轴套类零件加工工艺分析
轴套类零件加工工艺分析
山东省水利技术学院
毕业论文
课题：轴套类零件加工工艺分析
专业：数控技术及应用
姓名：葛庆贺
班级：数控08441
指导老师：赵勇
房伟
2011年9月10日
目录
前言 (3)
第一章零件结构及毛坯分析 (6)
1.1零件结构及毛坯分析 (6)
1.2材料分析 (6)
1.3毛坯分析 (6)
第二章零件结构工艺 (8)
第三章选择加工设备与刀、夹具 (10)
3.1 机床的选择 (10)
3.2 刀具的选择 (11)
3.3 夹具的选择 (12)
第四章加工工艺分析 (14)
4.1 夹紧方式 (14)
4.2 定位基准的选择 (14)
4.3 加工顺序的安排 (15)
4.4 切削用量的确定及功率的校核 (16)
4.5 切削液的选择 (18)
第五章数控加工刀具卡 (20)
第六章数控加工工序卡 (23)
第七章程序的编制 (26)
第八章加工步骤 (29)
参考文献 (31)
前言
毕业设计是我们结束大学学习生活走向社会的一个中介和桥梁。毕业设计是我们大学生才华的第一次显露，是向祖国和人民所交的一份有分量的答卷，是投身社会主义现代化建设事业的报道书。
撰写毕业设计是我们在校最后一次知识的全面检验，是对基本知识，基本理论和基本技能掌握程度的一次总测试。
撰写毕业设计中需要将理论运用于实际操作中，并通过自己对知识的掌握和学习将零件的结构分析清楚。并进一步对其进行工艺分析。
精密主轴的加工涉及到我们数控知识的很多方面。首先必须能够
作到1：合理选用材料和规定的相应热处理。2：掌握基本指令的综合使用能力。3：掌握综合轴类的加工工艺分析。4：能设计简单的夹具并选择相应的机床。5：能确定各工序有关的切削因素，能对加工质量进行分析处理。6：能熟练掌握基准的选择，掌握保证尺寸精度的技能技巧。
此次设计的磨床主轴加工方案的技能点主要在于锥面的加工，带凹槽零件的编程，深孔的加工，内螺纹的加工，外圆的铣扁，高精度磨削。这些都是我们学习三年数控必须掌握的基础知识，也是考验我们是否能学以至用的时候。
通过对需要加工的零件，进行结构与技术要求的分析和加工工艺的分析及刀具及机床的选择，使得自己对所学的知识做一次全面的总结。在这个过程中也了解到关于数控技能方面的一些操作规程。零件的结构关系着整个设计方案的设计思路和逻辑思维顺序，而技术要求则是在零件加工过程中要求零件的完整性与正确性，对材料的选择也是需要及其用心分析的。结构工艺则包括精度分析，粗糙度分析，尺寸标注应符号数控加工特点。而工艺规程设计则包括：1：基准的选择。
2：加工方法的选择。
3：划分加工程序。
4：热处理。
5：辅助工序。
6：工艺路线制定分析。
而在此过程中选择加工设备与刀，夹，量具是个十分重要的选择环节，加工为成品的零件若要达到预期的尺寸与精度，必须选择与其相应的精确的机床与刀具。而加工之前必须将工件所需要的夹具选定好，并且装夹好。而加工工艺设计则包括工序尺寸及公差计算，切削参数的计算，切削用量的计算，走刀路线的计算和时间定额计算。
我选择这个题目是因为此零件既包括了数控车床的又
含有数控铣床的加工。用到了铣端面、铣凸台、钻通孔、扩孔、绞孔、攻螺纹。对 6 我们学过的知识大致都进行了个概括总结。这份毕业设计主要分为5 个方面：1.抄画零件图2.工艺分析3.切削用量选择4.工艺文件5. 计算编程。数控加工工艺分析，通过对零件的工艺分析，可以深入全面地了解零件，及时地对零件结构和技术要求等作必要的修改，进而确定该零件是否适合在数控机床上加工。需要选择定位基准；零件的定位基准要能保证零件经多次装夹后其加工表面之间相互位置的正确性。定位基准最好是表面已有的面或孔。再确定所有加工表面的加工方法和加工方案；选择刀具和切削用量。然后拟订加工方案确定所有工步的加工顺序，把相邻工步划为一个工序，即进行工序划分；先面后孔的加工顺序，因为平面尺寸轮廓较大，用平面定位比较稳定，而且孔的深度尺寸又是以平面为基准的，故应先加工平面后加工孔。最后再将需要的其他工序如普通加工工序插入，并衔接于数控加工工序序列之中，就得到了要求零件的数控加工工艺路线。切削用量经过查表和计算求得，然后在填入工艺文件里面。最后就是编程采用MASTERCAM 软件自动编程。最后，让我们在数控机床
上加工出该零件达到要求。
数控技术的广泛应用给传统的制造业的生产方式，产品结构带来了深刻的变化。也给传统的机械，机电专业的人才带来新的机遇和挑战。通过本次毕业设计让我们毕业生更好的熟悉数控机床，确定加工工艺，学会分析零件，掌握数控编程。为即将走上工作岗位打下良好的基础这些知识得到了充分的利用，也锻炼了我们三年来的运用数控的能力，当然还包括了对我们综合素质的考验，语言组织能力，逻辑思维能力等等。通过这次设计明白了还有很多知识都需要自己去努力学习，所以诚心希望老师多多指导，忠心感谢！
第一章零件结构及毛坯分析
1.1 零件完整性与正确性分析
1.11 零件的完整性分析
机床主轴一般为精密主轴，它的功用为支承传动件（如齿轮、带轮、凸轮等）、传递转距，除承受交变弯曲应力和扭转应力外，还受冲击载荷作用，因此，对其要求有较高的综合力学性能，以保证装在主轴上的工件或切削工具（如刀具、钻头、砂轮等）具有一定的回转精度。
1.12 零件的正确性分析
零件加工为成品时其用途是要达到预期效果的，而往往因为各方面的原因，零件的精确度总会受到一定的影响，所以零件的正确性需要在各个因素约束下才能达到。通过加工工艺的调整使零件在加工过程中达到要求的精度，是设计内容中的一个重要部分。
1.2 材料分析.
1.21 材料分析：
毛坯材料为20Cr380x55mm,工件较长属细长轴的加工有一定的难度。需选择合理的机床并采用相应的加工方案，选择合理的切削参数及刀具获得表面粗糙度Ra0.4.
