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基于ProCAST的汽车方向盘零件模流分析与压铸模具优化设计

玉树汽车模具项目投资分析报告

摘要近年来，随着环保与节能的需要，汽车轻量化已成为世界汽车设计发展的主要趋势之一。汽车整车质量每降低10%，燃油效率可提高 6-8%；汽车整车质量每减少100公斤，百公里油耗可降低0.3-0.6升；新能源汽车车重每减少100kg，电动车续航提升6%-11%，日常损耗成本减少20%（数据来源：新华社）。塑料具有质轻、易成型、耐腐蚀性强、弹性变形等特点，增加塑料零部件在整车中的使用量可以降低整车成本及其重量、增加汽车有效负荷。目前，德国、美国、日本等国的汽车塑料件使用量已达到10%-15%，有的甚至达到了20%以上。从现代汽车使用的材料来看，无论是外装饰件、内装饰件，还是功能与结构件，大部分均为塑料制件，且随着工程塑料硬度、强度、拉伸性能的不断提高，塑料车窗、车门、骨架乃至全塑汽车已逐步出现，汽车塑化进程正在加快。因此，汽车轻量化的发展趋势将提高汽车塑料件在汽车零部件中的份额，为上游汽车塑料模具行业带来更多发展机遇。近年来，国家一系列产业政策为汽车模具行业的发展构建了良好的政策环境。中国模具工业协会2016年发布的《模具行业“十三五” 规划》提出：重点发展制造业技术发展和转型升级中需要的中高档模具，国内市场的国产模具自配率达到90%以上。工信部等两部委发布的

《智能制造发展规划（2016-2020年）》提出：将发展智能制造作为长期坚持的战略任务，目标到2020年，智能制造发展基础和支撑能力明显增强，传统制造业重点领域基本实现数字化制造，有条件、有基础的重点产业智能转型取得明显进展。相关产业政策均对汽车模具等汽车制造专用设备行业进行鼓励和扶持。2019年1月，国家发展和改革委员会等10部委印发《进一步优化供给推动消费平稳增长促进形成强大国内市场的实施方案（2019年）》，方案拟通过有序推进老旧汽车报废更新、持续优化新能源汽车补贴结构、促进农村汽车更新换代、进一步优化地方政府机动车管理措施等多种举措促进汽车消费，更好满足居民出行需要。模具的利润水平与模具结构的复杂精密程度、设计水平、原材料材质、加工精度、加工难度、生产交付周期、服务能力等因素有较大关系。汽车模具为非标定制化产品，不同产品之间的利润水平存在较大差距，通常而言加工精度和质量要求高、制造难度大的产品，利润率也较高。对于中小模具企业而言，由于产品设计及加工技术水平较低、高精度产能规模较小、服务能力较弱，主要目标市场为低端市场，依靠低价策略获取订单，产品利润处于较低水平且不稳定；对于大型模具生产企业而言，目标市场为产品技术水平较高的中高端市场，下

压铸成型工艺与模具设计

1.充氧压铸技术概念：是金属液充填压铸型腔前，将氧气充入压铸模具型腔取代其中的氧气，当能与氧气发生反应的金属液压入型腔时，一部分氧气通过排气槽排出，而残留在型腔中的氧气就与金属液发生反应，生成氧化物颗粒，呈弥散状分布在铸件中，从而消除了压铸件的气孔。优点：减少了铸件废品，提高了性能，节省了机械加工费用，对质量要求较高的铸件反而可以节约成本10%~30% 2.影响压铸金属流动的因素： 1）压射速度度金属流充填型腔的影响：（1）高速压射，则金属流喷射和喷射流的方式充填，金属流直冲端部尔后折回，在内浇口附近，金属液变为压力流，气体被卷入其中。（2）低速压射开始，待金属流充填到型腔容积的1/3时转为高速压射，则前面的金属流在后续金属流的推动下以压力流方式进行充填，能获得无气孔的铸件。 2）内浇口位置和形状对压铸金属流充填型腔的影响：横浇道与内浇口开设在型腔的同一外侧，则金属液的喷射就会很快封住分型面，导致型腔内气体无法排出，形成气孔。 3.金属流动状态与压铸件的质量：（1）表面质量：金属液流速越快，表面质量越好，因此喷射流充填的部位比压入流充填部位的避免质量好。（2）内部质量：金属液流速越慢，内部缺陷越少，所以压力流的压铸件比压力流成型的压铸件内部缺陷要少。但是压力流充填的型腔。最后充填的地方一定要开溢流槽和排气槽，防止压铸件中产生气孔和金属夹杂物等缺陷。 4.压力铸造与砂型铸造的特点比较：（1）由模具材料的导热性引起的成型特点：由于冷却速度快，表面晶粒细化，强度高，耐磨，其二是由于冷却速度快，薄壁充填困难，其三是为了减缓金属液的冷却速度，有利充型，压铸凹凸模时每次成型均需喷涂料。（2）由模具材料无退让性引起的成型特点：（1）铸件温度在合金的再结晶温度以上时，由于补充金属液，裂纹影响大；（2）以下时，易产生冷裂。（3）由于膜具材料无透气性引起的成型特点：易使铸件形成气孔，并易形成气孔，造成压铸件上有充不足的缺陷，长期使用的压铸模，在模具的成型零件表面出现许多裂纹，充填金属液后裂纹中的气体受热膨胀，通过涂料层渗入液态金属，使铸件出现针孔，所以应合理设计排气系统。另外，合理的浇注系统设计也是减少压铸件气孔的有效方法。 5.压铸成型的优点：（1）生产效率高，生产过程容易实现机械化和自动化；（2）压铸件的尺寸精度高，表面粗糙度值低；（3）压铸件的力学性能较高；（4）可压铸复杂薄壁零件；（5）压铸件中可嵌铸其他材料的零件压铸成型的缺点：（1）压铸件中易产生气孔；（2）不适宜小批量生产；（3）压铸高熔点合金时模具寿命较低 6.压铸件的结构要求：（1）壁厚：最大壁厚与最小壁厚之比要大于3:1 ；（2）孔: 特点是能直接压铸出比较深而小的孔；（3）加强肋：当壁厚大于2.5mm时，随壁厚的增加反而抗拉强度下降，这是由于厚壁压铸件易产生气孔缩松，所以设置加强肋来增加零件强度和刚度，另外设置加强肋液可使金属液流动顺畅；（4）

