电池激光焊接

激光在电池电芯模组及Pack制造中的应用

2017-06-08 09:41

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自1990 年问世以来，锂电池因其能量密度高、电压高、环保、寿命长以及可快速充电等优点，深受 3C 数码、动力工具等行业的青睐，其对新能源汽车行业的贡献尤为突出。作为提供新能源汽车动力来源的锂电池产业，市场潜力巨大，是国家战略发展的重要一环，预计未来 5-10 年，产业规模有望突破 1600 亿元。

动力电池作为新能源汽车的核心部件，其品质直接决定了整车性能。锂电池制造设备一般为前端设备、中端设备、后端设备三种，其设备精度和自动化水平将会直接影响产品的生产效率和一致性。而激光加工技术作为一种替代传统焊接技术已广泛应用于锂电制造设备之中。

本文通过激光在动力电池行业中的应用情况，阐述了激光焊接的工艺特点，分析了铝合金激光焊接难点以及焊接模式对焊接质量的影响，列举了方形动力电池及电池PACK 工艺特点及设备发展趋势。

激光焊接工艺

从锂电池电芯的制造到电池 PACK 成组，焊接都是一道很重要的制造工序，锂电池的导电性、强度、气密性、金属疲劳和耐腐蚀性，是典型的电池焊接质量评价标准。

焊接方法和焊接工艺的选用，将直接影响电池的成本、质量、安全以及电池的一致性。在众多焊接方式中，激光焊接以如下优势脱颖而出：首先，激光焊接能量密度高、焊接变形小、热影响区小，可以有效地提高制件精度，焊缝光滑无杂质、均匀致密、无需附加的打磨工作；其次，激光焊接可精确控制，聚焦光点小，高精度定位，配合机械手臂易于实现自动化，提高焊接效率，减少工时，降低成本；另外，激光焊接薄板材或细径线材时，不会像电弧焊接那样容易受到回熔的困扰。

电池的结构通常包含多种材料，如钢、铝、铜、镍等，这些金属可能被制成电极、导线，或是外壳；因此，无论是一种材料之间或是多种材料之间的焊接，均对焊接工艺提出

了较高要求。激光焊接的工艺优势就在于可以焊接的材质种类广泛，能够实现不同材料之间的焊接。

工艺难点

动力电池电芯的制造由于遵循“轻便”原则，通常会采用较“轻”的铝材质，而且还要做得更“薄”，一般壳、盖、底的厚度基本都要求达到 1.0mm 以下，目前一些主流厂家的基本材料厚度均在 0.8mm 左右。据统计，铝合金材料的电池壳体占整个动力电池的 90% 以上。

铝材焊接的难点在于铝合金对激光束的高初始反射率及其本身的高导热性，使得铝合金在未熔化前对激光的吸收率低，由于铝的电离能低，焊接过程中光致等离子体不易于扩散，使得焊接稳定性差。另外，焊接过程中合金元素的烧损，使铝合金焊接接头的力学性能下降。由于焊接过程中气孔敏感性高 , 焊接时不可避免地会出现一些问题缺陷，其中最主要的是气孔和热裂纹。铝合金的激光焊接过程中产生的气孔主要有两类：氢气孔和匙孔破灭产生的气孔。由于激光焊接的冷却速度太快，氢气孔问题更加严重，并且在激光焊接中还多了一类由于小孔的塌陷而产生的孔洞。

热裂纹问题。铝合金属于典型的共晶型合金，焊接时容易出现热裂纹，包括焊缝结晶裂纹和 HAZ 液化裂纹，由于焊缝区成分偏析会发生共晶偏析而出现晶界熔化，在应力作用下会在晶界处形成液化裂纹，降低焊接接头的性能。

炸火（也称飞溅）问题。引起炸火的因素很多，如材料的清洁度、材料本身的纯度、材料自身的特性等，而起决定性作用的则是激光器的稳定性。壳体表面凸起、气孔、内部气泡，究其原因，主要是光纤芯径过小或者激光能量设置过高所致。

针对以上出现的问题，寻找到合适的工艺参数才是解决问题的关键。

焊接模式分析

（1）脉冲模式焊接

脉冲激光器常用的脉冲波形有方波、尖峰波、双峰波等几种，由于铝合金表面对光的反射率太高，焊接时应选择合适的焊接波形。当高强度激光束入射到材料表面，金属表面将会有 60%~98% 的激光能量因反射而损失掉，且反射率随物件表面的温度而变化。一般焊接

铝合金时最优选择尖形波和双峰波，这两种焊接波形后面缓降部分脉宽较长，能够有效地减少气孔和裂纹的产生。

由于铝合金对激光的反射率较高，为了防止激光束垂直入射造成垂直反射而损害激光聚焦镜，焊接过程中通常将焊接头偏转一定角度。焊点直径和有效结合面的直径，随激光倾斜角的增大而增大，当激光倾斜角度为 40°时，获得最大的焊点及有效结合面。焊点熔深和有效熔深随激光倾斜角减小，当激光倾斜角度大于 60°时，其有效焊接熔深降为零。所以倾斜焊接头到一定角度，可以适当增加焊缝熔深和熔宽。另外在焊接时，以焊缝为界，需将激光焊斑偏盖板 65%、壳体 35% 进行焊接，这样能有效减少因合盖问题导致的炸火。

（2）连续模式焊接

连续激光器焊接由于其受热过程不像脉冲骤冷骤热，焊接时裂纹倾向不是很明显，为了改善焊缝质量，采用连续激光器焊接，焊缝表面平滑均匀，无飞溅，无缺陷，焊缝内部未发现裂纹。在铝合金焊接方面，连续激光器优势明显：与传统焊接方式相比，生产效率高，且无需填丝；与脉冲激光焊相比，可以解决其在焊后产生的缺陷，如裂纹、气孔、飞溅等，保证铝合金在焊后有良好的机械性能；焊后不会凹陷，抛光打磨量减少，节约生产成本，但是因为连续激光器光斑较小，所以对工件的装配精度要求较高。

在动力电池焊接过程中，焊接工艺技术人员会根据电池材料、形状、厚度、拉力要求等选择合适的激光器和焊接工艺参数，包括焊接速度、波形、峰值、焊头倾斜角度等来设置合理的焊接工艺参数，以保证最终的焊接效果满足动力电池厂家的要求。

方形电池焊接

在方型电池的焊接工艺中，最重要的工序是壳盖的封装，方形电池外壳的封口办法一般是在电池顶部有一个长方形盖板，板上带有正极输入端，将盖板塞入外壳与口平齐，然后用激光将盖板与外壳之间的长方形缝隙以脉冲或者连续激光焊接的方式，焊好密封即可。

方形电池的焊接方式主要分为侧焊和顶焊，其中侧焊的主要好处是对电芯内部的影响较小，飞溅物不会轻易进入壳盖内侧。由于焊接后可能会导致凸起，这对后续工艺的装配会有些微影响，因此侧焊工艺对激光器的稳定性、材料的洁净度等要求极高。而顶焊工艺由于焊接在一个面上，对焊接设备集成要求比较低。