零件切削所选择的材料是20Cr,经过正火可以：
①改善组织结构和切削加工性能。
②消除内应力。
该零件在毛坯锻造后正火可以消除其锻造时产生的内应力，细化晶粒，降低硬度，改善了加工性能。
由于粗加工后已切除大部分的余量，工件直径减小，容易淬透，经高温回火使中心层能得到韧性好耐冲击的回火索氏体组织。调质处理又能消除一部分粗加工后引起的内应力，代替了时效处理，且调质后工件产生的变形可以在后道工序中消除。精车后进行高频淬火以提高主轴的强度硬度和耐磨性，起淬火变形可以通过后续工序的磨削加工来消除，故该零件的选材及热处理要求合理。
1.22 毛坯的制造方法
轴套类零件毛坯的形式有棒料，锻件和铸件三种。光轴和直径
相差不大的阶梯轴，毛坯一般以棒料为主外圆直径相差较大的轴或重要的（如主轴）宜选用锻件毛坯，既节省材料，减少切削加工的劳动量，又改善其力学性能。结构复杂的大型轴类零件（如曲轴）可以采用铸件毛坯。该零件为外圆直径相差较大的主轴，所以应该选用铸件毛坯。
第二章零件结构工艺
2.1、零件图如图所示：
（1）、未注倒角1×45 °,锐角倒钝0.2×45°。
（2）、未注公差尺寸按GB1804-M。
（3）、端面允许打中心孔。
（4）、毛坯尺寸：（φ 55×150）。
（5）、材料：45 # ,调质处理HRC 26~36
2.2零件零件结构工艺
该零件表面由圆柱面、圆锥面、顺圆弧面、逆圆弧面、螺纹面、沟槽面及内孔面等表面组成.图示零件各几何元素之间关系表达清楚完整，其中多个直径尺寸有较严的尺寸精度和表面粗糙度要求. 45 0 -0.03 的外圆面、锥面、35 0 -0.03 的外圆表面粗糙度为Ra1.6um, 45 0 -0.03 的外圆面轴线对28 0 +0.04 的内孔面轴线的同轴度公
差为0.025.零件材料为45 钢，调质处理26-36HRC,材料的切削加工性能好。根据上述零件几何结构分析及技术分析，选择棒料，毛坯尺寸为Φ55×150。在数控车床上按粗加工阶段、半精加工阶段和精加工阶段进行加工。粗加工时，为保证高的表面质量，留余量0.25mm 待精加工。依据基准统一原则与重合的原则，精加工时，以外圆为基准，加工轮廓的外形，按“先基准后其他”的加工顺序原则，先加工?28 0 +0.04 的内孔面。由于工件有硬度要求，粗加工后、精加工之前进行调质处理，加工过程中，应穿插安排检验的辅助工序。
第三章选择加工设备与刀，夹具
3.1 加工设备的选择
Φ500×1500mmZ2——42 高频淬火机床技术参数：
3.2 刀具
刀具切削部分的材料，直接影响刀具的切削性能。刀具的刀杆可以采用45#钢或40Cr 钢等结构钢材制造，调制后硬度为30——40HRC。而刀具的切削部分不仅要承担切削过程中的高温高压及冲击载荷，而且还要受到切屑及工件的强烈摩擦，因此作为刀具的切削部分的材料，必须具备下列性能：1）硬度必须高于工件材料的硬度。2）足够的硬度及韧性。3）较高的耐热性能。4）较高的耐磨性。5）良好的工艺性。其中高速钢及硬质合金是目前使用最广的两类刀具材料：1）高速钢广泛用于各种刀具，特别是切削刃形状较复杂的刀具。2）目前车刀大都采用硬质合金，其他如钻头.铣刀.丝锥.齿轮刀具等也可以采用镶片或整体结构形式使用。钨钛钴类
合金适用于加工钢材，钨钴类适用于加工铸铁及有色金属材料。考虑到以上几个方面，联系到我们所加工的零件，我们选用硬质合金材料的外圆车刀、外圆切槽车刀、精车外圆内孔车刀，钻头、丝锥等可以采用高速钢材料。
3. 3 夹具
1. 车床夹具的主要功能，就是在车削加工工件的过程中，照正确的
位置和方向，稳定可靠的装夹工件。即使工件在加工过程中受到切削力和其它外力影响，仍然始终保持工件被装夹在正确的位置和方向。同时，车床夹具应该保持工件不因受夹紧力影响而造成尺寸精度或形状位置精度超过允许范围。
2. 在设计机床使用夹具时，其结构应保证在一次定位后实现多面的
加工，使工件加工部位都可以得以加工。应力求使夹具结构简单，标准化，通用化和自动化。以提高加工效率和降低成本.加工费用。
尽可能使用通用元件的拼装的组合可调夹具，以缩短生产准备周期。通用元件重复使用，经济效益好。
3. 夹具设计时，应保证工件装卸方便迅速，以减少工件的夹紧松开
时间，机床所使用的夹具应具有足够的精度，并具有良好的精度保持性和足够的刚度，以防止受力变形而失去原有的精度。
考虑以上几点，我们的夹紧方案如下：1 粗车时：采用一夹
一顶装夹方式，其夹具前三爪卡盘和后顶尖。 2 半精车时：
采用两顶尖间装夹方式。
第四章加工工艺分析4. 1 装夹方式
零件没有较高的同轴度要求。因此采用三爪自定心卡盘装卡。零件右端为圆弧面不易装夹，所以应先加工右端，Φ36 表面可以作为掉头装夹表面。掉头加工接刀点位于10.25 圆弧最高点Φ52 处。1 )装卡零件毛坯外露120mm，车工艺卡口Φ53*25mm。 2 )加工时，以毛坯的轴线为基准，左端用三爪自定心卡盘定心夹紧。精加工时，以28 0 +0.04 的内孔面轴线为基准。3 )再调头装夹，将装卡零件毛坯外露40mm。
4.2 定位基准的选择
零件各表面的加工顺序,在很到程度上与各工序定位基准的选择有关,因为各阶段开始总是先加工定位基准面,即先行工序必须为后续工序准备好定位基准, 同时采用一定压锅措施来保证定位精度,倒角锥面作为定位基准而准备条件的, 因为主轴调质后会变形,在加工孔口倒角时,不仅要车端面,而且要车内孔,使尾座上的顶尖与倒角锥面
无论在外缘上或内边缘上部能准确定位。
轴类零件的定位基准,最常见的为两中心孔,因为轴类零件各外圆表面,锥孔,螺纹表面的同轴度,以及端面对旋转轴线的垂直度,均与主轴的轴线有关,而这些表面的设计基准都是轴的轴线,若用两中心孔定位,就能符合基准重合的原则,而且,用中心孔作定位基准,能够最大限度的在一次装夹中加工出多个外圆和端面,这也符合基准统一的原则,所以,只要有可能,就应尽量采用中心孔作轴加工的定位基准。
主轴的工艺过程中,半精车,精车,粗磨和精磨各部外圆和端面,车螺纹等工序,都是以中心孔作定位基准,在加工过程中,作为定位基准
的中心孔,因钻出通孔而消失,为了在通孔加工之后还能使用中心孔作定位基准,故采用带有中心孔的锥套心轴。
精加工主轴外圆也可用外圆本身来定位,即安装工件时以支承轴颈表面来定位,找正.这时可用拆卸式锥套心轴,心轴和锥套的锥面与工件锥孔有很少间隙, 心轴靠螺母和垫圈压紧在主轴的端面上,心轴安装机床前后顶尖上后,按工件支承轴颈找正,主轴大端锥孔磨削应以主轴颈为定位基面,主轴颈是主轴的装配几面。也是测量基面,这样三重基面重合就不会产生定位误差,保证了锥孔相对与主轴颈的同轴度要求。
4.3 加工顺序的安排
制定工艺路线的出发点应当是使零件的几何形状.尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证.在生产纲领已确定为成批生产的条件下,可以考虑采用万能机床配以专用工装夹具,并尽量使工序集中来提高生产率.除此之外,还应当考虑经济效益用以降低成本,提高效益.。
1) 工艺路线工序1:备料工序2:热处理:正火工序3 平端面
工序4 粗车右端大头外圆（除槽外）工序5 半精车右段各外圆（除槽外）工序6 精车右端各外圆（除槽外）工序7 钻26 0 +0.04 的底孔工序8 粗车28 0 +0.04 的内孔工序9 精车28 0 +0.04 的内孔工序10 切槽工序11:调头, 粗车左端各外圆(并手动保证其总长度) 工序12:精车左端各外圆工序13 车螺纹M30 工序14:钳工去毛刺工序15 检验
2)加工方案分析以上方案是合理的,是通过仔细考虑(零件加工的技术要求,装夹次数,加工先后) 以及可能采取的加工手段之后,开加工的,符合先粗后精的原则,集中体现工序集中的原则.由于零件的加工精度要求较高,减少了装夹次数,能够减少装夹误差,使加工精度大大提高。
4.4 切削用量的确定及功率的效核
1. 在工件材料,刀具材料,刀具几何参数及其他切削条件已经确定的
情况下,切削用量的选则关系到工件的质量,生产效率和加工成本.