汽车冲压模具行业现状及发展前景

汽车冲压模具行业现状及发展前景模具行业概述模具是对原材料进行加工，赋予原材料以完整构型和精确尺寸的加工工具，主要用于高效、大批量生产工业产品中的有关零部件。随着现代化工业的发展，模具的应用越来越广泛，在汽车、电子、仪器仪表、家电、航空航天、建材、电机和通讯器材等产品中，约60%-80%的零部件都要依靠模具加工成型，因此被称为“工业之母”。模具是装备制造业的重要组成部分，其产业关联度高，是产业升级和技术进步的重要保障之一。据估计，模具可带动相关产业的比例大约是1:100，即模具发展1亿元，可带动相关产业100亿元。模具应用广泛，种类繁多，分类方法也很多。根据模具成型加工工艺性质进行分类，可以将模具主要分为冲压模具、塑料模具、铸造模具和锻造模具等类。一、汽车冲压模具行业概况在模具下游行业中，汽车制造业模具使用量较大，在美国、德国、日本等汽车制造业发达国家，汽车模具行业产值占模具全行业产值的40%以上，在我国有1/3左右的模具产品是为汽车制造业服务的。一般生产一款普通的轿车需要 1,000至1,500多套冲压模具，约占整车生产所需全部模具产值的40%左右。汽车冲压模具是汽车生产的重要工艺装备，其设计和制造时间约占汽车开发周期的2/3，是汽车换型的主要制约因素之一。汽车冲压模具具有尺寸大、工作型面复杂、技术标准高等特点，属于技术密集型产品。过去汽车冲压模具普遍采用单工序模和复合模的结构设计，而随着技术进步和装备水平的提高，能够降低成本、提高生产效率的多工位模、级进模逐渐应用于汽车冲压模具的设计制造中，成为汽车冲压模具制造技术的发展方向。二、全球汽车冲压模具市场容量从2001年起全球模具行业一直处于稳步上升态势，平均增长率达到5%以上，至2012年，全球模具行业市场规模达到945亿美元。在美国、德国和日本等发

压铸成形工艺及模具设计-文献综述

压铸成形工艺及模具摘要：本文简要的介绍了压铸的历史简要、压力铸造的基本理论、压铸工艺成型原理及特点、压铸件设计的形状结构要求、压铸件设计的壁厚要求、压铸件的加强筋/肋的设计要求、压铸件的圆角设计要求、压铸件设计的铸造斜度要求、压铸件的常用材料、压铸模具的常用材料以及常用压铸合金的性能和压铸合金的选取用要求。关键字：压铸，模具，压铸件，压铸材料压铸的历史简要压力铸造是近代金属加工工艺中发展较快的一种少无切削的特种铸造方法。最原始的压铸机于1856年问世，迄今已有近150年历史，从最早的手工压铸，到现在的全自动化计算机控制压铸，从最早的冷室压铸方法到现在的镁合金hot runner法，现代压铸已渗透到现代制造业的各个行业。熔融金属是在高压、高速下充填铸型。并在高压下结晶凝固形成铸件。高压、高速是压力铸造的主要特征。由于它具有生产效率高，工序简单。铸件公差等级较高（常用锌合金为IT10-13，铝合金为IT11-13），表面粗糙度好（锌合金为Ra1.6-3.2,铝合金Ra3.2-6.3），机械强度大，可以省去大量的机械加工工序和设备，节约原材料等优点，现已成为世界铸造业中一个重要组成部分。锌合金压铸开始于1890年，铝合金压铸开始于1910年，铜合金压铸开始于1911年，镁合金压铸开始于1925年。压力铸造的基本理论一、典型的填充理论国外在30年代初期已有一些著名专家对压铸过程中金属的流转作了系统的试验研究，比较公认的有三种。 1.喷射填充理论（第一种填充理论）。它是由德国人学者L.Ffommel于1932年根据流体力学的定律，以理想流体为基础通过实验得出，在速度、压力均保持不变的前提下，金属液进入内浇口，冲击到正对面型壁处——冲击阶段，经撞击后，金属聚集呈涡流状态，向着内浇

汽车模具工艺案例分析

覆盖件冲压工艺设计一、工艺设计前的准备工作在拿到冲压件进行工艺设计前,必须查阅有关资料，以便明确产品的具体要求、现有的条件等,为设计合理而可行的冲压工艺做好必要的准备。这些资料主要有： 1，零件图或产品图，可以参考的模型。 2，冲压件的公差。 3，类似零件的成型性及作业性的有关资料、曾出现的各种质量问题及解决方法。 4，关于产品所用钢材的有关资料，如材料的各项性能参数值，表面质量等。 5，各种摸具设计的标准和模具零件的规格。 6，现有压力机的参数和附属装置、生产率等方面的资料。 7，产量和要求的时间。通过对零件图和拉深件图的研究,应该了解该零件所应具有的功能、所要求的单个零件的强度,表面质量以及相关零件之间所要求的相关精度。并明确下列事项： 1，零件轮廓、法兰、侧壁及底部是否有形状急剧变化的部分、负角的部位等，以及其他成形困难的形状。 2，该零件和有关零件的焊接面、装配面、镶嵌面有什么要求。

3，孔的精度（直径、位置）、孔和孔的间距的要求,这些孔的位置在何处（平面部分、倾斜部分、侧壁部分）。 4，各个凸缘精度允许达到什么程度(包括长度、凸缘面的位置、回弹）。 5，焊接、装配的基准面和孔在何处。 6，零件冲压成形需要解决的重点问题有哪些。 7，材料的利用率如何。在进行工艺设计之前,必须对冲压件进行合理全面的工艺分析。根据冲压件本身原始信息（包含产品的材质，料厚，产品形状)，冲压件的公差和车身中装配位置，客户和本工厂的压力机参数和生产方式(自动线，手工线),冲压件的生产批量大小以及客户提出的模具设计的技术要求来进行冲压件的工艺分析。二、零件的工艺分析下面我们以东风项目中前碰撞梁为例零件名称:前碰撞梁材料：DC０4