目前，动力电池立焊接方式是业内广为青睐的焊接方式，立焊只需一个收口节点，便可大大降低侧焊接四个收口节点的侧漏风险，而且有利于量产。武汉逸飞激光设备有限公司的“高速电池壳体激光立焊接设备”，实现了99.5% 以上的焊接良品率和 12PPM 的生产效率。

电池PACK工艺

（1）电池 PACK

电池电芯通过加装保护电路、外壳、输出而形成的应用电池组的生产过程称为 PACK。电池 PACK 是实现电池在不同领域应用的一道重要工序。随着 PACK 工艺的不断发展，连接方式也不断改进，从最初的锡焊到到后来的电阻焊，发展至今，激光焊接因其焊接精度、可靠性及自动化程度高的优势，已成为目前 PACK 工艺最为广泛的连接方式，而搭载着激光焊接工艺的智能自动化设备已成为方形、圆柱、软包、18650 等不同类型电芯 PACK 成组的高端制造装备。

（2）智能装备发展趋势

新能源汽车产业的发展，并未对其所使用的动力电池及电池模组的规格标准定型并标准化，出现了众多规格体系不兼容的问题，当前的工艺流程和人工操作制约了企业的生产节拍和效率，从而无法有效提升产品质量和产能。所以，提升动力电池模组组装的自动化水平非常必要。现今，实现“整线设备 + 机器人 + 软件控制”的智能化解决方案，既要解决用户重点关注的兼容性、整线节拍和效率问题，又要解决用户电池 PACK 订单批量小、规格多的问题。

管理软件方面。整套 MES 系统直接将产线打造成准无人化生产车间，人工只需要在线外进行物料补充，既提高了安全性，又减少了人为介入。焊接工序环节，只需要将激光焊接工艺数据集成在 MES 管理软件系统中，以方便用户直接调用、切换。从电芯到 PACK 成组，每一道工序的参数、数据及其他来料信息等，都可以通过 MES 系统快速查询并及时分析处理，既要做到过程可控，又要有效保障生产效率，用户还通过预留的工业通讯接口实现远程监控管理，充分体现智能化自动化的制造特点。搭载激光解决方案的产品已向着高智能化、高自动化的趋势方向发展。

小结

虽然我国激光焊接工艺日趋成熟，但是，高质量的动力电池仍需生产厂家设计人员和激光焊接技术人员密切协作，从材质、形状、厚度、工艺、实时检测等各方面优化设计，才能达到理想的焊接效果。武汉逸飞激光设备有限公司在动力电池焊接领域有十多年的经验，致力于打造高精度、高效率、高可靠性、无人化、可视化和信息化的电池电芯、模组及 PACK 智能自动化制造产线解决方案。

(完整版)锂离子电池研究材料

1、采用铝合金壳体的方型锂离子电池的开发 人们已经开发出采用铝合金壳体的手机用轻型方型锂离子电池，不同种类的铝合金已经从电化学稳定性、机械强度、激光焊接能力和壳体制作难易程度几个方面得到了考察。本文认为一种含Mn量为1.1wt%的铝合金是制造壳体的锂离子电池，其能量密度相对于普通钢壳提高了约30%。 电池外壳对电池内部各组成成分起到了重要的包封作用，同时也对电池内部各部件之间保持良好接触、维持电池内部压力起到了重要的包封作用，因此电池壳体的强度是电池性能的重要因素。Al-Mn合金是壳体制作的最佳材料。铝的热膨胀率约是钢的2倍（Al：2.39*10-5,Fe:1.15*10-5/度）。纯铝和Al-Mn合金的激光焊接密封效果好，而Al-Mn-Mg和Al-Mg-Si的密封性不好。 2、非水溶液可充锂电池过充电保护用的能聚合的芳香族添加剂 USP5879834 非水溶液可充锂电池，电解液中添加少量的芳香族添加剂，在过充电滥用条件下能提供保护作用。添加剂在异常高的电压下，发生电化学聚合作用，增加了电池内阻从而对电池进行保护。芳香族添加剂如联苯、3-氯噻吩以及呋喃，尤其适用于某些锂离子电池。在过热滥用条件下，这些添加剂未必并可能不优先发生聚合反应。 联苯：约占电解液和添加剂混合液总重量的2。5%；3R噻吩，R指卤素，在Br、Cl、I 中选择，占混合液的2~4%；呋喃：约占体积的1%。 在实际电池条件下，某种化合物，如果其在电池电压超过电池正常充电电压上限但低于电池过充电出现危险时的电压（如起火）发生聚合反应，它才能成为适用的材料。添加剂在阴极上发生聚合，将在阴极上形成高分子膜，增加了电池内阻，并且可能阻塞隔膜。 表中列出了几种聚合物的聚合电位，但注意这些聚合电势在一定程度上依赖于电化学体 为了提高锂离子电池负极的性能，进行了一项有关碳粉粒度对放电容量的影响的研究，发现了大粒径（平均25。8微米）与小粒径（平均4。2微米）碳粉之间的最佳混合比例。当大粒径碳粉比例大约为70%时可得到最大放电容量。粒径比越小，放电容量越大。这里粒径比是指较小粒径碳粉平均粒径与较大粒径碳粉平均值之间的比。结果表明，放电容量与碳粉的颗粒度密切相关，受重量混合比及粒径比控制。 压的最实的碳粉极片放出的容量最大。 4、超晶格型锂多元过渡金属复合氧化物LiNixCo1-2xMnxO2（x=1/3，1/2）的制备与性能 研究，侯桃丽，肖立新，郭炳坤，《中国电源博览》2004，4，37-38 采用固相反应法合成了超晶格型锂多元过渡金属复合氧化物LiNixCo1-2xMnxO2（x=1/3，1/2），并对它们的结构和电化学性能进行了测试，x=1/3的化合物LiNi1/3Co1/3Mn1/3O2首次充电容量将近190mAh/g，可逆容量约为140~150mAh/g。x=1/2的化合物首次充电容量为165mAh/g，可逆容量约为110~120mAh/g。测试结果表明，二者的首次充放电容量均大于当前商品化的LiCoO2的最佳实际容量（140mAh/g）。

工艺丨动力电池工艺,激光焊接概述

工艺丨动力电池工艺，激光焊接概述 动力电池制造过程焊接方法与工艺的合理选用，将直接影响电池的成本、质量、安全以及电池的一致性。接下来就整理一下动力电池焊接方面的内容。还是先来原理，好像我是最喜欢搬运原理的作者之一呢。 1 激光焊接原理激光焊接是利用激光束优异的方向性和高 功率密度等特性进行工作，通过光学系统将激光束聚焦在很小的区域内，在极短的时间内使被焊处形成一个能量高度集中的热源区，从而使被焊物熔化并形成牢固的焊点和焊缝。 2 激光焊接类型 热传导焊接和深熔焊热传导焊接，激光光束沿接缝将合作在工件的外表熔化，熔融物汇流到一同并固化，构成焊缝。主要用于相对较薄的材料，材料的最大焊接深度受其导热系数的约束，且焊缝宽度总是大于焊接深度。 深熔焊，当高功率激光聚集到金属外表时，热量来不及散失，焊接深度会急剧加深，此焊接技术即是深熔焊。因为深熔焊技术加工速度极快，热影响区域很小，而且使畸变降至最低，因而此技术可用于需求深度焊接或几层资料一起焊接。 热传导焊接和深熔焊的主要区别在于单位时间内施加在金 属表面的功率密度，不同金属下临界值不同。 穿透焊和缝焊