合理的切削用量应能满足以下要求: (1)保证工件的表面粗糙度及加工质量。(2)保证刀具有合理的耐用度。(3)不超过工艺系统强度及刚度所允许的极限负荷。切削用量的三要素:背吃刀量ap,进给量f,切削速度vc
2. 切削用量的确定(1)平端面ap=
3.5mm,f=0.2mm/r,vc=25m/min
n=1000 vc /π d=463.23r/s 因此选择n=500r/min p=p 额×η
=6kw p 需=kc×5ap×5f×5vc /1000=2.4525kw≤p 故机床功率足够. 20 (2)粗车查≤机械工程师简明手册≥表4-2-1 ap
=2mm,f=0.3mm/r, vc =90m/min n=1000 vc /π d=579.03r/min 因此选择n=650r/min p=p 额×η =6kw p 需=k×5ap×5f×5vc
/1000=3.53kw≤p 故机床功率足够. (3)半精车查≤机械工程师简明手册≥表4-2-2 ap =1.5mm,f=0.2mm/r, vc =120m/min n=1000 vc/π d=694.84r/min 因此选择n=800r/min p=p 额×η =6kw p 需=k×5ap×5f×5vc /1000=2.35kw≤p 故机床功率足够. (4)精车
查≤机械工程师简明手册≥表4-2-10 ap =1mm,f=0.1mm/r, vc
=130m/min n=1000 vc /π d=868.55r/min 因此选择n=1000r/min p=p 额×η =6kw p 需=k×ap×5f×5vc /1000≤p 故机床功率足够. (5)切槽ap =1mm,f=0.4mm/r, vc =80m/min n=1000 vc /π
d=463.23r/min 21 因此选择n=500r/min p=p 额×η =6kw p 需=F×5vc×610=k×5ap×5f×5vc /1000=1.3kw≤p 故机床功率足够.
4.5 切削液的选择
对于不同切削加工类型，金属的切除特性是不一样的，对切削液要求也不一样。1. 车削、镗削粗车：粗车时加工余量较大，因而切削深度和进给量都较大，切削阻力大，产生大量切削热，刀具磨损也较严重，主要应选择用以冷却作用为主并具有一定清洗、润滑和防锈作用的水基切削液，将切削热及时带走，降低切削温度，从而提高刀具耐用度，一般选用极压乳化液效果更好。精车：精车时，切削余量较小，切削深度只有0.05～0.8mm，进给量小，要求保证工件的精度和粗糙度。精车时由于切削力小，温度不高，所以宜采用高浓度(10%以上)的乳化液和含油性添加剂的切削液为宜。镗削：镗削机理与车削一样，不过它是内孔加工，切削是和切削速度均不大，但散热条件差，可采用乳化液作切削液，使用时应适当增加切削液的流量和压力。
2. 螺纹加工：切削螺纹时，刀具与切削材料成楔形接触，刀刃三面被切削材料所包围，切削力矩大排屑较困难，热量不能及时由切屑带走，刀具容易磨损，切屑碎片挤塞并且容易产生振动，所以要求切削
液同时具备较低的摩擦系数和较高的极压性，以减少刀具的摩擦阻力和延长刀具使用寿命，一般应选用同时含有油性剂和极压剂的复合切削液。3.钻孔:使用一般的麻花钻钻孔，属于粗加工，钻削时排屑困难，切削热不易导出往往造成刀刃退火，影响钻头使用寿命及加工效率。选用性能好的切削液，可以使钻头的寿命延长数倍甚至更多，生产率也可明显提高。一般选用极压乳化液或极压合成切削液。
第五章数控加工刀具卡
第六章数控加工工艺卡
轴套零件车削工艺分析
实训一轴类零件加工工艺 传动轴机械加工工艺实例 轴类零件是常见的典型零件之一。按轴类零件结构形式不同，一般可分为光轴、阶梯轴和异形轴三类；或分为实心轴、空心轴等。它们在机器中用来支承齿轮、带轮等传动零件，以传递转矩或运动。台阶轴的加工工艺较为典型，反映了轴类零件加工的大部分内容与基本规律。下面就以减速箱中的传动轴为例，介绍一般台阶轴的加工工艺。 1．零件图样分析： 图A-1传动轴
图A-1所示零件是减速器中的传动轴。它属于台阶轴类零件，由圆柱面、轴肩、螺纹、螺尾退刀槽、砂轮越程槽和键槽等组成。轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位置，各环槽的作用是使零件装配时有一个正确的位置，并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便；键槽用于安装键，以传递转矩；螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。根据工作性能与条件，该传动轴图样(图A-1)规定了主要轴颈M，N，外圆P、Q 以及轴肩G、H、I有较高的尺寸、位置精度和较小的表面粗糙度值，并有热处理要求。这些技术要求必须在加工中给予保证。因此，该传动轴的关键工序是轴颈M、N和外圆P、Q的加工。 2．确定毛坯： 该传动轴材料为45钢，因其属于一般传动轴，故选45钢可满足其要求。本例传动轴属于中、小传动轴，并且各外圆直径尺寸相差不大，故选择￠60mm的热轧圆钢作毛坯。 3．确定主要表面的加工方法： 传动轴大都是回转表面，主要采用车削与外圆磨削成形。由于该传动轴的主要表面M、N、P、Q的公差等级(IT6)较高，表面粗糙度Ra值(Ra=0.8 um)较小，故车削后还需磨削。外圆表面的加工方案(参考表A-3)可为：粗车→半精车→磨削。 4．确定定位基准：
毕业设计论文-轴套类零件加工工艺设计
课题名称：轴套类零件加工工艺设计 姓名： 院系：机电工程系 专业：机制 班级： 指导老师： 二零一七年四月十五日 机电工程系
轴套类零件加工工艺及夹具
目录 第三章轴类零件的加工工艺 轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。轴的长径比小于5的称为短轴，大于20的称为细长轴，大多数轴介于两者之间。轴用轴承支承，与轴承配合的轴段称为轴颈。轴颈是轴的装配基准，它们的精度和表面质量一般要求较高，其技术要求一般根据轴的主要功用和工作条件制定，主要要求如下： 1 尺寸精度比一般的零件的尺寸精度要求高。轴类零件中支承轴颈的精度要求最高，为IT5～IT7；配合轴颈的尺寸精度要求可以低一些，为IT6～IT9。 2 形状精度高。 3 位置精度高，其一般轴的径向跳动为0.01～0.03，高精度的轴为0.001～0.005。 4 表面粗糙度比一般的零件高，支承轴颈和重要表面的表面粗糙度Ra常为0.1～0.8um，配合轴颈和次要表面的表面粗糙度Ra为0.8～3.2um。 轴类零件一般常用的材料有45钢、40Cr合金钢、轴承钢GCr15和弹簧钢65Mn，还有20CrMoTi、20Mn2B、20Cr等。轴类零件最常用的毛坯是棒料和锻件，只有一些大型或结构复杂的轴，在质量允许时才采用铸件。由于毛坯经过锻造后，能使金属内部纤维组织沿表面均匀分布，可获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度。所以除了光轴、直径相差不大的阶梯轴可使用热轧料棒料或冷拉棒料外，一般比较重要的轴大都采用锻件。另外轴类零件的毛坯还需要经过热处理。 轴的结构设计原则： 1 节约材料，减轻重量尽量采用等强度的外形尺寸，或大的截面系数的截面形状。 2 易于轴上零件的精确定位，稳固装配拆卸和调整。 3 采用各种减少应力应用和提高强度的结构措施。 4 便于加工制造和保证精度。 轴类零件中工艺规程的制订，直接关系到工件质量、劳动生产率和经济效益。一零件可以有几种不同的加工方法，但只有某一种较合理，在制订机械加工工艺规程中，须注意以下几点： 1 零件图工艺分析中，需理解零件结构特点、精度、材质、热处理等技术要求，且要研究产
轴套零件的工艺分析和加工(毕业设计)
零件图
轴套三维图
轴套三维图
轴套类零件的工艺设计与加工 摘要：随着数控技术的发展，数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，它对国计民生的一些重要行业的发展起着越来越重要的作用。随着科技的发展，数控技术也在不断的发展更新，现在数控技术也称计算机数控技术，加工软件的更新快，CAD/CAM 的应用是一项实践性很强的技术。如像UG , PRO/E , Cimitron , MasterCAM ,CAXA制造工程师等。 数控技术是技术性极强的工作，尤其在模具领域应用最为广泛，所以这要求从业人员具有很高的机械加工工艺知识，数控编程知识和数控操作技能。本文主要通过c 车削加工配合件的数控工艺分析与加工，综合所学的专业基础知识，全面考虑可能影响在车削加工中的因素，设计其加工工艺和编辑程序，完成配合要求。 关键词: 车削；CAD/CAM；配合件零件加工