2017年汽车内外饰模具行业分析报告

2017年汽车内外饰模具行业分析报告 2017年11月

目录一、行业产品概述 (5) 1、汽车内外饰模具 (5) （1）汽车软饰件模具 (5) （2）汽车座椅发泡模具 (7) （3）汽车外饰件模具 (9) 2、汽车检具 (9) 3、汽车内饰自动化工装设备 (12) 二、行业管理体制及政策法规 (14) 1、行业管理体制 (14) 2、行业主要法律法规及政策 (15) 三、行业概况 (17) 1、模具行业概况 (17) 2、汽车模具行业概况 (20) 3、汽车内外饰模具行业概况 (21) （1）汽车内外饰件 (21) （2）汽车内外饰模具 (22) 四、市场需求状况、市场容量 (23) 1、汽车模具市场需求状况 (23) （1）汽车工业发展催生汽车模具市场 (23) （2）新车型推出与旧车型改款周期不断缩短，加速汽车模具更新需求 (25) 2、汽车内外饰模具市场需求状况 (26) （1）汽车消费高端化趋势为汽车内外饰模具企业带来广阔的发展空间 (26) （2）汽车车型日益丰富为内外饰模具企业提供良好的发展前景 (28) （3）新能源汽车的兴起是汽车内外饰模具行业快速发展的新动力 (29) （4）汽车轻量化的发展趋势推动汽车内外饰模具行业的创新发展 (29) （5）国际客户加大中国市场采购，汽车内外饰模具行业面临开拓国际市场的良机31

3、汽车内外饰模具市场容量 (31) 五、行业利润水平的变动趋势 (32) 六、行业经营特点与模式 (33) 1、定制化生产，以销定产 (33) 2、汽车内外饰模具生产与汽车车型开发息息相关 (34) 3、下游客户以汽车内外饰件供应商为主 (34) 4、产品开发周期较短 (35) 七、进入本行业的主要障碍 (35) 1、技术壁垒 (36) 2、品牌壁垒 (36) 3、管理壁垒 (37) 4、资金壁垒 (37) 八、影响行业发展的因素 (38) 1、有利因素 (38) （1）产业政策大力支持 (38) （2）市场需求不断增加 (38) 2、不利因素 (38) （1）专业人才相对短缺 (38) （2）产品标准滞后影响行业发展 (39) （3）行业整体技术水平不均衡 (39) 九、行业技术水平及发展趋势 (39) 1、行业技术水平 (39) 2、行业技术发展趋势 (40) （1）装备智能化 (41) （2）数字化模具技术逐步推广应用 (41) （3）汽车轻量化促使新工艺不断出现 (42) 十、行业周期性、区域性或季节性特征 (43)

2014年汽车模具行业分析报告

2014年汽车模具行业分析报告 2014年11月

目录一、行业概况 (4) 1、行业属性 (4) 2、行业分类 (4) 3、产业链结构 (6) （1）上游行业对汽车模具行业的影响 (6) （2）下游行业对汽车模具行业的影响 (7) 二、市场运行状况 (7) 1、市场现状 (7) 2、市场规模预测 (8) 三、行业监管体系 (9) 四、行业特点 (9) 1、订单式生产 (9) 2、交货期长 (10) 3、模具生产与车身开发息息相关 (11) 4、战略联盟逐渐形成，合作与竞争并存 (11) 五、行业技术状况 (11) 六、行业准入壁垒 (12) 1、技术、人才与资本壁垒 (12) 2、品牌壁垒 (13) 七、影响行业发展的有利、不利因素 (13) 1、有利因素 (13) （1）产业政策大力支持 (13) （2）市场需求不断增加 (14) 2、不利因素 (14) （1）专业人才短缺 (14) （2）行业整体技术水平不均衡 (14)

八、行业风险 (15) 1、受汽车产业发展水平影响的风险 (15) 2、市场竞争加剧的风险 (15) 3、技术人才短缺的风险 (15) 九、行业主要企业简况 (16) 1、天汽模 (16) 2、一汽模 (16) 3、东风汽模 (16) 4、比亚迪模具 (16) 5、成飞集成 (17)

一、行业概况 1、行业属性狭义上的汽车模具是冲制汽车车身上所有冲压件模具的总称，即“汽车车身冲压模具”，如顶盖翻边模、横梁加强板压形模等；广义上的“汽车模具”是制造汽车上所有零件的模具总称，如冲压模具、注塑模具、锻造模具、铸造蜡模、玻璃模具等。 2、行业分类汽车模具一般可按以下特征分类：

压铸生产工艺

压铸生产工艺知识一.压铸生产的概念 ** 压铸(DIE CASTING) 就是将熔融合金在高压﹑高速条件下充满金属模并使其在高压下凝固冷却成型的精密铸造生产. 压铸制造出来的工件称为压铸件(DIE CASTINGS),压铸件主要特点尺寸公差很小(精密公差±0.08,一般公差±0.25),精密度高,表面不需经车削加工而只是经过整缘处理(如去批锋.抛光等)即可用于后工序如静电喷涂或装配生产. 二.压铸机(CASTING MACHINE) 压铸机为热料室压铸机,基本结构如图所示: 所用压铸机有两种型号:L.K.DC-80(3台)﹑L.K.DC-160(4台),机器制造商:力劲机械厂有限公司(L.K.MACHINERY CO.LTD). ***机器的主要工作参数列表如下供参考: 压铸机基本结构各部分作用; 固定机板----用以固定压铸模的静模(前模)部分; 移动机构----用以固定压铸模的动模(后模)部分; 顶出机构----用以顶出压铸件; 锁紧机构----实现在压射过程中可靠地锁紧模具; 配电及数显—电源供应﹑显示溶料温度﹑压铸程序及时间控制等; 操纵台------控制压铸操作的系列动作; 射料机构----将合金液推入模具型腔,进行充填成型; 熔料室------将铸绽熔化为合金液并维持恒温. ***压铸机工序流程步骤:

