切削液知识液知识

切削液知识液知识

2007-04-12 19:34:20

1.油基切削液与水基相比各有何特点?

总的来说，油基切削液的润滑性好些，水基切削液的冷却性好些。油基切削液在高温时易产生烟雾、易着火；水基切削液易生菌腐败，使用期短，容易生锈。

2、切削油的质量检测有哪些项目?

切削油的主要质量控制指标有粘度、闪点、倾点、脂肪含量、硫含量、氯含量、铜片腐蚀、水分、机械杂质、四球试验等。关于测定方法可参考有关的试验方法标准，在此仅对部分项目给予简单说明。

(1) 脂肪含量脂肪是切削油中的油性添加剂，是划分切削油类别的一个重要指标。脂肪在切削油中可起到降低摩擦系数、减少刀具磨损的作用(对防止后刀面的磨损尤为有效)。加有较多脂肪的切削油特别适合于有色金属加工以及切削量不大但产品精度及光洁度要求高的场合(如精车丝杠)。一般可用皂化值来大致判定其脂肪含量。切削油中脂肪含量过高或其质量控制不当，容易在机器上形成粘性物质造成机件运动不灵活，严重时会变成漆膜即所谓“穿黄袍”。

(2) 氯含量切削油中氯主要来自含氯的极压剂。氯需要在较高含量(大于1％)时，方可显现出有效的极压作用。如果氯含量不足1％，可以认为它不是为了提高润滑性。一般含氯极压切削油其氯含量都在4％以上，最高时可达30％一40％。但出于职业卫生及环保方面的考虑，有些国家已对切削油中氯的最高含量做了规定，如日本的JIS规定氯含量不得超过15％。氯对不锈钢的加工以及在拉拔成型加工中都非常有效。其缺点是不够稳定，遇水或温度过高时会分解产生HCl

引起腐蚀、生锈。

(3)硫含量切削油中硫来自两个方面。一个是加入的含硫极压剂，另一个是来自其他没有极压作用的含硫化合物，如基础油中原有的天然硫化物以及防锈剂、抗氧剂等。有效的硫只需很低含量(0。1％)即可产生明显的极压效果。含硫极压剂对抑制积屑瘤特别有效，但可惜现在还没有简单的方法能分别测出有极压性的硫和没有极压性的硫。所以很难仅仅依据其硫含量(特别是硫含量不高时)判断其极

压性如何。不过现在多数切削液制造厂家在其产品说明书中都标明加入的极压剂硫含量。

(4)铜片腐蚀测定的方法是铜片法。腐蚀活性的大小用级数表示，l一2级为低活性或非活性，3—4级为高活性。级数越大，腐蚀活性越强。铜对硫很敏感，用此法可以判断切削油中有没有含硫极压剂和极压剂的活性大小(注意：此法不能判断含硫剂的多少)。此项目也是划分切削油类别的一个重要指标。

(5)四球试验可测定最大无卡咬负荷。用此法可大致判断切削油的极压性，特别是用结合硫、氯含量及铜片腐蚀进行综合分析时，可以对其润滑性有更全面的了解。但应强调说明，四球试验所给出的极压性只是在标准条件下的评定结果，此结果与切削性能优劣并没有严格的对应关系。

3．水基切削液的质量控制项目有哪些?

水基切削液在应用时都是要加水稀释的，其试验项目也可分为直接测定和加水测定两部分。直接定的项目有储存安定性、硫及氯含量、不挥发组分等。加水后再测定的项目有表面张力、pH值、起泡性、防锈性、腐蚀性、对油漆的适应性、食盐允许量、抗菌性等。这些项目大部分意义比较明确，以下只对个别项目做些说明。

(1)储存安定性水基切削液的浓缩物在外观上虽然是均匀的液态，但实际上大多是胶态体系，而且含有相当多的水。经过长期储存以及温度的波动，如果配方不当很容易产生沉淀、分层等现象并且往往是不能复原的。因此这是一个很重要的检测项目。

(2)不挥发组分水基切削液浓缩物中含有水分，这个项目是用来测定其有效组分含量的。

(3)食盐允许量通过这一试验用以了解该切削液能否允许使用含氯量较高的自来水配制工作液。

(4)表面张力就多数情况而言，表面张力小的液体容易在固体表面展开，因而有相当多的人把表面张力看做是切削液渗透性的一个度量指标。但严格说来，二者并无直接对应关系。渗透性是个比较含混的概念，似乎与润湿性及流动性(粘度)的关系更密切。表面张力可做为切削液中是否加有表面活性剂的判定指标。因为

少量的表面活性剂即可使水的表面张力大幅度下降。另外，表面张力并非越小越好。表面张力过小有时也会带来其他负作用。

(5)抗菌试验水基液特别是乳液易生菌腐败，所以抗菌能力是其重要的性能指标，但过去在我国并末引起重视，也没有将其做为水基液的质量指标加以采用。现在国外已有一些简易的测定方法，有条件的单位应尽可能加以应用。

4．选用切削液时要考虑哪些因素?有哪几个步骤?

影响切削液选用的因素很多，有时一些看起来不太重要的因素却成了决定切削液选用的关键。例如插齿一般是粗加工，齿轮经插齿成形后尚需经剃齿工序进行精加工，选用活性低的切削油既可满足工艺要求，又可获得较长的刀具寿命。这一般是指在齿轮加工车间而言，若此同一台插齿机是在一个修配车间里，齿轮加工的批量很小又无后续的剃齿工序，显然就应该选用高活性的切削油，因为此时产品的质量是主要因素，而刀具寿命及加工效率则是次要的。所以切削液的选用因素及步骤不是固定的。但就一般情况而言，影响切削液选用的因素主要有加工工艺及相关条件(如加工方法、刀具及工件材料以及加工参数等)、对加工产品的质量要求、职业安全卫生、废液处理、有关的法规方面的规定、经济性等。

选用的步骤大致是：

（1）根据工艺条件及要求，初步判定是选用油基还是水基。一般来说，使用高速钢刀具进行低速切削时用油基，使用硬质合金刀具进行高速加工时用水基；对产品质量要求高、刀具复杂时用油基，主要希望提高加工效率时用水基；对于供液困难或切削液不易达到切削区时用油基(如内孔拉削、攻丝等)，其他情况下尽量用水基。总体来说，用油基可获得较好的产品光洁度、较长的刀具寿命，但加工速度高时用泊基会造成烟雾严重，只能用水基。

（2）②在根据加工工艺选用油基或水基的同时还应考虑到有关消防的规定、车间的通风条件、废液处理方法及能力和前后加工工序的切削液使用情况等。此外还应考虑工序间是否有清洗及防锈处理等措施。

（3）根据上面两个步骤，确定油基或水基之后，再根据加工方法及条件、被加工材料以及对加工产品的质量要求选用具体品种。假设已选定用油基，再根据被加工材料的特性(如硬度、韧性等)、加工的参数(在此条件下是否易形成积屑瘤

等)以及产品的光洁度要求来确定切削油的极压性和活性。最后再根据切削时的供液条件及冷却要求选用切削油的粘度。

（4）在初步选定切削液后，还应从经济性的角度来进行评价，从几种可能的方案中选出经济效果最好的切削液品种。

5、润滑性好的切削液是否就是高品质的切削液?