穿透焊，连接片无需冲孔，加工相对简单。穿透焊需要功率较大的激光焊机。穿透焊的熔深比缝焊的熔深要低，可靠性相对差点。缝焊相比穿透焊，只需较小功率激光焊机。缝焊的熔深比穿透焊的熔深要高，可靠性相对较好。但连接片需冲孔，加工相对困难。脉冲焊接和连续焊接 1）脉冲模式焊接 激光焊接时应选择合适的焊接波形，常用脉冲波形有方波、尖峰波、双峰波等，铝合金表面对光的反射率太高，当高强度激光束射至材料表面，金属表面将会有60%-98% 的激光能量因反射而损失掉，且反射率随表面温度变化。一般焊接铝合金时最优选择尖形波和双峰波，此种焊接波形后面缓降部分脉宽较长，能够有效地减少气孔和裂纹的产生。脉冲激光焊接样品 由于铝合金对激光的反射率较高，为了防止激光束垂直入射造成垂直反射而损害激光聚焦镜，焊接过程中通常将焊接头偏转一定角度。焊点直径和有效结合面的直径随激光倾斜角增大而增大，当激光倾斜角度为40°时，获得最大的焊点及有效结合面。焊点熔深和有效熔深随激光倾斜角减小，当大于60°时，其有效焊接熔深降为零。所以倾斜焊接头到一定角度，可以适当增加焊缝熔深和熔宽。 另外在焊接时，以焊缝为界，需将激光焊斑偏盖板65%、壳体35% 进行焊接，可以有效减少因合盖问题导致的炸火。2）

锂电池生产工艺

锂离子电池工艺流程 正极混料 ●原料的掺和： （1）粘合剂的溶解（按标准浓度）及热处理。 （2）钴酸锂和导电剂球磨：使粉料初步混合，钴酸锂和导电剂粘合在一起，提高团聚作用和的导电性。配成浆料后不会单独分布于粘合剂中，球磨时间一般为2小时左右；为避免混入杂质，通常使用玛瑙球作为球磨介子。 ●干粉的分散、浸湿： （1）原理：固体粉末放置在空气中，随着时间的推移，将会吸附部分空气在固体的表面上，液体粘合剂加入后，液体与气体开始争夺固体表面；如果固体与气体吸附力比与液体的吸附力强，液体不能浸湿固体；如果固体与液体吸附力比与气体的吸附力强，液体可以浸湿固体，将气体挤出。 当润湿角≤90度，固体浸湿。 当润湿角＞90度，固体不浸湿。 正极材料中的所有组员都能被粘合剂溶液浸湿，所以正极粉料分散相对容易。 （2）分散方法对分散的影响： A、静置法（时间长，效果差，但不损伤材料的原有结构）； B、搅拌法；自转或自转加公转（时间短，效果佳，但有可能损伤个别 材料的自身结构）。 1、搅拌桨对分散速度的影响。搅拌桨大致包括蛇形、蝶形、球形、桨形、 齿轮形等。一般蛇形、蝶形、桨型搅拌桨用来对付分散难度大的材料或配料的初始阶段；球形、齿轮形用于分散难度较低的状态，效果佳。 2、搅拌速度对分散速度的影响。一般说来搅拌速度越高，分散速度越快， 但对材料自身结构和对设备的损伤就越大。 3、浓度对分散速度的影响。通常情况下浆料浓度越小，分散速度越快，但 太稀将导致材料的浪费和浆料沉淀的加重。 4、浓度对粘结强度的影响。浓度越大，柔制强度越大，粘接强度 越大；浓度越低，粘接强度越小。 5、真空度对分散速度的影响。高真空度有利于材料缝隙和表面的气体排出， 降低液体吸附难度；材料在完全失重或重力减小的情况下分散均匀的难度将大大降低。 6、温度对分散速度的影响。适宜的温度下，浆料流动性好、易分散。太热 浆料容易结皮，太冷浆料的流动性将大打折扣。 ●稀释。将浆料调整为合适的浓度，便于涂布。 1.1原料的预处理 （1）钴酸锂：脱水。一般用120 oC常压烘烤2小时左右。 （2）导电剂：脱水。一般用200 oC常压烘烤2小时左右。 （3）粘合剂：脱水。一般用120-140 oC常压烘烤2小时左右，烘烤温度视分子量的大小决定。 （4） NMP：脱水。使用干燥分子筛脱水或采用特殊取料设施，直接使用。2.1.2物料球磨 Super-P倒入料桶，同时加入磨球（干料：磨球=1:1），在滚瓶及a）将LiCoO 2