正常所采用的半自动生产操作,每个生产周期是靠开和关安全门来触发下一个局期,其流程可如图表达: 关门--→(顶针退回)锁模--→扣咀前--→一速身料--→二速射料回錘喷(刷)说模剂←--顶针顶出/钻取啤件←--开模←--离咀三.压铸用的锌(Zinc)合金材料本公司所用皆为锌3#合金(EZDA 3PRESSURE KIECASTING ALLOY),其化学成份含量及作用如下表(见下页): 1.锌合金主要性能特点如下: a)熔点较低; b)压铸成型效果好; c)铸件表面可镀金属,可以进行(静电)喷涂装饰; d)缺点:铸件易老化,抗腐蚀能力差. 2.锌合金原料中掺入水口料对铸件的影响: 在锌合金压铸生产中,适当地在材料中掺入水口料可降低铸件成本,但水口料掺入也会引致某些质量问题: a)水口料中往往含有杂质,使材料机械性能变差,使铸件不能满足使用要求: b)水口料中的化学成份巳发生变化,铝镁成份的减少会使材料理化性能变坏,从而会使铸件花纹和气泡等问题增多. 如果通过化学鉴定及处理,在掺有水口料的锌合金(水口料一般不超过50%)中适当地加入铝和镁元素,并协同改善压铸模的排溢条件,选择适当的压铸参数,能够在一定程度上提高铸件质量,减少废品产生.

关于汽车覆盖件冲压工艺与实例分析

关于汽车覆盖件冲压工艺与实例分析摘要：在汽车覆盖件模具的设计和制造当中有一十分重要的工艺那就是模具设计和制造的中心，汽车覆盖件冲压工艺。针对传统的汽车冲压件工艺中生产成本相对较高，设计生产周期较长，信息化程度低等缺点，发展提出了冲压工艺模板的方式，即在汽车覆盖件冲压工艺中运用了以模板为基础的设计方法。在文章中我们将讨论冲压工艺的信息共享、信息建模和冲击工艺设计。关键词：汽车覆盖件模具冲压工艺模具设计和制造前言在现代汽车生产中，高度机械化和自动化已经为汽车的发展做出了巨大的贡献。汽车覆盖件模具设计的基础是能够决定其生产过程和模具结构复杂程度的汽车冲压工艺设计。汽车覆盖件冲压工艺的优点是灵活、可行。缺点是生产复杂，而且设计要靠自身经验且表达模糊，难以判断。在现代覆盖件生产中普遍应用的CAD软件难以满足制件复杂，参数多切，结构变化不定的覆盖件冲压设计的要求。我们可以利用相同类型的汽车覆盖件相似的作用功能和形态结构，他们的生产设计相对固定的特点，合理利用设计模具，改变参数，改变覆盖件的功能和结构，达到加快覆盖件冲压设计的目的。 1.冲压工艺模板我们从一些外形相同的事物中得到启发，以他们相似的外形发现了框架性的模式，这种模式就是我们通常所说的模板。这种包含了图形、设计以及计算等所有的工程信息的模型，可以快速的对这种类型的覆盖件冲压工艺进行设计制作。冲压工艺模板是以覆盖件冲压工艺为基础，分为冲压工序模板与工序型面模板两类。用模板来表示同一类覆盖件的冲压工作顺序就是冲压工序模板；将每道冲压工序用模板的形式表示它的模具型面的方法叫工序型面模板。 2.冲压工艺模板模型的创建把按结构特征和功能特征分类的覆盖件进行分析研究，对应着创建覆盖件的冲压工艺模型。建立冲压模板的关键性问题是信息的集成共享。冲压工艺模板组成信息分析是创建冲压工艺模板的必要条件。下面我们将重点分析冲压工序模板模型和工序型面模板模型的创建。 2.1冲压工序模板模型的创建把所有类型的覆盖件的冲压工序模板化就是冲压工序模板。冲压工序模板的创建有很多原则；第一，建立特征工艺。特征工艺的建立需要遵照用户的需求，所生产产品和模具的结构，设计的难易程度等。第二，总结设计的成败经验。把

中国汽车模具行业上下游产业链分析(报告精选)

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中国汽车模具行业上下游产业链分析 (最新版报告请登陆我司官方网站联系) 公司网址: https://www.wendangku.net/doc/b917134788.html, 1

目录中国汽车模具行业上下游产业链分析 (3) 第一节汽车模具行业上下游产业链概述 (3) 第二节汽车模具上游行业发展状况分析 (3) 一、上游原材料市场发展现状 (3) 二、上游原材料供应情况分析 (4) 三、上游原材料价格走势分析 (5) 第三节汽车模具下游行业需求市场分析 (6) 一、下游行业发展现状分析 (6) 二、下游行业需求状况分析 (7) 三、下游行业需求前景分析 (8) 2

中国汽车模具行业上下游产业链分析第一节汽车模具行业上下游产业链概述图表- 1：汽车模具上下游产业链分析北京先略整理第二节汽车模具上游行业发展状况分析一、上游原材料市场发展现状当前，钢铁行业已经进入深度调整期，业内普遍不看好今年形势。钢铁行业由盛转衰，钢铁产能由“财富”变成“包袱”。一些钢铁企业负责人认为，从短缺经济到过剩经济是经济发展的必然规律，任何国家都有经济发展的阶段性不平衡问题。钢铁产能过剩现象不单中国有，过去日本、美国等发达国家也有，有过剩才有竞争，有竞争就有调整和发展。 3

