物体成型的四种方式

物体成型的四种方式

在现代工业生产中，物体成型是一项非常重要的技术。它涉及到各种材料的加工和制造，包括金属、塑料、橡胶、玻璃、陶瓷等等。物体成型的方式也有很多种，本文将介绍其中的四种方式。

1. 压力成型

压力成型是通过施加压力将原材料压制成所需形状的一种成型

方式。它包括了很多种具体的方法，如锻造、冲压、挤压、深拉等等。这些方法都是通过使用模具将原材料压制成所需形状的。

其中，锻造是最古老、最基本的一种压力成型方法。它是将金属材料加热至塑性状态，然后施加压力，使其变形成所需形状的一种方法。锻造可以分为自由锻造和模锻造两种。自由锻造是指将金属材料直接放在锻造机上，用锻锤或压力机施加力量，将其变形成所需形状。而模锻造则是使用预先设计好的模具，将金属材料放入模具中，然后施加力量，将其变形成所需形状。

2. 热成型

热成型是利用高温将原材料加热至塑性状态，然后通过施加力量将其变形成所需形状的一种成型方式。它包括了很多种具体的方法，如热压缩、热挤压、热拉伸等等。

其中，热压缩是将原材料加热至高温后，用压力机施加力量将其压缩成所需形状的一种方法。热挤压则是将原材料加热至高温后，将其放入挤压机中，通过挤压将其变形成所需形状。热拉伸则是将原材料加热至高温后，用拉伸机施加力量将其拉伸成所需形状。

3. 注塑成型

注塑成型是将塑料原料加热至熔化状态，然后将其注入模具中，通过冷却固化成所需形状的一种成型方式。这种方式常常用于生产各种塑料制品，如塑料杯、塑料桶、塑料盆等等。

注塑成型一般分为两个步骤：注塑和冷却。在注塑过程中，将熔化的塑料原料注入模具中，填满整个模具空间。然后，在冷却过程中，将模具中的塑料原料冷却固化，最终形成所需形状的制品。

4. 粉末冶金

粉末冶金是将金属或非金属的粉末加工成所需形状的一种成型

方式。这种方式常常用于生产各种复杂的金属零件，如发动机零件、航空零件等等。

粉末冶金一般分为两个步骤：粉末制备和成型。在粉末制备过程中，将金属或非金属的原料加工成粉末。然后，在成型过程中，将这些粉末放入模具中，通过压制、烧结等方式将其变形成所需形状。

总结

物体成型的方式有很多种，每种方式都有其独特的优缺点。在实际应用中，需要根据具体要求和条件选择合适的成型方式。通过了解和掌握这些成型方式，可以更好地应对各种物体成型的需求，提高生产效率和产品质量。

四种常见快速成型技术

四种常见快速成型技术 第一种常见快速成型技术：数控加工技术。数控加工技术是一种机器控制加工技术， 利用计算机及其相应的程序控制生产设备，进行机械加工，使得一次处理能完成的で一台 以上的机器工具构成的加工中心,部件在台面上面固定，四个或以上的自动工具装在滑轨上, 根据电脑程序指定的加工参数，自动更换、安装选择夹具，分别做加工工作，从而完 成制件定位、撬开、冲孔、攻丝、开槽、铰榫等复杂加工工作。数控加工技术主要采用机 械加工加工，适用于大批量生产或多种多样零件快速、高效率、低成本加工，且图纸精度高、表面光洁度高等。 第二种常见快速成型技术：熔融塑料成型技术。熔融塑料成型技术首先将原料加工成 模板，然后将模板放入机器中，当原料温度到达要求时，机器自动把原料按照设定的温度、时间及力度压入模具内，形成冷却后的成型物体。这种技术利用塑料的特性，具有效率高，成型精度高，成型时根据原料的特性可以做出不同的加工处理，并且具有强度大，防水， 耐高低温的特点，适用于各种塑料制品的快速成型。 第三种常见快速成型技术：射出成型技术。射出成型技术指在机械压力下将原料熔融 输送到射出模具成型模块中，随后由冷却系统冷却，完成制件的快速成型。这种技术主要 用于金属铸件、塑料件等的制造，具有造件精度高，尺寸稳定性好，表面光洁，强度高， 厚度一致，成型快，节省材料等优点。 第四种常见快速成型技术：热压成型技术。热压成型技术是把金属或塑料原料置于型 模具内，用压力和热量同时共同作用，使金属和塑料原料发生塑性变形而成型的一种快速 成型技术。该技术采用型模具可以实现造型精度高、制件造型美观，制造完后制件可以免 去热处理步骤；并且利用该技术进行多余的金属屑的再生，形成复合制件，极大的降低了 制件的生产成本。