前言 毕业设计是专业教学工作的重要组成部分和教学过程中的重要实际性环节。 毕业设计的目的是：通过设计，培养我们综合运用所学的基础理论知识，专业理论知识和一些相关软件的学习，去分析和解决本专业范围内的一般工程技术问题的能力，培养我们建立正确的工艺设计思维，学会查找工具书，掌握数控工艺设计的一般程序，规范和方法。 本次设计选择的课题为轴类零件的车削加工工艺设计及其数控加工程序编制。 这次毕业设计让我们对机械制图的基础知识有了进一步的了解，同时也 为我们从事绘图工作奠定了一个良好的基础。并锻炼了自己的动手能力，达到了学以致用的目的。它是一次专业技能的重要训练和知识水平的一次全面体验，是学生毕业资格认定的重要依据，同时也为我们将来走向
轴套零件的机械加工工艺规程和夹具设计
成绩_________ 机械制造技术课程设计题目轴套零件的机械加工 工艺规程和夹具设计 院（系）机械与汽车工程学院 班级机制 学生姓名 学号 指导教师 二○一五年六月
轴套零件的机械加工工艺规程和夹具设计 摘要:本设计是基于轴套零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。轴套零件的主要加工表面是外圆及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。主要加工工序安排是先以孔系定位加工出平面，在后续工序中除个别工序外均用顶平面和工艺孔定位加工其他孔系与平面。夹具选用专用夹具，夹紧方式多选用手动夹紧，夹紧可靠，机构可以不必自锁。因此生产效率较高。适用于大批量、流水线上加工。能够满足设计要求。 关键词:轴套类零件，加工工艺，专用夹具，设计 目录
第一章 零件的分析 零件的作用 题目给出的零件是轴套。轴套的主要作用是传动连接作用，保证各轴能正常运行，并保证部件与其他部分正确安装。因此轴套零件的加工质量，不但直接影响的装配精度和运动精度，而且还会影响工作精度、使用性能和寿命。 图1 轴套 零件的工艺分析 由轴套零件图可知。轴套是一个轴类零件，它的外表面上有2个平面需要进行加工。此外各表面上还需加工一系列孔。因此可将其分为三组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下： （1）以外圆面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：φ54外圆面、φ30外圆面的加工；其中表面粗糙度要求为 1.6Ra m μ。 （2）以φ20孔为主要加工表面的孔。这一组加工表面包括：φ20孔为主要加工表面的孔，粗糙度为 1.6Ra m μ端面。 （3）其他各个小孔，3-φ孔，φ20孔 零件生产类型的选择 由以上分析可知。该轴套零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于轴套来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。 由于的生产量很大。怎样满足生产率要求也是加工过程中的主要考虑因素。 轴套孔系加工方案，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格最低的机床。
轴套零件工艺分析
零件工艺分析 零件图纸： 一、零件结构工艺分析 1.零件的选材； 1) 通过图纸可知，零件需要渗碳处理，且对渗碳层深度有要求， 2）图纸给出，该零件有焊接的需要， 3）图纸上零件给出的材料是20Cr, 4）图纸给出代用材料，允许使用20CrMo ， 5）20Cr晶粒为粗晶粒，20CrMo晶粒为细晶粒，材料性能更好，
6)20CrMo淬透性较高，无回火脆性，焊接性相当好，形成冷裂的倾向很小，可切削性及冷应变塑性良好。相比20Cr，材料具有更好的韧性且满足材料代用原则， 7)考虑到零件是成批生产，为了提高加工的效率，考虑选用铸件或者锻件， 8)图纸零件并不复杂，用模锻可以满足零件毛坯要求。同时锻件相比于铸件的力学性能更好。 9)综上所述分析，零件材料选用20CrMo带孔锻件毛坯。 2.零件结构工艺分析，零件的主要、次要表面划分； (1)、零件结构工艺分析 由轴套零件图可知。轴套属于一个轴类零件，它的外表面上有3个平面需要进行加工，中心有一个通孔。因此可将其分为两组组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下 1）、以外圆面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：φ42.2外圆面、φ32外圆面、φ27外圆面的加工；其中φ42.2表面粗糙度要求为0.8Ram，其余为1.6Ram 2）、φ20孔为主要加工表面的孔，粗糙度为1.6Ram，以φ20孔轴线为基 准的两端面。 (2)、零件的主、次要表面划分 主要表面：①φ42.2的外圆表面，②φ20孔，③φ32孔， 次要表面：①φ27外圆面，②两端面，③各台阶面 3.机械加工的工序基准选择。 粗基准选择：主要支承孔作为主要基准。即以轴套的输入轴和输出轴的支承孔作为粗基准
轴套零件的机械加工工艺规程及夹具设计
毕业设计说明书 课题:轴套零件的加工工艺规程及夹具设计 专业： 班级： 姓名： 学号： 指导老师： 陕西国防工业职业技术学院
二O一一届毕业设计（论文）任务书 专业：数控技术班级：数控姓名：学号：一、设计题目(附图)： 轴套零件机械加工工艺规程制订及第 25 工序工艺装备设计。 二、设计条件： l、零件图； 2、生产批量：中批量生产。 三、设计内容： 1、零件图分析：l）、零件图工艺性分析（结构工艺性及技术条件分析）；2）、绘制零件图； 2、毛坯选择： 1）、毛坯类型； 2）、余量确定； 3）、毛坯图。 3、机械加工工艺路线确定： 1）、加工方案分析及确定； 2）、基准的选择；3）、绘制加工工艺流程图（确定定位夹紧方案）。 4、工艺尺寸及其公差确定： 1）、基准重合时（工序尺寸关系图绘制）； 2）、利用尺寸关系图计算工序尺寸； 3）、基准不重合时（绘制尺寸链图）并计算工序尺寸。 5、设备及其工艺装备确定： 6、切削用量及工时定额确定：确定每道工序切削用量及工时定额。 7、工艺文件制订： 1）、编写工艺设计说明书； 2）、填写工艺规程；（工艺过程卡片和工序卡片） 8、指定工序机床夹具设计： 1）、工序图分析； 2）、定位方案确定； 3）、定位误差计算； 4）、夹具总装图绘制。 9、刀具、量具没计。（绘制刀具量具工作图）
10、某工序数控编程程序设计。 四、上交资料（除资料2使用标准A3手写外，其余电子文稿指导教师审核后，打印上交） 1、零件机械加工工艺规程制订设计说明书一份；（按统一格式撰写） 2、工艺文件一套（含工艺过程卡片、每一道工序的工序卡片，工序附图）； 3、机床夹具设计说明书一份；（按统一格式撰写） 4、夹具总装图一张（打印图纸）；零件图两张以上（A4图纸）； 5、刀量具设计说明书一份；（按统一格式撰写） 6、刀具工作图一张（A4图纸）；量具工作图一张（A4图纸）。 7、数控编程程序说明书 五、起止日期： 2010年月日一2010年月日(共8周) 六、指导教师： 七、审核批准： 教研室主任：系主任： 年月日 八、设计评语： 九、设计成绩： 年月日
纵轴套零件的工艺规程及钻、攻6-M5-7H螺纹的工装夹具设计
设计说明书 题目：纵轴套零件的工艺规程及钻、攻6-M5-7H螺纹的工装夹具设计 学生： 学号：专业： 班级：指导老师：
摘要 本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。 纵轴套零件的加工工艺规程及其钻、攻6-M5-7H 螺纹的夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。 关键词：工艺、工序、切削用量、夹紧、定位、误差