中国的塑料用量，虽然已占到了世界首位，但在人均消费上仅为发达国家的七分之一，中等发达国家的四分之一，这说明我国塑料行业今后还有非常大的市场发展空间。就塑料行业而言，虽然上半年全国贷款大增，市场流动性充裕。但大多数塑料企业却受益不大，特别是中小企业融资依然困难，生产回升缓慢、乏力。这种情况至少表明，当前国内货币的增加，对行业经济的推动作用明显不足和滞后，且效率不高。高端产品的利润比低端要高很多，类似于医用塑料，工业塑料如汽车仪表盘等等都是我们现在正在研发的方向，国内的高端产品市场前景还是有很大空间的。国内生产的塑料类石化产品，尽管近几年产品档次提升得比较快，但目前仍大多是中低端产品，国际市场上80%-90%的高端塑料产品都是国外生产的，中国企业生产得非常少，主要原因是技术问题。二、上游原材料供应情况分析 2015年，全球经济增长乏力，美国经济强劲复苏带动美元走强，日本经济面临较大通缩压力，以巴西、澳大利亚、俄罗斯等为代表的新兴市场国家均陷入经济衰退。国内经济形势亦不容乐观，固定资产投资快速下滑，出口增长几近停滞。钢价延续2014年以来的下跌态势，全年价格创下世纪新低，2015年1-11月，全国粗钢表观消费同比下降4.2%，粗钢产量20年来首次下滑，钢铁企业大面积亏损，行业运行形势更加严峻。近3年有约7800万吨高炉产能关停，2016年将有更多企业加入关停行列。不过，2016年仍有2790万吨的高炉生铁新增能力，共12座24460立方米；未来几年仍有8000万吨的轧材新增计划。综合来看，2016年钢铁产能仍将继续增加，但新增产能同比略有下降。随着中国经济步入新的发展阶段，中国钢铁消费量已经进入峰值期，下游市场需求容量急剧收缩，供需矛盾愈发突出，钢铁行业深陷寒冬，而且将是一个长期过程。此时，减产将是行业寻求生存出路的必然选择之一。据此判断，2016年粗钢产量将继续回落。根据供需模型进行预测，在 4

临沂汽车模具项目投资分析报告

摘要塑料模具是塑料零部件及其制品行业的重要支撑装备。我国汽车、家电、通信、医疗等行业快速发展，直接带动了塑料模具行业的快速发展。根据塑料加工工业协会统计数据，我国塑料制品产量从2006年的2,801.87万吨快速增长到2018年的6,042.15万吨。绝大部分塑料制品的成型都依赖于塑料模具，因此塑料制品行业的快速发展对塑料模具行业形成了旺盛的市场需求。根据中国模具工业协会数据，目前塑料模具已占据国内模具总产值的45%左右，成为主要的模具产品。近年来，国家一系列产业政策为汽车模具行业的发展构建了良好的政策环境。中国模具工业协会2016年发布的《模具行业“十三五” 规划》提出：重点发展制造业技术发展和转型升级中需要的中高档模具，国内市场的国产模具自配率达到90%以上。工信部等两部委发布的《智能制造发展规划（2016-2020年）》提出：将发展智能制造作为长期坚持的战略任务，目标到2020年，智能制造发展基础和支撑能力明显增强，传统制造业重点领域基本实现数字化制造，有条件、有基础的重点产业智能转型取得明显进展。相关产业政策均对汽车模具等汽车制造专用设备行业进行鼓励和扶持。2019年1月，国家发展和改革委员会等10部委印发《进一步优化供给推动消费平稳增长促进形成强

大国内市场的实施方案（2019年）》，方案拟通过有序推进老旧汽车报废更新、持续优化新能源汽车补贴结构、促进农村汽车更新换代、进一步优化地方政府机动车管理措施等多种举措促进汽车消费，更好满足居民出行需要。近年来，国家一系列产业政策为汽车模具行业的发展构建了良好的政策环境。中国模具工业协会2016年发布的《模具行业“十三五”规划》提出：重点发展制造业技术发展和转型升级中需要的中高档模具，国内市场的国产模具自配率达到90%以上。工信部等两部委发布的《智能制造发展规划（2016-2020年）》提出：将发展智能制造作为长期坚持的战略任务，目标到2020年，智能制造发展基础和支撑能力明显增强，传统制造业重点领域基本实现数字化制造，有条件、有基础的重点产业智能转型取得明显进展。相关产业政策均对汽车模具等汽车制造专用设备行业进行鼓励和扶持。2019年1月，国家发展和改革委员会等10部委印发《进一步优化供给推动消费平稳增长促进形成强大国内市场的实施方案（2019年）》，方案拟通过有序推进老旧汽车报废更新、持续优化新能源汽车补贴结构、促进农村汽车更新换代、进一步优化地方政府机动车管理措施等多种举措促进汽车消费，更好满足居民出行需要。

(数控模具设计)汽车模具工艺案例分析精编

（数控模具设计）汽车模具工艺案例分析

覆盖件冲压工艺设计壹、工艺设计前的准备工作在拿到冲压件进行工艺设计前，必须查阅有关资料，以便明确产品的具体要求、现有的条件等，为设计合理而可行的冲压工艺做好必要的准备。这些资料主要有： 1，零件图或产品图，能够参考的模型。 2，冲压件的公差。 3，类似零件的成型性及作业性的有关资料、曾出现的各种质量问题及解决方法。 4，关于产品所用钢材的有关资料，如材料的各项性能参数值，表面质量等。 5，各种摸具设计的标准和模具零件的规格。 6，现有压力机的参数和附属装置、生产率等方面的资料。 7，产量和要求的时间。通过对零件图和拉深件图的研究，应该了解该零件所应具有的功能、所要求的单个零件的强度，表面质量以及相关零件之间所要求的相关精度。且明确下列事项： 1，零件轮廓、法兰、侧壁及底部是否有形状急剧变化的部分、负角的部位等，以及其他成形困难的形状。 2，该零件和有关零件的焊接面、装配面、镶嵌面有什么要求。 3，孔的精度（直径、位置）、孔和孔的间距的要求，这些孔

的位置在何处（平面部分、倾斜部分、侧壁部分）。 4，各个凸缘精度允许达到什么程度（包括长度、凸缘面的位置、回弹）。 5，焊接、装配的基准面和孔在何处。 6，零件冲压成形需要解决的重点问题有哪些。 7，材料的利用率如何。在进行工艺设计之前，必须对冲压件进行合理全面的工艺分析。根据冲压件本身原始信息（包含产品的材质，料厚，产品形状），冲压件的公差和车身中装配位置，客户和本工厂的压力机参数和生产方式（自动线，手工线），冲压件的生产批量大小以及客户提出的模具设计的技术要求来进行冲压件的工艺分析。二、零件的工艺分析下面我们以东风项目中前碰撞梁为例零件名称：前碰撞梁材料：DC04 料厚：2.0mm 根据零件的数模和提供的基本信息，以及客户的技术要求我们来进行零件的前碰撞梁的工艺分析，且确定通过几道冲压工序来获得我们的零件。冲压零件不论复杂或简单我们能够概括为它都是通过俩类模具