动力电池激光焊接模式分析

动力电池激光焊接模式分析 1引言 动力电池是新能源汽车的核心零部件，直接决 定整车性能，其生产流程可分为前端、中端和后端 设备，设备的精度和自动化水平将直接影响到电池 的生产效率和一致性。2015年动力电池的扩产直 接拉动了设备需求，而作为新一代动力电池生产装 备，激光焊接已拓展至自动化产线的全工艺应用， 本文针对激光焊接在动力电池行业中的应用情况， 结合激光焊接工艺分析了铝合金的焊接难点以及焊 接模式对焊接质量的影响，阐述了激光焊接的特点，讨论了方形动力电池激光焊接时存在的问题和解决 措施。 2激光焊接工艺 动力电池制造过程焊接方法与工艺的合理选 用，将直接影响电池的成本、质量、安全以及电池 的一致性。在众多焊接方式中，激光焊接其独特的 优势在很多领域已得到广泛应用，其特点有如下几 点：首先，节能环保，且热影响区金相变化范围小， 不易变形。激光束易于聚焦、对准及受光学仪器所 导引，可放置在离工件适当之距离，可在工件周围 的夹具或障碍间再导引，其他焊接法则因受到上述 的空间限制而无法发挥。其次，工件可放置在封闭 的空间（经抽真空或内部气体环境在控制下）。激 光束可聚焦在很小的区域，可焊接小型且间隔相近 的部件，可焊材质种类范围大，亦可相互接合各种 异质材料。另外，易于实现自动化进行高速焊接， 可以数位或电脑控制。焊接薄材或细径线材时，不 会像电弧焊接般易有回熔的困扰。 电池通常都包含许多种材料，比如锌、钢、铝、铜、钛、镍等，这些金属可能被制成电极、导线， 或仅仅是外壳。用于动力电池的电芯由于遵循“轻 便”的原则，通常会采用较“轻”的铝材质外，还需要做得更“薄”，一般壳、盖、底基本都要求达 到1.0 mm以下，主流厂家目前基本材料厚度均在 0.8 mm左右。电池焊接的好坏其导电性、强度、 气密性、金属疲劳和耐腐蚀性能是典型的焊接质量 评价标准。 3工艺难点 目前，铝合金材料的电池壳占整个动力电池的 90%以上。其焊接的难点在于铝合金对激光的反 射率极高,焊接过程中气孔敏感性高,焊接时不可避免地会出现一些问题缺陷，其中最主要的是气孔 和热裂纹。铝合金的激光焊接过程中容易产生气孔， 主要有两类：氢气孔和匙孔破灭产生的气孔。由于 激光焊接的冷却速度太快，氢气孔问题更加严重， 并且在激光焊接中还多了一类由于小孔的塌陷而产 生的孔洞。 热裂纹问题。铝合金属于典型的共晶型合金，焊接时容易出现热裂纹，包括焊缝结晶裂纹和 HAZ液化裂纹，由于焊缝区成分偏析会发生共晶 偏析而出现晶界熔化，在应力作用下会在晶界处形 成液化裂纹，降低焊接接头的性能。 炸火（也称飞溅）问题。引起炸火的因素很多，如材料的清洁度、材料本身的纯度、材料自身的特 性等，而起决定性作用的则是激光器的稳定性。 壳体表面凸起、气孔、内部气泡。究其原因， 主要是光纤芯径过小或者激光能量设置过高所致。 并不是一些激光设备提供商宣传的“光束质量越好，焊接效果越优秀”，好的光束质量适合于熔深较大 的叠加焊接。寻找合适的工艺参数才是解决问题的 致胜法宝。 4焊接模式选择 4.1 脉冲模式焊接 ■冉昌林杨毛三武汉逸飞激光设备有限公司 39

动力电池系统设计讲解

深入浅出史上最易懂的动力电池系统 设计讲解 2 [摘要]动力电池系统设计要以满足整车的动力要求和其他设计为前提，同时要考虑电池系统自身的内部结构和安全及管理设计等方面。 动力电池系统指用来给电动汽车的驱动提供能量的一种能量储存装置，由一个或多个电池包以及电池管理（控制）系统组成。动力电池系统设计要以满足整车的动力要求和其他设计为前提，同时要考虑电池系统自身的内部结构和安全及管理设计等方面。 比如整车厂会针对要设计的整车，在考虑安全设计、线束连接线设计、接插件设计等相关要求后，形成一个有限的动力电池系统空间大小。然后在有限的空间约束下，进行电池模组、电池管理系统、热管理系统、高压系统等布置，保证电池单体及模块均匀散热，保证电池的一致性，提高电池系统的寿命与安全。设计时要考虑到的一些整体和通用性原则包括安全性好、高比能量、高比功率、温度适应性强、使用寿命长、安装维护性强、综合成本低等。

一种典型的动力电池系统 由于不同种类电动汽车的结构和工作模式的不同，导致对动力电池的性能要求也不一样。纯电动汽车行驶完全依赖于动力电池系统的能量，电池系统容量越大，可以续航里程越长，但所需电池系统的体积和重量也越大。虽然混合动力汽车对动力电池系统的容量要求比纯电动汽车要低，但要能够在某些时候提供较大的瞬时功率。而串联式和并联式混合动力汽车对电池系统的要求又有所区别。 因此动力电池系统的设计流程一般如下：（1）先确定整车的设计要求；（2）然后确定车辆的功率及能量要求（3）选择所能匹配合适的电芯（4）确定电池模块的组合结构形式（5）确定电池管理系统设计及热管理系统设计要求（6）仿真模拟及具体试验验证。

新能源汽车动力电池激光清洗与焊接工艺研究应用

龙源期刊网 https://www.wendangku.net/doc/ca16445131.html, 新能源汽车动力电池激光清洗与焊接工艺研究应用 作者：葛伟良黄川川 来源：《科学与信息化》2018年第21期 摘要随着新能源汽车的快速发展和需求的不断扩大，其核心部件动力电池的安全性及生产效率备受瞩目。本文针对目前新能源电池制作中焊接及焊前处理新工艺进行工艺实验研究，对铝合金动力电池模组生产中的BUSBAR片及极柱采用激光清洗、激光焊接工艺，模组端板与侧板连接中激光焊接工艺进行设备选型及工艺实验研究，推动激光新工艺在动力电池领域应用，促进新能源电池的低能耗、快速、安全、绿色生产。 关键词新能源；动力电池；激光；铝合金；清洗；焊接 新能源汽车发展十多年，尤其近几年发展十分迅速，应用日趋成熟。目前，欧美国家及日本，都把发展新能源汽车作为战略制高点来考虑，国家投入力量加强产业的发展。尤其是欧盟一些国家不仅是提出“禁止销售燃油时间表”，而且也上升到具体是法律层面，同时应采取一些“限行”措施。中国则是更为主动、更积极、更为系统地推动新能源汽车的发展，中央和地方两级政府在财力强力支持。作为新能源汽车的心脏——动力电池已成为相关企业研发的重中之重。 为降低电池重量，电池结构中通常采用铝合金结构，尤其电池pack模组承重外壳、busbar 电极连接片的组装对结构的可靠性要求极高，以前该部分常采用铆接、电弧焊，超声波焊，电阻焊等方式，不但费时费力，而且容易产生安全隐患。 公司对某国内巨头企业传统工艺产线升级改造中，提出激光清洗、焊接工艺，并做了大量实验研究、验证，推动激光工艺在新能源动力电池方面应用。 1 电池极柱铝合金激光清洗实验 铝合金在空气中极易氧化，表面会形成硬质氧化层，由于氧化层熔点较高，在激光焊接过程中需较大能量打碎，不但消耗较大能量拖累焊接速度，而且极易形成未焊透、未熔合、表面成型不均匀，并且氧化层在熔池中反应形成气孔，熔池中未完全熔化的氧化层会形成夹渣及造成热裂。同时为提高铝合金激光焊接中吸收率，激光清洗应具有清洗细小纹路打毛表面作用。为高效去除铝合金表面氧化层，采用激光清洗工艺对6061铝合金氧化层去除进行了实验研究。 1.1 设备选型

锂离子电池专业英语

锂离子电池常用专业英语 （一） 序号首字母英文中文 1 A aging 老化 2 B battery charger 充电器 3 black-fleck 黑斑 4 C cap 盖板 5 capacity density 能量密度 6 capacity grading 分容 7 cathode tab welding 极耳超焊 8 cell 电芯 9 charge(capacity) retention 荷电（容量）保持 10 checking code 检码 11 concave spot 凹点 12 constant current charge 恒流充电 13 constant current discharge 恒流放电 14 constant voltage charge 恒压充电 15 corrective measures 纠正措施 16 crack 裂纹 17 cut-off voltage 终止电压 18 cycle life 循环寿命 19 D dark trace 暗痕 20 degrade 降级 21 dent 凹痕 22 discharge depth 放电深度 23 distortion 变形 24 drape 打折 25 E Electrical and MechanicalServices Department 机电部 26 electrolyte 电解，电解液 27 empaistic 压纹 28 end-off voltage 放电截止电压 29 environmentally friendly 对环境友好 30 equipment first inspection 设备首检 31 erode 腐蚀 32 explosion-proof line 防爆线 33 F first inspection 首检 34 formation 化成 35 fracture 断裂 36 I inspection 检验 37 insulate 绝缘 38 internal resistance 内阻 39 J jellyroll 卷芯 40 joint 接缝，结合点