塑料的常用成型方法

塑料的常用成型方法 塑料是一种常用的材料，广泛应用于各个领域。为了将塑料加工成所需的形状，常常需要进行成型。下面介绍塑料的常用成型方法。 1.注塑成型：注塑成型是最常见的塑料成型方法之一、它是将熔融态的塑料材料通过注射机注入模具的封闭腔内，在腔内快速冷却并凝固成为所需的形状。注塑成型适用于生产大批量的塑料制品，如塑料容器、塑料零件等。 2.吹塑成型：吹塑成型是将熔融塑料料通过吹塑机将其吹入模具的腔内，然后通过气压顶出模具并与模具表面接触，使其冷却凝固成为所需的形状。吹塑成型适用于生产中空型的塑料制品，如塑料瓶、塑料管等。 3.挤出成型：挤出成型是将熔融态的塑料料通过挤出机挤出成为定型截面形状的工艺。挤出成型适用于生产塑料板材、塑料管材、塑料棒材等长条形的塑料制品。 4.压塑成型：压塑成型是将熔融态或半固态的塑料料放入压塑机的模具腔中，在一定温度和压力下进行塑料的成型和加工。压塑成型适用于生产塑料制品的中小批量生产，如塑料盒、塑料托盘等。 5.真空吸塑成型：真空吸塑成型是将塑料片材通过加热软化后吸附在模具表面，并在模具内加压真空，使塑料片材与模具内表面密合，冷却后脱模并形成所需的形状。真空吸塑成型适用于生产塑料制品的中小规模生产，如塑料托盘、塑料盒等。 6.旋转成型：旋转成型是将熔融塑料料注入模具中，然后通过旋转模具来使塑料材料在模具内壁均匀分布，并冷却凝固成为所需的形状。旋转成型适用于生产中空型的塑料制品，如塑料玩具、塑料膜等。

7.发泡成型：发泡成型是将塑料和发泡剂混合后在一定的压力和温度 下进行加工，使混合物膨胀并形成多孔性物体。发泡成型适用于生产轻质、保温性能较好的塑料制品，如塑料发泡板、塑料发泡箱等。 上述是常见的塑料成型方法，不同的成型方法适用于不同的塑料制品 需求。在实际生产中，需要根据产品的特性、成本、生产效率等因素来选 择合适的成型方法。不同的成型方法也可以结合使用，以满足特殊的要求。

按成型方法分类

按成型方法分类 （1）注射成型 是先把塑料加入到注射机的加热料筒内，塑料受热熔融，在注射机螺杆或柱塞的推动下，经喷嘴和模具浇注系统进入模具型腔，由于物理及化学作用而硬化定型成为注塑制品。注射成型由具有注射、保压（冷却）和塑件脱模过程所构成循环周期，，因而注射成型具有周期性的特点。热塑性塑料注射成型的成型周期短、生产效率高，熔料对模具的磨损小，能大批量地成型形状复杂、表面图案与标记清晰、尺寸精度高的塑件；但是对于壁厚变化大的塑件，难以避免成型缺陷。塑件各向异性也是质量问题之一，应采用一切可能措施，尽量减小。 (2)压缩成型 俗称压制成型，是最早成型塑件的方法之一。压缩成型是将塑料直接加入到具有一定温度的敞开的模具型腔内，然后闭合模具，在热与压力作用下塑料熔融变成流动状态。由于物理及化学作用，而使塑料硬化成为具有一定形状和尺寸的常温保持不变的塑件。压缩成型主要是用于成型热固性塑料，如酚醛模塑粉、脲醛与三聚氰胺甲醛模塑粉、玻璃纤维增强酚醛塑料、环氧树脂、DAP树脂、有机硅树脂、聚酰亚胺等的模塑料，还可以成型加工不饱和聚酯料团（DMC）、片状模塑料（SMC）、预制整体模塑料（BMC）等。一般情况下，常常按压缩膜上、下模的配合结构，将压缩模分为溢料式、不溢料式、半溢料式三类。 (3)挤塑成型 是使处于粘流状态的塑料，在高温和一定的压力下，通过具有特定断面形状的口模，然后在较低的温度下，定型成为所需截面形状的连续型材的一种成型方法。挤塑成型的生产过程，是准备成型物料、挤出造型、冷却定型、牵引与切断、挤出品后处理（调质或热处理）。在挤塑成型过程中，注意调整好挤出机料筒各加热段和机头口模的温度、螺杆转数、牵引速度等工艺参数以便得到合格的挤塑型材。特别要注意调整好聚合物熔体由机头口模中挤出的速率。因为当熔融料挤出的速率较低时，挤出物具有光滑的表面、均匀的断面形状；但是当熔融物料挤出速率达到某一限度时，挤出物表面就会变得粗糙、失去光泽，出现鲨鱼皮、桔皮纹、形状扭曲等现象。当挤出速率进一步增大时，挤出物表面出现畸变，甚至支离和断裂成熔体碎片或圆柱。因此挤出速率的控制至关重要。 (4)压注成型 亦称铸压成型。是将塑料原料加入预热的加料室内，然后把压柱放入加料室中锁紧模具，通过压柱向塑料施加压力，塑料在高温、高压下熔化为流动状态，并通过浇注系统进入型腔逐渐固化成塑件。此种成型方法，也称传递模塑成型。压注成型适用于各低于固性塑料，原则上能进行压缩