ABSTRCT This design content has involved the machine manufacture craft and the engine bed jig design, the metal-cutting machine tool, the common difference coordination and the survey and so on the various knowledge. The reduction gear box body components technological process and its the process ing 0 140 hole jig desig n is in eludes the comp onents processing the technological design, the working procedure design as well as the unit clamp design three parts. Must first carry on the analysis in the technological design to the components, understood the components the craft redesigns the semi finished materials the structure, and chooses the good components the processing datum, designs the components the craft route; After that is carrying on the size computation to a components each labor step of working procedure, the key is decides each working procedure the craft equipment and the cutting specifications; Then carries on the unit clamp the design, the choice designs the jig each composition part, like locates the part, clamps the part, guides the part, to clamp concrete and the engine bed connection part as well as other parts; Position error which calculates the jig locates when produces, analyzes the jig structure the rationality and the deficiency, and will design in later pays attention to the improvement. Keywords: The craft, the working procedure, the cutting specifications, clamp, the localization, the error
轴套零件加工工艺设计说明书1
轴套类零件加工工艺设计说明书 课程作业：机械加工工艺课程设计第三次作业 班级组别：机设1011第八组 指导老师：蔡海涛 组长：方航炳 成员：裘迟欢、邱炎、解益诚 编制：方航炳 2012年4月5号
目录 1、计算生产纲领，确定生产类型·2 2、零件图分析·3 2.1零件的作用·3 2.2零件的材料及其力学性能·3 2.3零件的结构工艺分析·3 3、毛坯分析及毛坯尺寸，设计毛坯图·4 3.1毛坯的选择·4 3.2毛坯图的设计·4 4、工序设计·7 4.1选择加工设备与工艺装备·7 4.2加工余量，工序尺寸，及其公差的确定·7 5、确定工序尺寸·8 5.1确定圆柱面的工序尺寸·8 6、工序30切削用量及基本时间的确定·9 6.1工时定额的计算与说明·9 7、三维造型·17 8、参考文献·20 附件
一、零件图 二、机械加工工艺过程卡 三、机械加工工序卡 四、零件检验卡
1 计算生产纲领，确定生产类型 零件的生产纲领可按下式计算：N=Qn（1+α%）（1+β%） 式中：N——零件的生产纲领（件/台）； Q——产品的年产量（台/年）； n——每台产品中，该零件的数量（件/台）； α%——零件的备品率； β%——零件的平均废品率。 生产纲领决定生产类型，但是生产类型与零件的大小与复杂程度有关。生产类型可根据下表确定。 生产纲领和生产类型的关系 生产类型 零件的年生产纲领（件/年） 重型零件（30kg以上）中型零件（4-30kg）轻型零件（4kg以下） 单件生产＜5 ＜10 ＜100 小批生产5-100 10-200 100-500 中批生产100-300 200-500 500-5000 大批生产300-1000 500-5000 500-50000 大量生产＞1000 ＞5000 ＞50000 该产品年产量为5000件，其设备品率为1.5％，机械加工废品率为l.5％，现制订该套类零件的机械加工工艺规程。 N=Qn（1+α%）（1+β%） =10000×（1+1.5%）（1+1.5%） =10302.25件/年 N取整数则N=10303 套类零件的年产量为10303件，现已知该产品属于轻型机械，根据上表生产 类型与生产纲领的关系，可确定其生产类型为大批生产。 限制条件：φ60 → 70h7、φ80 →φ90、φ100 →φ120。
轴套类零件的认识
轴套类零件的认识报告单 姓名亮工号123B05 组别B组 课程名称轴套类零件编程加工与检 测 任务编号 撰写目的熟悉轴套类零件的加工过程 一、轴类零件的认识 二、套类零件的认识 三、轴套类零件的刀具、量具的准备 四、轴套类零件夹具的准备 五、轴套类零件的工艺分析 六、加工中遇到的问题 七、小结 教师评语：
一、轴类零件的认识 1、轴类零件的的特点和功用 特点：常见的轴类零件的基本形式是阶梯的回转体，其长度大于直径，主体由多段不同的直径的回转体组成。轴上一般有轴颈、轴肩、键槽、螺纹、挡圈槽、销孔、孔、螺纹子等，以及中心孔、退刀槽、倒角、圆角等机械加工工艺结构。 功用：轴类零件主要用于支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷以及保证在轴上零件的回转精度等。 2、轴类零件的分类 根据承受载荷的不同，轴类零件可分为心轴（只承受弯矩）、传动轴（传递转矩）、转动轴（既传递转矩又承受弯矩）。 根据轴线形状的不同，轴类零件可分为直轴、曲轴和挠性钢丝轴。直轴又可分为光轴和曲轴。 3、轴类的尺寸精度 轴用轴承支承，与轴承配合的轴段称为轴颈。轴颈是轴的装配基准，它们的精度和表面质量一般要求较高，其技术要求一般根据轴的主要功用和工作条件制定，通常有以下几项： (一)尺寸精度起支承作用的轴颈为了确定轴的位置，通常对其尺寸精度要求较高（IT5～IT7）。装配传动件的轴颈尺寸精度一般要求较低（IT6～IT9）。(二)几何形状精度轴类零件的几何形状精度主要是指轴颈、外锥面、莫氏锥孔等的圆度、圆柱度等，一般应将其公差限制在尺寸公差围。对精度要求较高的外圆表面，应在图纸上标注其允许偏差。 (三)相互位置精度轴类零件的位置精度要求主要是由轴在机械中的位置和功用决定的。通常应保证装配传动件的轴颈对支承轴颈的同轴度要求，否则会影响传动件（齿轮等）的传动精度，并产生噪声。普通精度的轴，其配合轴段对支承轴颈的径向跳动一般为0.01～0.03mm ，高精度轴（如主轴）通常为0.001～0.005mm 。 (四)表面粗糙度一般与传动件相配合的轴径表面粗糙度为Ra2.5～0.63μm，与轴承相配合的支承轴径的表面粗糙度为Ra0.63～0.16μm。 4、轴的结构工艺性 1）一般轴结构设计成阶梯轴，目的是提供零件定位和固定的轴肩、轴环，区别不同的精度和表面粗糙度以及配合的要求，同时也便于零件的装卸和固定。 2）轴上要求磨削的表面，如滚动轴承配合出须在轴肩处留有砂轮越程槽，对于
CA6140轴套设计说明书
CA6140轴套工艺规程设计 沈阳航空航天大学 课程设计题目CA6140轴套工艺规程设计 班级： 学号： 学生姓名： 指导教师：
