氯化钾镀锌资料
氯化钾镀锌
2011-07-05 12:19:19| 分类：电镀资料| 标签：|字号大中小订阅
氯化钾镀锌工艺比较成熟，它的优点是无毒，镀液成分简单，成本低，电流效率高，沉积速度快，可以获得结晶细致、光亮的镀锌层。缺点是镀液对钢铁设备腐蚀性大，彩色钝化膜易变色，抗盐雾性能不如碱
性镀锌。
1 氯化钾镀锌配方及工艺条件
氯化钾镀锌配方及工艺条件见下表。
表氯化钾镀锌溶液配方及工艺条件镀液组成及工艺条件挂镀滚镀
氯化锌（ZnCl2）（g/L）60～8040～50
氯化钾（KCl）（g/L）180～220180～220
硼酸（H3BO3）（g/L）25～3525～35
柔软剂（ml/L）20～2515～20
光亮剂（ml/L）1～20.5～1
pH值 4.8～5.6 4.8～5.6
温度（℃）10～5010～50
电流密度（A/dm2）1～50.5～0.8
2 氯化钾镀锌溶液的配制
2.1 先在镀槽加入总体积二分之一容积的50～60℃热水，然后将计
算量的氯化锌及氯化钾分别加入并搅拌溶解。
2.2 在另一容器用沸水溶解计算量的硼酸，然后加入槽中。
2.3 加水至规定体积，在搅拌下加入1～2ml/L双氧水，继续搅拌约
30min，加入锌粉1～2g/L，并剧烈搅拌，静止沉淀2h后过滤。
2.4 测定镀液pH值，如不在工艺范围，可用稀盐酸或稀氢氧化钠溶液调节镀液pH值至5.5左右，加入计算量的添加剂，添加剂需要用
水稀释5～10倍后加入。
2.5 用0.1～0.3A/dm2的阴极电流密度通电处理1～2h。
2.6 取镀液用赫尔槽做小样试验，根据试验结果调整镀液后即可生
产。
氯化钾应选用精制的电镀级，不要用农用氯化钾，因农用氯化钾杂质太多（配槽时溶液带有赭红色的沉渣沉淀就是农用氯化钾）。
3 各成分及工艺条件的影响
3.1 氯化锌
氯化锌是主盐，也是一种导电盐，能增加镀液的导电性。其浓度允许在较大范围内变化，当锌离子含量取上限时，能提高阴极电流密度及提高镀层沉积速度，但分散能力和覆盖能力变差；当锌离子的含量取下限时，能提高镀液的分散能力，减少镀液的带出量。若锌离子浓度过低，浓差极化较大，导致电流开不大，使光亮区变窄，阴极电流密度也相应降低，沉积速度减慢，高电流密度区易出现烧焦现象。在实际生产中，只要添加剂选择合适，就可以适当提高氯化锌的含量，即使提高电流密度镀层也不容易烧焦，这样即能保证镀层质量，又提高了产量。
3.2 氯化钾
氯化钾是镀液中的导电盐，它除了起导电作用外还有一个活化阳极的作用，即促使阳极正常溶解。镀液中氯化钾的含量高，镀液的导电性就好，但含量过高会影响镀液对添加剂的溶解，使镀层光亮度下降。当氯化钾含量过低时，镀液的分散能力和覆盖能力下降，光亮电流密度范
围变窄。
3.3 硼酸
硼酸是一种缓冲剂，能抑制镀液pH值的升高，使镀液的pH值保持相对的稳定。如果镀液中硼酸含量不足，镀液的阴极电流密度上限就会缩小，镀层容易粗糙、烧焦，影响镀层的光亮度。若含量过高，镀层会发花，因此，镀液中硼酸的含量以25～30g/L为佳，平时补充可按氯
化钾添加量的1/7添加。
3.4 添加剂
添加剂在镀液中能起到提高阴极极化、细化结晶、提高光亮度和整平作用，在镀液中起决定性作用，如果不加添加剂只能得到灰黑色、粗糙及疏松的海绵状锌层。加入添加剂后，就能使镀层发亮，结晶细致。因此添加剂的质量好坏是决定镀层质量最重要的因素。好的添加剂能显著提高镀液的分散能力和覆盖能力及整平性能。
3.5 pH值
当镀液的pH值遍低时，镀层光亮但氢大量析出，电流效率降低，覆盖能力下降；pH值高，镀层粗糙发暗，局部灰黑。通常在电镀过程中pH值会缓慢上升，这时要注意及时用稀盐酸调整pH值。调pH值时要不断搅拌，防止局部酸度过高而造成添加剂析出。一般镀液的pH 值应控制在4.5～6范围内，以5为佳。
3.6 温度
镀液温度高可加大电流密度，但温度高了镀液的分散能力和覆盖能力下降。镀液温度低可以减少光亮剂的消耗。
3.7 电流密度
电流密度一般控制在1.5～2.5A/dm2范围。阴极电流密度大，镀层细致光亮，沉积速度快，覆盖能力好，因此只要镀层不烧焦，电流密度
越大越好。
4 镀液维护及杂质的处理
槽液中的氯化锌、氯化钾及硼酸可根据分析结果调整，pH值可用盐酸调整，前处理的除油、酸腐蚀等工序不能疏忽，不然会影响镀层结合力，在日常工作中对掉入零件要及时捞出来。
4.1 铁杂质的影响
镀液中的铁杂质有两种：一种是二价铁，另一种是三价铁。镀液中三价铁的含量达到10g/L时仍能正常生产，这可能与三价铁不能在阴极上与锌产生电化学共沉积有关。而镀液中的二价铁则比较敏感，使电流密度范围明显缩小，尤其是影响高端电流密度处镀层的质量。在进行赫尔槽试验时发现，在二价铁加到0.2g/L时，高电流端有近20mm出现烧焦和粗糙区；当加到0.3g/L时，几乎有半块样板出现烧焦粗糙区，同时低电流区镀层发灰。这种镀液用于滚镀，则会出现贴近滚桶壁处镀层出现严重烧焦，这就是氯化钾滚镀锌常见的黑点，即滚桶眼子印。
一般在生产中，当铁离子含量大于5g/L时，低电流密度区镀层就会出现发黄。这种故障的处理方法是在镀液中加入30%的双氧水0.5～1ml/L，然后充分搅拌，将镀液的pH值调至6，然后过滤除去铁。
4.2 铜杂质的影响
镀液中的铜离子主要来源于铜棒、铜挂具、铜挂钩等落入镀槽而自溶解的。铜杂质会造成低电流区发暗、镀层钝化不亮、发花及发黑。处理的方法一般用置换法较好，即在镀槽加入1～2g/L锌粉，充分搅拌，静置1h后过滤。也可采用0.5A/dm2电流密度电解除去。
铜杂质主要在于平时的预防，镀锌的阳极最好采用0号锌锭，其次要防止铜棒、铜勾及挂具掉入镀槽，同时更要防止铜绿掉入镀槽。
4.3 铅杂质的影响
镀液中的铅杂质主要来源于锌阳极，铅杂质可使高电流区出现雾状，低电流区发黑色或淡黑。镀液中的铅杂质可采用除铜杂质的方法处理，即采用锌粉置换或小电流密度电解。
4.4 六价铬的影响
六价铬是氧化剂，对氯化钾镀锌溶液有较大的影响，尤其是在低电流密度区危害更大。而三价铬对氯化钾镀锌溶液影响较小，但过多的三价铬也会导致镀锌层出现麻点。一般三价铬离子应低于0.1g/L，而六价铬离子的含量一般不要超过3ppm。氯化钾镀锌溶液一旦被六价铬污染，首先要找出污染的根源，先把源头堵住。处理六价铬的方法是用保险粉，先将六价铬还原成三价铬，然后将溶液的pH值调整到6.0左右，
沉淀后过滤。
4.5 硝酸根的影响
硝酸根也是一种强氧化剂，对光亮剂有一定的破坏性作用，一般硝酸根离子应低于0.5g/L。少量的硝酸根离子可用小电流密度长时间电解处理，如果含量过高就只更换溶液。
4.6 有机杂质的影响
添加剂分解及油脂带入积累会产生有机杂质，有机杂质含量过高会使镀层钝化后发雾不光亮，覆盖能力降低，镀层粗糙。有机杂质的去除可加入1～5g/L的活性炭来吸附有机杂质，搅拌并静置一夜，过滤去除。