物体成型的四种方式

物体成型的四种方式 物体成型是现代制造业中非常关键的一部分，它涉及到许多不同的方式和技术，以满足制造商和消费者对于各种产品的需求。在本文中，我们将探讨四种常见的物体成型方式，包括注塑成型、压铸成型、吹塑成型和挤出成型。 一、注塑成型 注塑成型是一种将熔化的材料注入模具中，然后在高压下冷却和凝固的过程。这种方法通常用于生产塑料制品，如瓶子、盖子、塑料零件等。注塑成型的优点是生产效率高、制品尺寸精确、成本低廉。但是，这种方法需要精密的模具和高压机器，这使得它在小批量生产和个性化制造方面不太适用。 二、压铸成型 压铸成型是一种将熔化的金属注入模具中，然后在高压下冷却和凝固的过程。这种方法通常用于生产金属制品，如汽车零件、电子设备外壳等。压铸成型的优点是制品质量高、成本低廉。但是，这种方法需要精密的模具和高压机器，这使得它在小批量生产和个性化制造方面不太适用。 三、吹塑成型 吹塑成型是一种将熔化的塑料注入模具中，然后通过气压将塑料吹成所需形状的过程。这种方法通常用于生产塑料瓶子、塑料桶等。吹塑成型的优点是生产效率高、制品尺寸精确、成本低廉。但是，这种方法对于制品的形状和尺寸有一定的限制，不能生产非常复杂的形

状。 四、挤出成型 挤出成型是一种将熔化的材料通过挤出机器挤出，并通过模具形成所需形状的过程。这种方法通常用于生产塑料管道、电缆等。挤出成型的优点是生产效率高、可以生产各种形状的制品。但是，这种方法对于制品的尺寸和形状有一定的限制，不能生产非常复杂的形状。 综上所述，注塑成型、压铸成型、吹塑成型和挤出成型是现代制造业中常见的四种物体成型方式。它们各自具有优点和缺点，可以根据产品的需求和制造商的需求来选择适合的成型方式。随着技术的不断发展，相信未来还会有更多的物体成型方式出现，以满足不断变化的市场需求。

四种典型的快速成型技术的成型原理

四种典型的快速成型技术的成型原理 一、激光烧结成型原理 激光烧结成型（Selective Laser Sintering，简称SLS）是一种快速成型技术，其成型原理是利用激光束对粉末材料进行烧结，逐层堆积形成所需的三维实体。 激光烧结成型的过程主要包括以下几个步骤：首先，利用计算机辅助设计（CAD）软件将待制造的物体进行三维建模，并将模型数据转化为机器能够识别的格式。然后，将烧结材料粉末均匀地铺在工作台上，使其表面平整。接下来，利用激光束控制系统，将激光束按照预定的路径和参数扫描在粉末层表面，使其局部熔融烧结。激光束的能量使粉末颗粒之间发生熔融和烧结，形成一层固体物质。再次铺上一层新的粉末材料，重复上述步骤，逐层堆积，直至形成整个三维实体。最后，将成品从未熔融的粉末中清理出来，并进行后续处理，如热处理或表面处理。 激光烧结成型技术具有成型速度快、制作精度高、制造复杂度高等优点。由于其成型过程中无需使用支撑材料，可以制造出具有复杂内部结构的零件，因此被广泛应用于航空航天、汽车、医疗器械等领域。 二、光固化成型原理 光固化成型（Stereolithography，简称SLA）是一种常见的快速成