这是一个被广泛误解的问题，一些人总是以为提高切削液的品质或质量档次就是不断提高切削液的极压、润滑性，并企图用切削液的润滑性来划分切削液的质量档次。正如前面所述，切削液的性能要求是多方面的，其所应具备的性能是根据实际应用的需要决定的。润滑性能只是切削液诸多功能之一，并非润滑性越高越好，过度的润滑往往会带来效果相反的负作用，如因极压性过头产生的化学磨损，可大大缩短刀具寿命，极压剂的应用会促进生锈和造成严重腐蚀，由于润滑性添加剂与工件表面形成的吸附膜(特别是化学膜)给工件的后处理及应用(如原子能工业及电子工业中用的一些金属零件)带来麻烦。

6、磨削时产生“烧伤”是冷却不够还是润滑不够?

磨削时产生“烧伤”发蓝等问题是磨削时局部高温过热所致。磨削是高速切削加工，在磨削点要产生瞬间高温。因此“烧伤”问题在磨削加工中时有发生。

磨削液的冷却作用是通过固、液两相的换热作用，将砂轮及工件上累积的热量及时传走而使其保持在较低的温度水平下以保证工件的尺寸精度和便于拆卸操作。砂轮和工件处在较低的温度水平下当然对降低磨削区的温度有效。但这种冷却降温是间接的。更直接的办法是改善磨削区的润滑条件，减少摩擦点产生的热量，这对降低摩擦点的瞬时高温更有效。所以如果发生烧伤问题，主要应通过提高磨削液的润滑性来解决。例如改水基为油基或提高磨削液的极压活性。

7、应如何正确看待切削液的作用及效果?

首先应该明确，切削液是切削(包括磨削)加工过程中的辅助性材料，也是改善加工条件及效果的一个辅助手段，合理使用切削液有助于切削过程的顺利进行并达到预期的工艺要求，但不应对其抱有超过其功能的不切实际的期望。诸如产品精度、光洁度、刀具寿命等都应主要依靠机床结构、加工工艺以及刀具等因素来解决。如果机床本身的精度、刚性不够就不可能加工出高精度的产品。但在机械因素已固定的情况下，合理选用切削液则可获得可能达到的最佳效果，取得良好的

经济效益。例如超精磨削加工，在改用清洗性、润滑性更好的切削液时，产品光洁度及加工效率都可得到一定程度的提高。如果仅从机械因素(如提高机床精度、改善磨削条件和磨具)加以改进则要困难得多。

金属加工液及切削液知识整合

一．金属加工液的性能及其应用的添加剂1.金属加工液简介 金属加工液（Metalworking fluids）主要是金属加工用的液体，根据加工工艺类型的不同，可分为金属成型、金属切削、金属防护和金属处理四大类。按形态分为：油型、可溶性油、半合成液、合成液。主要起润滑和冷却作用，兼有防锈清洗等作用。一般的金属加工液包括切削液、切削油、乳化液、冲压油、淬火剂、高温油、极压切削液、磨削液、防锈油、清洗剂、发黑剂、拉深油等。 2.金属加工液的常见问题与解决方案（水溶性切削液） 金属加工液的常见问题与解决方案（水溶性切削液） ◆工件表面光洁度◆ ●可能原因 １、稀释液浓度太低 ２、切削液定向喷射不好或流量过低 ３、金属加工屑污染 ４、水质影响，溶液不稳定 ５、使用刀具与材料或加工工艺错配 ●解决办法 １、调整稀释液浓度 ２、检查金属加工液供应系统有否堵塞并加以清洁，直接喷在刀刃上 ３、过滤稀释液 ４、硬水会道致某些切削液不稳定影响到表面切削液金属加工液. ５、与刀具供应商协商，选择正确型号金属加工液论坛,切削液,乳化液,半合成,全合成, ◆工件腐蚀◆ ●可能原因 １、浓度太低度 ２、水质硬度太高 ３、溶液被污染 ４、防腐剂已降解或消耗 ５、溶液酸性值过低度 ６、高温以及潮湿环境 ７、工件处理和储存 ●解决办法 １、增加并校正使用浓度 ２、检测水硬度，使用150ppm硬度的水 ３、确定及除去污染物，或更换新的溶液 ４、添加新溶液

５、适当添加PH调整剂 ６、降低温度和湿度，在成品上施涂防锈剂 ７、工件存放干燥通风的环境中，长时间存放时需要施涂防锈剂 ◆刀具/砂轮寿命下降◆ ●可能原因 １、大量金属屑 ２、溶液污染 ３、浓度太低切削液金属加工液 ４、水质影响 ５、使用刀具/砂轮与材料工艺错配 ６、切削液润滑性能不好 ●解决办法 １、净化切削液（更换/过滤） ２、确定及去除污染物 ３、调整浓度 ４、正确地调配切削液 ５、与刀具供应商协商，选配正确型号金属加工液论坛 ６、换用润滑性能好的产品 ◆发热量大，刀具使用寿命短◆ ●可能原因 １、冷却性能差最专业的金属加工液论坛|切削液|切削油|冲压油|防锈油|清洗剂|添加剂|防锈剂|乳化液|半合成|全合成|润滑油|润滑脂 ２、切削液定向喷射不好或流量过低 ●解决办法 １、选择冷却性能好的产品金属加工液论坛,切削液,乳化液,半合成,全合成,切削油,防锈油,防锈剂,润滑油, 水溶性,配方 ２、增加流量或直接喷在刀刃上 ◆稀释液上面有浮油◆ ●可能原因 １、设备润滑油污染 ２、混合条件差 ３、经纯油加工的零件 ●解决办法 １、用撇油器撇除漏油 ２、重新配制稀释液，确保边搅拌边将油加入水中 ３、用撇油器除去，加工前将零件清洗干净屑污染 ◆气味难闻和颜色变化◆ ●可能原因 １、水质太差 ２、外来油品的严重污染 ３、产品更新率低 ４、设备（油箱、管道、喷射系统）上污秽 ●解决办法切削液

切削液基础知识

切削液基础知识 切削液的作用 （1）润滑作用：切削液能渗入到刀具、切屑、加工表面之间而形成薄薄的一层润滑膜或化学吸附膜，因此，可以减小它们之间的摩擦。其润滑效果主要五决于切削液的渗透能力、吸附成膜的能力和润滑膜的强度。在切削液中加入不同成分和比例的添加剂，可改变其润滑能力。 切削液的润滑效果还与切削条件有关。例如，切削速度越高，切削厚度越大，工件材料强度越高，切削液的润滑效果就越差。 （2）冷却作用：切削液能从切削区域带走大量的切削热，使切削温度降低。切削液冷却性能的好坏，取决于它的传热系数、比热容、气化热、气化速度、流量、流速及本身温度等。一般来说，水溶液的冷却性能最好，乳化液次之，油类最差。 （3）清洗作用：切削液的流动可冲走切削区域和机床导轨上的细小切屑及脱落的磨粒，这对磨削、深孔加工、自动线加工来说是十分重要的。切削液的清洗能力与它的一层保护膜，或与金属化合形成钝化膜，对工件、机床、刀具都能起到很好透性、流动性及使用压力有关，同时还受到表面活性剂性能的影响。 （4）防锈作用：在切削液中加入防锈添加剂以后，可在金属材料表面上形成附着力很强的防锈、防蚀作用。 切削液中的添加剂与切削液的种类 （1）切削液中的添加剂：添加剂是一些化学物质，可分为油性添加剂、极压添加剂、表面活性添加剂和其它添加剂。 1）油性添加剂：油性添加剂含有极性分子，能与金属表面形成牢固的吸附膜，在较低的