5 常见故障及处理方法
氯化钾镀锌常见故障及处理方法见下表。
表氯化钾镀锌常见故障及处理方法故障现象原因及处理方法
镀层起泡或结合力差
1、镀前处理不良；
2、镀液光亮剂含量过高，加入双氧水或电解处理；
3、阴极电流密度过高。
底电流密度区域镀层发暗
1、镀液中光亮剂含量偏低；
2、镀液被重金属杂质污染，加入锌粉处理，过滤；
3、镀液温度偏高；
4、镀液中氯化钾含量偏低。
镀层有条纹或斑点1、前处理不良或镀后处理不及时；
2、镀液有机杂质含量过多；
3、镀液氯化钾含量偏低；
4、镀液pH值偏低。
镀层光亮度差1、镀液光亮剂含量偏低；
2、镀液温度偏高；
3、镀液pH值偏高或偏低。
镀层粗糙发灰，分散能力差1、前液中有悬浮物，可过滤处理；
2、镀液中锌含量偏高或氯化钾含量偏低；
3、镀液温度偏高；
4、镀液有重金属杂质污染；
5、镀液光亮剂含量偏低。
电流密度无法提高，镀层容易烧焦1、镀液锌离子含量偏低；
2、镀液光亮剂含量偏低；
3、镀液pH值偏高。
镀层发黑
1、硼酸不钝，造成镀液中杂质含量过高；
2、氯化钾不钝，造成镀液中杂质含量过高。
6 氯化钾镀锌一些经验
6.1 滚镀零件出现孔眼的处理
在滚镀时一些零件（特别是片状零件）出现孔眼，即片状零件在滚镀时出现部份零件上与塑料滚桶孔眼相仿的孔点。出现这种情况主要有两种原因，一是电流密度过大导致镀层被烧焦而形成黑色斑点；另一种原因就是镀液中金属杂质含量过高所引起的，一般电力线是穿过孔眼至零件放电，所以孔眼处的电流密度最大，这样电位正的金属如铜、铅等杂质沉积较少，而相反电位较负的金属沉积较多，所以孔眼中锌镀层夹有较多的铁，在硝酸出光时零件表面出现明显的灰点或黑点。溶液中的铁主要来源于镀件在镀槽中未通电时溶解，解决镀件出现孔眼的方法如
下：
（1）增加滚桶转速；
（2）增加孔眼密度和孔径；
（3）降低电流密度，并适当延长电镀时间以保证镀层厚度；
（4）操作时镀件要带电下槽；
（5）镀液要定期用双氧水处理，处理方法是将溶液的pH提高至工艺要求的上限或是把溶液的pH值提高至≥5.8后，加入稀释的双氧水，使溶液中铁离子生成氢氧化铁沉淀。
6.2 镀液的综合处理
氯化钾镀锌溶液在生产中不可避免要受到外来油污、化学药品及阳极材料不纯等污染，造成镀液中杂质逐渐增多而影响镀锌质量。因此，对镀液要定期采取综合处理，其方法如下：
（1）先用稀盐酸调节溶液pH值至4，然后计算量的高锰酸钾（0.5～1g/L）用热水溶解，在搅拌条件下均匀加入镀槽，再继续搅拌约30min
后静置1h。
（2）用5%的氢氧化钠溶液调节pH值至6.0～6.2，使铁形成氢氧化铁析出，然后加入3～5g/L活性碳，边加入边搅拌，以充分吸附有机
杂质，然后静置1h。
（3）为除掉铜、铅等杂质，此时可按2g/L加入锌粉，并充分搅拌，
静置1～2h后过滤。
（4）用稀盐酸调节溶液pH值至5～6，再用低电流密度电解处理1～2h，最后取样分析，根据分析调整镀液成分及适当补充添加剂即可投
产。
6.3 氯化钾镀锌添加剂
氯化钾镀锌添加剂通常也叫光亮剂，就其作用来讲一般可分为三种类型，即第一类是载体光亮剂，第二类是主光亮剂，第三类是辅助添加
剂。
6.3.1 第一类载体光亮剂
载体光亮剂的作用一是增溶主光亮剂；二起辅助光亮作用；三是降低镀液的表面张力，提高镀液的阴极极化作用，对阴极表面起润湿作用。在镀液中的含量一般为6～8g/L，含量过高时会引起镀层脆性增加，同时还影响钝化膜的质量；含量过低时，镀层的光亮效果不佳。载体光亮剂多是一些非离子型表面活性剂的磺化反应物。常用的有平平加O 与氨基磺酸磺化反应产物、或平平加O与顺丁烯二酸酐，焦亚硫酸钠的反应产物、或平平加O与硫酸，氢氧化钠的反应产物、以及OP乳化
剂、TX乳化剂等。
6.3.2 第二类主光亮剂
主光亮剂的作用是能吸附在阴极表面，提高阴极极化，使镀层结晶细致、平整和光亮，有的还能改善镀液的分散能力和覆盖能力。通常使用的主光亮剂大多是由芳香醛、芳香酮以及杂环醛和杂环酮等组成。如香草醛、苄叉丙酮、亚苄基丙酮、邻氯苯甲醛、对氯苄叉丙酮、聚乙烯吡咯烷酮等，可以使用一种，也可以内种一起使用。一般几种同时使用效果会更好。对氯苄叉丙酮的用量为0.2～0.5g/L，在三种材料中效果
最好，但价格最高。
在氯化钾镀锌溶液中苄叉丙酮的光亮作用和整平能力最好。如与载体光亮剂和辅助光亮剂配合好一些，镀层的应力也不大，也就是对镀层脆性较小。通常在氯化钾镀锌溶液中苄叉丙酮的用量为0.2～0.4g/L。
邻氯苯甲醛可代替苄叉丙酮，其用量为0.2～0.4g/L。邻氯苯甲醛的优点是出光快，镀层光亮度高，但缺点是易氧化成邻氯苯甲酸，使镀液
变的不稳定。另外邻氯苯甲醛属低毒、易燃物，使用也受到限制。一般将邻氯苯甲醛和苄叉丙酮配合使用效果会更好。
6.3.3 第三类辅助光亮剂
通常在氯化钾镀锌溶液中有了载体光亮剂和主光亮剂就能获得结晶细致和质量良好的锌镀层，但这种光亮剂是不够完美的，这是因为它的电流密度范围不够宽和深镀能力差。当加入辅助光亮剂就能提高镀液的分散能力，扩大光亮电流密度范围，特别是低电流密度区，同时还能减少主光亮剂的消耗量。常用的辅助光亮剂有苯甲酸钠（PTSA）、扩散剂NNO（亚甲基二萘磺酸钠）、肉桂酸、水扬酸钠、烟酸、糖精、苯骈三氮唑、巯基苯骈咪唑、甘氨酸、3-吡啶甲酰胺等。大致用从0.001～10g/L不等。另外，烟酸对改善镀层质量有明显的效果，但价格较高。
6.3.4 添加剂的组成
主光亮剂可采用亚苄基丙酮和邻氯苯甲醛两种。亚苄基丙酮价格便宜，对镀层有明显的光亮和整平作用，如果和载体光亮剂及辅助光亮剂配合得好，镀层的应力小，脆性也不大。采用亚苄基丙酮作主光亮剂的
氯化钾镀锌添加剂参考配方如下：
亚苄基丙酮 20g/L
载体光亮剂 220～300g/L
苯甲酸钠60～80/L
扩散剂NNO 30～40g/L
邻磺酰苯甲酰胺钠盐 10～15g/L
吡啶-3-甲酸5～8g/L
对氨基磺酰胺2～3g/L
后三种物质可酌情加入，且不一定全加。混合搅拌后，每升加入量
为20ml/L。
由于添加剂是由多种成分复配的，各成分的消耗速度不会同步，一般要根据实践经验或通过赫尔槽试验进行补加。
载体的主要组成是：150～250g/L萘酚与环氧乙烷加成的非离子型表面活性剂，15～25g/L月桂酸聚氧乙烯醚，10～20g/L的HS-1000
表面活性剂。
https://www.wendangku.net/doc/cb16975839.html,/view/7a9d5 48ea0116c175f0e484e#3
氯化钾镀锌工艺生产过程中的典型故障