型技术，其成型原理是利用紫外线激光束对光固化树脂进行逐层固化，最终形成所需的三维实体。 光固化成型的过程主要包括以下几个步骤：首先，利用计算机辅助设计（CAD）软件将待制造的物体进行三维建模，并将模型数据转化为机器能够识别的格式。然后，将液态光固化树脂均匀地铺在工作台上。接下来，利用紫外线激光束扫描器，将激光束按照预定的路径和参数照射在树脂表面，使其局部固化。激光束的能量使树脂中的光敏物质发生聚合反应，从而使树脂由液态变为固态。再次涂覆一层新的液态光固化树脂，重复上述步骤，逐层固化，最终形成整个三维实体。最后，将成品从未固化的树脂中清洗出来，并进行后续处理，如烘干或光刻。 光固化成型技术具有成型速度快、制造精度高、制造复杂度高等优点。由于其成型过程中需要使用支撑材料，因此在成品制造完成后需要进行支撑材料的去除和表面处理。光固化成型广泛应用于医疗、珠宝、模型制作等领域。 三、喷墨成型原理 喷墨成型（Inkjet Printing，简称IJM）是一种快速成型技术，其成型原理是利用喷墨头对液态材料进行喷射，逐层堆积形成所需的三维实体。 喷墨成型的过程主要包括以下几个步骤：首先，利用计算机辅助设

3D打印的原理与工艺

3D打印技术的原理与工艺 3D打印其实并不神秘，也不是一项崭新的技术，其实3D打印早已在工业应用的领域默默奉献了近三十年。总的来说，物体成型的方式主要有以下四类：减材成型、受压成型、增材成型、生长成型。 减材成型：主要是运用分离技术把多余部分的材料有序地从基体上剔除出去，如传统的车、铣、磨、钻、刨、电火花和激光切割都属于减材成型。 受压成型：主要利用材料的可塑性在特定的外力下成型，传统的锻压、铸造、粉末冶金等技术都属于受压成型。受压成型多用于毛坯阶段的模型制作，但也有直接用于工件成型的例子，如精密铸造、精密锻造等净成型均属于受压成型。 增材成型：又称堆积成型，主要利用机械、物理、化学等方法通过有序地添加材料而堆积成型的方法。 生长成型：指利用材料的活性进行成型的方法，自然界中的生物个体发育属于生长成型。随着活性材料、仿生学、生物化学和生命科学的发展，生长成型技术将得到长足的发展。 3D打印技术从狭义上来说主要是指增材成型技术，从成型工艺上看3D打印技术突破了传统成型方法通过快速自动成型系统与计算机数据模型结合，无需任何附加的传统模具制造和机械加工就能够制造出各种形状复杂的原型，这使得产品的设计生产周几大大缩短，生产成本大幅下降。 为了能让大家对3D打印技术有一个更加深刻的理解，下面小编将会为大家介绍几项主流的3D 打印技术原理。 LOM：分层实体成型工艺分层实体成型工艺（Laminated Object Manufacturing，LOM），这是历史最为悠久的3D打印成型技术，也是最为成熟的3D打印技术之一。LOM技术自1991年问世以来得到迅速的发展。由于分层实体成型多使用纸材、PVC薄膜等材料，价格低廉且成型精度高，因此受到了较为广泛的关注，在产品概念设计可视化、造型设计评估、装配检验、熔模铸造等方面应用广泛。下面我们一起了解一下LOM技术的原理，如图所示为LOM技术的基本原理： LOM分层实体成型工艺（插图由筑梦创造绘制） 分层实体成型系统主要包括计算机、数控系统、原材料存储与运送部件、热粘压部件、激光切