电池顶盖侧焊激光焊接系统方案

电池顶盖侧焊激光焊接系统方案 供应商： 签字代表： 日期： 电池顶盖侧焊激光焊接系统方案

一、客户要求 1、设备要求 要求做一条生产线，用于方形动力电池入壳后的自动传输,自动焊接封口、电池自动传输、自动绝缘电阻测试、自动气密性检测、自动打条码。焊接后产品表面要求平整、焊接牢固、无虚焊。 焊接电池如下图所示。 2、来料状态 （1）电芯入壳，保持架与盖板下端面贴紧重合； （2）盖板四周与壳体周边吻合； 3、 来料材质 AL 4、来料尺寸 二、来料要求： 1、宽度尺寸精度＜±0.1mm ； 2、厚度尺寸精度＜±0.1mm ； 3、盖子和壳体配合良好 三、技术方案 3.1、方案采用两台焊接机进行焊接，两台检测机进行检测，一条流水线进行电池的传输，流水线分为若干流道，设备总体外形图如图1所示，机器外形尺寸11000mmX2500mmX2000mm(长X 深X 高)；

图 1 设备总体外形图 3.2 、焊接方案简介 针对动力电池盒体及端盖的焊接要求，本方案由激光焊接机，电池检测机，在线打标机，自动流水线等单元构成。其功能是依次完成电池的焊接，短路测试，气密性测试，电池打标，NG 品自动剔除等相关工序。 激光焊接机由激光器，激光焊接头，XYZ 三轴数控轴，旋转夹具，二工位驱动轴,随动机构,四关节机械手上下料等各两套构成，其主要作用是：采用双工位上料方式上料，一次性完成方形电池的四面焊接。 电池检测机由短路测试组件，气密性测试组件，转盘组件，四关节机械手上下料，在线激光打标等机构组成，其主要作用是：将流水线上焊接完成后的电池夹持到转盘 自动流水线

动力电池设计开发计划书

动力电池设计开发计划书

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动力电池开发计划书 编制：梁修世 审核： 批准： 广东精进能源公司PACK技术应用部 2013年8 月30 日

动力电池设计开发计划书 开发人员配置 项目名称动力电池项目类型项目起止日期待定 设计开发人员职务工作职责 负责公司保护板开发策划，监督，指导，人员工作 梁修世电子负责人 安排。 负责保护板各项性能的检测，并出具相关测试数据 王海平测试技术员 报告。 负责保护板的立项方案评估，协助软件工程师共同 无硬件工程师 完成相关项目。 负责保护板立项方案评估，保护板相关软件程序编 无软件工程师 写等工作。 负责公司保护板主要电子元件及其他相关材料认证 无认证技术员 测试，并出具相关测试数据报告。 1

开发目的： 1.为了使产品性能够满足客户需求 2.保证产品可量产性大，降低风险性 3.使产品不良率可以在我司接受的范围内 4.产品成本相对的降低，性能稳定 5.使产品不断的进行优化和升级 6.使产品工艺简单化生产效率有所提高 开发所需资源: 1.需要工作经验丰富，能完成整个案子的开发设计团队； 2.保护板测试仪，大功率负载仪，示波器，多路温度测试仪器，直流电源等相关仪器设备进行产品各项性能调试； 3.开发需要经费和开发要一定的周期； 开发计划： 1.针对目前我司保护板和未来行业走向进行各方面的比较。 2.现我们动力保护板均电路都是耗能型。（优点：电路简单不容易出问题，价格便宜。缺点：发热量很大，均电流小对电芯均衡效果不明显） 3.现在市场走向是做均衡为能量转换行（优点：均衡电流大发热量小，对电芯均衡效果明显保证电芯一致好。缺点：电路相对复杂，价格非常昂贵目前市场还未推行） 4.能量转换型均衡是未来市场发展的走势，值得去研发该项目 5.电动自行车电池保护板都是日系多个单体IC进行级联，电路、工艺复杂容易出问题，现正着手对以前旧方案进行优化，改为单个IC代替以前级联方式（有软件、硬件方案）电路工艺简单，但成本，性能各方面需评估 6.对现有方案进行优化，对元件重新选型降低成本性能不变 2

动力电池设计规范

议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。 次设计开发。 凡是不注日期的文件， 其最新版本适用于本 GB/T 18384.1-2001 GB/T 18384.2-2001 GB/T 18384.3-2001 GB/T 18385 -2005 电动汽车安全要求 电动汽车安全要求 电动汽车安全要求 电动汽车动力性能 第 1 部分：车载储能装置 第 2 部分：功能安全和故障保护 第 3 部分：人员触电 试验方法 GB/T 18386 -2005 电动汽车能量消耗率和续驶里程 试验方法 GB/T 18388 -2005 GB/T 18487.1-2001 GB/T 18487.2-2001 GB/T 18487.3-2001 电动汽车定型试验规程 电动车辆传导充电系统 电动车辆传导充电系统 电动车辆传导充电系统 一般要求 电动车辆与交流 / 直流电源的连接要求 电动车辆与交流 /直流充电机 （站） GB/T 17619-1998 机动车电子电器组件的电磁辐射抗扰性限值和测量方法 GB/T 18387-2008 电动车辆的电磁场辐射强度的限值和测量方法 带宽9KHz ?30MHz 1 综述 电动车的的电池就好比汽车油箱里的汽油。 它是由小块单元电池通过串并联方式级联后， 通过BMS 勺管理，将电能传递到高压配电盒，然后分配给驱动电机和各个高压模块 （DC/DC 、 空调压缩机、PTC 等）。电池管理系统（BMS ）采用的是一个主控制器 （BMU ）和多个下一级电池 采集模块 （LECU ）组成模块化动力电池管理系统， 是一种具有有效节省电池电能、 提高车辆安 全性、实现充放电均衡和降低运行成本功能的电池管理系统模式。 高压控制系统的预充电及正负极高压继电器均由 BMS 控制，设置了充电控制继电器， 增 加高压充电时的安全性 。 2 设计标准 F 列文件为本次 MAOO-ME1O0设计整改参考标准。凡是注日期的文件，其随后所有的修 改单（不包括勘误的内容 ）或修订版均不适用于本次设计开发， 然而，鼓励根据本文件达成协 QC/T 743-2006 电动汽车用锂离子蓄电池 QC/T 413-2002 汽车电气设备基本技术条件 ISO 11898-1-2003 道路车辆 控制面网络 （CAN ） 第 1 部分：数据链接层和物理信号 ISO 11898-2-2003 道路车辆 控制器局域网 （CAN ） 第 2部分：高速媒体访问单元 ISO7637-2 道路车辆由传导和耦合引起的电骚扰（电源线瞬态传到干扰抗绕性试验） ISO11452-2 道路车辆窄带辐射的电磁能量产生的电干扰的部件试验方法 （吸波屏蔽外 壳） 3 动力电池的标准 动力电池设计方案

纯电动汽车动力电池包结构静力分析及优化设计..