氯化钾镀锌工艺生产过程中的典型故障1·液面浮油 在采用氯化钾镀锌工艺进行生产过程中,有一些电镀厂的镀液容易产生浮油(漂在液面上的一种油状有机物)。其产生的原因主要为:(1)前处理除油不佳,槽中有大量的有机油脂,与表面活性剂形成皂化等;(2)镀液中有较多的铁杂质,镀液一般很混浊;(3)氯化钾的质量浓度过高;(4)添加剂配比有问题,添加剂中某类载体过多等;(5)镀液的pH值≥6。 氯化钾镀锌液面浮油的黏度大,易黏在槽壁、挂具、滚桶、阳极及镀件上或沉淀于镀液底部,难以彻底清除。氯化钾镀锌液是弱酸性的,本身不具有除油能力。导电盐氯化钾对镀液的浊点有很大影响,在高温季节,当镀液中有较多铁杂质时,添加剂的浊点会大幅下降。随着组合型添加剂中某类载体添加剂的不断积累,与电镀液中的悬浮物和镀件中带入的油污及三价铁离子共同作用,形成酸性且黏度大的油渍,严重影响镀层质量。 找到液面浮油产生的原因后,解决起来就比较容易了。要选择大品牌的氯化钾镀锌添加剂,保证前处理后镀件表面无油,无锈,无挂灰,夏天镀液中氯化钾的质量浓度不应过高,控制镀液的pH值在5.6~6.0,镀液温度不宜过高,对于已产生浮油的镀液可按大处理方法进行认真处理,可除掉已产生的浮油。 2·蓝白钝易泛彩泛黄 氯化钾镀锌蓝白钝化的色调比无氰碱性镀锌的色调更艳丽、更易控制(无氰碱性镀锌更易泛黄泛彩),但该工艺也有许多常见故障。 2.1 镀锌层的问题 首先与镀层的厚度有关系,一般要求镀层厚度≥4μm,特别是对三价铬蓝白钝化而言,镀层过薄会出现以下问题:(1)蓝白的色调不佳,易泛彩泛黄;(2)钝化膜放置后易发白(黑)点(当钝化后清洗不良及烘干不彻底时更易出现)。 其次是镀层的纯度,镀液中的重金属杂质(如铜、铅等)较多时,低电流密度区的镀层钝化色泽不良,整体易泛彩泛黄,特别是铁杂质过量时,易大面积泛彩泛黄。镀液中的有机杂质是造成蓝白钝化时泛彩泛黄的主要原因之一,一般有如下规律:(1)镀液越老化(有机和重金属杂质多),越易出现;(2)镀层越光亮,越易出现;(3)生产电流密度≥1.5A/dm2时更易出现,电流密度越大的部位,越易出现;(4)当镀液中残留有微量氧化物时,易出现。 2.2 六价铬蓝白钝化液 配制六价铬蓝白钝化液时对原材料纯度的要求比较高,最好是用去离子水,最低标准是用城市自来水。使用井水、河水等配制蓝白钝化液,镀层易泛彩泛黄是必然结果。钝化用槽只能使用塑料槽,否则会带入大量杂质。 配制六价铬蓝白钝化液时,不得使用双氧水来还原产生三价铬,因为双氧水还原产生的三价铬会使镀层泛彩。最好使用还原剂还原三价铬。对清洗水也有要求,最低标准是用城市自来水,井水、河水作清洗水时,镀层也易泛彩泛黄。正确维护钝化液需定时检测钝化液的pH值,大多数六价铬蓝白钝化液的pH值应控
常见13种氯化钾镀锌故障处理分析告诉你标准答案
常见13种氯化钾镀锌故障分析告诉你答案 本篇汇总了氯化钾镀锌的常见故障，包括镀层不光亮、发雾、结合力差、烧焦、黑色条纹、厚度不均、脆性、沉积速度慢、分散能力差、镀液浑浊等。介绍了这些疵病的产生原因及其处理方法。提出了应加强工艺管理、认真做好镀液维护、定期进行净化等措施，以期避免或减少故障发生。 氯化钾镀锌是由最早的无氰氯化铵镀液发展而来的一种无铵弱酸性光亮镀锌工艺。其优点是： (1)镀液导电性好，槽压低，节省电能; (2)镀层结晶细致、光亮、平整; (3)电流效率高，沉积速度快; (4)镀液分散能力好; (5)适用于铸件直接电镀; (6)废水处理简便，解决了环境污染的问题。因此，氯化钾镀锌在工业上得到了广泛应用。 但是，在日常生产中难免会发生质量故障，主要原因在于镀液维护不力，组分失调或受到有害杂质干扰，以及工件前处理不良。本篇拟就氯化钾镀锌中常见故障的产生原因及其处理方法进行汇总和介绍。 各种常见故障的产生原因及其处理方法 1.镀层不光亮产生原因： (1) 镀液浓度过低(即氯化锌、氯化钾和硼酸的含量均低);
(2) 光亮剂不足; (3) pH 过高; (4) 镀液温度过高; (5) 阴极电流密度小; (6) 金属铁杂质多; (7) 有机杂质多。 处理方法： (1) 通过分析，补加氯化锌、氯化钾和硼酸至工艺规范; (2) 适当添加光亮剂; (3) 用稀盐酸溶液调节pH 至工艺规范; (4) 降低镀液温度至工艺规范; (5) 适当提高阴极电流密度; (6) 加入0.5 ~ 2 mL/L 的双氧水(w = 30%)，充分搅拌后，用w = 5% 的氢氧化钠调节pH 至6.2，沉淀、过滤后可除去氢氧化铁; (7) 在镀液温度为45 °C 时加入1 ~ 3 g/L 活性炭，搅拌约30 min 后过滤;或采用高锰酸钾法处理，即先用稀盐酸调低pH 至3 ~ 4，然后在搅拌的情况下将溶有0.5 ~ 1 g/L 高锰酸钾的热水均匀加入镀液中，再继续搅拌30 min ，然后静置过滤，可除去有机物。 2.发雾、发花：产生原因 (1) 镀液温度过高;氯化钾镀锌故障处理 (2) pH 过高; (3) 槽镀工件过多或阳极面积不够;
氯化钾镀锌主要成分及工艺条件的控制
氯化钾镀锌主要成分及工艺条件的控制前言 氯化钾镀锌是上世纪80年代发展起来的一种光亮镀锌工艺。近年来,我国在电镀添加剂研究开发上取得了显著进展,使得氯化钾镀锌工艺水准达到一个全新的高度,例如:LAN-930氯化钾镀锌工艺较为成功地解决了传统氯化钾镀锌工艺的3大难题:(1)镀层的耐盐雾试验性能比碱性镀锌差;(2)添加剂的分解产物 多;(3)铁杂质易超标。新型氯化钾镀锌添加剂的使用,降低了电镀生产厂商的生产成本,促进了国内电镀锌工艺朝更利于节约成本且环境友好的方向发展。 1·氯化钾镀锌成分及工艺条件的控制 氯化钾镀锌工艺的常用配方的工艺条件范围是比较宽广的,其主要成分及工艺条件为:氯化锌 30~80g/L,氯化钾180~280g/L,硼酸20~30g/L,添加剂适量,pH值4.5~6.0,10~50℃。 1.1 氯化钾镀锌液主要成分的控制 1.1.1 氯化锌 氯化锌系主盐,溶于水中会大量放热。当溶液的pH值≥6.2时,有沉淀产生。锌离子的质量浓度≥90g/L 时,光亮电流密度范围扩大,但镀液的分散能力和深镀能力会有所下降。锌离子的质量浓度较低时,光亮电流密度的上限下降,高电流密度区易烧焦,此时的深镀能力较好,但镀层沉积速率较慢。可增加阳极面积,同时保持镀液较低的pH值,从而使锌离子的质量浓度逐渐上升。对挂镀而言,当氯化锌的质量浓度为60~70g/L 时,镀液的分散能力最好。 氯化钾镀锌液中无强配位剂,其分散能力和深镀能力不如氰化物镀锌,更加不如无氰碱性锌酸盐镀锌。有人喜欢在氯化钾镀锌液中加入少量氯化铵,但镀液中加入氯化铵后其分散能力和深镀能力均无改善;又会增加电镀废水的达标难度,所以当使用优良氯化钾镀锌光亮剂时,一般不建议加入氯化铵。 1.1.2 氯化钾 氯化钾是弱的配位剂和导电盐,其质量浓度应适当。当其质量浓度恰当时,镀液的导电性最好,过多或过少都会降低镀液的电导率,从而影响镀液的分散能力和深镀能力。大量氯离子的存在能增加阴极极化,提高镀液的分散能力和深镀能力,促进阳极的正常溶解。氯离子的电子桥作用对提高镀锌层与基体的结合力有较大影响。当ρKCl∶ρZnCl2=(3.5~4.5)∶1时,镀液的分散能力和深镀能力较好。若氯化钾的质量浓度偏高或偏低,易使镀层产生暗黑条纹或滚桶眼子;当氯化钾的质量浓度过高时,添加剂还可能因盐析现象而呈油状物析出。 应当注意有时按分析化验结果调整镀液后,镀液的分散能力和深镀能力还是不佳。 其原因是化验分析的是镀液中的氯离子,然后换算成氯化钾,而不是分析钾离子。在实际生产过程中不论是调节pH值,还是前处理中的酸洗,都是使用盐酸,这样会造成氯化钾的质量浓度偏高的假象。此时适当的补加氯化钾即可解决问题。