切削速度下能起到较好的润滑作用。油性添加剂有动物油、植物油、脂肪酸、胺类、醇类、脂类等。 2）极压添加剂：极压添加剂是含有硫、磷、氯、碘等的有机化合物，他们在高温下与金属表面起化学反映，形成能耐较高温度和压力的化学润滑膜。此润滑膜能承受很高的压强，能防止金属界面直接接触，降低摩擦因数，保持良好的切削润滑条件。 3）表面活性剂：表面活性剂即乳化剂，具有乳化作用和油性添加剂的润滑作用。前者使矿物油和水混合乳化，形成乳化液；后者吸附在金属表面上形成润滑膜。常用的表面活性剂有石油磺酸钠、油酸钠皂等，它们的乳化性能好，且具有一定的清洗、润滑、防锈性能。 此外，还有防锈添加剂（如亚硝酸钠、石油磺酸钠等）、抗泡沫添加剂（如二甲基硅油）和防霉添加剂（如苯酚等）。添加剂选择恰当，可得到效果良好的切削剂。 （2）切削液的种类：切削液主要有水基和油基两种，前者冷却能力强，后者润滑性能突出。 1）水基切削液的主要成分是水、化学合成水或乳化液。水基切削液中都添加有防锈剂，也有加入极压添加剂的。 2）油基切削液的主要成分是各种矿物油，动物油，植物油，或由它们组成的复合油，并可视需要添人各种添加剂，如极压添加剂、油性添加剂等。 油基切削液与水基切削液 总的来说，油基切削液的润滑性好些，水基切削液的冷却性好些。油基切削液在高温时易产生烟雾、易着火；水基切削液易生菌腐败，使用期短，容易生锈。二者的优劣及特点可总结归纳如下表。

切削液基本知识

切削液不得不知的基本知识 金属加工液 金属及其合金在切削、成形、处理和保护等过程忠使用的工艺润滑油统称为金属加工液，又名切削液。在金属加工过程中，为了降低切削时的切削力，及时带走切削区内产生的热量以降低切削温度，提高刀具耐用度，从而提高生产效率，改善工件表面粗糙度，保证工件加工精度，达到最佳的经济效果，通常使用金属加工液。 金属加工液在金属加工过程中具有润滑、冷却、清洗、防锈等作用;其中核心作用是:一方面通过冷却作用降低加工过程中的变形热，另一方面通过润滑作用来减少金属加工过程中的磨擦热，从而来提高金属加工质量，延长刀具的使用寿命等。 1、冷却性能：冷却作用是通过乳化液和因切削而发热的刀具、切屑和工件间的对流和汽化作用把切屑热从固体（刀具、工件）处带走，从而有效地降低切削温度，减少工件和刀具的热变形，保持刀具硬度提高加工精度和刀具耐用度。

2、润滑性能：润滑作用就是其减少前刀面与切屑、后刀面与已加工表面间的摩擦形成部分润滑膜的作用，以防止刀具与切屑或工件间的粘着，所以良好的润滑可以减少功能消耗、刀具磨损和良好的表面光洁度。 3、清洗性能：在金属加工过程中，切屑、铁粉、磨屑、油污、沙粒等常常粘附在工件、刀具或砂轮表面及缝隙中，同时沾污机床和工件，不易清洗，使刀具或砂轮切屑刃口变钝，影响切削效果。所以要求乳化液有良好的清洗作用。乳化液的清洗性能就是指乳化液防止这些细颗粒粘结和利用液流的机械冲洗作用将其冲走的能力。 4、防锈性能：在金属加工过程中，工件要与环境介质如水、氧、硫、二氧化硫、二氧化碳、硫化氢、氯离子、游离酸碱和乳化液分解或氧化变质所产生的油泥等腐蚀性介质接触而受到腐蚀，机床部件与乳化液接触的部分会产生腐蚀。因此要求乳化液有一定的防锈能力。 金属加工液除了应具有良好的冷却性、润滑性、清洗性、防锈性外，还应具有防腐蚀性、抗菌性、防

金属切削液的基本知识

金属切削的基本知识 切削液的配比 （1）苏打水 苏打（无水碳酸钠）：1% 亚硝酸钠：0.25%---0.6% 水：余量 将上述物质，加以3---4倍质量的热水（水温40---50度），搅拌3---5分钟，再加入剩余质量的水，再搅拌5分钟。 优点：冷却性能好，防腐蚀作用，良好的洗涤性，成本低 （2）乳化液 取1.5%---2.5%左右的乳化油，先用少量的温水融化，然后倒入储有足量水的水箱中即可。但要求有较高的防锈，防腐蚀性能时，加入苏打和亚硝酸钠各0.2%左右。 优点：具有良好的冷却性能和润滑性能，有防腐蚀作用。 常用刀具材料有碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金等。 (1) 碳素工具钢（如T10、T12A）及合金工具钢（如9SiCr）特点是淬火硬度较高，价廉。但耐热性能较差，淬火时易产生变形，通常只用于手工工具及形状较简单、切削速度较低的刀具。 (2) 高速钢高速钢是含有较多W、Mo、Cr、V 等元素的高合金工具钢。高速钢具有较高的硬度（热处理硬度可达HRC62-67）和耐热性（切削温度可达500-600°C）。它可以加工铁碳合金、非铁金属、高温合金等广泛的材料。高速钢具有高的强度和韧性，抗冲击振动的能力较强，适宜制造各类刀具。但因耐热温度较硬质合金低，故不能用于高速切削。常用牌号分别是W18Cr4V和W6Mo5Cr4V2等。 (3) 硬质合金硬质合金是在高温下烧结而成的粉末冶金制品。具有较的硬度(70～175HRC)，能耐850℃～1000℃的高温，具有良好的耐磨性和耐热性以及高硬度。因而其切削速度比高速钢刀锯提高2到3倍，主要用于高速切削，但其强度、韧性和工艺性不如高速钢，因此通常将硬质合金焊接或机械夹固在刀体（刀柄）上使用（如硬质合金车刀）。常用的硬质合金有钨钴类（YG类）、钨钛钴类（YT类）和钨钛钽（铌）类硬质合金（YW类）三类。 ① 钨钴类硬质合金（YG类） YG类硬质合金主要由WC和Co组成， YG类硬质合金的抗弯强度和冲击韧性较好，不易崩刃，很适宜切削切屑呈崩碎状的铸铁等脆性材料。常用的牌号有YG3、YG6、YG8等。其中数字表示Co含量的百分比，Co含量少者，较脆、较耐磨。YG8用于粗加工，YG6和YG3用于半精加工和精加工。 ②钨钛钴类硬质合金（YT类） YT类硬质合金主要由WC、TiC和Co组成，它里面加入了碳