物体成型的四种方式

物体成型的四种方式 在现代工业生产中，物体成型是一项非常重要的技术。它涉及到各种材料的加工和制造，包括金属、塑料、橡胶、玻璃、陶瓷等等。物体成型的方式也有很多种，本文将介绍其中的四种方式。 1. 压力成型 压力成型是通过施加压力将原材料压制成所需形状的一种成型 方式。它包括了很多种具体的方法，如锻造、冲压、挤压、深拉等等。这些方法都是通过使用模具将原材料压制成所需形状的。 其中，锻造是最古老、最基本的一种压力成型方法。它是将金属材料加热至塑性状态，然后施加压力，使其变形成所需形状的一种方法。锻造可以分为自由锻造和模锻造两种。自由锻造是指将金属材料直接放在锻造机上，用锻锤或压力机施加力量，将其变形成所需形状。而模锻造则是使用预先设计好的模具，将金属材料放入模具中，然后施加力量，将其变形成所需形状。 2. 热成型 热成型是利用高温将原材料加热至塑性状态，然后通过施加力量将其变形成所需形状的一种成型方式。它包括了很多种具体的方法，如热压缩、热挤压、热拉伸等等。 其中，热压缩是将原材料加热至高温后，用压力机施加力量将其压缩成所需形状的一种方法。热挤压则是将原材料加热至高温后，将其放入挤压机中，通过挤压将其变形成所需形状。热拉伸则是将原材料加热至高温后，用拉伸机施加力量将其拉伸成所需形状。

3. 注塑成型 注塑成型是将塑料原料加热至熔化状态，然后将其注入模具中，通过冷却固化成所需形状的一种成型方式。这种方式常常用于生产各种塑料制品，如塑料杯、塑料桶、塑料盆等等。 注塑成型一般分为两个步骤：注塑和冷却。在注塑过程中，将熔化的塑料原料注入模具中，填满整个模具空间。然后，在冷却过程中，将模具中的塑料原料冷却固化，最终形成所需形状的制品。 4. 粉末冶金 粉末冶金是将金属或非金属的粉末加工成所需形状的一种成型 方式。这种方式常常用于生产各种复杂的金属零件，如发动机零件、航空零件等等。 粉末冶金一般分为两个步骤：粉末制备和成型。在粉末制备过程中，将金属或非金属的原料加工成粉末。然后，在成型过程中，将这些粉末放入模具中，通过压制、烧结等方式将其变形成所需形状。 总结 物体成型的方式有很多种，每种方式都有其独特的优缺点。在实际应用中，需要根据具体要求和条件选择合适的成型方式。通过了解和掌握这些成型方式，可以更好地应对各种物体成型的需求，提高生产效率和产品质量。

物体成型的四种方式

物体成型的四种方式 物体成型是指将原材料通过各种方法加工成所需的形状和尺寸 的过程。在现代工业生产中，物体成型是非常重要的一环，它涉及到各种产品的制造，如汽车、电子设备、建筑材料等。物体成型的方式有很多种，其中最常用的有四种，分别是铸造、锻造、模压和注塑。本文将对这四种方式进行详细的介绍和分析。 一、铸造 铸造是将熔化的金属或合金倒入模具中，使其冷却凝固成为所需形状的工艺。铸造是最古老的一种物体成型方式，已有数千年的历史。铸造工艺的优点是成本低、生产效率高、成型精度高、成品表面光滑等。铸造的缺点是材料性能不如锻造、成品强度不够高、易出现缺陷等。 铸造的分类主要有砂型铸造、金属型铸造和压铸。砂型铸造是最常用的一种，它的原理是将铸造用砂料和粘结剂混合后，压实成型，然后在模具中浇注熔化的金属或合金。金属型铸造是指用金属模具代替砂型模具进行铸造，它的优点是成品精度高、表面质量好，适用于高精度铸造。压铸是一种高压下将熔化的金属或合金注入模具中，然后通过高压使其充满模腔，最后冷却凝固成型的工艺。压铸的优点是成品精度高、表面质量好、强度高，适用于生产小型、复杂、高精度的零部件。 二、锻造 锻造是利用压力将金属原材料加工成所需形状和尺寸的工艺。锻

造是一种变形加工方式，它能改善金属的内部组织结构，提高材料的强度和硬度。锻造的优点是成品强度高、耐磨性好、抗腐蚀性强、表面光洁度高等。锻造的缺点是成本高、生产效率低、成型精度较低、适用于少量生产等。 锻造的分类主要有自由锻造、模锻造和挤压锻造。自由锻造是一种无模具的加工方式，利用锤击力将金属原材料加工成所需形状和尺寸。模锻造是利用模具将金属原材料加工成所需形状和尺寸的加工方式，模具可以是冷模或热模。挤压锻造是利用挤压力将金属原材料加工成所需形状和尺寸的加工方式，适用于生产长条状、管状、异型等复杂形状的金属制品。 三、模压 模压是利用模具将热塑性塑料或热固性塑料加工成所需形状和 尺寸的工艺。模压的优点是成本低、生产效率高、成型精度高、成品表面光滑等。模压的缺点是材料性能不如注塑、生产周期长、模具成本高等。 模压的分类主要有热压模压和冷压模压。热压模压是利用高温和高压将热塑性塑料或热固性塑料加工成所需形状和尺寸的加工方式。冷压模压是利用低温和低压将热塑性塑料或热固性塑料加工成所需 形状和尺寸的加工方式。 四、注塑 注塑是利用注塑机将热塑性塑料或热固性塑料加工成所需形状 和尺寸的工艺。注塑的优点是成本低、生产效率高、成型精度高、成