CA6140轴套工艺规程设计 目录 前言 (1) 一、零件的分析 (2) 1、零件的作用 (2) 2、零件的工艺分析 (2) 3、零件的生产类型 (2) 二、工艺规程设计 (3) 1、毛坯的设计 (3) 1.1、毛坯的种类 (3) 1.2、选择毛坯 (3) 1.3、毛坯锻件公差等级 (3) 1.4、毛坯锻件材质系数 (3) 1.5、毛坯锻件质量及复杂系数 (3) 1.5.1、毛坯锻件质量估算 (3) 1.5.2、毛坯复杂系数计算 (4) 1.6、确定毛坯尺寸及加工余量 (4) 1.6.1毛坯高度方向尺寸加工余量 (5) 1.6.2毛坯锻件圆角的选择 (5) 1.6.3模锻斜度的选择 (5) ２、定位基准的选择 (5) 2.1、粗基准的选择 (5) 2.２、精基准的选择 (6)
CA6140轴套工艺规程设计 3、表面加工方法的确定 (6) 3.1、CA6140车床轴套表面加工方案 (6) 3.2工序安排原则 (7) 3.3工序的拟定 (7) 3.4加工余量、工序尺寸以及公差的确定 (8) 4、切削刀具的选择 (13) 5、量具的选择 (14) 6、机床的选择 (14) 三、专用夹具的设计 (15) 1、凸缘槽5H9工艺性要求 (15) 2、定位基准的选择 (17) 3、定位误差的计算 (17) 4、夹具尺寸确定及零件选取 (18) 5、非标准件的设计 (17) 6、夹具操作方法 (18) 总结 (19) 参考文献 (19)
套类零件工艺规程编制
任务2套类零件工艺规程编制 套类零件由于功用、结构形状、材料、热处理以及尺寸不同，其工艺差别很大。按结构形状来分，大体上分为短套与长套2类。以下讨论典型套类零件加工的工艺规程编制和工艺特征。 2.1套类零件的工艺规程编制实例 1．汽缸套零件加工工艺 图3-15所示为A110型柴油机汽缸套零件图，其加工工艺过程见表3-5。 A110型柴油机汽缸套的长径之比L D≈2.5，属短套筒类。内孔G面φ110mm是重要的工作面， 需经粗加工、半精加工、精加工和精密加工等4个加工阶段才能完成。外圆面φ129mm，φ132mm和法兰凸台端面均与内孔φ110mm有位置精度要求，在工艺上采用互为基准的方法来实现。该件选用QT600-02材料，以保证其耐磨性和力学性能。 图3-15 A110型柴油机汽缸套零件图
对于汽缸套这样的短套零件，加工内孔时可直接夹紧外圆。为达到图样加工精度和表面粗糙度要求，金刚镗后，再进行珩磨加工，以进一步提高内孔精度和满足图样表面粗糙度要求，为减少孔的误差，粗珩后将汽缸套掉头再进行精珩。加工外圆时，为提高生产率，采用靠模加工，头部凸台部位采用法兰专用刀，既保证精度，又提高了生产率。工件定位夹紧采用高效气压胀胎夹具，不但定位精确，而且定位夹紧迅速、方便。汽缸套的这些工艺特点均为根据大批量生产条件考虑的。 2．某钻床主轴套零件加工工艺 图3-16所示为钻床主轴套零件图，其加工工艺过程见表3-6。
表3-6某钻床主轴套零件加工工艺过程 续表
3．油缸本体零件加工工艺 液压系统中的油缸本体（如图3-17所示）是比较典型的长套筒类零件。其结构简单，壁薄容易变形，加工面比较少，加工方法变化不多，加工工艺过程见表3-7。现对油缸本体零件加工工艺作一简单分析。 图3-17 油缸本体简图 表3-7 油缸本体加工工艺过程
轴套类零件加工工艺分析
XX 省水利技术学院 毕业论文 课题：轴套类零件加工工艺分析专业：数控技术及应用 姓名：葛庆贺 班级：数控08441 指导老师：赵勇 房伟 2011年9月10日
目录 前言 (3) 第一章零件结构及毛坯分析 (6) 1.1零件结构及毛坯分析 (6) 1.2材料分析 (6) 1.3毛坯分析 (6) 第二章零件结构工艺 (8) 第三章选择加工设备与刀、夹具 (10) 3.1 机床的选择 (10) 3.2 刀具的选择 (11) 3.3 夹具的选择 (12) 第四章加工工艺分析 (14) 4.1 夹紧方式 (14) 4.2 定位基准的选择 (14) 4.3 加工顺序的安排 (15) 4.4 切削用量的确定及功率的校核 (16) 4.5 切削液的选择 (18) 第五章数控加工刀具卡 (20) 第六章数控加工工序卡 (23) 第七章程序的编制 (26) 第八章加工步骤 (29) 参考文献 (31)
前言 毕业设计是我们结束大学学习生活走向社会的一个中介和桥 梁。毕业设计是我们大学生才华的第一次显露，是向祖国和人民所交的一份有分量的答卷，是投身社会主义现代化建设事业的报道书。撰写毕业设计是我们在校最后一次知识的全面检验，是对基本知识，基本理论和基本技能掌握程度的一次总测试。 撰写毕业设计中需要将理论运用于实际操作中，并通过自己对知 识的掌握和学习将零件的结构分析清楚。并进一步对其进行工艺分析。 精密主轴的加工涉及到我们数控知识的很多方面。首先必须能够 作到1：合理选用材料和规定的相应热处理。2：掌握基本指令的综合使用能力。3：掌握综合轴类的加工工艺分析。4：能设计简单的夹具并选择相应的机床。5：能确定各工序有关的切削因素，能对加工质量进行分析处理。6：能熟练掌握基准的选择，掌握保证尺寸精度的技能技巧。 此次设计的磨床主轴加工方案的技能点主要在于锥面的加工，带 凹槽零件的编程，深孔的加工，内螺纹的加工，外圆的铣扁，高精度磨削。这些都是我们学习三年数控必须掌握的基础知识，也是考验我们是否能学以至用的时候。 通过对需要加工的零件，进行结构与技术要求的分析和加工工 艺的分析及刀具及机床的选择，使得自己对所学的知识做一次全面的总结。在这个过程中也了解到关于数控技能方面的一些操作规程。零
轴套类零件
.轴套类零件 这类零件一般有轴、衬套等零件，在视图表达时，只要画出一个基本视图再加上适当的断面图和尺寸标注，就可以把它的主要形状特征以及局部结构表达出来了。为了便于加工时看图，轴线一般按水平放置进行投影，最好选择轴线为侧垂线的位置。 在标注轴套类零件的尺寸时，常以它的轴线作为径向尺寸基准。由此注出图中所示的Ф14 、Ф11（见A-A断面）等。这样就把设计上的要求和加工时的工艺基准（轴类零件在车床上加工时，两端用顶针顶住轴的中心孔）统一起来了。而长度方向的基准常选用重要的端面、接触面（轴肩）或加工面等。 如图中所示的表面粗糙度为Ra6.3的右轴肩，被选为长度方向的主要尺寸基准，由此注出13、28、1.5和26.5等尺寸；再以右轴端为长度方向的辅助基，从而标注出轴的总长96。 2.盘盖类零件 这类零件的基本形状是扁平的盘状，一般有端盖、阀盖、齿轮等零件，它们的主要结构大体上有回转体，通常还带有各种形状的凸缘、均布的圆孔和肋等局部结构。在视图选择时，一般选择过对称面或回转轴线的剖视图作主视图，同时还需增加适当的其它视图（如左视图、右视图或俯视图）把零件的外形和均布结构表达出来。如图中所示就增加了一个左视图，以表达带圆角的方形凸缘和四个均布的通孔。
在标注盘盖类零件的尺寸时，通常选用通过轴孔的轴线作为径向尺寸基准，长度方向的主要尺寸基准常选用重要的端面。 3.叉架类零件 这类零件一般有拨叉、连杆、支座等零件。由于它们的加工位置多变，在选择主视图时，主要考虑工作位置和形状特征。对其它视图的选择，常常需要两个或两个以上的基本视图，并且还要用适当的局部视图、断面图等表达方法来表达零件的局部结构。踏脚座零件图中所示视图选择表达方案精练、清晰对于表达轴承和肋的宽度来说，右视图是没有必要的，而对于T字形肋，采用剖面比较合适。
轴套零件的机械加工工艺规程和夹具设计
湖北文理学院 成绩_________ 机械制造技术课程设计 题目轴套零件的机械加工 工艺规程和夹具设计 院（系）机械与汽车工程学院 班级机制 学生姓名 学号 指导教师 二○一五年六月
湖北文理学院 轴套零件的机械加工工艺规程和夹具设计 摘要:本设计是基于轴套零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。轴套零件的主要加工表面是外圆及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。主要加工工序安排是先以孔系定位加工出平面，在后续工序中除个别工序外均用顶平面和工艺孔定位加工其他孔系与平面。夹具选用专用夹具，夹紧方式多选用手动夹紧，夹紧可靠，机构可以不必自锁。因此生产效率较高。适用于大批量、流水线上加工。能够满足设计要求。 关键词:轴套类零件，加工工艺，专用夹具，设计