切削液的主要作用和用途

切削液的主要作用和用途 在金属切削过程中，为提高切削效率，提高工件的精度和降低工件表面粗糙度，延长刀具使用寿命，达到最佳的经济效果，就必须减少刀具与工件、刀具与切屑之间磨擦，及时带走切削区内因材料变形而产生的热量。要达到这些目的，一方面是通过开发高硬度耐高温的刀具材料和改进刀具的几何形状,如随着碳素钢、高速钢硬质合金及陶瓷等刀具材料的相继问世以及使用转位刀具等，使金属切削的加工率得到迅速提高；另一方面采用性能优良的切（磨）削液往往可以明显提高切削效率，降低工件表面粗糙度，延长刀具使用寿命，取得良好和经济效益切削液作用有如下几方面： １．冷却作用 冷却作用是依靠切削液的对流换热和汽化把切削热从固体（刀具、工件和切屑）带走，降低切削区的温度，减少工件变形，保持刀具硬度和尺寸。 切削液的冷却作用取决于它的热参数值，特别是比热容和热导率。此外，液体的流动条件和热交换系数也起重要作用，热交换系数可以通过改变表面活性材料和汽化热大小来提高。水具有较高的比热容和大的导热率，所以水基的切削性能要比油基切削液好。 改变液体的流动条件，如提高流速和加大流量可以有效地提高切削液的冷却效果，特别对于对于冷却效果差的油基切削液，加大切削液的供液压力和加大流量，可有较提高冷却性能。在枪钻深孔和高速滚齿加工中就采用这个办法。采用喷雾冷却，使液体易于汽化，也可明显提高冷却效果。切削液的冷却效果受切削液的渗透性能所影响，渗透性能好的切削液，对刀刃的冷却速度快，切削液的渗透性能与切削液的粘度和浸润性有关。低粘度液体比高粘度液体渗透性能要好，油基切削液的渗透性能比水基切削液渗透性能要强，含有表面活性剂的水基切削液其渗透性能则大大有所提高。切削液的浸润性能与切削液的表面张力有关，当液体表面张力大时，液体在固体的表面向周围扩张聚集成液滴，这种液体的渗透性能就差；当液体表面张力小时，液体在固体表面向周围扩展，固体－液体－气体的接触角很小，甚至为零，此时液体的渗透性能就好，液体能迅速扩

切削液知识与选用

切削液知识与选用 一、前言 合理选用冷却润滑液，可以有效地减小切削过程中的摩擦，改善散热条件，而降低切削力，切削温度和刀具磨损，提高刀具耐用度，切削效率和已加工表面质量及降低产品的加工成本。随着科学技术和机械加工工业的不断发展，特别足大量的难切削材料的应用和对产品零件加工质量要求越来越高，这就给切削加工带来了难题。为了使这些难题获得解决，除合理选择别的切削条件外，合理选择切削液也尤为重要。 二．切削的分类 1．水溶液： 其主要成分是水。由于水的导热系数是油的导热系数三倍，所以它的冷却性能好。在其中加入一定量的防锈和汕性添加剂，还能起到一定的防锈和润滑作用。 2．乳化液： (1)普通乳化液：它是由防锈剂，乳化剂和矿物油配制而成。清洗和冷却性能好，兼有防锈和润滑性能。 (2)防锈乳化液：在普通乳化液中，加入大量的防锈剂，其作用同上，用于防锈要求严格的工序和气候潮湿的地区。 (3)极压乳化液：在乳化液中，添加含硫，磷，氯的极压添加剂，能在切削时的高温，高压下形成吸附膜，起润滑作用。 3．切削油： (1)矿物油：有5#、7#、10#、20#、30#机械油和柴油，煤油等，适用于一般润滑。 (2)动，植油及复合油：有豆油、菜子油、棉子油、蓖麻油、猪油等。复合油是将动、植、矿三种油混合而成。它具有良好地边界润滑。 (3)极压切削油：它是以矿物油为基础，加入油性，极压添加剂和防锈剂而成。具有动，植物油良好地润滑性能和极压润滑性能。 三．切削液的作用 1.冷却作用： 它可以降低切削温度，提高刀具耐用度和减小工件热变形，保证加工质量。一般的情况下，可降低切削温度50～150℃。 2.润滑作用：

切削液常识

切削液的作用 在金属切削过程中，为提高切削效率，提高工件的精度和降低工件表面粗糙度，延长刀具使用寿命，达到最佳的经济效果，就必须减少刀具与工件、刀具与切屑之间磨擦，及时带走切削区内因材料变形而产生的热量。要达到这些目的，一方面是通过开发高硬度耐高温的刀具材料和改进刀具的几何形状,如随着碳素钢、高速钢硬质合金及陶瓷等刀具材料的相继问世以及使用转位刀具等，使金属切削的加工率得到迅速提高；另一方面采用性能优良的切（磨）削液往往可以明显提高切削效率，降低工件表面粗糙度，延长刀具使用寿命，取得良好的经济效益。切削液作用有如下几方面： １．冷却作用 冷却作用是依靠切削液的对流换热和汽化把切削热从固体（刀具、工件和切屑）带走，降低切削区的温度，减少工件变形，保持刀具硬度和尺寸。 切削液的冷却作用取决于它的热参数值，特别是比热容和热导率。此外，液体的流动条件和热交换系数也起重要作用，热交换系数可以通过改变表面活性材料和汽化热大小来提高。水具有较高的比热容和大的导热率，所以水基的切削性能要比油基切削液好。 改变液体的流动条件，如提高流速和加大流量可以有效地提高切削液的冷却效果，特别对于对于冷却效果差的油基切削液，加大切削液的供液压力和加大流量，可有效提高冷却性能。在枪钻深孔和高速滚齿加工中就采用这个办法。采用喷雾冷却，使液体易于汽化，也可明显提高冷却效果。 切削液的冷却效果受切削液的渗透性能所影响，渗透性能好的切削液，对刀刃的冷却速度快，切削液的渗透性能与切削液的粘度和浸润性有关。低

粘度液体比高粘度液体渗透性能要好，油基切削液的渗透性能比水基切削液渗透性能要强，含有表面活性剂的水基切削液其渗透性能则大大有所提高。切削液的浸润性能与切削液的表面张力有关，当液体表面张力大时，液体在固体的表面向周围扩张聚集成液滴，这种液体的渗透性能就差；当液体表面张力小时，液体在固体表面向周围扩展，固体－液体－气体的接触角很小，甚至为零，此时液体的渗透性能就好，液体能迅速扩展到刀具与工件，刀具与切屑接触的缝隙中，便可加强冷却效果。 冷却作用的好坏还与泡沫有关，由于泡沫内部是空气，空气的导热性差，泡沫多的切削液冷却效果会降低，所以一般含表面活性剂的合成切削液都加入了少量的乳化硅油，起到消泡作用。近年的研究表明，离子型水基切削液能通过离子的反应，迅速消除切削和磨削时由于强烈磨擦所产生的静电荷，工件不产生高热，起到良好的冷却效果，这类离子型切削液已广泛用作高速磨削和强力磨削的冷却润滑液。 ２．润滑作用 在切削加工中，刀具与切削、刀具与工件表面之间产生磨擦，切削液就是减轻这种磨擦的润滑剂。刀具方面，由于刀具在切削过程中带有后角，它与被加工材料接触部分比前刀面少接触压力也低，因此，后刀面的摩擦润滑状态接近于边界润滑状态，一般使用吸附性强的物质，如油性剂和抗剪强度降低的极压剂，能有效地减少摩擦。前刀面的状况与后刀面不同，剪切区经变形的切屑在受到刀具推挤的情况下被迫挤出，其接触压力大，切屑也因塑性变形而达到高温，在供给切削液后，切屑也因受到骤冷而收缩，使前刀面上的刀与切屑接触长度及切屑与刀具间的金属接触面积减少，同时还使平均剪切应力降低，这样就导致了剪切角的增大和切削力的减少，从而使工件材料的切削加工性能得到改善。在磨削过程中，加入磨削液后，磨削液渗入磨