玛钢管材电镀锌常见问题
玛钢管件电镀锌常见问题解析引言：近日，我应邀前往山西某玛钢加工基地的镀锌车间处理电镀故障，总结了一些经验，在此分享给大家，希望同行朋友们指正。 一、玛钢材料的特性 可锻铸铁俗称玛钢,马铁.蠕墨铸铁的生产过程是:首先浇注成白口铸铁件,然后经可锻化退火(可锻化退火使渗碳体分解为团絮状石墨)而获得可锻铸铁件。可锻铸铁的化学成分是: wC=2.2%～2.8%,wSi=1.0%～1.8%,wMn=0.3%～0.8%,wS≤0.2%,wP≤0.1% 可锻铸铁的组织有二种类型: 铁素体(F)+团絮状状石墨(G);珠光体(P)+团絮状石墨(G). 二、玛钢管件氯化钾镀锌工艺流程 酸洗-- 二联水洗-- 除油--三联水洗--活化--水洗-- 氯化钾镀锌（滚镀）-- 回收--二联水洗--出光--六价蓝白钝化-- 二联水洗-- 热水洗--烘干 以上工艺流程为标准的自动线工艺，一般手动线没有这么完善的流程，一般为 酸洗-- 三联水洗-- 氯化钾镀锌（滚镀）-- 回收--水洗--六价蓝白钝化-- 二联水洗-- 热水洗--烘干 三、玛钢管件镀锌的常见故障原因解析 1、低区发黑无镀层 低区发黑镀层薄或无镀层其实就是深镀能力差导致的，一般改善镀液的深镀能力即可解决。在日常生产中，保持氯化钾的浓度为220-240g/L氯化锌45-50g/L硼酸30-35g/L，其中氯化钾偏低或偏高都会对低区产生一定影响。当氯化钾偏低时，导致整体电流效率下降，甚至低区无电流通过，则难以上镀；当氯化钾偏高时，虽然提高了镀液的电导率，但同时也会增大高区的阴极极化值，造成高低区镀层厚度相差大，降低了镀液的分散能力。 氯化锌的含量跟钾盐应保持着特定的比例，一般为4-4.5/1氯化锌高时，高区上镀较快，影响低区的电沉积速度，氯化锌偏低时，造成镀液中锌离子浓度偏低，会在阴极上表面造成浓差极化，过多的电子因得不到锌离子而在镀件上聚集，易造成高区烧焦，低凹处无镀层。 硼酸的含量直接影响镀液PH的稳定，在电解中不断的补充H以平衡析出的OH。硼酸的含量在常温时30-35为最佳。PH升高导致深镀能力差。 2、镀层发黄或变色 如镀件出槽时呈米黄色，经过硝酸出光后能洗净，则为表面有少量的有机物，只要钝化后不变色，镀件表面的有机物不会太多，不影响镀层质量。但在实际生产中由于镀液中添加剂的使用会产生大量的有机分解产物，如镀液维护不当，就会造成镀件表面有机产物过多，影响后处理钝化膜的形成，耐蚀性能下降，导致变色。 同时当铁离子在镀液中的浓度达到25mg/L时，由于铁的电极电位比锌正，在大的电流密度下（高区）优于锌先沉积到镀件。在出光和钝化过程中，铁离子都会与硝酸根反应Fe+HNO3=Fe(NO3)2+H2，形成棕黑色，难以形成完整的钝化膜。 钝化液的工作时间和PH及钝化液的浓度也会对表面色泽产生明显的影响，六价蓝白钝化没有三价稳定，如有条件的话，建议采用三价钝化工艺。 3、镀层脆性大、掉锌 由于玛钢件表面较为粗糙，镀层的微观结构和表面光洁的电镀件有一定差别，有极少量的掉锌亦属正常。锌层的脱落归根结底是镀层的脆性大或结合力不好。 影响镀层脆性的因素主要有： （1）电流密度从生产效率上来讲，电流密度越大，锌层沉积越快，生产效率高。但电流密度过大时镀层结晶粗糙，易脱落，同时也影响镀层抗蚀性能。
浅谈氯化钾镀锌
浅谈氯化钾镀锌 1 前言 氯化钾镀锌是目前最主要的镀锌工艺之一, 镀锌层的整平性和光泽性较好, 电流效率较高, 废水处理简单, 特别是能在锌铁件、洋火件等表面处理难度较大的基材上镀覆。因此, 氯化钾镀锌工艺得到广泛应用。 2 氯化钾镀锌工艺参数的影晌及控制 2.1 镀液主要成分作用与控制 (1) 氯化锌 氯化锌是钾盐镀锌的主盐。氯化钾浓度高, 允许电流密度范围大, 沉积速率快, 但镀液分散能力和深镀能力降低; 氯化锌浓度低, 浓差极化较大, 分散能力和深镀能力有所改善, 但允许电流密度范围变小, 沉积速率减小, 且高电流密度区容易烧焦等。因此, 适宜的氯化锌浓度为40～70 g/L。更为关键的是, 严格控制氯化锌/氯化钾在1:(3～5)为宜。 (2) 氯化钾 氯化钾在钾盐镀锌液中既是配位剂又是导电盐,适当提高其含量可提高镀液的导电能力和分散能力。但其含量高时,会使高电流密度区易出现烧焦,尤其是由于盐析作用使添加剂中载体光亮剂溶解度降低而析出,恶化镀层质量,且降低添加剂产生的光亮作用。若氯化钾含量太低,会使镀液导电性和分散能力降低。因此,一般钾盐镀锌工艺配方中氯化钾200～250g/L,最重要的是控制氯化锌/氯化钾的比值在较佳的工艺范围内。 (3) 硼酸 硼酸在钾盐镀锌液中是缓冲剂,稳定镀液的pH值, 且在阴极膜中还能起弱配位作用, 对镀层沉积有催化作用。其含量允许范围较大, 为25～40g/L。但含量高时, 在温度偏低时容易结晶析出。 2.2 添加剂的影晌和控制 市售钾盐镀锌添加剂种类繁多, 但其作用机理和组成基本相同, 都是由主光亮剂、载体光亮剂、辅助光亮剂、应力消除剂等有机物按一定比例复配而成的。 (1) 主光亮剂 主光亮剂属于芳香酮类化合物, 能吸附于阴极表面, 增大阴极极化, 使锌镀层结晶细致。使用比较多的, 如苄叉丙酮、邻氯苯甲醛、对氯苄叉丙酮等。主光亮剂不溶于水, 要通过载体助溶、增溶、扩散到镀液中发挥其作用。载体则大多为非离子型或阴离子型表面活性剂, 要求具有高的浊点, 有助于提高镀液的操作温度。常用的载体有烷基醇聚氧乙烯醚、烷基
镀锌故障排除要点
