技术及验收准则。 本标准规定的超声检测技术，适用于检测母材厚度8mm-100mm结构钢全焊透熔化焊接接头；如果检测工艺规程得到合同各方的认可，也适用于母6mm-8mm无衬垫结构钢全焊透熔化焊对接焊接接头。 本标准所指的焊缝等级：1级是指重要受拉结构件的焊接接头；2级是指一般受拉结构件的焊接接头；3级是指受压结构件的焊接接头。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为要标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有修改单（不包括勘误的内容）货修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡注明日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T9445 无损检测人员资格鉴定与认证（GB/T9445-2005，ISO9712:1999，IDT） GB/T12604.1无损检测术语超声检测（GB/T12604.1，ISO5577:2000，IDT）GB/T18694 无损检测超声检测探头及声场的表征（GB/T18964-2002，eqv ISO 10375:1997） GB/T18852 无损检测超声检验测量接触探头声速特性的参考试块和方法（GB/T18852-2002；ISO 12715:1999，IDT） JB/T8428无损检测超声检测用试块 JB/T9214 A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法 本公司采用检测标准为JB/T10559-2006、验收规范为《起重机械安全技术监察规程》 3 术语和定义 GB/T12604.1确立的术语和定义适用于本标准。 4 人员资格 起重机械钢焊缝的超声检测及最终验收结果的评定应由有资格和能力的人员来完成。相应等级的人员，应按GB/T9445或合同各方同意的体系进行资格鉴定与认证。

射线检测工艺规程

工艺规程 1.编写铸钢件射线检测工艺规程 2.液化气钢瓶环焊缝射线检测工艺规程 3.管板焊缝射线检测工艺规程 4.锅炉筒体焊缝射线检测工艺规程 5.T形接头焊缝射线检测工艺规程 6.天然气输气管道对接环焊缝射线检测工艺规程 7.有一管线工程要做射线检测工作，其有关施工说明除依照合约NDT-RT-003的规定外，均依（）。合约NDT-RT-003的规定如下：（1）检测范围：对接环缝，φ28x3mm、φ83x12mm、φ127x14mm的碳钢管线及管件；（2）检测时机：焊接完成冷至室温后；（3）检测比率：对接焊缝100%；（4）射源：照相厚度18mm以下用X光机，超过18mm者可用铱192；（5）胶片：杜邦65（Du Pont 65）,尺寸300x80mm；（6）像质计：线条型，置于底片侧，双壁照像双壁判读应置于底片中央焊缝上。双壁照像单壁判读则放置与底片两端的焊缝上，距底片边缘15mm，细线靠外；（7）检测方法：外径89mm以下双壁照像双壁判读，超过89mm 时双壁照像单壁判读；（8）黑度：1.5-3.0；（9）灵敏度：1.5%以下；（10）标志：左上角为工程编号及位置编号；右上角为检测厚度，T之后加以mm为单位的阿拉伯数字；左下角为焊工编号及射线检测人员编号，分别以W及R表示；下中为同一焊口的张数编号及中心点符号，以A、B、C表示；右下角为照像日期，年月日均以两位数字表示，不足两位数者以零填补；（11）底片两边重叠时最少重叠25mm；（12）接受基准：（）级。试编写其X射线透照的工艺规程。 8.右图所示中：板厚32mm，存在有 a.夹渣， b.气孔， c.夹渣与气孔， d.未焊透（熔穿不足），尺寸大小 如图示，按（）判定，该焊道应 判定为几级？ 9.右图所示中：板厚32mm，存在有 a.夹渣， b.夹渣， c.气孔， d.裂缝， 尺寸大小如图示，按（）判定， 该焊道应判定为几级？ 10.承上题，右图所示中的b夹渣 和c气孔应各自独立判为几级？ 11.母材厚度5mm的钢板对接焊缝射线照相底片中发现长3mm，宽2mm的缺陷，按（）判定，应为第几级？ 12.母材厚度30mm的钢板对接焊缝射线照相底片中发现：a.一处长8mm，宽2mm的缺陷和相隔40mm处的b.一处密集点状缺陷（直径1mm，计有10个），按（）判定，两处缺陷应各自独立判为几级？ 13.母材厚度22mm的钢板对接焊缝射线照相底片中发现：a.一处长8mm，宽2mm的缺陷和相

无损检测工艺流程图文稿

无损检测工艺流程 集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）

无损检测工艺流程 无损检测工艺流程 1根据施工图纸设计要求、相关规范（标准）确定无损检测内容后，施工单位应办理检测委托，填写《检测委托书》，并依据委托书的要求，实施委托检测，并确定检测部位，作好受检产品、材料、配件等受检部位的识别标记。 2在检测过程中如有与检测相关的变更，施工单位应及时以书面形式通知相关检测组，检测组根据变更对检测计划进行相应的调整。 3检测准备和实施 3.1检测人员按照每一类检测对象，依据委托书、检测标准、作业指导书等技术资料，编制工艺卡，确定检测技术参数，。 3.2检测组成员应做好设备、仪器、材料、工具及防护用品的准备，并负责就检测条件（如检测时间、水源、电源、通风、照明、脚手架、安全围护等）与施工单位及时联系，确保检测工作顺利进行。 3.3检测人员应严格按照标准规范、作业指导书进行操作，及时作好检测原始记录。 3.4在进行射线检测前，要求施工单位做好检测区域内的安全标识和围护，并在施工单位工程部办理入场手续和射线作业许可证（票），检测人员应将此证（票）随身携带，以备检查。 4检测结果

4.1检测人员第二天必须根据标准规范对检测结果进行评定，及时填发检测报告，作好各种原始记录。 4.2检测责任师对检测数据及评定结果进行校核，对检测结果的真实性和准确性负责，结果有误时，应及时更正，必要时重新检测。 4.3因检测工作量大等原因不能及时填写检测报告时，可先填写《检测结果通知书》，不合格需返修部位以《返修通知书》的形式通知施工单位。 4.4如有不合格部位的工件应按有关验收规范、标准或技术要求进行扩探，并以《扩探通知书》的形式通知施工单位。 5底片质量； 5.1所有底片上，定位和识别标记影像应显示完整、位置正确。 5.2底片评定范围内的黑度D应符合AB级要求：2.0-4.0之间。 5.3底片本底灰雾度D0＜0.3。 5.4底片的像质计灵敏度应符合JB/T4730-2005《承压设备无损检测标准》要求。 5.5底片评定范围内不应存在干扰缺陷影像识别的水迹、划伤、斑纹等伪缺陷影像。 5.6资料的归档：所有检测工程结束后，检测报告和底片图纸及各种原始记录应整理交公司存档，若用户需要，也可交用户保管，底片保存期为7年。 5.7随时接受并积极配合业主、监理、施工单位、质量监督部门进行的监督检查，并提供所需的检测资料和相关材料。