切削液的常识

切削液的常识 本文由：爱达威尔 2011-07-10 1.水基切削液的质量控制项目有哪些？ 水基切削液在应用时都是要加水稀释的，其试验项目也可分为直接测定和加水测定两部分。直接定的项目有储存安定性、硫及氯含量、不挥发组分等。加水后再测定的项目有表面张力、pH值、起泡性、防锈性、腐蚀性、对油漆的适应性、食盐允许量、抗菌性等。这些项目大部分意义比较明确，以下只对个别项目做些说明。 储存安定性 水基切削液的浓缩物在外观上虽然是均匀的液态，但实际上大多是胶态体系，而且含有相当多的水。经过长期储存以及温度的波动，如果配方不当很容易产生沉淀、分层等现象并且往往是不能复原的。因此这是一个很重要的检测项目。 不挥发组分

水基切削液浓缩物中含有水分，这个项目是用来测定其有效组分含量的。 食盐允许量 通过这一试验用以了解该切削液能否允许使用含氯量较高的自来水配制工作液。 表面张力 就多数情况而言，表面张力小的液体容易在固体表面展开，因而有相当多的人把表面张力看做是切削液渗透性的一个度量指标。但严格说来，二者并无直接对应关系。渗透性是个比较含混的概念，似乎与润湿性及流动性(粘度)的关系更密切。表面张力可做为切削液中是否加有表面活性剂的判定指标。因为少量的表面活性剂即可使水的表面张力大幅度下降。另外，表面张力并非越小越好。表面张力过小有时也会带来其他负作用。 2.、切削油的质量检测有哪些项目？ 切削油的主要质量控制指标有粘度、闪点、倾点、脂肪含量、硫含量、氯含量、铜片腐蚀、水分、机械

杂质、四球试验等。关于测定方法可参考有关的试验方法标准，在此仅对部分项目给予简单说明。 脂肪含量 脂肪是切削油中的油性添加剂，是划分切削油类别的一个重要指标。脂肪在切削油中可起到降低摩擦系数、减少刀具磨损的作用(对防止后刀面的磨损尤为有效)。加有较多脂肪的切削油特别适合于有色金属加工以及切削量不大但产品精度及光洁度要求高的场合(如精车丝杠)。一般可用皂化值来大致判定其脂肪含量。切削油中脂肪含量过高或其质量控制不当，容易在机器上形成粘性物质造成机件运动不灵活，严重时会变成漆膜即所谓“穿黄袍”。 氯含量 切削油中氯主要来自含氯的极压剂。氯需要在较高含量(大于1%)时，方可显现出有效的极压作用。如果氯含量不足1%，可以认为它不是为了提高润滑性。一般含氯极压切削油其氯含量都在4%以上，最高时可达30%～40%。但出于职业卫生及环保方面的考虑，有些国家已对切削油中氯的最高含量做了规定，如日本的JIS规定氯含量不得超过15%。氯对不锈钢的加工以及

(完整版)金属加工《金属切削基础知识》练习题

金属加工《金属切削基础知识》练习题 一.判断题(本大题共33小题) 1.金属切削加工是用切削刀具将坯料或工件上多余材料切除，以获得所要求的几何形状、尺寸精度和表面质量的方法。（） 2.主运动是切下切屑所需要的最基本的运动。任何切削过程，通常只有一个主运动，最多不超过两个主运动。（） 3.钻削加工时，钻头旋转是主运动，钻头的轴向移动是进给运动。（） 4.进给运动可以有一个或几个，运动形式有平移的、旋转的，有连续的、间歇的。（） 5.从几何学角度看，各种形状机械零件的表面都是由圆柱面、圆锥面、平面和各种成形面组成。（） 6.切削加工时，主运动通常是速度较低，消耗功率较小的运动。（） 7.切削速度是指切削加工时，刀具切削刃选定点相对工件主运动的瞬时速度。车削加工的主运动为旋转运动，切削速度为最大线速度。（） 8.车削时，工件每转一转刀具沿进给方向移动的距离为切削速度。（） 9.车削时，待加工表面与已加工表面的垂直距离称为进给量。（） 10.切削加工时，切削热传入刀具使刀头温度升高，刀头温度称为切削温度。（） 11.刀具两次刃磨之间实际切削的时间称为刀具寿命。（） 12.有经验的操作者常根据切削过程中切屑变色发毛、切削力突然增大、振动与噪声以及表面粗糙度值显著增大等异常现象，来判断刀具是否已磨钝。（） 13.对低碳钢进行退火，对高碳钢进行正火，可改善切削加工性。（） 14.硫、硅、铅、铝元素能改善切削加工性，常用来制造易切削钢。（） 15.当切削余量太大时,可分几次切削,第一次进给应尽量将背吃刀量取小些。（） 16.车削加工时形成待加工表面、已加工表面、未加工表面三种表面。（） 17.车削加工时，切削用量三个基本参数是切削速度、进给量和背吃刀量。（） 18.金属切削时，刀具与工件之间的相对运动包括主运动和进给运动。（） 19.车刀切削部分三面是指前刀面、后刀面和副刀面。（） 20.常用的刀具材料有碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金、陶瓷和超硬材料等。（） 21.切削过程中的物理现象包括切削力、切削热、切削变形和积屑瘤等。（） 22.金属切削过程中的各种物理现象是由于金属变形和摩擦引起的。（） 23.根据切削材料和切削条件不同，常见的切屑种类有带状切屑、节状切屑、崩碎切屑三种。（） 24.切削过程中所消耗的功绝大部分转变为热，称为切削热。切削热通过切屑、工件、刀具以及机床传散。（） 25.切削过程中，刀具两次刃磨之间实际切削的时间，称为刀具耐用度。（） 26.刀具耐用度与刀具重磨次数的乘积称为刀具寿命。（） 27.V T称为一定刀具耐用度下的切削速度，材料的切削加工性越好，则V T越低。（） 28.在钢中添加适量的硫、铅等元素，可减小切削力、易断屑，提高刀具的耐用度和工件的表面质量。（） 29.切削用量选得越大，生产效率越高。（） 30.从提高生产率或降低成本的观点看，刀具耐用度越高越好。（） 31.粗加工时允许产生一些积屑瘤，精加工时应避免产生积屑瘤。（） 32.车削加工时，工件的旋转运动是主运动，车刀的纵向、横向移动为进给运动。（） 33.为确定车刀切削部分空间位置，设想三个辅助平面，通过切削刃上选定点，垂直于切削速度方向的平面，称为基面。（） 二.单选题(本大题共25小题) 1.成形面是以曲线为母线、以圆或（）为运动轨迹所形成的表面。 A、椭圆 B、折线 C、直线 2.车削时，车刀的纵向或横向移动是（）。 A、主运动 B、进给运动 3.车刀切削部分由三面、两刃、一尖组成。两刃是指副切削刃、（）。 A、前切削刃 B、后切削刃 C、主切削刃 4.车削中设想的三个辅助平面，即主切削平面、基面、正交平面是相互（）。 A、垂直的 B、平行的 C、倾斜的 5.当切削速度确定后，增大进给量会使切削力增大，表面粗糙度Ra值（）。 A、变小 B、变大 C、不变6.车刀上过切削刃选定点垂直于假定的主运动方向的辅助平面是（）。 A、主切削平面 B、正交平面 C、基面 7.以车刀为例，刀具上切屑流过的表面称为（）。 A、前刀面 B、主后面 C、副后面 8.主切削刃与基面间的夹角称为（）。 A、前角 B、后角 C、主偏角 D、刃倾角 9.主后面与主切削平面的夹角称为后角，粗中工时后角一般取6o～8o；精加工时后角可取（）。 A、12o～14o B、10o～12o C、8o～10o D、6o～8o E、4o～6o 10.强力切削时，外圆车刀的主偏角选用（）。 A、45o B、55o C、65o D、75o E、85o 11.机械制造中应用最广的刀具材料是高速钢和（）。 A、合金工具钢 B、硬质合金 C、陶瓷 12.刀具材料要求有高的硬度，通常要求硬度在（）以上。 A、50 HRC B、60 HRC C、70HRC 13.高速钢的热硬性可达（）。 A、500～550℃ B、550～600℃ C、600～650℃ D、650～700℃ 14.热硬性可达1300℃的刀具材料是（）。 A、硬质合金 B、陶瓷 C、立方碳化硼 D、人造金刚石 15.切削力是设计、计算机床动力，夹具、刀具强度等的依据，其大小约占总切削力的（）以上。 A、60% B、70% C、80% D、90% 16.硬质合金车刀耐用度大致为（）。 A、60～90 min B、90～180 min C、180～360 min D、360～720 min 17.切削用量对切削温度的影响中，影响最大的是（）。 A、切削速度 B、进给量 C、背吃刀量 18.工件材料的强度和硬度越高，切削力就（）。 A、越大 B、越小 C、一般不变 19.当刀具前角增大时，切屑容易从前刀面流出，且变形小，因此（）。 A、增大切削力 B、降低切削力 C、切削力不变 20.合理选择切削液，可减小刀具的塑性变形和刀具与工件间摩擦，使切削力（）。 A、增大 B、减小 C、不变 21.当工件的强度、硬度、塑性越好时，刀具寿命（）。 A、越高 B、越低 C、不变 22.衡量材料最常用的切削加工性指标是相对加工性（）。 A、一定刀具耐用度下的切削速度 B、切削力的大小 C、已加工表面质量 D、切屑控制或断屑的难易 23.相对加工性K T是衡量材料切削加工性的常用的指标，当材料加工性比45钢好时，K T（）。 A、>1 B、=1 C、<1 24.刃倾角一般在（）选取。 A、-10o～-5o B、-5o～+10o C、+10o～+20o 25.精加工时，刃倾角常取（）。 A、正值，切屑引向待加工表面一侧 B、负值，切屑推向已加工表面 C、零，切屑沿垂直于主切削刃方向流出