锌易溶于酸，也能溶于碱，故称它为两性金属。锌在干燥的空气中几乎不发生变化。在潮湿的空气中，锌表面会生成碱性碳酸锌膜。在含二氧化硫、硫化氢以及海洋性气氛中，锌的耐蚀性较差，尤其在高温高湿含有机酸的气氛里，锌镀层极易被腐蚀。 锌的标准电极电位为-0.76V，对钢铁基体来讲，锌镀层属于阳极性镀层，它主要用于防止钢铁的腐蚀，其防护性能的优劣与镀层厚度关系甚大。 要把被一些人认为很简单的镀锌真正做好，并非易事，下面举一些例子说明。 某厂为新搬迁的新地址，主要电镀锌玛钢（铸铁类）和冷轧板冲压件，镀锌工艺为氯化钾，其中一条滚镀锌线（三槽），滚镀锌合格率低。圆环形工件10%不合格品为高区暗、镀层薄；玛钢类工件80%不合格品为高区不光亮、低区暗、镀层薄。笔者应邀到现场处理，滚桶为新制造的，做了许多改进，如加长、加固、阴极进滚桶侧板孔改小，避免小零件掉出，滚桶转速7 r/min，认真察看滚桶内导电辨，发现导电辫因与滚桶侧板孔间隙太小而随滚桶转动而翘起，而不是下垂伸入工件中，导电辫头太轻，且圆柱形，外径比圆环形工件的内径还小，有可能某些工件套入导电辨头上，造成这些套入的工件一直在镀，同时检查pH值各为6.2，6.4，6.3。当即赶制加长100mm的导电辨，加重导电辨头，用化学纯盐酸掺水稀释后调低pH值至5.4，同时用干净烧杯取槽液再加光亮剂A、B，观察有无析出，判断出是否光亮剂过量；用霍尔槽试验最佳的光亮剂比例，得出光亮剂A、B偏少。更换加长、加重的导电辫，补加光亮剂后即施镀难镀的玛钢类工件，达到全部合格。本例要点：认真观察，导电是关键。 某厂为简易电镀锌作坊，自产自镀自用，氰化滚镀锌后钝化发雾。笔者应邀到现场处理，工件为挤锻压加工的直径10~15mm、长130mm轴类，表面油很多，无除油工序，整筐约50kg工件浸在浓盐酸中10min后、水洗入槽氰化镀锌，出光后发雾、无法兰白色钝化。当即找来洗衣粉代替除油剂用温水泡溶解将工件除油后、水洗、酸洗、水洗入槽镀锌，出光后发雾现象减轻很多，说明油污是祸首、以前带入氰化镀锌槽液中油污仍很多，去除氰化槽液中油污很难，笔者试用CK-778镀锌除杂剂，利用其中铝粉与槽液反应上浮托起油污，不断捞掉上浮物，除掉大部分油污，同时取样分析：氧化锌30g/L，氰化钠高达100g/L，光亮剂太多。询问操作者回答：因发雾，误认为氰化钠太小、光亮剂少，多次加氰化钠、光亮剂。当即取出部分槽液加水稀释、补加氢氧化钠、氧化锌，按正常工艺，全部合格。某厂为玛钢（铸铁类）电镀锌，
氯化物镀锌常见故障处理
氯化物镀锌常见故障处理 1镀层发花或起泡，结合力差 产生原因：前处理除油除锈不净。 应加强镀前处理，选择良好的化学除油、电解除油工序和酸洗除锈工序。 2镀层光亮度差 产生原因：①光亮剂不足；②镀液中有机杂质污染。应通过霍耳槽试验确定补给光亮剂和开缸剂的补充量，通常霍耳槽试片高中区镀层光亮度差，就必须补加开缸剂，若试片低区镀层光亮度差，甚至发暗，则必须补加光亮补给剂。若补充光亮剂后无济于事，则可能是有机杂质的污染，必须用活性炭处理后再补加光亮添加剂。 3镀层易烧焦，电流密度开不大 产生原因：①镀液pH值高；②锌含量过低；③硼酸含量低。可通过分析镀锌液的成分进行调整，消除上述故障。 4镀层粗糙有麻点 产生原因：镀液中有固体杂质。过滤镀液可消除上述故障。注意镀锌阳极必须加套阳极袋。 5镀层覆盖能力差，孔内及凹处无镀层 产生原因：①光亮剂不足。可通过霍耳槽试验确定光亮剂的补充量。②镀液中氯化钾(钠)含量过低。可通过化学分析，调整氯化钾(钠)含量。③镀液温度过高；暂停生产或采用冷却措施，降低槽液温度。④铅杂质污染。通过霍耳槽试验确定后用锌粉处理或小电流电解处理。同时重要的是要查明引入铅杂质的原因--检查氯化锌和锌阳极的纯度。 6镀层灰暗 氯化物镀锌零件用稀硝酸出光后，低电流密度区发黑发暗的原因：镀液中有铜杂质。可以往镀液中加锌粉处理或小电流电解处理，消除铜杂质的影响。 7镀层有白雾、黑点 稀硝酸出光后，高电流密度区发黑或呈棕色。产生原因：镀液中有铁杂质。可用双氧水处理过滤。 8光亮剂消耗量增大
产生原因：①镀液温度高。最好采用冷却措施将降低槽液温度或采用间歇生产；②镀液中氯化钾、氯化锌含量过高，使镀液浊点降低，光亮剂析出。通过分析镀液成分，稀释镀液；③工件除油不净，将大量油污带入镀液中，消耗光亮添加剂中的载体光亮剂。保证镀锌零件电镀前除油要彻底。 9镀层有条纹 产生原因：①光亮剂失调，配槽时添加剂严重不足。可通过霍耳槽试验，补充添加剂的用量。②有机杂质的污染。可用活性炭处理后过滤。 10综合因素引起的氯化物镀锌故障及处理实例 某采用钾盐镀锌的大型灯头镀锌厂，在连续高温高热天气下生产，出现了严重的镀锌故障，也造成了很大经济损失。 1．故障特征 1)灯头镀层质量差 灯头表面的镀锌层太薄，最薄处只有l．0μm左右，而且电镀时间延长，还难达到镀层厚度要求。螺口灯头镀锌层经常出现发黄、发青、发暗，插口灯头镀锌层表面经常出现花纹斑、条纹斑等，灯头内孔镀层亮度不够，经常出现发雾、斑迹等现象。而且镀锌层的耐蚀性差，镀锌灯头产品储存不久，就会产生锈蚀、白点等现象。 2)镀液中光亮添加剂消耗过快 生产过程中还发现光亮添加剂的消耗比原来生产添加量明显增多，并且在镀槽底部形成了很厚的一层沉淀物。 3)电镀电压高、电流上不去 不管新配的镀液，还是经过大处理的老镀液，生产2个月左右，就会出现槽电压升高、电流开不大的现象。延长电镀时间也很难达到厚度要求，造成镀液的生产不稳定。 2．故障产生的原因 1)电镀药品原料的影响 首先对镀锌生产中使用的化工原材料，逐一进行工艺试验筛选，有疑问的要进行化验鉴定，如发现所用的氯化锌中，金属杂质含量严重超标。 2)镀槽材料的影响
电镀故障
电镀故障及处理 一:滚镀故处理: 1.镀不上镀层: 1).电流太小: 2)电流很大但镀不上镀层:绝缘损坏,钢槽带电消耗电能 3)添加剂过量镀不上:阴滞金属沉积速度. 2.镀件发黑: 1).杂质引起:大量铁杂质引起镀液电阻过高,消耗一部分电流,出现低电流密度处发黑.增加电 流镀层就会发亮. 2).电流过大,引起击伤.故应先断电再出槽.在小电流下继续电镀,黑点可消除. 二:锌镉镀层长毛霜: 1.原因:镀层在高温,高湿,空气不流通下,与有机气体接触,易产生腐蚀,其产物就是这种白色粘状 物,主要为锌镉的氧化物,碳酸盐,氢氧化物,以及有机脂肪酸盐. 2.对策:严格工艺程序,提高清洗工序的质量,加强烘干工序的温度和时间控制,加强油封工序的 操作,选择适当的包装材料,如聚氯乙烯,聚乙烯薄膜,或涂复如下成分的有机涂层: (苯骈三氮唑0.5%;丙烯酸清漆95%; 环氧树脂4.5%) 30%+(二甲苯6份; 正丙醇3份; 环己酮1 份)70%,混合后涂刷,浸涂均可. 三：:氰化物镀锌故障: 1:一串零件的下部出现暗色条纹,电流大时,零件边角烧焦,镀层粗糙,凹处无锌层,电流小时,则零件无镀层或镀层很薄,槽液均镀能力和深镀能力极差,无法进行生产.分析原因,可能是: 1.NaCN和NaOH的含量不变而锌离子含量相对增加; 2.NaCN含量偏低,引起Zn(CN)4(2-) 络离子不稳定;3.NaOH含量过低以及严重杂质的影响时,均能引起槽液的均镀能力及深镀能力下降. 实际情况是:电镀用阳极板上不均匀分布着成块,成粒状的黑色物质,其原因是浇铸过程中产生的焦化的有机物及金属杂质(而该板已使用近一年).故直接过滤后调整好成分即可电镀四:氯化钾镀锌故障: 1:氯化钾镀锌彩钝膜采用超低铬钝化免清洗工艺解决膜脱落问题: 氯化钾镀锌属单盐体系,镀液中无铬合物存在,靠添加多种有机物的组合添加剂来增加阴极极化,镀层中有不同程度的有机物夹杂.