2015年汽车冲压模具行业分析报告

2015年汽车冲压模具行业分析报告 2014年12月

目录一、行业主管部门、管理体制及行业政策法规 (5) 1、行业主管部门与管理体制 (5) 2、行业主要法律法规及政策 (5) 三、行业概况 (6) 1、模具行业概述 (6) 2、汽车冲压模具行业概况 (7) 三、行业市场容量及需求前景 (8) 1、全球汽车冲压模具市场容量 (8) 2、全球汽车冲压模具市场前景需求 (9) （1）汽车行业的稳步快速发展为汽车冲压模具行业发展创造了良好的环境 (9) （2）新车型和改款车型的推出是汽车冲压模具市场发展的主要推动力 (10) 四、行业市场格局及竞争情况 (12) 1、全球汽车冲压模具行业市场格局及竞争情况 (12) 2、我国汽车冲压模具行业市场格局及竞争情况 (12) 五、行业发展趋势 (13) 1、国内中低端汽车冲压模具市场相对饱和，高端市场国产化步伐加快 (13) 2、国内汽车冲压模具生产专业化和商品化程度进一步提高 (13) 3、汽车冲压模具生产企业向下游产业链延伸 (14) 4、级进模的广泛应用 (15) 六、进入本行业的主要壁垒 (15) 1、技术壁垒 (15)

2、设备能力及资金壁垒 (16) 3、客户认同壁垒 (16) 4、人才壁垒 (17) 七、行业利润水平的变动趋势及原因 (17) 八、影响行业发展的有利和不利因素 (18) 1、影响行业发展的有利因素 (18) （1）政策因素 (18) （2）汽车工业稳步发展 (18) （3）汽车冲压模具的全球化采购 (19) （4）行业技术水平不断提高 (19) （5）产业集群化经济效应凸显 (19) 2、影响行业发展的不利因素 (20) （1）行业整体技术水平与国际先进水平存在一定差距 (20) （2）产业协同发展程度不够 (20) （3）数字化信息化水平还较低 (21) （4）人才尤其是中高级人才匮乏 (21) 九、行业技术水平及特点 (21) 十、行业经营模式 (22) 十一、行业的周期性、区域性和季节性特征 (23) 1、周期性特征 (23) 2、区域性特征 (23) 3、季节性特征 (24)

汽车覆盖件模具行业现状及趋势

汽车覆盖件模具行业现状及趋势 2011-04-06 中国汽车工业信息网 2010年，中国的汽车工业高速发展，汽车总产量已超过1800万辆。汽车产业的高速发展直接带动了汽车覆盖件模具的高速发展，2010年我国模具总产值达 1120亿元，突破了“十一五”规划的设想，其中汽车覆盖件模具的年均增幅高于行业总水平，年均增长率接近20%，我国汽车覆盖件模具行业前景十分广阔。一、基本状况 1953年，长春第一汽车制造厂在中国首次建立了冲模车间，该厂于1958年开始制造汽车覆盖件模具。我国于20世纪60年代开始生产精冲模具。在走过了漫长的发展道路之后，目前我国已形成了300多亿元（未包括港、澳、台的统计数字，下同。）各类冲压模具的生产能力。目前国内已有汽车冲压模具生产企业约200家，规模最大的企业年产值已达8亿元。近几年，在我国上市的数十款自主开发和合资生产的轿车，其模具有一半以上是由国内制造的。多功能模具、高效多件冲压模具、多工位模具，大中型骨架件级进模等新型模具已起步，高强度板和不等厚拼焊板模具水平正稳步提高，不少模具已进入国际市场。由于汽车覆盖件模具市场需求旺盛，因此许多企业加大了技术改造力度，一些新建企业也快速发展，使汽车覆盖件模具的生产能力大为提高。据国际模具及五金塑胶产业供应商协会透露，目前业内公认的模具四大家(一汽模具、车风汽车模具、天津汽车模具、四川成飞)经过技术改造都已有了生产大中型汽车覆盖件模具200万左右工时的能力，模具年产值都超过1亿元。除此4家外，近年来新涌现了一批年产模具可以超过或接近亿元的民营企业。此外有年产值5000万元左右的企业不断涌现，成为目前汽车模具行业的主力。从近年来发展情况看，民营企业发展很快，外资企业也开始进入中国，其中日资最为活跃。现在生产汽车覆盖件模具的企业越来越多，估计目前全国已有几百家。一大批民营汽车模具生产企业由于投资力度大、起点高、服务对象明确，已成为异军突起的生力军。除了各个企业自行发展生产能力之外，企业之间联合、协调与协作能力近年来也有较大提高，某些地区已形成了汽车覆盖件模具集聚生产基地的雏形，这些集聚生产基地都形成了汽车模具企业群和专业配合密切的供应链。这些都对能力发挥有很大帮助。除了上海和河北省泊头市各有不少汽车覆盖模具生产企业集中在一起之外，湖北省十堰市、天津市及周边地区、哈尔滨、成都等地都相对集中了一批汽车覆盖件模具生产企业，并已形成了一些协作关系，从而提高了整体能力。随着一些模具“龙头”企业规模的扩大和组织、协调能力及技术实力的增加，单个模具企业承接整车模具的能力己形成，甚至一年内可承接多个车型的整车模具。同时，行业中已初步形成了企业专业化分工和集团化经营，从而增强了模具企业的整体实力。二、四大进步我国汽车覆盖件模具行业近年来进步很快，主要表现在如下4个方面。 1.装备水平无论是近年来新建的企业还是经过技术改造的老企业，无一例外地都大量采购了先进的数控设备，这些设备中包括了三轴至五轴的高速加工机床、大型龙门式加工中心和数控铣等机床、先进的大型测量和调试设备及多轴数控激光切割机等。目前许多模具企业已拥有了10台左右的大型数控设备，有些企业已拥有了30多台。目前全行业已约有大型数控加工设备400多台，因此，生产汽车覆盖件模具的水平和能力已大为提高。过去，一个企业很难在一年内完成整个车型的模具，现在一些骨干重点企业已完全有这个能力了。个别企业通过行业协作还具备了一年内可以同时完成4～5个车型全套模具