材料成型原理材料成型技术

材料成型原理材料成型技术 材料成型原理及材料成型技术 材料成型原理 材料成型是通过制造工艺将原材料转化为所需的形状和尺寸的过程。在材料成型的过程中，需要了解和应用材料成型原理，以确保最终产 品的质量和性能。 1. 塑性成型原理 塑性成型是指通过在一定温度下施加力来改变金属材料形状的方法。在塑性成型过程中，材料受到的作用力使其发生塑性变形，从而得到 所需的形状。常见的塑性成型方法包括轧制、挤压、拉伸、冷冲压等。 2. 粉末冶金原理 粉末冶金是指将金属或非金属粉末经过成型和烧结等工艺制成所需 产品的方法。在粉末冶金过程中，首先将粉末与有机增塑剂混合，然 后通过成型工艺将其压制成所需形状，最后进行烧结使其结合成整体。 3. 注塑成型原理 注塑成型是将塑料通过加热溶融后，通过高压注入模具中，并通过 冷却使其固化成为所需形状的方法。注塑成型广泛应用于塑料制品的 生产过程中，如塑料杯、塑料零件等。 4. 焊接成型原理

焊接成型是通过热能使两个或多个工件相互结合的过程。焊接成型 可以分为熔化焊接和非熔化焊接两种类型。熔化焊接是利用能量将工 件加热至熔化状态，使其相互结合，如电弧焊、气焊等；非熔化焊接 是通过压力或热传导使工件相互结合，如电阻焊、激光焊接等。 材料成型技术 在材料成型的过程中，常用的成型技术有许多种类，以下是其中几 种常见的成型技术。 1. 压力成型技术 压力成型技术是通过施加压力改变材料形状的技术。压力成型技术 包括锻造、挤压、冲压等。锻造是将金属材料置于模具中，并通过锤击、压力等力量改变其形状。挤压是通过在模具中施加高压使材料产 生塑性变形，并得到所需形状和尺寸。冲压是通过模具的剪切和冲击 力将金属材料剪切或冲击成所需的形状。 2. 热处理技术 热处理技术是通过加热或冷却材料以改变其组织结构和性能的技术。热处理技术包括退火、淬火、回火等。退火是通过加热材料至一定温 度后缓慢冷却至室温，以改变其组织结构和性能。淬火是将材料加热 至一定温度后迅速冷却，以使材料达到高强度和硬度。回火是将已经 淬火的材料再次加热至一定温度后冷却至室温，以调整其硬度和韧性。 3. 激光加工技术

19种塑料成型工艺大全知道5种的都是老师傅了

19种塑料成型工艺大全，知道5种的都是老师傅了 1.注塑 是一种工业产品生产造型的方法。产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑。注塑还可分注塑成型模压法和压铸法。注射成型机(简称注射机或注塑机)是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，注塑成型是通过注塑机和模具来实现的。 2.挤出 物料通过挤出机料筒和螺杆间的作用，边受热塑化，边被螺杆向前推送，连续通过机头而制成各种截面制品或半制品的一种加工方法。 3.旋转成型 又称滚塑成型、旋塑、旋转模塑、旋转铸塑、回转成型等，该成型方法是先将计量的塑料(液态或粉料)到加入模具中，在模具闭合后，使之沿两垂直旋转轴旋转，同时使模具加热，模内的塑料原料在重力和热能的作用下，逐渐均匀地涂布、熔融粘附于模

腔的整个表面上，成型为与模腔相同的形状，再经冷却定型、脱模制得所需形状的制品。 4.吹塑 也称中空吹塑，是一种发展迅速的塑料加工方法。热塑性树脂经挤出或注射成型得到的管状塑料型坯，趁热（或加热到软化状态），置于对开模中，闭模后立即在型坯内通入压缩空气，使塑料型坯吹胀而紧贴在模具内壁上，经冷却脱模，即得到各种中空制品。 5.吸塑 一种塑料加工工艺，主要原理是将平展的塑料硬片材加热变软后，采用真空吸附于模具表面，冷却后成型，并应用于各行各业的一种技术工艺。 6.模压成型 又称压制成型或压缩成型，是先将粉状,粒状或纤维状的塑料放入成型温度下的模具型腔中,然后闭模加