镀液的整平性能远远优于锌酸盐或铵盐镀锌,镀层表面很光滑整,故钝化膜的附着力较差.一般脱膜处的膜层较其余部分厚,膜层疏松结合力差.因此,减慢成膜速度,让膜层厚度适中且均匀是关键.工件上残留的钝化液在干燥过程中继续慢慢钝化,可使工件在钝化液中停留时间缩短,且膜层厚度均匀,结合力增加. 配方:CrO3 1-2g/L; HNO3 2-3ml/L; H2SO4 0.3-0.4ml/L; CH3COOH 3-5ml/L;KMnO4 0.1-0.5g/L;PH=1-1.5; 15-25s 注意:钝化时一出现金黄色即可,在十燥过程中逐渐出现彩虹色.不可将色泽钝得过深,否则膜厚面无光也易脱落.钝化出槽后最好进行甩干再烘烤,尽量减少残留钝化液痕迹.使用一段时间后钝化时间延长可补充铬酐0.5-1g/L,光泽度差时可适量补充硝酸.仍差时可另配新液. 2 镀液中铁离子的去除(电镀与环保92.1): 少量铁离子在镀液中影响不大,但积累到1g/L以上 时,会恶化镀层质量。镀液中多量的铁离子杂质会使镀液浑浊变黄,甚至泛红,降低均镀能力和深镀能力,使镀层明显变暗. 使用锌粉置换法效果不大.可用化学法处理:加双氧水将二价铁氧化成三价铁,再加烧碱调PH6.2(有条件加热到60℃可防止提高PH值时生成氢氧化铁沉淀),过滤.如只有铁杂质,也可用柠檬酸掩蔽.柠檬酸和镀液中的铁离子能形成一种可溶性的络合物,即生成淡绿色的,透明清澈的柠檬酸铁络合物.它会使镀液中三价铁离子还原为二价铁离子,通过电镀沉积到镀层中,可防氢氧化铁析出,防镀液浑浊.有些配方中已加入50g/L柠檬酸钾以改善分散能力和深镀能力. 3:镀锌钝化不合格返修:可示重新电镀,而经过下述工序: 退膜(10%NaOH)----水洗----出光----钝化 对低铬钝化:退膜(10%硫酸)---水洗---出光---钝化.(退膜时间不可过长:表面发黑即可) 4:铸铁镀锌: 高温除碳----喷砂----酸洗----混合酸洗------- 五:锌酸盐镀锌
氯化钾镀锌
氯化钾镀锌 氯化钾镀锌 2011年07月05日 网易博客安全提醒：系统检测到您当前密码的安全性较低，为了您的账号安全，建议您适时修改密码立即修改 | 关闭 氯化钾镀锌工艺比较成熟，它的优点是无毒，镀液成分简单，成本低，电流效率高，沉积速度快，可以获得结晶细致、光亮的镀锌层。缺点是镀液对钢铁设备腐蚀性大，彩色钝化膜易变色，抗盐雾性能不如碱性镀锌。 1 氯化钾镀锌配方及工艺条件 氯化钾镀锌配方及工艺条件见下表。 表氯化钾镀锌溶液配方及工艺条件镀液组成及工艺条件挂镀滚镀氯化锌（ZnCl2）（g/L） 60～80 40～50 氯化钾（KCl）（g/L） 180～220 180～220 硼酸（H3BO3）（g/L） 25～35 25～35 柔软剂（ml/L） 20～25 15～20 光亮剂（ml/L） 1～2 0.5～1 pH值 4.8～5.6 4.8～5.6 温度（℃） 10～50 10～50 电流密度（A/dm2） 1～5 0.5～0.8 2 氯化钾镀锌溶液的配制 2.1 先在镀槽加入总体积二分之一容积的50～60℃热水，然后将计算量的氯化锌及氯化钾分别加入并搅拌溶解。 2.2 在另一容器用沸水溶解计算量的硼酸，然后加入槽中。 2.3 加水至规定体积，在搅拌下加入1～2ml/L双氧水，继续搅拌约30min，加入锌粉1～2g/L，并剧烈搅拌，静止沉淀2h后过滤。 2.4 测定镀液pH值，如不在工艺范围，可用稀盐酸或稀氢氧化钠溶液调节镀液pH值至5.5左右，加入计算量的添加剂，添加剂需要用水稀释5～10倍后加入。 2.5 用0.1～0.3A/dm2的阴极电流密度通电处理1～2h。 2.6 取镀液用赫尔槽做小样试验，根据试验结果调整镀液后即可生产。 氯化钾应选用精制的电镀级，不要用农用氯化钾，因农用氯化钾杂质太多（配槽时溶液带有赭红色的沉渣沉淀就是农用氯化钾）。
氯化钾镀锌故障
氯化钾镀锌故障 【经验交流】 氯化钾镀锌故障处理 奚兵 （常州市荆川里新村12 丙201，江苏常州213015） 摘要：汇总了氯化钾镀锌的常见故障，包括镀层不光亮、发雾、结合力差、烧焦、黑色条纹、厚度不均、脆性、沉积速度慢、分散能力差、镀液浑浊等。介绍了这些疵病的产生原因及其处理方法。提出了应加强工艺管理、认真做好镀液维护、定期进行净化等措施，以期避免或减少故障发生。 关键词：镀锌；氯化钾；故障处理 中图分类号：TQ153.15 文献标识码：B 文章编号：1004 –227X (2007) 05 –0028 –03 Trouble shooting for potassium chloride zinc plating ∥XI Bing Abstract: Some common problems in potassium chloride Zn plating were summarized, such as matt deposit, hazy deposit, poor adhesion, burning, black stripes, nonuniform thickness, brittleness, low deposition rate, poor throwing power and turbid bath. The causes and remedies were introduced. Some measures should be taken to eliminate the occurrence of problems, such as strengthening process management and regular purification. Keywords: zinc plating; potassium chloride; trouble shooting Author’s address: Flat.201, The Third Unit, No.12 Building, Jingchuanli Xincun, Changzhou 213015, China 1 前言 氯化钾镀锌是由最早的无氰氯化铵镀液发展而来 的一种无铵弱酸性光亮镀锌工艺。其优点是：（1）镀 液导电性好，槽压低，节省电能；（2）镀层结晶细致、 光亮、平整；（3）电流效率高，沉积速度快；（4）镀
氯化钾镀锌资料