目录 第一章零件的分析.....................................................................................................................................3.. . 1.1 零件的作用......................................................................................................................................3.. . 1.2 零件的工艺分析.............................................................................................................................3.. . 1.3 零件生产类型的选择 ....................................................................................................................4..第二章确定毛坯类型绘制毛坯简图......................................................................................................5.. 2.1 选择毛坯 ..........................................................................................................................................5.. . 2.2 确定毛坯的尺寸公差和加工余量..............................................................................................5. 2.3 绘制毛坯-零件合图.....................................................................................................................5..第三章工艺过程设计.................................................................................................................................7.. . 3.1 定位基准的选择.............................................................................................................................7.. . 3.2 零件各表面加工方法的选择.......................................................................................................7.. 3.3 加工阶段的划分.............................................................................................................................8.. . 3.4 工序顺序安排..................................................................................................................................8.. . 3.5 热处理工序及辅助工序的安排...................................................................................................8.. 3.6 确定总的工艺路线.........................................................................................................................9.. 3.7 工艺装备的选择...........................................................................................................................1..0.第四章xxx 机械加工工序设计 (11) 4.1 工序简图的绘制 (11) 4.2工序余量的确定 (11) 4.3 工序尺寸的确定...........................................................................................................1..2 4.4 切削用量的确定...........................................................................................................1..2 4.5 时间定额估算 ...............................................................................................................1..4第五章xxx 专用夹具设计 .......................................................................................................................1..5 5.1 夹具设计任务..................................................................................................................................1..5 5.2 拟订钻床夹具结构方案与绘制夹具草图...............................................................................1. 5 5.3 绘制夹具装配总图.......................................................................................................................1..7 5.4 夹具装配图上标注尺寸、配合和技术要求 ..........................................................................1. 8 5.5 夹具专用零件图设计绘制 .........................................................................................................1..8第六章设计小结 .......................................................................................................................................2..0.参考文献......................................................................................................................................................2..1.