压而使其成型并固化的作业.模压成型可兼用于热固性塑料,热塑性塑料和橡胶材料。 7.压延成型 将熔融塑化的热塑性塑料通过两个以上的平行异向旋转辊筒间隙，使熔体受到辊筒挤压延展、拉伸而成为具有一定规格尺寸和符合质量要求的连续片状制品，最后经自然冷却成型的方法。压延成型工艺常用于塑料薄膜或片材的生产。 8.发泡成型 是在发泡材料（PVC，PE和PS等）中加入适当的发泡剂，使塑料产生微孔结构的过程。几乎所有的热固性和热塑性塑料都能制成泡沫塑料，发泡成型已成为塑料加工中一个重要领域。 微发泡技术流程图 9.缠绕成型

金属成形方法大全

金属成形方法大全 铸造 液态金属浇注到与零件形状、尺寸相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的生产方法，通常称为金属液态成形或铸造。 工艺流程：液体金属→充型→凝固收缩→铸件 工艺特点： 1、可生产形状任意复杂的制件，特别是内腔形状复杂的制件. 2、适应性强，合金种类不受限制,铸件大小几乎不受限制。 3、材料来源广，废品可重熔,设备投资低。 4、废品率高、表面质量较低、劳动条件差. 铸造分类：

（1）砂型铸造（sand casting） 在砂型中生产铸件的铸造方法。钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。工艺流程： 技术特点： 1、适合于制成形状复杂，特别是具有复杂内腔的毛坯; 2、适应性广，成本低； 3、对于某些塑性很差的材料，如铸铁等,砂型铸造是制造其零件或，毛坯的唯一的成形工艺。应用：汽车的发动机气缸体、气缸盖、曲轴等铸件 (2）熔模铸造（investmentcasting） 通常是指在易熔材料制成模样，在模样表面包覆若干层耐火材料制成型壳，再将模样熔化排出型壳，从而获得无分型面的铸型，经高温焙烧后即可填砂浇注的铸造方案。常称为“失蜡铸造”。

工艺流程： 优点： 1、尺寸精度和几何精度高； 2、表面粗糙度高； 3、能够铸造外型复杂的铸件，且铸造的合金不受限制. 缺点：工序繁杂，费用较高 应用：适用于生产形状复杂、精度要求高、或很难进行其它加工的小型零件，如涡轮发动机的叶片等. (3）压力铸造（die casting） 利用高压将金属液高速压入一精密金属模具型腔内，金属液在压力作用下冷却凝固而形成铸件。

工艺流程： 优点： 1、压铸时金属液体承受压力高，流速快 2、产品质量好，尺寸稳定，互换性好； 3、生产效率高，压铸模使用次数多; 4、适合大批大量生产，经济效益好。 缺点： 1、铸件容易产生细小的气孔和缩松. 2、压铸件塑性低，不宜在冲击载荷及有震动的情况下工作； 3、高熔点合金压铸时，铸型寿命低，影响压铸生产的扩大。 应用：压铸件最先应用在汽车工业和仪表工业，后来逐步扩大到各个行业，如农业机械、机床工业、电子工业、国防工业、计算机、医疗器械、钟表、照相机和日用五金等多个行业。