氯化钾镀锌 2011-07-05 12:19:19| 分类：电镀资料| 标签：|字号大中小订阅 氯化钾镀锌工艺比较成熟，它的优点是无毒，镀液成分简单，成本低，电流效率高，沉积速度快，可以获得结晶细致、光亮的镀锌层。缺点是镀液对钢铁设备腐蚀性大，彩色钝化膜易变色，抗盐雾性能不如碱 性镀锌。 1 氯化钾镀锌配方及工艺条件 氯化钾镀锌配方及工艺条件见下表。 表氯化钾镀锌溶液配方及工艺条件镀液组成及工艺条件挂镀滚镀 氯化锌（ZnCl2）（g/L）60～8040～50 氯化钾（KCl）（g/L）180～220180～220 硼酸（H3BO3）（g/L）25～3525～35 柔软剂（ml/L）20～2515～20 光亮剂（ml/L）1～20.5～1 pH值 4.8～5.6 4.8～5.6 温度（℃）10～5010～50
电流密度（A/dm2）1～50.5～0.8 2 氯化钾镀锌溶液的配制 2.1 先在镀槽加入总体积二分之一容积的50～60℃热水，然后将计 算量的氯化锌及氯化钾分别加入并搅拌溶解。 2.2 在另一容器用沸水溶解计算量的硼酸，然后加入槽中。 2.3 加水至规定体积，在搅拌下加入1～2ml/L双氧水，继续搅拌约 30min，加入锌粉1～2g/L，并剧烈搅拌，静止沉淀2h后过滤。 2.4 测定镀液pH值，如不在工艺范围，可用稀盐酸或稀氢氧化钠溶液调节镀液pH值至5.5左右，加入计算量的添加剂，添加剂需要用 水稀释5～10倍后加入。 2.5 用0.1～0.3A/dm2的阴极电流密度通电处理1～2h。 2.6 取镀液用赫尔槽做小样试验，根据试验结果调整镀液后即可生 产。 氯化钾应选用精制的电镀级，不要用农用氯化钾，因农用氯化钾杂质太多（配槽时溶液带有赭红色的沉渣沉淀就是农用氯化钾）。 3 各成分及工艺条件的影响 3.1 氯化锌
氯化钾镀锌故障分析
氯化钾镀锌故障分析 现代电镀网讯： 各种常见故障的产生原因及其处理方法 1 镀层不光亮 1. 1 产生原因 (1) 镀液浓度过低(即氯化锌、氯化钾和硼酸的含量均低); (2) 光亮剂不足; (3) pH 过高; (4) 镀液温度过高; (5) 阴极电流密度小; (6) 金属铁杂质多; (7) 有机杂质多。 1. 2 处理方法 (1) 通过分析，补加氯化锌、氯化钾和硼酸至工艺规范; (2) 适当添加光亮剂; (3) 用稀盐酸溶液调节pH 至工艺规范; (4) 降低镀液温度至工艺规范; (5) 适当提高阴极电流密度; (6) 加入0.5 ~ 2 mL/L 的双氧水(w = 30%)，充分搅拌后，用w = 5% 的氢氧化钠调节pH 至6.2，沉淀、过滤后可除去氢氧化铁; (7) 在镀液温度为45 °C 时加入1 ~ 3 g/L 活性炭，搅拌约30 min 后过滤;或采用高锰酸钾法处理，即先用稀盐酸调低pH 至3 ~ 4，然后在搅拌的情况下将溶有0.5 ~ 1 g/ L 高锰酸钾的热水均匀加入镀液中，再继续搅拌30 min ，然后静置过滤，可除去有机物。 2 发雾、发花 2. 1 产生原因 (1) 镀液温度过高;氯化钾镀锌故障处理 (2) pH 过高; (3) 槽镀工件过多或阳极面积不够; (4) 氯化锌含量过低; (5) 金属铜、铅杂质多; (6) 光亮剂不足; (7) 有机杂质多; (8) 工件基体表面的前处理不良。 2. 2 处理方法 (1) 调低镀液温度至工艺规范; (2) 调低pH 至工艺规范; (3) 适当减少工件装载量或增加阳极锌板面积; (4) 通过分析，补加氯化锌至工艺规范; (5) 采用置换法(添加1 ~ 3 g 纯锌粉)或小电流密度电解除去铜、铅杂质(铜、铅含量过多还会使低电流密度区镀层呈黑色雾状); (6) 适当添加光亮剂; (7) 按上述2.1.2(7)方法处理。 3 起泡，结合力差 3. 1 产生原因 (1) 镀液中氯化钾含量过高; (2) pH 过低 (3) 阴极电流密度大; (4) 光亮剂过多;
氯化钾镀锌钝化膜变色原因探讨及控制措施
氯化钾镀锌钝化膜变色原因探讨及控制措 施 42涂料涂装与电镀第4卷第1期 故障分析i} !幽蝽g绵戡 氯化钾镀锌钝化膜变色原因探讨及控制措施 摘要 措施. 关键词 粱远国 (成都天兴仪表股份有限公司,成都,610106) 本文从理论和生产实践的角度对氯化钾镀锌钝化膜变色的机理,进行了探讨,并提出了一些具体的控制 氯化钾镀锌;钝化膜变色;质量问题分析 1前言 氯化钾镀锌由于镀液成分简单,成本低廉,沉积 速度快,废水处理简单,因此,该工艺得到了广泛的 运用.但由于钝化膜容易变色,盐雾实验达不到要 求,只适用于低端产品.近年来随着国外企业和合 资企业的增多,产品质量要求越来越高,盐雾试验一 般要求达到72小时,有的甚至要求达到96小时,而 且不能出现白锈.因此,镀锌层钝化膜变色越来越 受到关注. 2氯化钾镀锌钝化膜变色原因探讨 2.1镀层晶格结构对钝化膜变色的影响 氯化钾镀锌镀层晶格结构为层状结构,也就是 说镀层的层与层之间有一层镀锌光亮剂的有机膜覆 盖在其间,而这层有机膜在空气中极不稳定,在冷 热,光照等环境条件作用下容易分解,因而造成镀锌 层钝化膜颜色变浅或颜色消失使钝化膜失去光泽. 由于镀锌层是层状结构,在钢铁表面镀上的锌 层是由无数层锌和无数层的光亮剂有机膜l料]互交叉 叠加而成,因此,用3%的稀硝酸出光也不能消除钝 化膜变色现象. 2.2钝化工艺对氯化钾镀锌钝化膜变色的影响 在氯化钾镀锌层上钝化膜的类型主要有彩色钝 化,银白色钝化,蓝白色钝化,黑色钝化,军绿色钝化 等.在这些颜色的钝化膜中,黑色钝化膜和军绿色
钝化膜的结合力好,抗变色能力强,中性盐雾试验能 够达到96小时以上.彩色钝化,银白色钝化,蓝白 色钝化的抗变色能力较差,尤其是在高温高湿环境 下,大量的彩色钝化层颜色消失,盐雾试验很难达到 72小时.白色钝化膜易失去光泽,盐雾试验很难达 到铝小时. 从钝化工艺看,彩色钝化目前各个电镀厂家普 遍使用的是低铬钝化,白色钝化使用的是碳酸钡漂 白工艺. 其工艺参数如下: (1)低铬彩色钝化:[艺: 铬酐(C103),g/L 硝酸(刖o3),mL/I 硫酸(H2SO4),mI/L pH值 温度 时间,s (2)碳酸钡漂白工艺: 铬酐(C),g/L 碳酸钡(BaCO3),g/L 3—7 20—30 0.5一l 收稿日期:2005—12_lO 作者简介:梁远t~(1962一),男,重庆垫江人,大学蕾斗学历,工程师,成都机械工程学会电镀涂装分会理事.长期从事表面处 理技术工作,发表论文十余篇. 3 温 53c:;室 2OO6年2月粱远国:氯化钾镀锌钝化膜变色原因探讨及控制措施43 温度室温 时间,S10—20s 先在低铬彩色钝化液中钝化,不经过老化处理, 直接浸入碳酸钡漂白溶液中除去彩色膜,从而可以 形成银白色钝化膜,然后在含O.3%铬酐的热水 (80Y:一9oc【=)中封闭处理.最后放入温度为6oc【=一 80c【=的烘箱中老化3O分钟即可. 由于氯化钾镀锌钝化膜层表面有一层含光亮剂 的有机膜,用高铬钝化,其钝化膜不透明,呈白雾状, 影响产品外观,因此,很少有厂家使用. 目前多数厂家使用的是低铬钝化工艺,钝化膜 比较薄,因此,耐蚀性能和抗变色性能比较差.