纯电动汽车动力电池包结构静力分析及优化设计 摘要：动力电池包作为纯电动汽车的唯一动力源，承受着电池组等模块的质量，因此其强度、刚度必须满足使用要求才可以保证行驶的安全性。在建立其有限元模型的基础上，分析了电池包结构在弯曲工况、紧急制动工况、高速转弯工况、垂直极限工况以及扭转工况下的强度、刚度。分析结果显示，在垂直极限工况下，电池包底板的受力情况最为恶劣，因此对原有模型做出了改进，改变底板加强筋的布置形式。经过相同工况的模拟，发现在力学性能提升的基础上，整体质量得以减轻，实现了轻量化的目标。 关键词：动力电池包有限元法静力分析优化设计 Abstract：As the only power source of pure electrical vehicle，the power battery pack bears the weight of several models such as the battery model. To ensure the safety,the pack’s strength and stiffness must meet the fundamental requirements. This paper mainly analyzed the strength and stiffness under different working conditons on the base of a finite element model. The rsult shows that and the corresponding stress and deformation graphs are obtained.The structure of the battery pack is improved after analyzing the causes of the stress concentration.Also, the performance of the new model is compared with the original one.The results show that the weight of the structure is reduced while the performance of the structure is improved, and the lightweight of the vehicle is realized. Keywords:power battery pack finite element method static structural analysis optimal design

锂离子电池的基本知识

锂离子电池的基本知识 第一节锂离子电池的基本知识 一般而言,锂离子电池有三部分构成: 1.锂离子电芯 2.保护电路(PCM) 3.外壳即胶壳 电池的分类 从锂离子电池与手机配合情况来看,一般分为外置电池和内置电池,这种叫法很容易理解,外置电池就是直接装在手上背面,如: MOTOROLA 191,SAMSUNG 系列等;而内置电池就是装入手机后,还另有一个外壳把其扣在手机电池内,如:MOTOROLA998,8088,NOKIA的大部分机型 1.外置电池 外置电池的封装形式有超声波焊接和卡扣两种: 1.1超声波焊接 外壳 这种封装形式的电池外壳均有底面壳之分,材料一般为ABS+PC料,面壳一般喷油处理,代表型号有 :MOTOROLA 191,SAMSUNG 系列,原装电池的外壳经喷油处理后长期使用一般不会磨花,而一些品牌电池或水货电池用上几天外壳喷油就开始脱落了.其原因为:手机电池的外壳较便宜,而喷油处理的成本一般为外壳的几倍(好一点的),这样处理一般有三道工序:喷光油(打底),喷油(形成颜色),再喷亮油(顺序应该是这样的,如果我没记错的话),而一些厂商为了降低成本就省去了第一和第三道工序,这样成本就很低了. 超声波焊塑机 其作用为: 行业内比较好的国产超声波焊塑机应该是深圳科威信机电公司生产的. 焊接 有了好的超声波焊塑机不够的,是否能够焊接OK,还与外壳的材料和焊塑机参数设置有很大关系,外壳方面主要与生产厂家的水口料掺杂情况有关,而参数设置则需自己摸索,由于涉及到公司一些技术资料,在这里不便多讲. 1.2卡扣式 卡扣式电池的原理为底面壳设计时形成卡扣式,其一般为一次性,如果卡好后用户强行折开的话,就无法复原,不过这对于生产厂家来讲不是很大的难度(卡好后再折开),其代表型号有:爱立信788,MOTOROLA V66. 2.内置电池 内置电池的封形式也有两种,超声波焊接和包标(使用商标将电池全部包起) 超声波焊接的电池主要有:NOKIA 8210,8250,8310,7210等. 包标的电池就很多了,如前两年很浒的MOTO998 ,8088了. 第二节锂离子电芯的基本知识 锂离子电芯是一种新型的电池能源，它不含金属锂，在充放电过程中，只有锂离

锂电池基础知识讲解

锂电池基础知识讲解 理想的锂离子电池，除了锂离子在正负极之间嵌入和脱出外，不发生其他副反应，不出现锂离子的不可逆消耗。实际的锂离子电池，每时每刻都有副反应存在，也有不可逆的消耗，如电解液分解，活性物质溶解，金属锂沉积等，只不过程度不同而己。实际电池系统，每次循环中，任何能够产生或消耗锂离子或电子的副反应，都可能导致电池容量平衡的改变。一旦电池的容量平衡发生改变，这种改变就是不可逆的，并且可以通过多次循环进行累积，对电池性能产生严重影响。 ⑴正极材料的溶解 尖晶石LiMn2O4中Mn的溶解是引起LiMn2O4可逆容量衰减的主要原因，对于Mn的溶解机理，一般有两种解释：氧化还原机制和离子交换机制。氧化还原机制是指放电末期Mn3+的浓度高，在LiMn2O4表面的Mn+会发生歧化反应: 2Mn3+（固）Mn4+（固）+Mn2+（液） 歧化反应生成的二价锰离子溶于电解液。离子交换机制是指Li+和H+在尖晶石表面进行交换，最终形成没有电化学活性的HMn2O4。 Xia等的研究表明，锰的溶解所引起的容量损失占整个电池容量损失的比例随着温度的升高而明显增大（由常温下的23%增大到55℃时的34%）[14]。 ⑵正极材料的相变化[15] 锂离子电池中的相变有两类：一是锂离子正常脱嵌时电极材料发生的相变；二是过充电或过放电时电极材料发生的相变。 对于第一类相变，一般认为锂离子的正常脱嵌反应总是伴随着宿主结构摩尔体积的变化，同时在材料内部产生应力，从而引起宿主晶格发生变化，这些变化减少了颗粒间以及颗粒与电极间的电化学接触。 第二类相变是Jahn-Teller效应。Jahn-Teller效应是指由于锂离子的反复嵌入与脱嵌引起结构的膨胀与收缩，导致氧八面体偏离球对称性并成为变形的八面体构型。由于Jahn-Teller效应所导致的尖晶石结构不可逆转变，也是LiMn2O4容量衰减的主要原因之一。在深度放电时，M n的平均化合价低于3.5V，尖晶石的结构由立方晶相向四方晶相转变。四方晶相对称性低且无序性强，使锂离子的脱嵌可逆程度降低，表现为正极材料可逆容量的衰减。 ⑶电解液的还原[15] 锂离子电池中常用的电解液主要包括由各种有机碳酸酯(如PC、EC、DMC、DEC 等)的混合物组成的溶剂以及由锂盐(如LiPF6 、LiClO4 、LiAsF6 等)组成的电解质。在充电的条件下,电解液对含碳电极具有不稳定性,故会发生还原反应。电解液还原消耗了电解质及其溶剂,对电池容量及循环寿命产生不良影响,由此产生的气体会增加电池的内部压力,对系统的安全造成威胁。 ⑷过充电造成的量损失[15] 负极锂的沉积:过充电时，发生锂离子在负极活性物质表面上的沉积。锂离子的沉积一方面造成可逆锂离子数目减少，另一方面沉积的锂金属极易与电解液中的溶剂或盐的分子发生反应，生成Li2CO3、LiF或其他物质，这些物质可以堵塞电极孔，最终导致容量损失和寿命下降。 电解液氧化：锂离子电池常用的电解液在过充电时容易分解形成不可溶的Li2CO3等产物，阻塞极孔并产生气体，这也会造成容量的损失，并产生安全隐患。 正极氧缺陷：高电压区正极LiMn2O4中有损失氧的趋势，这造成氧缺陷从而导致容量损失。 ⑸自放电 锂离子电池的自放电所导致的容量损失大部分是可逆的，只有一小部分是不可逆的。造成不可逆自放电的原因主要有：锂离子的损失（形成不可溶的Li2CO3等物质）；电解液氧化产物堵塞电极微孔，造成内阻增大。