切削液常识-使用方法

切削液常识-4 切削液的使用方法 切削液的使用方法对刀具寿命和加工质量都有很大影响，即使是最好的切削液，如果不能有效地输送到切削区域也不能起到应有的作用，因此，选用润滑为主的切削液时，（如切削油，应当把它输送到能在摩擦表面生成油膜的部位。相反，如果选用切削液以冷却为主（如水基切削液），就应当使切削液接近刀具的刀刃部。这种条件下通常要用压力法强迫切削液进入切削区，从而把刀具、工件、切屑由于摩擦和变形所产生的热量带走。连续应用切削液比间断应用切削液好，间断应用切削液会产生热循环，从而导致硬而脆的材料（如硬质合金刀具）产生裂纹和崩刀刃。间断使用切削液除了缩短刀具寿命外，还会使工件表面粗糙度不均匀。 正确使用切削液的另一个好处是有效地排除切屑，这也是有助于刀具寿命的延长。如适当安放切削喷嘴，可防止铣刀和钻头的排屑槽被切屑堵塞或排屑不畅。对于一些大工件的加工，或大进给量的强力切削、磨削，采用二排或多排的冷却液喷嘴，使之能充分冷却，有利于提高加工效率，保证加工质量。 １）手工加油法：固体或膏状润滑剂可以用毛笔、刷子将润滑剂或涂或滴落到刀具或工件上（主要是攻螺纹、板牙套螺纹时）。最近还研制出手提式供液器，通过加热将润滑剂雾化，喷到刀具和工件上。 在没有配量冷却系统的机床上，如果钻孔或攻螺纹的数量不多，用手工加油是有效的方法。当在同一机床上要完成两种不同加工时，用手工加油可以与机床上的溢流冷却系统配合起来使用。 ２）溢流法：最常见的使用切削液的方法是溢流法。用低压泵把切削液打入管道中，经过阀门从喷嘴流出，喷嘴安装在接近切削区域。切削液流过切削区后再流到机床的不同部位上，然后汇集到集油盘内，再从集油盘流回切削液箱中，循环使用。因此，切削液箱应有足够的容积，使切削液有时间冷却并使切屑及磨粒等沉降。视加工种类的不同切削液的容积为20~200L，个别加工则更大，如钻深孔及强力磨削等，切削液箱可达500~1000L或更大。在集油盘内应设有粗的过滤器，防止大的切屑进入切削液箱。并在泵的吸油口装有一个精细过滤器。对于磨削、珩磨和深孔钻、深孔镗等机床，由于加工的工件表面质量要求高，必须去除更细的磨屑、砂轮颗粒和切削时微粒，如枪钻深孔加工，要用10μm的滤纸进行过滤。采用过滤设备可以避免切削液中含有过多和污染物和过多的金属颗粒有助于保持切削液的清洁和延长切削液的使用周期。现代自动化机床一般都设有切削液过滤、分离、净化装置。 用溢流法可使切削液连续不断地流到切削区域并冲走切屑。切削液的流量要大一些，才能使刀具的工件被切削液所淹没。除了向切削区提供适当的切削液外，还要有足够的切削液来防止不政党的温升。在深孔钻加工中，切削液箱如太小，升温很快，当温度超过60℃时，切削液并不能继续进行，所以深孔钻一般都配有较大的冷却油箱。 切削液流量的分布方式直接影响切削液的效率，喷嘴应当安置在使切削液不会因受离心

切削液防锈剂

切削液防锈剂MB-112 美科切削液——12年切削液生产经验 一、用途 MB-112切削液防锈剂，属于一款水溶性的乳化切削液适用于多种金属各类金属加工方式的加工，例如机床、磨床、铣床、车床对于不锈钢、铝材、铜材、铸铁、锌合金、钛合金、等金属的加工。具备高防锈性能的同时，也具备了好的润滑性能和冷却性能，价格和品质在同行中具有相当大的竞争力，所以是我们一款较为畅销的产品，价格实惠。 东莞美科切削液，全国火爆招商加盟进行中，诚招各国各地区的经销商、代理商、批发商….美科12年切削液生产研发经验值得信赖。 二、切削液防锈剂理化指标 包装:18L/桶，200L/桶 三、切削液防锈剂相关推荐

四、使用方法 1、水稀释10—30倍使用，加入本品越多，功能越多。对于重负荷、极压场合，建议高浓度使用。 2、长时间使用，当切削液的耗损量达到切削液总量的1/2—1/3时，要及时补加原液或适当浓度的新鲜工作液。 3、应选用新鲜水质配制工作液。 五、注意事项 建议用优质水，严格按比例配制工作液。补充工作液时，应按较高浓度进行补加，防止润滑、防锈性能下降。保持切削液的清洁，禁止混入金属切屑、机油、线毛等杂物；禁止用工作液洗手、洗抹布。严禁食用！ 六、东莞美科切削液小知识分享： 关于切削液变质发臭的问题 切削液使用误区 切削液在金属切削加工过程中是必不可少的，在金属加工过程中切削液主要起润滑、冷却、防锈及清洗作用。切削液必须同时满足所以的性能才是一款好的切削液，一些人总是以为提高切削液的品质或质量档次就是不断提高切削液的极压、润滑性，并企图用切削液的润