氯化钾镀锌钝化附着力差的原因
表面处理网：氯化钾镀锌是目前最主要的镀锌工艺之一，其镀层的整平性和光亮性较好、防护装饰性好，电流效率较高，特别是能在铸铁件及淬火件等表面处理难度较大的基材上镀覆，而且其溶液成分简单，操作方便，镀液易维护管理等优点，因此，氯化钾镀锌工艺得到了广泛的应用。但事物都是一分为二的，虽然氯化钾镀锌有较明显的优势，但也存在自身的弱点：铁杂质积累过快，且不易去除；钝化膜附着力差，易变色，脆性大等，都是其自身难以避免的缺点。本文就浅谈一些关于氯化钾镀锌钝化膜附着力差的原因分析及提高钝化膜牢固性的措施和方法。 一、氯化钾镀锌钝化膜附着力差的原因分析 前几年氯化钾镀锌钝化后钝化膜不牢固（即钝化后掉膜附着力差）的问题一直在困扰着行业很多生产企业，有不少企业都反映他们的产品镀锌钝化零件常常因为钝化膜不牢固而造成返修重镀，给生产造成了极大的麻烦和不小的损失，严重制约了企业的发展和提高。 此类问题看起来简单，但解决起来确不那么容易。镀锌开始到出光钝化最后干燥老化等过程，都可能影响钝化膜的牢固性，而出光钝化不是唯一影响因素，在此观点的指导下，我们首先分析了钝化膜的组成、性质以及形成过程：镀锌层钝化膜是一种凝胶状钝化膜，其主要成分是三价铬和六价铬的化合物、水、以及金属离子等组成。
其中水是以结晶水的形式存在的。其膜层是在固液界面上通过各相化学反应过程经历反复的成膜与溶解、扩散的复杂过程所得到的化合物胶体膜。钝化膜的附着力与形成钝化膜的界面的洁净度、膜层的干燥老化方法及膜层的厚薄有直接关系。 二、防止镀锌钝化膜附着力差的方法和措施 1、控制镀锌后锌层表面有机吸附膜的量来增强钝化膜的附着力。 镀锌后锌层表面的洁净与否，对钝化膜的附着力起着决定性的作用，它是决定钝化膜牢固性的关键因素，如果锌层与膜层界面不洁净，牢固性就无从谈起。在电镀过程中，镀层是在含有锌离子的电解液中在直流电场的作用下锌离子沉积得到镀锌层，在此过程中要使用大量的有机添加剂才能获得较理想的镀锌层，这些添加剂大部分都是不溶性的粘性的透明有机物，它们的主要作用是吸附在阴极表面，形成一个有机膜层来增大阴极极化，使锌离子透过此层膜沉积，使镀层结晶细致、光亮均匀。而此层有机透明膜是用肉眼难以观察到的，虽然经过水洗、出光、钝化，能去掉部分灰尘和颗粒，但吸附的粘性有机添加剂膜确是难以去掉的。理论分析这层粘性有机膜是影响钝化膜牢固性的关键因素。因此我们针对此问题进行了充分的理论分析和试验验证工作。既然吸附膜去不掉，添加剂又必不可少，那么就在添加剂的添加量上下功夫，本着“少加勤加”的原则把添加剂的添加量控制在最低限，使吸附膜尽量减薄。经过试验及实际生产验证，添加
氯化钾镀锌故障 奥邦电镀
氯化钾镀锌典型故障 奥邦公司周长虹 1.1 氯化钾镀锌液面浮油 在采用氯化钾镀锌工艺进行生产过程中，有一些电镀厂的电镀液容易产生浮油，即漂在液面以上的一种油状有机物，其产生的原因主要为： ①前处理除油不够，槽中有大量的有机油脂，与表面活性剂形成皂化等； ②镀液中有较多的铁杂质，镀液一般很混浊； ③氯化钾含量过高； ④添加剂配比有问题，添加剂中某类载体过多等； ⑤镀液的PH≥6后更易出现。 氯化钾镀锌液面的浮油粘度大，易粘在槽壁、挂具、滚桶、阳极及镀件上或沉淀于镀液底部，难以彻底清除，氯化钾镀锌液是弱酸性的，本身不具有除油能力，导电盐氯化钾对镀液的浊点有很大影响，在夏天的高温季节，当镀液中有较多铁杂质时，添加剂的浊点会大幅下降，组合型添加剂中某类载体添加剂含量的不断积累，与电镀液中的悬浮物和镀件中带入的油污及三价铁离子的共同作用下，形成酸性且粘度大的油渍，严重影响镀层质量。LAN-930、LAN-918氯化钾镀锌工艺，具有良好的耐温性、耐铁性。 找到镀槽浮油产生的原因后，解决起来就比较容易了，首先要选择大品牌的氯化钾添加剂，保证前处理后镀件“四无”，即无油、无锈、无挂灰、无吸附；夏天镀液中氯化钾含量不应过高，控制镀液的PH值在5.6-6之间为好，控制镀液温度不要过高，对于已产生浮油的镀液可按大处理方法进行认真处理，可除掉已产生的浮油。 1.2 氯化钾镀锌的白钝易泛彩泛黄 氯化钾镀锌蓝白钝化的色调，比无氰碱性镀锌的色调更艳丽受到人们广泛欢迎，无论是六价铬蓝白钝还是三价铬蓝白钝，氯化钾镀锌的蓝白钝化比无氰碱性镀锌更易控制（无氰碱性镀锌更易泛黄泛彩），但仍是常见故障之一。 1.2.1 镀锌层的问题
酸性氯化钾镀锌配方
(一)特點 1. 電流密度範圍寬闊，適用於掛鍍和滾鍍。 2. 高電流區不易燒焦，低電流區鍍層覆蓋能力。 3. 鍍層有機物稀少，容易接受鈍化，而且水洗簡單。 4. 添加劑以非易燃的溶劑為基體。 5. 加上合適鉻合物並作出鈍化可產生良好的防鏽能力。 一、工艺流程 周生电镀导师之（@Q）： /3/8/0/ 6/8/5 /5/0/9/ 电镀导师之 [@（微）（信）]：/1/3/6/5/7/2/0/1/4/7/0/(T*E*L同) ●配方平台不断发展 我们的配方平台包含的成熟量产商业配方，已有AN美特、乐思、罗哈、麦德美、国内知名公司配方。配方平台帮助了很多中小企业提高产品技术水平，也有不少个人因此创业成功，帮助国内企业抢占国外知名企业市场，提升国产占有率是我们长期追求的目标。 ●说明 目前市场上有很多类似抄袭或者是买过部分配方后再次转卖的，他们会改动数据，而且不会有后期的改进和升级。他们甚至建立Q群或者微@信群推销配方。我们没有建立任何群。一切建&群的都是假冒。（本*公*告*长*期*有*效）。 有些号称配方公开的公司，其实公开的是代号配方，靠高价卖代号原料赚取高额利润，希望买配方的用户不要被此类广*告忽悠。 (二)鍍液配製條件 *只用於修正程序。
(三)配製鍍液 1.注入約百分之七十五的暖純水(約攝氏50-60度)於具耐熱功能的代用缸 (或備用槽中)。 2.不斷攪拌的同時，慢慢加入所需的氯化鋅及氯化氨，攪拌至其完全溶解。 此時，溶液仍會保持輕度混濁。 3.加入2-5克/升旳活性碳粉，攪拌最少三十分鐘，然後停止攪拌，讓活性 碳粉沉澱。 4.使用10微米濾芯，用過濾泵把電鍍液過濾至工作槽中，並確定電鍍液沒 有活性碳微粒。 5.加入所需份量的添加劑並作強力攪拌。 6.加水至水位，攪拌30分鐘至單相電鍍液出現。 7.調節操作溫度至操作範圍。 8.如有需要﹐調整電鍍液的酸鹼度(Ph值)(通常酸鹼度已符合操作範圍)。 9.用假鍍件 (Dummy Plate)以低電流密度 (1安培小時/升)進行電解。 10.此時電鍍槽液可作生產用。 (四)操作條件 1攪拌方法需要；機器攪拌及空氣攪拌同樣適 用。機器攪拌用於掛鍍。滾鍍則需要 額外輕量的空氣攪拌，以氧化可能存 在於電鍍液中的鐵離子。(滾速應為每 分鐘4至8圈) 2過濾連續，每小時2至4次槽液體積循 環；使用10微米濾芯。 3陰極電流密度掛鍍﹕可達4安培/平方分米。 滾鍍﹕約1安培/平方分米。 4溫度攝氏20–40度。(22度為最佳) 5酸鹼度5至6(5.5為最佳)，以鹽酸或氨水作 調整。 6濁點高於攝氏80度。 7抽風強烈建議使用。