3d打印的四种成型工艺【大全】

今天为大家介绍下如今主流的四种3D打印技术，有FDM、SLA、SLS和3DP他们的成型技术过程。 1. 熔融沉积成型（Fused deposition modeling FMD） FMD可能是目前应用最广泛的一种工艺，很多消费级的3D打印机都是采用的这种工艺，因为它实现起来相对容易。FMD加热头把热熔性材料（ABS，PA,POM）加热到临界状态，使其呈现半流体状态，然后加热头会在软件控制下沿CAD确认的二维几何轨迹运动，同时喷头将半流动状态的材料挤压出来，材料瞬时凝固形成有轮廓形状的薄层. 这个过程与二维打印机的打印过程很相似，只不过从打印头出来的不是油墨，而是ABS树脂等材料的熔融物，同时由于3D打印机的打印头或底座能够在垂直方向移动，所以它能让材料逐层进行快速堆积，并每层都是CAD模型确定的轨迹打印出形状，所以最终能够打印出设计好的三维物体。 2．光固化立体成型（Stereolithography，SLA） 据维基百科记载，1984年的第一台快速成形设备采用的就是光固化立体造型工艺，现在的快速成型设备中，以SLA的研究最为深入运用也最为广泛。平时我们通常将这种工艺简称“光固化”，该工艺的基础是能在紫外光照射下产生聚合反应的光敏树脂与其它3D 打印工艺一样，SLA 光固化设备也会在开始“打印”物体前，将物体的三维数字模型切片。然后在电脑控制下，紫外激光会沿着零件各分层截面轮廓，对液态树脂进行逐点扫描。被扫描到的树脂薄层会产生聚合反应，由点逐渐形成线，最终形成零件的一个薄层的固化截面，而未被扫描到的树脂保持原来的液态。 当一层固化完毕，升降工作台移动一个层片厚度的距离，在上一层已经固化的树脂表面再覆盖一层新的液态树脂，用以进行再一次的扫描固化。新固化的一层牢固地粘合在前一层上，如此循环往复，直到整个零件原型制造完毕。

陶器成型的六种方法

陶器成型的六种方法 陶器的成型方法有多种，它有一个不断进步的发展过程。根据考古研究，已知的制陶方法有：1.捏制；2.泥片贴筑法手制；3.泥条盘筑法手制；4.轮制；5.模制；6.雕塑法手制等。也许还有别的某种古代制陶方法，只是尚未考证出来，那就有待今后的发现。 1.捏制 是最初的制陶方法，也是最简便容易的方法，也就是用手捏成形状，属于手制的一种。捏制方法在小型陶塑中经常使用，捏制的器皿比较少见，往往是粗糙的、不规整的，也比较小型。在其他进步方法大量使用的情况下，捏制也偶尔采用，只是用于不需要太讲究的陶器上，尤其是陶塑。晚期陶塑如果仅仅只是捏制，没有采用雕塑方法，可以反映出制作的草率、随便，甚至可能缺乏工艺价值。 2.泥片贴筑法 是一种较早使用的手制方法，它是用捏制的粘湿的泥片，在一个类似内模的物体外面，一块一块敷贴成陶器整体，一般是从下往上敷贴，至少以两层薄片贴合起来，有的多达数层。有学者干脆认为它是一种模制法，但实际上同模制方法还是有明显区别的，所谓的内模，其实并不是模子，而应该是一种陶垫。在外表加工上，也已使用了陶拍和抹子。因而这已是初具成熟的方法，看来并不是最原始的。从考古出土的陶器上观察，可以见到陶器上时有片块状剥落现象，在陶片上可看出成层挤压现象。这种方法成型的陶器，常显厚重，形状不太规则，口沿也不很整齐。考古发现和研究表明，在我国距今七八干年

以前的新石器时代早期文化中，普遍都是采用这种泥片贴筑的制陶术。这种制陶方法的发现和确认，也只是在七八十年代以来，大批早期新石器时代文化遗存被认识和发掘出土之后，才被考古学家考证的。泥片贴筑法大约在距今六七千年左右的时候，逐渐为新起的泥条盘筑法制陶术所取代。 3.泥条盘筑法 是继泥片贴筑方法之后，较为进步的一种陶器手制方法，它是较广泛持久使用的制陶术之一。此法是将泥料做成泥条，然后从下至上盘绕成型，再用陶垫、陶拍、陶抹等工具抵压、抹拭、仔细加工。泥条可以从底一直盘绕到口沿，工艺合理，成型较好，制作也较便利，因此很快就推广开来，替代了以前的方法。中国新石器时代早期之末，已开始了泥条盘筑法制陶，中期以后极为普遍，可以说，我国新石器时代出土的陶器中，差不多绝大多致都是采用泥条盘筑法制成的。泥条盘筑法制肉术和新石器时代的抓盛，不能说没有关系。与泥条盘筑法同时或稍后，已出现慢轮，它用于陶器成型后的修整和修饰，对陶器形制的规整与美观性的改善，起了很好的作用，而且为快轮的产生奠定了基础，慢轮还为彩陶的轮绘技术提供了条件。考古发现证明，许多发达的新石器时代文化，都几乎是泥条盘筑法与慢轮修整相结合，制造出大量较精致的陶器。进入铜器时代以后，这种方法才逐步为轮制法取代，但现代某些边远少数民族中，还有类似的制陶工艺残留。泥条盘筑法陶器的内侧，常能观察到泥条盘绕的余痕。 4.轮制