机械制造技术基础课程设计(轴套设计)
设计轴套的机械加工工艺规程及工艺装备 一．零件的分析 （一）、零件的作用：题目给定的零件是C6132A轴套，轴套是套在转轴上，在机器中可起支承、定位、导向或保护轴的作用，比如转轴和填料之间就要用轴套，轴套以?55的中心孔和M60的螺纹固定在轴上，通过三个?9的孔来定位。 （二）、零件的工艺分析：该轴套零件的图样的视图正确、完整，尺寸、公差齐全。 ①轴套的外形尺寸为105mm×105mm×59mm，属于小型零件。 ②外圆和、粗糙度Ra3.2μm，内孔、粗糙度Ra3.2μm的尺寸精度和粗糙度要求较高。 ③轴套大端和小端的径向圆跳动均不得大于0.03mm，三个小孔下平面的端面圆跳动公差不得大于0.03mm且粗糙度Ra3.2μm，大端螺纹同轴度公差值为0.10mm。 ④题目中规定该轴套零件的材料为HT150，灰铸铁，屈服强度为150MPa，属于中强度铸铁件，铸造性能好，工艺简单，价格便宜，铸造应力小，可不用人工时效，有一定机械强度和良好的减震性。 （三）零件的生产类型: 依据设计题目知，年生产量为500件，重量为0.86kg属轻型零件，生产环境良好，生产类型为小批量生产。 二．确定毛坯 根据用途，零件材料HT150、考虑到轴套的工作过程中有交变载荷和冲击性载荷，为增强轴套的强度和冲击韧度，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件的工作可靠，因此选用锻件。由于生产纲领为小批生产而且零件的尺寸并不很大，为提高生产率和锻件精度，采取模锻成型。经查《金属机械加工工艺人员手册》取等级为2级精度底面及侧面浇注确定待加工表面的加工余量为3±0.8mm。 三、零件的机械加工工艺规程 （一）定位基准的选择：正确选择零件在加工中的定位基准，满足定位可靠且精度高、方便定位、方便加工、方便装夹并使夹具结构简单等具体要求，才能确保零件的加工余量。 （1）粗基准的选择与确定：按照有关粗基准的选择原则，当零件有不同加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准；若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准。作为粗基准的表面应平整、没有飞边、毛刺或其它表面的缺陷。在本设计中由于本轴套全部表面都需加工，而孔作为精基准应先进行加工，因此应选外圆及其端面为粗基准。 （2）精基准的选择与确定：选择精基准主要应该考虑基准重合的问题。设计基准，工序
轴套类零件的认识
轴套类零件的认识报告单 姓名杨亮工号123B05 组别B组轴套类零件编程加工与检 课程名称 任务编号 测 撰写目的熟悉轴套类零件的加工过程 一、轴类零件的认识 二、套类零件的认识 三、轴套类零件的刀具、量具的准备 四、轴套类零件夹具的准备 五、轴套类零件的工艺分析 六、加工中遇到的问题 七、小结 教师评语：
一、轴类零件的认识 1、轴类零件的的特点和功用 特点：常见的轴类零件的基本形式是阶梯的回转体，其长度大于直径，主体由多段不同的直径的回转体组成。轴上一般有轴颈、轴肩、键槽、螺纹、挡圈槽、销孔、内孔、螺纹子等，以及中心孔、退刀槽、倒角、圆角等机械加工工艺结构。 功用：轴类零件主要用于支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷以及保证在轴上零件的回转精度等。 2、轴类零件的分类 根据承受载荷的不同，轴类零件可分为心轴（只承受弯矩）、传动轴（传递转矩）、转动轴（既传递转矩又承受弯矩）。 根据轴线形状的不同，轴类零件可分为直轴、曲轴和挠性钢丝轴。直轴又可分为光轴和曲轴。 3、轴类的尺寸精度 轴用轴承支承，与轴承配合的轴段称为轴颈。轴颈是轴的装配基准，它们的精度和表面质量一般要求较高，其技术要求一般根据轴的主要功用和工作条件制定，通常有以下几项： (一)尺寸精度起支承作用的轴颈为了确定轴的位置，通常对其尺寸精度要求较高（IT5～IT7）。装配传动件的轴颈尺寸精度一般要求较低（IT6～IT9）。 (二)几何形状精度轴类零件的几何形状精度主要是指轴颈、外锥面、莫氏锥孔等的圆度、圆柱度等，一般应将其公差限制在尺寸公差范围内。对精度要求较高的内外圆表面，应在图纸上标注其允许偏差。 (三)相互位置精度轴类零件的位置精度要求主要是由轴在机械中的位置和功用决定的。通常应保证装配传动件的轴颈对支承轴颈的同轴度要求，否则会影响传动件（齿轮等）的传动精度，并产生噪声。普通精度的轴，其配合轴段对支承轴颈的径向跳动一般为0.01～0.03mm ，高精度轴（如主轴）通常为0.001～0.005mm 。 (四)表面粗糙度一般与传动件相配合的轴径表面粗糙度为Ra2.5～0.63μm，与轴承相配合的支承轴径的表面粗糙度为Ra0.63～0.16μm。 4、轴的结构工艺性 1）一般轴结构设计成阶梯轴，目的是提供零件定位和固定的轴肩、轴环，区别不同的精度和表面粗糙度以及配合的要求，同时也便于零件的装卸和固定。 2）轴上要求磨削的表面，如滚动轴承配合出须在轴肩处留有砂轮越程槽，对于