滑性来划分切削液的质量档次。正如前面所述，切削液的性能要求是多方面的，其所应具备的性能是根据实际应用的需要决定的。润滑性能只是切削液诸多功能之一，并非润滑性越高越好，过度的润滑往往会带来效果相反的负作用，如因极压性过头产生的化学磨损，可大大缩短刀具寿命，极压剂的应用会促进生锈和造成严重腐蚀，由于润滑性添加剂与工件表面形成的吸附膜(特别是化学膜)给工件的后处理及应用(如原子能工业及电子工业中用的一些金属零件)带来麻烦。

切削液不得不知的基本知识

切削液不得不知的基本知识管理部庄国忠2014.5.21 金属加工液 金属及其合金在切削、成形、处理和保护等过程中使用的工艺润滑油统称为金属加工液，又名切削液。在金属加工过程中，为了降低切削时的切削力，及时带走切削区内产生的热量以降低切削温度，提高刀具耐用度，从而提高生产效率，改善工件表面粗糙度，保证工件加工精度，达到最佳的经济效果，通常使用金属加工液。金属加工液在金属加工过程中具有润滑、冷却、清洗、防锈等作用，其中核心作用是:一方面通过冷却作用降低加工过程中的变形热，另一方面通过润滑作用来减少金属加工过程中的磨擦热，从而来提高金属加工质量，延长刀具的使用寿命等。 1、冷却性能：冷却作用是通过乳化液和因切削而发热的刀具、切屑和工件间的对流和汽化作用把切屑热从固体（刀具、工件）处带走，从而有效地降低切削温度，减少工件和刀具的热变形，保持刀具硬度，提高加工精度和刀具耐用度。 2、润滑性能：润滑作用就是其减少前刀面与切屑、后刀面与已加工表面间的摩擦形成部分润滑膜的作用，以防止刀具与切屑或工件间的粘着，所以良好的润滑可以减少功能消耗、刀具磨损和良好的表面光洁度。 3、清洗功能：在金属加工过程中，切屑、铁粉、磨屑、油污、沙粒等常常粘附在工件、刀具或砂轮表面及缝隙中，同时沾污机床和工件，不易清洗，使刀具或砂轮切屑刃口变钝，影响切削效果。所以要求乳化液有良好的清洗作用。乳化液的清洗性能就是指乳化液防止这些细颗粒粘结和利用液流的机械冲洗作用将其冲走的能力。 4、防锈性能：在金属加工过程中，工件要与环境介质如水、氧、硫、二氧化硫、二氧化碳、硫化氢、氯离子、游离酸碱和乳化液分解或氧化变质所产生的油泥等腐蚀性介质接触而受到腐蚀，机床部件与乳化液接触的部分会产生腐蚀。因此要求乳化液有一定的防锈能力。 金属加工液除了应具有良好的冷却性、润滑性清洗性、防锈性外，还应具有防腐蚀性、抗菌性、防垢性、抗泡性、热稳定性、无毒、无害、无刺激性气味、不污染环境、使用方便等条件。 金属加工液可分为纯油性切削液和水溶性切削液两种。金属加工液应具有如下作用： 1、改善加工表面，提高表面光洁度； 2、提高加工件尺寸的精密度； 3、延长切削工具的寿命； 4、随时排除切削屑末，洗净加工面； 5、防止加工件腐蚀或生锈； 6、提高切削加工效率； 7、随时冷却加工件表面和加工刀具。 因而要求金属加工液必须具备如下性能： ⑴要求有良好的边界润滑性能，而需由极好的极压性； ⑵防止切削刀具和加工金属表面熔接的性能； ⑶良好的热传导性能和耐热性能； ⑷良好的防腐蚀性能和防锈性能； 除此之外，对于纯油性切削液还要求具有： ①在一定的长的时间内不腐蚀金属，不氧化变质，不变色； ②使用中不产生烟雾，不变质，不发臭并无不良气味； ③抗胶质，抗结焦积碳，并不发生沉淀物； ④对加工部件不发生不良作用等。 对于水溶性切削液还要求： ①在硬水条件下，不得分层或分离，如用300～700ppm的硬水或冷水时，都应能很好地乳化； ②良好的抗腐败性，抗细菌性，并不发生臭味； ③良好的抗泡沫性； ④和切削的迅速分离性； ⑤不沉积在加工工具上，也不得侵蚀工具等。 如何选择好的添加剂，并能保证金属加工液所应具有的性能是加工液生产厂商的核心。

切削液知识液知识

切削液知识液知识 2007-04-12 19:34:20 1.油基切削液与水基相比各有何特点? 总的来说，油基切削液的润滑性好些，水基切削液的冷却性好些。油基切削液在高温时易产生烟雾、易着火；水基切削液易生菌腐败，使用期短，容易生锈。 2、切削油的质量检测有哪些项目? 切削油的主要质量控制指标有粘度、闪点、倾点、脂肪含量、硫含量、氯含量、铜片腐蚀、水分、机械杂质、四球试验等。关于测定方法可参考有关的试验方法标准，在此仅对部分项目给予简单说明。 (1) 脂肪含量脂肪是切削油中的油性添加剂，是划分切削油类别的一个重要指标。脂肪在切削油中可起到降低摩擦系数、减少刀具磨损的作用(对防止后刀面的磨损尤为有效)。加有较多脂肪的切削油特别适合于有色金属加工以及切削量不大但产品精度及光洁度要求高的场合(如精车丝杠)。一般可用皂化值来大致判定其脂肪含量。切削油中脂肪含量过高或其质量控制不当，容易在机器上形成粘性物质造成机件运动不灵活，严重时会变成漆膜即所谓“穿黄袍”。 (2) 氯含量切削油中氯主要来自含氯的极压剂。氯需要在较高含量(大于1％)时，方可显现出有效的极压作用。如果氯含量不足1％，可以认为它不是为了提高润滑性。一般含氯极压切削油其氯含量都在4％以上，最高时可达30％一40％。但出于职业卫生及环保方面的考虑，有些国家已对切削油中氯的最高含量做了规定，如日本的JIS规定氯含量不得超过15％。氯对不锈钢的加工以及在拉拔成型加工中都非常有效。其缺点是不够稳定，遇水或温度过高时会分解产生HCl 引起腐蚀、生锈。 (3)硫含量切削油中硫来自两个方面。一个是加入的含硫极压剂，另一个是来自其他没有极压作用的含硫化合物，如基础油中原有的天然硫化物以及防锈剂、抗氧剂等。有效的硫只需很低含量(0。1％)即可产生明显的极压效果。含硫极压剂对抑制积屑瘤特别有效，但可惜现在还没有简单的方法能分别测出有极压性的硫和没有极压性的硫。所以很难仅仅依据其硫含量(特别是硫含量不高时)判断其极