汽车模具项目申请报告

汽车模具项目申请报告规划设计/投资分析/产业运营

报告说明— 模具是工业生产中重要的基础工艺成形装备，常被称之为“工业之母”。而随着中国汽车工业的快速发展，目前汽车模具成为我国模具行业最重要的组成部分，行业规模不断扩张。而在国家汽车轻量化政策推动下，汽车轻量化发展是必然趋势，将有效拉动注塑模具的发展。该汽车模具项目计划总投资7444.23万元，其中：固定资产投资 5585.26万元，占项目总投资的75.03%；流动资金1858.97万元，占项目总投资的24.97%。达产年营业收入18029.00万元，总成本费用14218.38万元，税金及附加146.55万元，利润总额3810.62万元，利税总额4482.77万元，税后净利润2857.97万元，达产年纳税总额1624.80万元；达产年投资利润率51.19%，投资利税率60.22%，投资回报率38.39%，全部投资回收期4.10年，提供就业职位251个。汽车模具最主要的组成部分就是覆盖件模具。这类模具主要是冷冲模。广义上的“汽车模具”是制造汽车上所有零件的模具总称。例如，冲压模具、注塑模具、锻造模具、铸造蜡模、玻璃模具等。汽车车身上的的冲压件大体上分为覆盖件、梁架件和一般冲压件。能够明显表示汽车形象特征的冲压件是汽车覆盖件。因此，更加特指的汽车模具可以说成是“汽车覆盖件冲压模具”。简称汽车覆盖件冲模。例如，前车门外板修边模、前车

门内板冲孔模等，当然汽车上的不只车身上有冲压件。汽车上所有冲压件的模具都称为“汽车冲压模具”。

目录第一章项目总论第二章项目投资单位第三章背景及必要性研究分析第四章项目市场研究第五章产品规划及建设规模第六章选址方案评估第七章土建工程设计第八章工艺技术方案第九章环境保护说明第十章安全保护第十一章建设及运营风险分析第十二章节能评估第十三章项目进度方案第十四章投资规划第十五章项目经济效益分析第十六章项目综合评价结论第十七章项目招投标方案

压铸模具设计开题汇报.doc

压铸模具设计开题报告压铸是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具内腔对融化的金属施加高压。模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个过程有些类似注塑成型。一、选题的目的、意义和研究现状根据对螺杆套压铸模的设计，了解和熟悉压力铸造的工艺设计过程和模具的设计过程。对压力铸造过程，模具的设计过程中以及实际应用过程中出现的缺陷问题，根据压铸模具工艺设计的理论与实践的结合，在外套的工艺结构不影响其性能和使用的情况下进行相应合理的设计，从而达到避免缺陷，提高外套工作性能的目的社会需要是促进科学技术发展的主要原因。当一种生产工艺不能满足社会需要时，就会有新的更好的工艺产生，压铸技术的出现就是如此。压铸最早用来铸造印刷用的铅字，当时需要生产大量清晰光洁以及可互换的铸造铅字，压铸法随之产生。根瑟勒Mergenthaler）发明了铅字压铸机。最初压铸的合金是常见的铅和锡合金。随着对压铸件需求量的增加，要求采用压铸发生产熔点和强度都更高的合金零件，这样，相应的压铸技术，压铸模具和压铸设备就不断地改进发展。Doehler）研究成功用于工业生产的压铸机，压铸锌，锡，铅合金铸件。agner）首先制成启动活塞压铸机，用于生产铝合金铸件。约瑟夫。波拉克Joset Polak）设计了冷压室压铸机，克服了热压室压铸机的不足之处，从而使压铸生产技术前进了一大步，铝，镁，锌，铜等合金零件开始广泛采用压铸工艺进行生产。压铸生产是所有压铸工艺中生产速度最快的一种，也是最富有竞争力的工艺之一，使得它在短短的年里的时间内发展成为航空航天，交通运输，仪器仪表，通

信等领域内有色金属铸件的重要生产工艺。铸工艺与设备逐步完善的时期。而代到现在，则是电子技术和计算机技术加速用于压铸工艺与设备的大发展阶段。数控压铸机，计算机控制压铸柔性单元及系统和压铸工艺与设备计算机辅助设计的出现，标志着压铸生产开始从经验操作转变到科学控制新阶段，从而使压铸件的质量，自动化程度及劳动生产旅都得到了极大的提高。在压铸生产中，正确采用各种压铸工艺参数是获得优质压铸件的重要措施，而金属压铸模则是提供正确选择和调整有关工艺参数的基础。所以说，能否顺利进行压铸生产，压铸件质量的优劣，压铸成型效率以及综合成本等，在很大程度上取决于金属压铸模结构的合理性和技术的先进性以及模具的制造质量。由于金属压铸成型有着不可比拟的突出优点，在工业技术快速发展的年代,必将得到越来越广泛的应用。特别是在大批量的生产中，虽然模具成本高一些，但总的说来，其生产的综合成本得到大幅度降低。在这个讲求微利的竞争时代，采用金属压铸成型技术，更有其积极和明显的经济价值。近年来，汽车工业的飞速发展给压铸成型的生产带来了机遇。由于可持续发展和环境保护的需要，汽车轻量化是实现环保，节能，节才，告诉的最佳途径。因此，用压铸合金件代替传统的铸铁件，可使汽车质量减轻，压铸合金件还有一个显著地特点是传导性能良好，热量散失快，提高了汽车行车安全性。因此，金属压铸行业正面临着发展的机遇，其应用前景十分广阔。中国的压铸业经历了，已经成为具有相当规模的产业，并以每年速度增长，但是由于企业综合素质还有待提高，技术开发滞后于生产规模的扩大，经营方式滞后于市场竞争的需要。从总体看，我国