【CN110000472A】一种动力电池模组铝合金端板与侧板的激光焊接方法【专利】

(19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 (10)申请公布号 (43)申请公布日 (21)申请号 201910141148.X (22)申请日 2019.02.26 (71)申请人 武汉力神动力电池系统科技有限公 司 地址 430200 湖北省武汉市江夏区大桥新 区工业园山湖路 (72)发明人 陈鹏　张习玖　吴宏照　 (74)专利代理机构 天津市三利专利商标代理有 限公司 12107 代理人 徐金生 (51)Int.Cl. B23K 26/21(2014.01) B23K 26/24(2014.01) (54)发明名称 一种动力电池模组铝合金端板与侧板的激 光焊接方法 (57)摘要 本发明公开了一种动力电池模组铝合金端 板与侧板的激光焊接方法，包括步骤：第一步、待 焊接的铝合金端板(40)的右端与铝合金侧板 (30)的左端弯折部(300)紧密贴合；第二步、使用 激光束(10)，先后按照预设第一加工参数和预设 第二加工参数，对铝合金侧板(30)的左端弯折部 (300)的中部进行焊接，其中，采用预设第一加工 参数的激光束(10)的焊接轨迹为直线，采用预设 第二加工参数的激光束(10)的焊接轨迹为螺旋 曲线。本发明能够在对电池模组铝合金端板与侧 板进行激光焊接时，有效避免金属飞溅物和毛刺 的产生，增强电池模组的安全性能，提高电池模 组的生产质量和生产效率。权利要求书1页 说明书4页 附图1页CN 110000472 A 2019.07.12 C N 110000472 A

权　利　要　求　书1/1页CN 110000472 A 1.一种动力电池模组铝合金端板与侧板的激光焊接方法，其特征在于，包括以下步骤： 第一步、待焊接的铝合金端板(40)的右端与铝合金侧板(30)的左端弯折部(300)紧密贴合； 第二步、使用激光束(10)，先后按照预设第一加工参数和预设第二加工参数，对铝合金侧板(30)的左端弯折部(300)的中部进行焊接，其中，采用预设第一加工参数的激光束(10)的焊接轨迹为直线，采用预设第二加工参数的激光束(10)的焊接轨迹为螺旋曲线。 2.如权利要求1所述的激光焊接方法，其特征在于，所述铝合金端板(40)与铝合金侧板(30)，它们的材质分别为五系和六系铝合金。 3.如权利要求1所述的激光焊接方法，其特征在于，铝合金侧板(30)的厚度为1～1.5mm。 4.如权利要求1所述的激光焊接方法，其特征在于，在第一步中，铝合金端板(40)的右端与铝合金侧板(30)的左端弯折部相互贴合、无缝隙。 5.如权利要求1所述的激光焊接方法，其特征在于，在第二步中，采用预设第二加工参数的激光束(10)的焊接轨迹，覆盖采用预设第一加工参数的激光束(10)的焊接轨迹。 6.如权利要求1所述的激光焊接方法，其特征在于，预设第一加工参数具体为：激光功率为2000～2800W，激光加工移动速度为80～120mm/s； 预设第二加工参数具体为：激光功率为1000～2000W，激光加工移动速度为1000～2000mm/s。 7.如权利要求1所述的激光焊接方法，其特征在于，在第二步中，当采用预设第二加工参数的激光束(10)的焊接轨迹为螺旋曲线时，所述螺旋曲线是垂直振幅为1.5～2.5mm、频率为2000～4000Hz的螺旋曲线。 8.如权利要求1所述的激光焊接方法，其特征在于，在第二步中，所述螺旋曲线是螺旋线宽为1～3mm、频率为2000～4000Hz的螺旋线。 9.如权利要求1至8中任一项所述的激光焊接方法，其特征在于，在第二步中，激光束 (10)是连续激光器产生的激光束； 连续激光器产生的激光束(10)的激光离焦量为-10～10mm； 连续激光器产生的激光束(10)的波长为1064nm。 2

动力电池项目规划设计方案 (1)

动力电池项目规划设计方案 规划设计/投资分析/实施方案

摘要说明— 由于全球的能源紧缺和环境问题日益严重，各国都在加大新能源汽车的布局投入，新能源汽车取代燃油汽车几乎已成为必然趋势。中国如果能够抓住这次新能源汽车的巨大发展机遇，就能改变在传统汽车领域长期技术追赶的被动局面。因此，近年来国家出台了很多促进新能源汽车发展的政策，为中国新能源汽车的发展起到巨大的推动作用。国内新能源汽车市场规模的不断扩大，2018H1新能源汽车产量达到40.9万辆，同比增长112%，预计2018年新能源汽车产量将达到100万以上，同时国内动力电池的出货量也随着新能源汽车市场规模的扩大而增加，2018H1动力电池出货量15.6GWh，同比增长169%。 该动力电池项目计划总投资3731.75万元，其中：固定资产投资2734.61万元，占项目总投资的73.28%；流动资金997.14万元，占项目总投资的26.72%。 达产年营业收入9795.00万元，总成本费用7668.75万元，税金及附加74.25万元，利润总额2126.25万元，利税总额2493.78万元，税后净利润1594.69万元，达产年纳税总额899.09万元；达产年投资利润率56.98%，投资利税率66.83%，投资回报率42.73%，全部投资回收期3.84年，提供就业职位183个。

报告内容：项目概述、投资背景及必要性分析、市场分析、项目建设内容分析、选址评价、土建工程设计、工艺分析、环保和清洁生产说明、安全保护、项目风险评估分析、节能评估、实施进度计划、投资估算、经济效益、项目评价等。 规划设计/投资分析/产业运营