金属切削加工基础知识试题

第一章 金属切削加工基础知识 一、填空题 1、切削运动包括_________________运动与________________运动。______运动消耗功率最大 2、切削三要素有_______________、_________________与_________________。 3、切屑的种类有_____________、_____________、_____________与_____________。 4、切削力由于大小与方向都不易确定，为便于测量、计算和反映实际作用的需要，将合力F 分解为3个分力：_____________、_____________与____________。 5、在切削过程中，当系统刚性不足时为避免引起振动，刀具的前角应大些__________，主偏角应__________。 6、指出什么加工表面 7、在车外圆时，工件的回转运动属于_________，刀具沿工件轴线的纵向移动属于_________。 8、影响切削力的因素有_____________、_____________与____________。 9、车细长轴时，长采用90度_________车刀，以减少弯曲振动与变形。 10、零件的加工质量包括_____________与____________。 二、选择题 1、金属切削过程中，切屑的形成主要是（ ）的材料剪切滑移变形的结果。 A 、 第Ⅰ变形区 B 、 第Ⅱ变形区 C 、 第Ⅲ变形区 D 、 第Ⅳ变形区 2、在正交平面内度量的基面与前刀面的夹角为（ ）。 A 、 前角 B 、 后角 C 、 主偏角 D 、 刃倾角 3、切屑类型不但与工件材料有关，而且受切削条件的影响。如在形成挤裂切屑的条件下，若加大前角，提高切削速度，减小切削厚度，就可能得到（ ）。 A 、 带状切屑 B 、 单元切屑 C 、 崩碎切屑 D 、 挤裂切屑 4、切屑与前刀面粘结区的摩擦是（ ）变形的重要成因。 A 、 第Ⅰ变形区 B 、 第Ⅱ变形区 C 、 第Ⅲ变形区 D 、 第Ⅳ变形区 5、切削用量中对切削力影响最大的是（ ）。 A 、 切削速度 B 、 背吃刀量 C 、 进给量 D 、 切削余量 6、精车外圆时采用大主偏角车刀的主要目的是降低（ ）。 A 、 主切削力F c B 、 背向力F p C 、 进给力F f D 、 切削合力F 7、切削用量三要素对切削温度的影响程度由大到小的顺序是（ ）。 A 、 f a v p c →→ B 、 p c a f v →→ C 、 c p v a f →→ D 、 c p v f a →→ 8、积屑瘤是在（ ）切削塑性材料条件下的一个重要物理现象。

金属加工液基本常识

金属加工液基本常识 绪论 金属加工液主要是用来金属的切削加工，所以也叫切削液。 目前有许多不同的金属机械加工方法与新的技术不断地被开发出来，对切削油的要求也就越来越高，越来越苛刻。 最普遍的机械加工方法：1.拉削，2.攻牙，3.滚齿，4.切齿，5.钻孔，6.铣削，7.车削，8.锯9.搪磨，10.研磨。其他的加工方法或工艺可以看作是这十种基本方法的组合或延伸。 相应地，每种加工方法就有一种或多种切削油。每种切削液都有可能适用于多种加工方法，很复杂。本公司积累几年来的实践、研发、生产经验，参考许多资料，将金属加工液的作用、组成、配制、选用和管理等方面的心得编写出来，供我们的顾客参考。希望这些能对您有所帮助。 请不要外传！谢谢合作。 金属加工液的作用 在金属加工过程中，为了降低切削时的切削力，及时带走切削区内产生的热量以降低切削温度，延长刀具的耐用度，从而提高生产效率，改善工件表面粗糙度，保证工件加工精度，达到最佳的经济效果，通常使用金属加工液。因此，切削液的主要作用有以下四个方面：润滑、冷却、清洗及防锈。 不同类型的切削液所体现的作用也所不同。水溶性切削油冷却性能比较好，防锈性能差；高粘度油性切削油润滑性能好，冷却性能差，全合成油性切削油各方面的性能都很突出。切削液的配制 一、切削油的制造与分类 在金属加工作业中，切削油基本上可分为油性切削油、水溶性切削油和合成切削液三大类。（一）油性切削油 油性切削油一般多以低粘度矿物油为基质，再与其他添加剂混合制成，使用时不需要再稀释。 矿物油有许多不同的种类，而其特性也有所不同。有些适合做切削油，有些则不适合，中东的油与委内瑞拉的油不相同，即使同一区域不同油井所生产的油也不尽相同。 经过种种炼制过程，在一定程度内，可以改变油品的特性。但基本上，油的某些特性是难以改变的，也就是说在添加剂加入前，我们要在不同的基础油中，做一个正确的选择。 矿物油是由多种碳氢化合物组成的混合物，因为碳链结构的不同，而有石蜡基、环烷基及芳烃基等几类不同的成分类别。其中以石蜡基油比例较高，含芳香烃较少的基础油用来制造切削油较佳。这种成分的油品，可以用特殊溶剂炼制技术得到，同时也具有高粘度指数的特性，这种油品在高温下，粘度较稳定。 高粘度指数的油品具有： 不易氧化，使用寿命较长。对温度变化影响较小，在高温下（如刀具前端）薄膜强度较佳对皮肤较无害

机械加工工艺基础知识点

机械加工工艺基础知识点 0总体要求 掌握常用量具的正确使用、维护及保养，了解机械零件几何精度的国家标准，理解极限与配合、形状和位置公差的含义及标注方法；金属切削和刀具的一般知识、常用夹具知识；能正确选用常用金属材料，了解一般机械加工的工艺路线与热处理工序。 一、机械零件的精度 1.了解极限与配合的术语、定义和相关标准。理解配合制、公差等级及配合种类。掌握极限尺寸、偏差、公差的简单计算和配合性质的判断。 1.1基本术语：尺寸、基本尺寸、实际尺寸、极限尺寸、尺寸偏差、上偏差、下偏差、（尺寸）公差、标准公差及等级（20个公差等级，IT01精度最高；IT18最低）、公差带位置（基本偏差，了解孔、轴各28个基本偏差代号）。 1.2配合制： （1）基孔制、基轴制；配合制选用；会区分孔、轴基本偏差代号。 （2）了解配合制的选用方法。 （3）配合类型：间隙、过渡、过盈配合 （4）会根据给定的孔、轴配合制或尺寸公差带，判断配合类型。 1.3公差与配合的标注 （1）零件尺寸标注 （2）配合尺寸标注 2.了解形状、位置公差、表面粗糙度的基本概念。理解形位公差及公差带。 2.1几何公差概念： 1）形状公差：直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度、面轮廓度。 2）位置公差：位置度、同心度、同轴度。作用：控制形状、位置、方向误差。3）方向公差：平行度、垂直度、倾斜度、线轮廓度、面轮廓度。 4）跳动公差：圆跳动、全跳动。

2.2几何公差带： 1）几何公差带 2）几何公差形状 3）识读 3.正确选择和熟练使用常用通用量具（如钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺等）及专用量具（如螺纹规、平面样板等），并能对零件进行准确测量。 3.1常用量具： （1）种类：钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺。（2）识读：刻度，示值大小判断。 （3）调整与使用及注意事项：校对零点，测量力控制。 3.2专用量具： （1）种类：螺纹规、平面角度样板。 （2）调整与使用及注意事项 3.3量具的保养 （1）使用前擦拭干净 （2）精密量具不能量毛坯或运动着的工伯 （3）用力适度，不测高温工件 （4）摆放，不能当工具使用 （5）干量具清理 （6）量具使用后，擦洗干净涂清洁防锈油并放入专用的量具盒内。 二、金属材料及热处理 1.理解强度、塑性、硬度的概念。 2.了解工程用金属材料的分类，能正确识读常用金属材料的牌号。 2.1金属材料分类及牌号的识读： 2.1.1黑色金属： （1）定义：通常把以铁及以铁碳为主的合金（钢铁）称为黑色金属。