汽车外饰市场分析报告

汽车外饰件模具市场前景预测分析报告一．背景汽车生产中90%以上的零部件需要依靠模具成形。汽车模具是指应用于汽车领域的模具，被誉为“汽车工业之母”。在美国、日本等汽车制造业发达国家，模具产业超过40%的产品是汽车模具，而在我国仅有1/3左右的模具产品是为汽车制造业服务的。汽车生产中90%以上的零部件需要依靠模具成形。汽车模具是指应用于汽车领域的模具，被誉为“汽车工业之母”。在美国、日本等汽车制造业发达国家，模具产业超过40%的产品是汽车模具，而在我国仅有1/3左右的模具产品是为汽车制造业服务的。二、产品技术水平、创新点 1、采用先进加工工艺，确保零件加工高精度，使模具装配时间大大缩短。目前的汽车模具市场上，对于高精度要求的塑胶产品，在进行常规的NC加工后，通常需要放电加工，因此往往无法达到高精度的要求且无法保证产品的质量。本公司新研发的外饰模具通过使用高速机，加工时最小采用刀径R0.3的刀具，极大的扩展了

可加工范围，已达到取代部分放电清角的作用。大幅度提升产品尺寸精度。在加工中提供统一样式的顶出模块，在生产时能够根据需要剪裁长度不同的顶出模块，达到了简化生产的目的，使模具装配时间大大缩短。 2、先进的控制系统，确模具机构动作无误，并精确的预测成型缺陷，提出相应的优化措施。目前的汽车模具市场也随着制造业的不停进步也需要全自动、高精度、高工艺水平的生产技术研发。高价值的机床虽已逐渐运用于模具制造行业，但其运动也逐渐复杂，在加工过程中，刀具或主轴以及夹具可能与工件会造成干涉和或碰撞等现象，甚至造成主轴损坏或者机床报废等设备事故，机床精度随之降低，损失巨大且生产质量无法保证。我公司新研发的软件控制系统主要由机床及主轴头模型库、刀柄模型库、刀具库等组成。建立所有夹具3D化模型库；采用编程仿真功能，调取库存所需数据，集成与实际加工相同尺寸的机床主轴、刀具、夹具、工件坯等，检查出干涉部分并过滤掉，避免撞刀可能。预先发现机床加工时可能发生的撞击、干涉等设备安全隐患。电脑可全自动的模拟检测，准确模拟真实加工过程。 3、通过标准库的设立，提高设计精准度，降低出错率。目前市场上，注塑模具的设计与制造已经日趋标准化，由于通常

压铸模具设计基本流程

一、模具设计之前二、模具设计之中三、模具设计审核及图纸输出

客户资料审查制品样板 3D产品设计结果回馈客户客户承认模具设计与开发计划的制订 ﹑ 设计参数的审核与分析制品参数评审 a﹑制品用在何处(外观要求)﹔怎样使用(力学性能要求)﹖ b﹑成型锌(铝）合金的收缩率多少﹖ 制品CAD 图面 3D产品设计 c﹑制品是否要同其它零件进行配合(公差要求)﹖ d﹑制品结构脱模角分别是多少﹖ 制品3D档案3D审查 e﹑浇口位置﹑流线﹑结合线﹑顶出痕要求﹖ f﹑制品外观面有无特殊要求﹕喷砂﹑电镀...﹖ 制品3D档与样板图样比对模具参数评审 a﹑客户指定制品成型的材料特性如何﹖ b﹑预期将模具寿命多少件制品﹖ 制品CAD档与样板图样比对 c﹑预期的出模周期多长﹖ d﹑需要何种类型的流道及排气系统﹕单流道﹑多流道，渣包排气、大排气，真空排气。制品3D档与CAD档图图比对 e﹑模腔的布局﹖天地方向的选择﹖ f﹑制品出模方式的选择﹕手动拿出或自动落下﹔机械顶出 ﹑液压顶出设计规划设计日程的确定﹔该项目设计师指定﹑技术负责人指定《模具设计之前》

模具结构设计1﹑制品能否从模腔中拉出﹖能否从模芯上脱下﹖ 首先确定出模方向﹕首先根据制品Boss﹑倒勾等结构确定出模方向﹐若无法正常成型和脱模则考虑设计内(外)滑块侧面抽芯。 2﹑确定分型面以模具制造加工条件的要求为根据﹐满足制品外形要求来确定模具分型面位置﹐便利简化磨削﹑铣削﹑CNC加工 3﹑设计合理的浇口位置﹑浇口形状以及浇口数目根据制品大小﹑流动性能﹑可能出现的料流结合线﹑模塑周期的长短﹔ 借用AnyCasting模流分析软件(公司尚未安装)等工具来确定浇口位置/大小/型式(直胶口、内八字、外八字、反水口…)/数目。浇口的设计决定料流结合线﹐而结合线的汇集将使内应力集中﹐这对于制品将是一个致命的破坏因素 4﹑制品模穴排气渣包布局合理吗﹖ 针对制品模穴排气渣包问题﹐必须要排布在模穴的料流结合线处及料流最易包气位置 5﹑镶件和成孔销的设计针对一些精巧细小的部件采取模仁镶件的方法﹐如成形深而小的孔位﹔ 模仁成型面在工作过程中容易磨损破坏的结构﹔在分型面下方深处无法加工或难以加工的结构. 6﹑排气结构设计针对制品一些尖锐薄的位置﹐在压铸过程因排气不良而容易形成真空以致压射压力损失大且粘料难以充饱产生射出制品缺料现象﹐我们需在该处设置渣包及排气槽﹑开设镶件孔或将顶针设置于该处 7﹑顶出机构设计跟据产品类型确定合适的顶出方法(脱模板﹑顶杆﹑直推块) 8﹑冷却水路、油路设计我们根据预期模塑量﹑模塑周期来确定冷却水路的有或没有﹕ a:对于较低模塑量的样件模﹐可以不设冷却水路﹔ b:对预期模塑量上万的模具我们精确的设计合理高效的冷却条件﹐避免出现冷却不均匀甚至有些地方无法被冷却的现象。注意前后模水路要相互配合﹑不能重垒平行﹐防止制品冷却不均匀，