电池生产中的激光焊接应用

激光焊接在电池生产中的应用简述 一、锂离子电池 锂离子电池有很多种型号，在其生产过程中，需要焊接的工序包括电池组连接片焊接、外壳密封焊接、极耳焊接、安全阀焊接等。 焊接的材质主要有纯铜、镍、铝及铝合金、不锈钢等，根据材料种类和厚度不同，所用激光器主要为低频脉冲YAG固体激光器、准连续或连续光纤激光器。 1、电池组连接片焊接 电池之间的串并联一般通过连接片与单体电池的焊接来完成，正负极材质不同，一般有铜和铝两种材质，由于铜和铝之间采用激光焊接后形成脆性化合物，无法满足使用要求，通常采用超声波焊接外，铜和铜、铝和铝一般均采用激光焊接。 2、电池壳体与盖板封口焊接 电池的壳体材料有铝合金和不锈钢，其中采用铝合金的最多，一般为3003铝

合金，也有少数采用纯铝。不锈钢是激光焊接性最好的材质，尤其304不锈钢，无论是脉冲还是连续激光都能够获得外观和性能良好的焊缝。铝及铝合金的激光焊焊接性能根据采用焊接方式的不同而略有差异。除了纯铝和3系铝合金采用脉冲焊接和连续焊接都没有问题，其他系列铝合金最优选择连续激光焊接方式，以减小裂纹敏感性。同时，根据电池壳体厚度选择合适功率的激光器，一般壳体厚度1 mm以下时，可考虑采用1000W以内单模激光器，厚度在1mm以上需使用1000W 以上单模或多模激光器。 小容量锂电池常采用比较薄的铝壳（厚度在0.25 mm 左右），也有的采用钢壳。由于壳体厚度的关系，此类电池的焊接一般采用较低功率的激光器即可，目前最多采用的是YLR-500激光器。根据实际焊接需要可采用连续焊接，也可以采用调制脉冲输出的脉冲激光焊接，或直接采用QCW准连续激光器进行脉冲焊接。同时配置振镜焊接头的焊接方式也可采用。使用连续激光器焊接薄壳锂电池，效率可以提升5~10 倍，且外观效果和密封性更好。因此有逐渐取代脉冲激光器在这个应用领域的趋势。 3、电池极带点焊 电池极带使用的材质包括纯铝带、镍带、铝镍复合带以及少量的铜带等。电池极带的焊接一般使用脉冲焊接机，随着IPG 公司QCW 准连续激光器的出现，其在电池极带焊接上也得到了广泛的应用，同时由于其光束质量好、焊斑能够做到很小，其在应对高反射率的铝带、铜带以及窄带电池极带（极带宽度在1．5 mm 以下）的焊接有着独特的优势。 4、电池极耳焊接

电动汽车动力电池系统设计规范03.

安徽天康特种车辆装备有限公司 动力电池系统设计规范 编制： 审核： 批准： 日期： 2015年8月21日发布2015年10月22日实施安徽天康特种车辆装备有限公司发布

目录 前言.................................................................................................................................... I I 电动汽车动力系统设计规范 . (1) 1.概述 (1) 2.设计原则 (1) 3.参考引用标准 (1) 4.术语和定义 (2) 5.设计要求 (4) 6.设计验证 (24)

前言 本规范规定山东省普天新能源汽车（山东）有限公司开发的专用车辆时的线束设计规范。 本规范由安徽天康特种车辆装备有限公司产品开发部提出。。 本规范由安徽天康特种车辆装备有限公司批准。 本规范主要起草人：李劲松 本规范于2015年8月首次发布。

电动汽车动力系统设计规范 1.概述 动力电池系统是电动汽车的重要组成部分，为电动汽车驱动提供能量来源。由于电池系统是高电压高能量密度产品，在设计电池系统时，主要从箱体设计、电池成组设计、电池安全、以及电池管理系统设计等方面进行。 2.设计原则 动力电池系统设计以满足车辆动力要求为前提，同时从电池系统自身内部结构和安全设计、电池管理等方面进行设计，主要包括以下几个部分： （1）电池箱外观尺寸：电池箱体尺寸主要根据车辆提供的电池安装空间进行设计，并且要考虑到接插件和机械连接部位的尺寸影响。电池箱内部尺寸，主要从整体设计考虑，从电池的排布、线束的排布以及电池管理系统尺寸位置、热管理系统尺寸及位置等方面进行设计。电池箱的外观设计主要从材质、表面防腐蚀、绝缘处理、产品标识等方面进行设计。 （2）电池性能参数：电池系统参数，比如电压平台、额定容量、额定能量、最大可持续放电电流、瞬间峰值放电电流、瞬间峰值充电电流等，在设计时要根据车辆的动力参数和要求进行匹配。 （3）电池管理：动力电池系统管理主要通过电池管理系统完成。通过制定电池的充放电策略、温度管理策略、报警策略等实现对电池系统的管理。 （4）整车对电池系统的管理：通过整车控制器与电池管理系统的通信进行电池系统的管理。具体通过制定通信协议完成 3.参考引用标准 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版 1

动力电池项目规划设计方案

动力电池项目规划设计方案 投资分析/实施方案

摘要说明— 动力电池即为工具提供动力来源的电源，多指为电动汽车、电动列车、电动自行车、高尔夫球车提供动力的蓄电池。其主要区别于用于汽车发动 机起动的起动电池。多采用阀口密封式铅酸蓄电池、敞口式管式铅酸蓄电 池以及磷酸铁锂蓄电池。2018年，新能源汽车生产合格证数量实现持续高 增长，10月份，新能源汽车产量为13.6万辆，同比增长83%；电池装机总 电量约为664万度，同比增长130%。 该动力电池项目计划总投资4969.10万元，其中：固定资产投资 4258.48万元，占项目总投资的85.70%；流动资金710.62万元，占项目总 投资的14.30%。 达产年营业收入6101.00万元，总成本费用4675.36万元，税金及附 加82.80万元，利润总额1425.64万元，利税总额1705.08万元，税后净 利润1069.23万元，达产年纳税总额635.85万元；达产年投资利润率 28.69%，投资利税率34.31%，投资回报率21.52%，全部投资回收期6.15年，提供就业职位83个。 报告内容：项目总论、背景及必要性研究分析、市场分析、项目建设 规模、项目选址规划、工程设计方案、工艺可行性、环境保护概述、项目 安全规范管理、风险应对说明、项目节能、实施进度、项目投资方案分析、经济评价、综合评估等。

规划设计/投资分析/产业运营

动力电池项目规划设计方案目录 第一章项目总论 第二章背景及必要性研究分析第三章项目建设规模 第四章项目选址规划 第五章工程设计方案 第六章工艺可行性 第七章环境保护概述 第八章项目安全规范管理 第九章风险应对说明 第十章项目节能 第十一章实施进度 第十二章项目投资方案分析 第十三章经济评价 第十四章招标方案 第十五章综合评估